JP3995323B2 - パイプのロール予備成形方法 - Google Patents
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Description
【発明の属する技術分野】
本発明は、パイプのロール成形とパイプのロール成形に使用される冷延鋼板帯鋼コイル（フープ）の圧延或いは予備成形とを組み合わせて連続的にロール成形を行う方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来よりパイプ成形ラインに供給される帯鋼コイルは、既に所望の厚さに圧延され、かつスリットされてパイプ成形メーカーに供給され、パイプ成形メーカーにおいては顧客の注文に応じて所望の板厚および外径を有するパイプに成形加工して出荷するのが通常の方法である。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、パイプ成形メーカーに供給される帯鋼コイルは、その長手方向或いは幅方向に板厚偏差がある場合が殆どで、パイプ成形メーカーにおいては前記板厚偏差に基づく成形トラブル、例えば、帯鋼コイルの蛇行、成形不良、溶接不良等が頻発しており、これに基づく稼働率の低下のみならず、素材の歩留まり低下、製品の品質低下等が起こり、帯鋼コイル供給者に改善要望を行っているものの一向に改善されていない状況にある。また、ロール成形に供される帯鋼コイルは、対象とする製品によって予め中伸び或いは縁伸び状態のものの方が良好な成形が行える場合が多くある。例えば、薄肉電縫管の成形では縁波（バックリング）の発生が大きな問題となるが、これを防止するためには予め成形前の帯鋼コイルに中伸びを与えておくことが有効である。この場合に、帯鋼コイルを受け入れたままの状態で成形を行うと前述した縁波の問題が起こるため、事前に予備成形などの何らかの処理を施す必要があるが、この予備成形、すなわち、予歪分布の付加の方法および付加状態が技術的な課題となる。
【０００４】
【課題を解決するための手段】
本発明者らは、従来のロール成形加工が供給された帯鋼コイルの形状および板厚を無条件に受け入れ、これらをそのままの条件で製品化する二次加工として捉えられてきたことに対し、その必要はなく、前述の帯鋼コイルの形状および板厚条件はパイプ成形メーカーにおいて変更加工であることに着眼したものである。すなわち、本発明は、上記問題点を解決し、パイプ成形メーカーにおいて供給された帯鋼コイルを圧延或いは形状矯正、予備成形などを行い、圧延とパイプ成形を一連の工程で一挙に行う方法で、具体的には、帯鋼コイルを圧延する圧延機をパイプロール成形機群の直前に配置し、圧延とロール成形とを一連の工程で行うパイプのロール成形方法であり、その要旨は以下のとおりである。
【０００５】
（１）帯鋼コイルをロール成形する方法において、ロール成形機群の直前に２〜１０％の圧下率で圧延可能な圧延機を配列し、成形前の帯鋼コイルに対し板厚および板形状を調整可能な圧延加工を施すことにより、ロール成形と圧延とを一連の工程で行うことを特徴とするパイプのロール予備成形方法。
【０００７】
【発明の実施の形態】
以下に本発明の実施の形態を図面を以て説明する。
図１は、本発明による圧延とロール成形の概略図である。
図１において、ロール成形機群として、例えばブレークダウンロール１、２、３を配置し、帯鋼コイルＳを成形加工する。本発明においては、前記ロール成形機群の上流側に圧延装置４を配置し、ペイオフリール（図示せず）で巻き戻され、ピンチロールで張力を調整し、次いで帯鋼コイルＳに必要な圧延加工を施し、板厚や板形状を調整しつつ、高精度の帯鋼コイルＳを成形機群に供給するものである。ここで、前記圧延加工としては、圧下率が２〜５％の軽圧下を付与可能な能力を有するものであることが好ましく、例えは、通常スキンパスミルと呼ばれる４ハイの圧延装置であれば十分である。
【０００８】
また、ロール成形機群で成形されるパイプ外径および肉厚（板厚）は様々であるため、前記圧延装置４は、ロール成形機群の成形速度に同期して圧延が行われるよう設定し、しかも圧延条件は、ドライもしくはウエットの条件下で素材条件および予め設定された初期板厚と目標板厚から割り出される圧下率に基づき、圧延装置に付与される圧延荷重をコンピューター等で演算して目標板厚とすることが望ましい。
【０００９】
前述した圧延装置をロール成形機群の直前に配置することにより、圧延荷重は通常の１／５程度ですみ、しかも圧延ロール、圧延ロール軸、駆動機構などが大幅に合理化可能で、しかも安価な設備で構成可能となる。
【００１０】
【発明の効果】
上述したように、本発明によるパイプのロール成形方法は、上記のような構成を採用することにより、予備圧延を施す場合は、１）コンパクトで簡便な圧延機を導入し、成形ラインの中に素材（帯鋼コイル）に関する条件（板厚、形状等）を任意に変更することができ、２）所要の成形に最も望ましい前記条件を獲得することができ、従来の成形機や成形ロールにかかる負担を軽減でき、３）製品サイズ、特に板厚サイズの細分化に自由に対応でき、４）無駄な板厚付加分を削減することにより材料歩留まりの向上を極限的に追求でき、結果的に大きな経済的効果が期待できるというメリットがある。また、予備成形を施す場合は、成形ロールの負担を軽減し成形効率を大幅に改善できる効果もある。特に、薄肉電縫鋼管の成形に際して縁波発生の防止のためのロール設計やロール調整を繰り返したり、ロール段数を増やした従来法の採用が不要となり製造コストの大幅に低減できるメリットもある。
【図面の簡単な説明】
【図１】 本発明によるパイプのロール成形方法を実施するための装置で、成形ロール群の前に圧延機を設けた装置の概略側面図である。
【符号の説明】
１、２、３…ロール成形機群
４…圧延機
Claims (1)
- 帯鋼コイルをロール成形する方法において、ロール成形機群の直前に２〜１０％の圧下率で圧延可能な圧延機を配列し、成形前の帯鋼コイルに対し板厚および板形状を調整可能な圧延加工を施すことにより、ロール成形と圧延とを一連の工程で行うことを特徴とするパイプのロール予備成形方法。
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| JP31928197A JP3995323B2 (ja) | 1997-11-20 | 1997-11-20 | パイプのロール予備成形方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP31928197A JP3995323B2 (ja) | 1997-11-20 | 1997-11-20 | パイプのロール予備成形方法 |
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| JPH11151526A JPH11151526A (ja) | 1999-06-08 |
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