JP3971871B2 - 間接接着構造体の製造方法 - Google Patents
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Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、複写機、ファクシミリ、プリンタ等の印字ヘッドとして用いられるインクジェットヘッドやスキャナとして用いられる個体撮像素子（ＣＣＤ）などのワークと、該ワークを保持するためのワーク保持部材とを、中間保持部材を用いて光硬化型接着剤により間接的に接着固定した間接接着構造体（以下、単に「間接接着構造」という。）の製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
この種の間接接着構造として、本出願人は、例えば、図１２に示すように、上記ワークとしてのインクジェットヘッド１を、上記ワーク保持部材としてのヘッド保持部材２に対して、中間保持部材３を用いて光硬化型接着剤４により間接的に接着固定するインクジェットヘッドの取付け構造を提案した（特開平１０−３０９８０１号公報）。
【０００３】
この間接接着構造における間接接着方法としては、まず、図１３（ａ）に示すように、インクジェットヘッド１とヘッド保持部材２との間隔ｄや取付中心軸Ｏの位置及び角度などが、取付け後の狙いとする適正値となるように、インクジェットヘッド１とヘッド保持部材２とを、図示しない位置調整手段によって所定の位置関係を保つように位置決めして保持する。次いで、図１３（ｂ）に示すように、中間保持部材３のインクジェットヘッド１に接着される第１の接着面とヘッド保持部材２に接着される第２の接着面に、光硬化型接着剤４を塗布した後、この中間保持部材３を、その第１及び第２の各接着面が該インクジェットヘッド１及びヘッド保持部材２の接着面に対向するように配設する。そして、図１３（ｃ）に示すように、中間保持部材３に塗布された光硬化型接着剤４がインクジェットヘッド１及びヘッド保持部材２の接着面に付着した状態で、該光硬化型接着剤４に光５を照射して該光硬化型接着剤を硬化させることにより、インクジェットヘッド１とヘッド保持部材２とを中間保持部材３を介して間接的に接着固定している。
【０００４】
なお、ここでは、上記ワークとしてインクジェットヘッドを例示したが、該ワークとしては、例えば、特開平７−２９７９９２号公報に示す個体撮像素子（ＣＣＤ）や該個体撮像素子が取付けられた基板などであってもよい。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
ところが、この種の従来の間接接着構造においては、上記中間保持部材３として非透明体で形成されたものを使用した場合、中間保持部材３に塗布された光硬化型接着剤４の硬化に時間が掛かる。このため、この場合には、インクジェットヘッド１及びヘッド保持部材２と中間保持部材３との接着工程の所要時間が、例えば、光硬化型接着剤４の量が、数ｍｍ２（面積）×数μm（厚さ）の場合に、数１０秒から数１００秒と長くなって生産性が低下する不具合を招く。
また、中間保持部材３が非透明体の場合には、中間保持部材３に塗布された光硬化型接着剤４の全域に亘って光５をほぼ均一に照射させることが困難になるため、場合によっては、該接着工程において光硬化型接着剤４の未硬化部分が残ってしまうことがある。この場合、この未硬化部分の光硬化型接着剤４の硬化が経時的に進行することによって、インクジェットヘッド１とヘッド保持部材２との位置関係に狂いが生じることがあった。
【０００６】
一方、中間保持部材３として透明体で形成されたものを使用した場合には、光硬化型接着剤４を硬化させる光５に、２００〜４００ｎｍ程度の短波長成分が存在していると、該光５の照射時間や強度に応じて、中間保持部材３が黄色に変色して、その光透過率が低下することがある。このように、中間保持部材３の光透過率が低下した場合には、光硬化型接着剤４を硬化させるための光５の照射時間が長くなるため、この光５の照射により、インクジェットヘッド１及びヘッド保持部材２と中間保持部材３との接着面が加熱され、該接着面の熱変形によってインクジェットヘッド１とヘッド保持部材２との位置関係に狂いが生じることがあった。
【０００７】
そこで、この種の従来の間接接着構造においては、光５の照射時間や強度によって光透過率が低下することが極めて少ない透明な素材（例えば、クリスタルガラス）で形成した中間保持部材を使用していた。しかしながら、このような素材からなる中間保持部材を用いた場合には、その脆性に対する機械的強度を向上させるために、他の素材を用いた場合よりも中間保持部材の厚さを大きくする必要がある。このため、図１２に示したようなインクジェットヘッド１を複数個並置させた場合には、該中間保持部材の厚さが大きくなることにより、各インクジェットヘッド１の設置間隔が増大して、ユニットの大型化を招く不具合がある。
また、このような素材で形成した中間保持部材は、例えば、ポリエステルフィルム、ＰＥＴ、ポリウレタン、アルミニウム等の他の素材からなる透明体や非透明体で形成した中間保持部材に比べて、その材料費が数倍から数十倍になってしまうため、非常に高価になる不具合があった。
【０００８】
ところで、中間保持部材に塗布された光硬化型接着剤のほぼ全域に亘って、光をほぼ均一に照射させることができれば、安価な素材からなる中間保持部材を用いて間接接着構造を構成した場合の不具合を解消することが可能になる。
すなわち、光硬化型接着剤のほぼ全域に亘って光をほぼ均一に照射できれば、該光硬化型接着剤の硬化に要する時間を短縮させることが可能になる。この結果、中間保持部材として非透明体で形成されたものを使用した場合であっても、ワーク及びワーク保持部材と中間保持部材との接着工程の所要時間を短縮することができ、生産性の低下を解消できる。
また、非透明体の中間保持部材に塗布された光硬化型接着剤の全域に亘って光をほぼ均一に照射させることができれば、該接着工程において光硬化型接着剤に未硬化部分が残ってしまうことがなくなるので、光硬化型接着剤の経時的な硬化によるワークとワーク保持部材との位置関係の狂いも生じることがなくなる。
【０００９】
更に、中間保持部材として安価な透明体で形成されたものを使用した場合でも、該中間保持部材に塗布された光硬化型接着剤の全域に亘って光をほぼ均一に照射させることができれば、該光硬化型接着剤の硬化に要する時間を短縮させることが可能になるので、該中間保持部材が黄色に変色して、その光透過率が低下する前に、該光硬化型接着剤を硬化させることが可能になる。この結果、光照射によるワーク及びワーク保持部材と中間保持部材との接着面の加熱に伴う該接着面の熱変形を防止することができるようになる。
なお、上記光硬化型接着剤としては、光の照射により硬化するものであればどのようなものでもよいが、例えば、紫外線の照射により硬化する紫外線硬化型接着剤を用いることが、その硬化時間を短縮する上で好ましい。
【００１０】
本発明は以上の問題点に鑑みなされたものであり、その目的とするところは、中間保持部材に塗布された光硬化型接着剤のほぼ全域に亘って、光をほぼ均一に照射させることができる間接接着構造体の製造方法を提供することである。
【００１１】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するために、請求項１の発明は、所定の位置関係を保つように配置されたワークと該ワークを保持するためのワーク保持部材とを、該ワークに接着される第１の接着面と該ワーク保持部材に接着される第２の接着面とを有する中間保持部材を用いて、該中間保持部材と該ワーク及びワーク保持部材との間に塗布された光硬化型接着剤に光を照射してこれを硬化させることにより間接的に接着定して、間接接着構造体を製造する間接接着構造体の製造方法において、上記ワーク及びワーク保持部材として、光硬化型接着剤が接着される接着面が光を反射する反射面で形成されているものを使用し、上記中間保持部材として、該光硬化型接着剤が充填される接着面に開口し、内壁面が光を反射する反射面で形成された貫通孔を有しているものを使用し、該ワークとワーク保持部材とを所定の間隔を保って位置決めし、上記第１及び第２の各接着面が該ワーク及びワーク保持部材の接着面に対向するように該中間保持部材を配設した後、該中間保持部材の貫通孔に光硬化型接着剤を充填し、該中間保持部材の貫通孔に充填された光硬化型接着剤が該ワーク及びワーク保持部材の接着面に付着した状態で、該貫通孔を介して光を照射することにより該光硬化型接着剤を硬化させることを特徴とするものである。
【００１２】
この間接接着構造体の製造方法においては、まず、ワークとワーク保持部材との間隔や取付中心軸の位置及び角度などが、取付け後の狙いとする適正値となるように、ワークとワーク保持部材とが、所定の位置関係を保つように位置決めされる。次いで、中間保持部材の第１及び第２の各接着面が、該ワーク及びワーク保持部材の接着面に対向するように、該中間保持部材が配設される。その後、この中間保持部材に設けた貫通孔に光硬化型接着剤が充填される。そして、この中間保持部材の充填穴に充填された光硬化型接着剤が、該ワーク及びワーク保持部材の接着面に付着した状態で、該貫通孔を介して光が照射される。これにより、該光硬化型接着剤が硬化されて、ワークとワーク保持部材とが中間保持部材を介して間接的に接着固定される。この方法においては、位置決めされたワーク及びワーク保持部材の接着面に対向するように、中間保持部材が配設された後、この中間保持部材の貫通孔からなる充填穴に光硬化型接着剤が充填されるので、該充填穴に充填された光硬化型接着剤が自重により垂れ落ちたり偏ったりすることがなく、また、該光硬化型接着剤が該ワーク及びワーク保持部材の接着面に確実に付着されるようになる。
ここで、ワーク及びワーク保持部材における光硬化型接着剤が接着される接着面は光を反射する反射面で形成されており、中間保持部材の貫通孔の内壁面も光を反射する反射面で形成されている。よって、中間保持部材の第１及び第２の各接着面とワーク及びワーク保持部材の接着面との間に充填された光硬化型接着剤に対して、貫通孔を介して該光硬化型接着剤を硬化させるための光を照射した際に、該光が該反射面により反射されることによって、該光硬化型接着剤のほぼ全域に亘って、該光がほぼ均一に照射されるようになる。これにより、光硬化型接着剤の硬化に要する時間を短縮させることが可能になる。従って、中間保持部材として非透明体で形成されたものを使用した場合であっても、ワーク及びワーク保持部材と中間保持部材との接着工程の所要時間を短縮することができ、生産性の低下を解消できる。また、該接着工程において光硬化型接着剤に未硬化部分が残ってしまうことがなくなるので、光硬化型接着剤の経時的な硬化によるワークとワーク保持部材との位置関係の狂いも生じることがなくなる。更に、この方法においては、透明あるいは非透明を問わない安価な素材で中間保持部材を形成することができるようになる。なお、ワーク及びワーク保持部材の各接着面、中間保持部材の貫通孔の内壁面に、光を反射する反射面を形成する方法としては、例えば、アルミ箔のような鏡面を有するフィルムを該接着面に貼付したり、蒸着により該接着面に鏡面状の薄膜を形成したりする方法を用いることができる。
また、この方法によれば、光を中間保持部材の非接着面側から照射して光硬化型接着剤を硬化させることができるので、該中間保持部材の接着面とワーク及びワーク保持部材の接着面との間に充填された光硬化型接着剤に対して、該光を直接照射することが困難な場合でも、該中間保持部材とワーク及びワーク保持部材とを、確実に接着固定することができるようになる。
【００１３】
請求項２の発明は、請求項１の間接接着構造体の製造方法において、上記中間保持部材として、材質が金属であるものを用いることを特徴とするものである。
【００１４】
この間接接着構造体の製造方法においては、その中間保持部材の材質が金属であるので、該中間保持部材の貫通孔の内壁面の表面粗さを小さくする（具体的には、該内壁面を鏡面状に研磨する）だけで、該内壁面を光が反射する反射面とすることができる。
【００１９】
請求項３の発明は、請求項１又は２の間接接着構造体の製造方法において、上記中間保持部材として、上記貫通孔が複数個設けられたものを用いることを特徴とするものである。
【００２０】
この間接接着構造体の製造方法においては、接着に必要な量の光硬化型接着剤を、複数個の貫通孔に分割して充填することができ、貫通孔１個当たりの光硬化型接着剤の充填量が少なくて済むので、各貫通孔の充填量を少なくすることができ、光硬化型接着剤の硬化に要する時間が更に短縮され、また、該貫通孔に充填された光硬化型接着剤の自重による垂れ落ちや偏りも少なくなる。更に、該貫通孔に充填された光硬化型接着剤の、ワーク及びワーク保持部材の接着面に対する総和としての付着面積を増大させることができるので、該ワーク及びワーク保持部材と中間保持部材との接着強度を向上させることができる。
【００２１】
請求項４の発明は、請求項１、２又は３の間接接着構造体の製造方法において、上記中間保持部材として、上記貫通孔が、該貫通孔に充填された光硬化型接着剤を表面張力で保持できる大きさに形成されたものを用いることを特徴とするものである。
【００２２】
この間接接着構造体の製造方法においては、中間保持部材の貫通孔に充填された光硬化型接着剤が表面張力で保持されるので、該光硬化型接着剤の自重による垂れ落ちや偏りが少なくなる。
【００２５】
請求項５の発明は、請求項１、２、３又は４の間接接着構造体の製造方法において、上記中間保持部材として、上記貫通孔が、該中間保持部材の接着面側の開口が非接着面側の開口よりも小さなロート状に形成されたものを用いることを特徴とするものである。
【００２６】
この間接接着構造体の製造方法においては、中間保持部材の貫通孔の内壁と該貫通孔に充填された光硬化型接着剤との、表面張力によるズリ応力が増大されるので、該光硬化型接着剤の自重による垂れ落ちや偏りがより少なくなる。
【００２７】
請求項６の発明は、請求項１、２、３、４又は５の間接接着構造体の製造方法において、上記中間保持部材の貫通孔に光硬化型接着剤を充填した後、該貫通孔の、該中間保持部材の非接着面側の開口を透明薄板で覆ってから、該透明薄板を通じて該貫通孔へ光を照射することを特徴とするものである。
【００２８】
この間接接着構造体の製造方法においては、中間保持部材の貫通孔に充填された光硬化型接着剤に対して、大気圧が該貫通孔の接着面側からのみ加わるようになるので、該光硬化型接着剤の自重による垂れ落ちや偏りが更に少なくなる。
また、この間接接着構造体の製造方法においては、中間保持部材の貫通孔の非接着面側の開口を覆う薄板が透明なので、該貫通孔に充填された光硬化型接着剤に対して、該中間保持部材の非接着面側から、光硬化型接着剤のほぼ全域に亘って、光をほぼ均一に照射させることができるようになる。
【００２９】
請求項７の発明は、請求項６の間接接着構造体の製造方法において、上記透明薄板として、材質がガラスであるものを用いることを特徴とするものである。
【００３１】
請求項８の発明は、請求項６の間接接着構造体の製造方法において、上記透明薄板として、材質が樹脂であるものを用いることを特徴とするものである。
【００３５】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の参考例について説明する。
まず、図１乃至図４を参照して、インクジェットヘッドをワークとした場合の間接接着構造の一例について説明する。図１において、４個のインクジェットヘッド（以下、単に「ヘッド」という）１は、図示しないインクボトルから供給されるシアン、マゼンタ、イエロー、ブラックの４色のインクを、それぞれのヘッド面に穿たれた複数の吐出孔１ａを通して、各色毎にインク液滴にして適時吐出するように構成されている。
【００３６】
また、各ヘッド１は、それぞれ４個のＬ字形状に形成された中間保持部材３を介して、ヘッド保持部材２に間接的に接着固定されている。すなわち、各中間保持部材３は、ヘッド１に接着される第１の接着面（ここでは水平面）と、ヘッド保持部材２に接着される第２の接着面（ここでは垂直面）とを有しており、図２及び図３に示すように、中間保持部材３の第１の接着面は、ヘッド１に形成されたほぼ水平な接着面に、光硬化型接着剤４により接着固定され、中間保持部材３の第２の接着面は、ヘッド保持部材２に形成されたほぼ垂直なヘッド保持壁２ａからなる接着面に、光硬化型接着剤４により接着固定されるようになっている。
【００３７】
このように、各ヘッド１が中間保持部材３を介してヘッド保持部材２に間接的に接着固定されることにより、間接接着構造からなる４ヘッドタイプのヘッドユニットが構成される。なお、このヘッドユニットには、図示しない画像形成装置に搭載された印字ユニットへの取付部が形成されており、この取付部が該印字ユニットに取り付けられることによって、該ヘッドユニットが、プリンタ、ファクシミリ、複写機等の画像形成装置における画像出力装置として機能するようになっている。
【００３８】
図４に、上記ヘッドユニットの組立装置の一例を示す。なお、この種の間接接着構造からなるヘッドユニットの組立装置における細部の構成や組立動作に関しては、例えば、本出願人の提案による特願平１１−３２４９「部品組立方法及び装置」に詳述されているので、ここでは、その概略的な構成のみを説明することとする。
図４において、定盤２１には、ヘッド保持部材２を移動させるための１軸移動機構を内蔵した移動テーブル２２が設けられている。この移動テーブル２２は、固定部材２３によって定盤２１上に固定されたガイド部材２４に沿って、Ｘ軸方向に往復移動される。また、この移動テーブル２２上には、ヘッド保持部材２を把持するためのヘッド保持部材チャック２５が設けられている。このヘッド保持部材チャック２５は、ヘッド保持部材２を把持した状態で、移動テーブル２２がＸ軸方向に移動されることによって、ヘッド保持部材２を所定の組立位置に位置決めするように構成されている。
【００３９】
また、定盤２１上には、移動機構固定部材２６を介して６軸移動機構２７が設けられている。この６軸移動機構２７の先端部には、組立対象となるヘッド１を把持するためのヘッドチャック２８が設けられている。６軸移動機構２７は、ヘッドチャック２８に把持された組立対象となるヘッド１を、Ｘ軸方向、Ｙ軸方向、Ｚ軸方向、Ｘ軸周りのα方向、Ｙ軸周りのβ方向およびＺ軸周りのγ方向の６軸方向に移動させるように構成されている。
【００４０】
更に、定盤２１上には、カメラ固定部材２９を介して、ＣＣＤカメラ３０が設けられている。このＣＣＤカメラ３０は、組立対象となるヘッド１の吐出孔１ａを撮像するように配置されている。このＣＣＤカメラ３０により撮像された吐出孔１ａの画像は、図示しない演算装置（ＰＣ）で演算される。そして、該演算装置の演算結果に基づいて、６軸移動機構２７によって、ヘッドチャック２８に把持された組立対象となるヘッド１を、上記６軸方向に移動させることにより、ヘッド保持部材チャック２５に把持されて所定の組立位置に位置決めされたヘッド保持部材２に対して、該ヘッド１を所定の組立位置に位置決めするようになっている。
【００４１】
この他、定盤２１上には、組立対象となる４個の中間保持部材３を把持するための中間保持部材チャック３１、この中間保持部材チャック３１に把持された中間保持部材３を、Ｘ、Ｙ、Ｚの３軸方向に移動する３軸移動機構３２、
該中間保持部材３の第１、第２の各接着面に光硬化型接着剤４を塗布するための接着剤塗布装置（シリンジ）３３、中間保持部材３に塗布された光硬化型接着剤４がヘッド１及びヘッド保持部材２の各接着面に付着した状態で、該光硬化型接着剤４に光を照射するためのライトガイド３４などが、それぞれ最適な位置に配設されている。
【００４２】
次に、上記組立装置により、各ヘッド１とヘッド保持部材２とを中間保持部材３を用いて間接的に接着固定する方法について説明する。
図４において、まず、ヘッド保持部材チャック２５上にヘッド保持部材２を把持し、このヘッド保持部材２の右端部側のヘッド１が組み付けられる部位が、ＣＣＤカメラ３０の下方に位置するように、移動テーブル２２をＸ方向に移動させる。次いで、組立対象となるヘッド１をヘッドチャック２８で把持して、該ヘッド１をヘッド保持部材２の組立部位まで移動させる。
そして、この組立位置に移動されたヘッド１の吐出孔１ａをＣＣＤカメラ３０で撮像し、この吐出孔１ａの画像の重心位置を演算装置で演算して、該ヘッド１のＸ、Ｙ方向の位置計測を行なう。また、Ｚ方向に関しては、ＣＣＤカメラ３０に内蔵してある図示しないオートフォーカス装置からのＺ方向のデフォーカス量に関する出力データに基づいて演算装置で演算して位置を求める。
【００４３】
このようにして、組立位置に移動されたヘッド１の移動位置を計測し、この測定結果から、該ヘッド１の移動位置と目標とする正確な組立位置とのズレ量を算出する。そして、該ズレ量に相当する移動量だけ、６軸移動機構２７により該ヘッド１を移動させることにより、該ヘッド１の位置調整を行なう。
次いで、中間保持部材３を中間保持部材チャック３１で把持し、該中間保持部材３の第１、第２の各接着面に、シリンジ３３により、光硬化型接着剤４を一定の膜厚になるように塗布する。そして、３軸移動機構３２により、この中間保持部材３をヘッド１とヘッド保持部材２との間の組立部位まで移動させる。
なお、中間保持部材３の第１、第２の各接着面に対する光硬化型接着剤４の塗布は、中間保持部材３をヘッド１とヘッド保持部材２との間の組立部位まで移動させた後に行うようにしてもよい。また、このとき、ＣＣＤカメラ３０によって、光硬化型接着剤４の塗布量をモニターしながら、光硬化型接着剤４の膜厚が一定になるように調整するようにしてもよい。
【００４４】
次いで、中間保持部材３の各接着面に塗布された光硬化型接着剤４が、ヘッド１とヘッド保持部材２との各接着面に付着した状態で、ライトガイド３４によって光硬化型接着剤４に光を照射して、光硬化型接着剤４を硬化させる。そして、この光硬化型接着剤４の硬化が終了した後、ヘッドチャック２８及び中間保持部材チャックを、ヘッド１及び中間保持部材３から開放して、ヘッド保持部材２に対する１個目のヘッド１及び中間保持部材３の組み付けを終了する。
【００４５】
その後、上記１個目のヘッド１に隣接するヘッド保持部材２の２個目のヘッド１を組み付ける部分が、ＣＣＤカメラ３０の下方に位置するように、移動テーブル２２をＸ方向に移動させる。そして、ヘッドチャック２８で２個目のヘッド１を把持して、上述した１個目のヘッド１の組立工程と同様の作業を行なって、この２個目のヘッド１を中間保持部材３を介してヘッド保持部材２の所定の組立位置に組み付ける。以降、同様の組立工程を繰り返し実行して、３個目及び４個目の各ヘッド１を中間保持部材３を介してヘッド保持部材２の所定の組立位置に組み付ける。
【００４６】
このようにして組み立てられた間接接着構造からなるヘッドユニットは、各ヘッド１とヘッド保持部材２とが、直接、光硬化型接着剤４により接着固定されず、中間保持部材３を介して、光硬化型接着剤４により接着固定されている。従って、このヘッドユニットにおいては、各ヘッド１及びヘッド保持部材２の接着面と中間保持部材３の接着面とを接着する光硬化型接着剤４の塗布量が必要最小限の量で済むようになる。
また、このヘッドユニットにおいては、光硬化型接着剤４の硬化収縮などにより、各ヘッド１及びヘッド保持部材２の接着面と中間保持部材３の接着面との位置関係にズレが発生した場合、このズレによって、中間保持部材３の位置が変位することはあっても、各ヘッド１とヘッド保持部材２との位置関係に狂いが発生することがない。
このように、このヘッドユニットにおいては、各ヘッド１及びヘッド保持部材２に対する中間保持部材３の組み付け位置精度を厳密に管理しなくても、各ヘッド１とヘッド保持部材２との組み付けを高精度に行なうことができるので、歩留りを高くすることができるとともに、光硬化型接着剤４の経時的な硬化収縮などによる各ヘッド１とヘッド保持部材２との接着強度の低下を防止することができる。
【００４７】
上述のように、上記間接接着構造は、ワークとワーク保持部材とを、中間保持部材により極めて高精度に組み付けることができるので、上記ヘッドユニット以外の高精度な組立が要求される分野においても極めて有益となる。
このような分野としては、例えば、ファクシミリや複写機等に搭載されるスキャナのように、ＣＣＤ基板に配設された個体撮像素子（ＣＣＤ）を、該個体撮像素子に走査画像を結像させるための結像レンズが配設されたレンズ支持体に組み付ける場合がある。
この場合には、例えば、図５に示すように、ＣＣＤ基板４１に配設されたワークとしての個体撮像素子４２を、該個体撮像素子４２に走査画像を結像させるための結像レンズ４３が配設されたワーク保持部材としてのレンズ支持体４４に対して、上記間接接着構造のように、中間保持部材３を介して、光硬化型接着剤４により接着固定する。
【００４８】
このような間接接着構造からなるスキャナにおいては、上記ヘッドユニットの場合と同様に、個体撮像素子４２及びレンズ支持体４４の接着面と中間保持部材３の接着面とを接着する光硬化型接着剤４の塗布量が必要最小限の量で済むようになる。
また、このスキャナにおいては、光硬化型接着剤４の硬化収縮などにより、個体撮像素子４２及びレンズ支持体４４の接着面と中間保持部材３の接着面との位置関係にズレが発生した場合、このズレによって、中間保持部材３の位置が変位することはあっても、個体撮像素子４２とレンズ支持体４４との位置関係に狂いが発生することがない。
このように、このスキャナにおいては、個体撮像素子４２及びレンズ支持体４４に対する中間保持部材３の組み付け位置精度を厳密に管理しなくても、個体撮像素子４２とレンズ支持体４４との組み付けを高精度に行なうことができるので、歩留りを高くすることができるとともに、光硬化型接着剤４の経時的な硬化収縮などによる個体撮像素子４２とレンズ支持体４４との接着強度の低下を防止することができる。
【００４９】
ところが、この種の間接接着構造においては、前述したように、上記中間保持部材３として非透明体で形成されたものを使用した場合、光硬化型接着剤４の硬化に時間が掛かるため、生産性が低下する不具合を招く。
また、中間保持部材３が非透明体の場合には、光硬化型接着剤４の全域に亘って光５をほぼ均一に照射させることが困難になるため、光硬化型接着剤に未硬化部分が残ってしまうことがあり、この未硬化部分の光硬化型接着剤４の硬化が経時的に進行することによって、前述したヘッド１や個体撮像素子４２などのワークと、ヘッド保持部材２やレンズ支持体４４などのワーク保持部材との位置関係に狂いが生じることがあった。
【００５０】
一方、中間保持部材３として透明体で形成されたものを使用した場合には、光５の照射時間や強度に応じて、その光透過率が低下することがある。このため、この光透過率の低下によって、光硬化型接着剤４を硬化させるための光５の照射時間が長くなり、ワーク及びワーク保持部材が加熱されて、その接着面が熱変形することによりワークとワーク保持部材との位置関係に狂いが生じることがあった。
【００５１】
このような不具合を解消するために、この種の間接接着構造においては、光５の照射時間や強度によって光透過率が低下することが極めて少ない透明な素材で形成した中間保持部材を使用していた。しかしながら、このような素材からなる中間保持部材を用いた場合には、例えば、ポリエステルフィルム、ＰＥＴ、ポリウレタン、アルミニウム等の他の安価な素材からなる透明体や非透明体で形成した中間保持部材に比べて、その材料費が数倍から数十倍になってしまうため、非常に高価になる不具合があった。
【００５２】
ここで、上記中間保持部材３に塗布された光硬化型接着剤４のほぼ全域に亘って、光５をほぼ均一に照射させることができれば、安価な素材からなる中間保持部材３を用いて間接接着構造を構成した場合の不具合を解消することが可能になる。
すなわち、光硬化型接着剤４のほぼ全域に亘って光をほぼ均一に照射できれば、中間保持部材３に塗布された光硬化型接着剤４の硬化に要する時間を短縮させることが可能になる。この結果、中間保持部材３として非透明体で形成されたものを使用した場合であっても、ワーク及びワーク保持部材と中間保持部材３との接着工程の所要時間を短縮することができ、生産性の低下を解消できる。
また、非透明体の中間保持部材３に塗布された光硬化型接着剤４の全域に亘って光５をほぼ均一に照射させることができれば、該接着工程において光硬化型接着剤４に未硬化部分が残ってしまうことがなくなるので、光硬化型接着剤４の経時的な硬化によるワークとワーク保持部材との位置関係の狂いも生じることがなくなる。
【００５３】
更に、中間保持部材３として安価な透明体で形成されたものを使用した場合でも、該中間保持部材３に塗布された光硬化型接着剤４の全域に亘って光５をほぼ均一に照射させることができれば、該光硬化型接着剤４の硬化に要する時間を短縮させることが可能になるので、該中間保持部材３が黄色に変色して、その光５の透過率が低下する前に、光硬化型接着剤４を硬化させることが可能になる。この結果、光５の照射によるワーク及びワーク保持部材と中間保持部材３との接着面の加熱に伴う該接着面の熱変形を防止することができるようになる。
【００５４】
そこで、本参考例に係る間接接着構造においては、図６に示すように、前述したヘッド１や個体撮像素子４２などのワークＡと、ヘッド保持部材２やレンズ支持体４４などのワーク保持部材Ｂとを、中間保持部材３を介して間接的に接着固定する間接接着構造において、該ワークＡ及びワーク保持部材Ｂと中間保持部材３との光硬化型接着剤４が接着される各接着面ａ，ｂ，ｃ，ｄを、光を反射する反射面で形成する。
【００５５】
この間接接着構造においては、中間保持部材３の第１及び第２の各接着面ｃ，ｄが反射面で形成されているので、中間保持部材３の第１及び第２の各接着面ｃ，ｄとワークＡ及びワーク保持部材Ｂの接着面ａ，ｂとの間に充填された光硬化型接着剤４に照射された光５が、図６に矢印で示すように、各接着面ａ，ｂ，ｃ，ｄにより反射されて、光硬化型接着剤４のほぼ全域に亘って、光５がほぼ均一に照射されるようになる。
これにより、光硬化型接着剤４の硬化に要する時間を短縮させることが可能になる。従って、この間接接着構造では、中間保持部材３として非透明体で形成されたものを使用した場合であっても、ワークＡ及びワーク保持部材Ｂと中間保持部材３との接着工程の所要時間を短縮することができ、生産性の低下を解消できる。
【００５６】
また、該接着工程において光硬化型接着剤４に未硬化部分が残ってしまうことがなくなるので、光硬化型接着剤４の経時的な硬化によるワークＡとワーク保持部材Ｂとの位置関係の狂いも生じることがなくなる。
更に、中間保持部材３として安価な透明体で形成されたものを使用した場合でも、光硬化型接着剤４の硬化に要する時間を短縮させることが可能になるので、中間保持部材３が黄色に変色して、その光透過率が低下する前に、光硬化型接着剤４を硬化させることが可能になり、光照射によるワークＡ及びワーク保持部材Ｂと中間保持部材３との接着面ａ，ｂ，ｃ，ｄの加熱に伴う該接着面の熱変形を防止することができるようになる。
【００５７】
このように、この間接接着構造においては、透明あるいは非透明を問わない安価な素材で中間保持部材３を形成することができるようになる。
なお、ワークＡ及びワーク保持部材Ｂの各接着面ａ，ｂ、中間保持部材３の第１及び第２の各接着面ｃ，ｄに、光５を反射する反射面を形成する方法としては、例えば、アルミ箔のような鏡面を有するフィルムを該接着面に貼付したり、蒸着により該接着面に鏡面状の薄膜を形成したりする方法を用いることができる。
【００５８】
また、この間接接着構造においては、上記中間保持部材３の材質が金属であってもよい。すなわち、中間保持部材３の材質を金属とした場合には、該中間保持部材３の第１及び第２の各接着面ｃ，ｄの表面粗さを小さくする（具体的には、該接着面ｃ，ｄを鏡面状に研磨する）だけで、該接着面ｃ，ｄを光５が反射する反射面とすることができる。
【００５９】
この間接接着構造における間接接着方法としては、まず、ワークＡとワーク保持部材Ｂとの間隔や取付中心軸の位置及び角度などが、取付け後の狙いとする適正値となるように、ワークＡとワーク保持部材Ｂとを、所定の位置関係を保つように位置決めする。一方、中間保持部材３の第１及び第２の各接着面ｃ，ｄに光硬化型接着剤４を塗布する。その後、この中間保持部材３の各接着面ｃ，ｄに塗布された光硬化型接着剤４がワークＡ及びワーク保持部材Ｂの接着面ａ，ｂに付着するように、該中間保持部材３を配設する。そして、この状態で、中間保持部材３の各接着面ｃ，ｄに塗布された光硬化型接着剤４に光５を照射して、光硬化型接着剤４を硬化させる。
この間接接着方法においては、ワークＡとワーク保持部材Ｂとの位置決め工程と、中間保持部材３の各接着面ｃ，ｄへの光硬化型接着剤４の塗布工程とを、同時に実行させることができるので、生産性をより向上させることが可能になる。
【００６０】
また、この間接接着構造に用いられる中間保持部材３としては、その光硬化型接着剤４が塗布される各接着面ｃ，ｄに開口した光硬化型接着剤４が充填される充填穴３ａを有しているものであってもよい。なお、ここでいう充填穴３ａとは、光硬化型接着剤４を充填できればよく、その形状としては、例えば図７（ａ）に示すような凹部形状、あるいは、本発明の実施形態のように図７（ｂ）に示すような貫通形状の何れであっても良い。
この中間保持部材３においては、図７（ｃ）に示すように、光硬化型接着剤４が中間保持部材３の充填穴３ａに充填されて保持されるので、塗布された光硬化型接着剤４の自重による垂れ落ちや偏りを抑制できるようになる。
【００６１】
ここで、上記中間保持部材３の充填穴３ａは、例えば、図８に示すように、複数個設けられていることが望ましい。
すなわち、充填穴３ａを複数個設けることにより、接着に必要な量の光硬化型接着剤４を、複数個の充填穴３ａに分割して充填することができ、充填穴１個当たりの光硬化型接着剤４の充填量が少なくて済む。従って、光硬化型接着剤４の硬化に要する時間を更に短縮できる。また、各充填穴３ａに充填された光硬化型接着剤４の自重による垂れ落ちや偏りも少なくなる。更に、各充填穴３ａに充填された光硬化型接着剤４の、ワークＡ及びワーク保持部材Ｂの接着面に対する総和としての付着面積を増大させることができるので、ワークＡ及びワーク保持部材Ｂと中間保持部材３との接着強度を向上させることができる。
【００６２】
また、上記中間保持部材３としては、その充填穴３ａが、該充填穴３ａに充填された光硬化型接着剤４を表面張力で保持できる大きさに形成されていることが望ましい。例えば、図７（ｃ）に示したように、中間保持部材３の充填穴３ａに充填された光硬化型接着剤４が、該中間保持部材３の各接着面側の開口から僅かに盛り上がった状態で、光硬化型接着剤４が充填穴３ａに保持されることが望ましい。
この中間保持部材３においては、その充填穴３ａに充填された光硬化型接着剤４が表面張力で保持されるので、光硬化型接着剤４の自重による垂れ落ちや偏りが少なくなる。
【００６３】
ここで、図７（ｂ）に示したように、中間保持部材３の充填穴３ａを本実施形態のように貫通孔とした場合には、図９に示すように、充填穴３ａに充填された光硬化型接着剤４を硬化させるための光５を、該中間保持部材３の非接着面側から該充填穴３ａを通して、該光硬化型接着剤４のほぼ全域に亘って、ほぼ均一に照射させることができるようになる。これにより、光硬化型接着剤４の硬化に要する時間をより短縮させることが可能になる。また、光５を中間保持部材３の非接着面側から照射して光硬化型接着剤４を硬化させることができるので、該中間保持部材３の接着面ｃ，ｄとワークＡ及びワーク保持部材Ｂの接着面ａ，ｂとの間に充填された光硬化型接着剤４に対して、該光５を直接照射することが困難な場合でも、該中間保持部材３とワークＡ及びワーク保持部材Ｂとを、確実に接着固定することができるようになる。なお、この場合の中間保持部材３の接着面ｃ，ｄは、充填穴３ａの内壁面となり、この充填穴３ａの内壁面が反射面で形成される。
【００６４】
また、上記中間保持部材３の貫通孔からなる充填穴３ａは、例えば、図１０に示すように、充填穴３ａの接着面側の開口が非接着面側の開口よりも小さなロート状に形成されていることが望ましい。
この中間保持部材３においては、その充填穴３ａの内壁と該充填穴３ａに充填された光硬化型接着剤４との間に作用するズリ応力が増大されるようになるので、光硬化型接着剤４の自重による垂れ落ちや偏りがより少なくなる。
【００６５】
更に、上記充填穴３ａを貫通孔とした中間保持部材３の場合には、例えば、図１１に示すように、その充填穴３ａの非接着面側の開口を透明薄板６で覆うようにしたものであってもよい。
この中間保持部材３においては、図７（ａ）に示した中間保持部材３と同様、その充填穴３ａの非接着面側の開口が透明薄板６で覆われているので、その充填穴３ａに充填された光硬化型接着剤４に対して、該充填穴３ａの接着面側（図１１の左方及び下方側）からのみ、大気圧が加わるようになり、充填穴３ａに充填された光硬化型接着剤４の自重による垂れ落ちや偏りが更に少なくなる。
【００６６】
ここで、上記透明薄板６の材質としては、どのようなものであってもよいが、例えば、ガラスあるいは樹脂を用いることが好ましい。
すなわち、透明薄板６の材質をガラスとした場合には、貫通孔３ａに充填された光硬化型接着剤４に対して、中間保持部材３の非接着面側から光５を照射した際の、該透明薄板６の変色が少なく、光５の光透過率の低下を抑制できる。
また、透明薄板６の材質として樹脂を用いた場合には、充填された光硬化型接着剤４の自重による垂れ落ちや偏りが少なく、且つ、光硬化型接着剤４を短時間で硬化させることができる中間保持部材３を、安価に形成することができるようになる。
【００６７】
一方、この充填穴３ａを貫通孔とした中間保持部材３を用いた間接接着構造における他の間接接着方法としては、ワークＡとワーク保持部材Ｂとを、所定の位置関係を保つように位置決めし、中間保持部材３の第１及び第２の各接着面が、該ワークＡ及びワーク保持部材Ｂの接着面に対向するように、該中間保持部材３を配設する。その後、この中間保持部材３の充填穴３ａに光硬化型接着剤４を充填する。そして、この中間保持部材３の充填穴３ａに充填された光硬化型接着剤４が、該ワークＡ及びワーク保持部材Ｂの接着面に付着した状態で、該中間保持部材３の非接着面側から光５を照射して、この中間保持部材３の貫通孔３ａに充填された光硬化型接着剤４を硬化させる。
この間接接着方法においては、位置決めされたワークＡ及びワーク保持部材Ｂの接着面に対向するように、中間保持部材３が配設された後、この中間保持部材３の充填穴３ａに光硬化型接着剤４が充填されるので、該貫通孔３ａに充填された光硬化型接着剤４が自重により垂れ落ちたり偏ったりすることがなく、また、光硬化型接着剤４がワークＡ及びワーク保持部材Ｂの接着面に確実に付着されるようになる。
【００６８】
【発明の効果】
請求項１乃至８の発明によれば、光硬化型接着剤を硬化させるための光を照射した際に、該光が反射面により反射されることによって、該光硬化型接着剤のほぼ全域に亘って、該光がほぼ均一に照射されるようになるので、光硬化型接着剤の硬化に要する時間を短縮させることが可能になる。従って、中間保持部材として非透明体で形成されたものを使用した場合であっても、ワーク及びワーク保持部材と中間保持部材との接着工程の所要時間を短縮することができ、生産性の低下を解消できる。また、該接着工程において光硬化型接着剤に未硬化部分が残ってしまうことがなくなるので、光硬化型接着剤の経時的な硬化によるワークとワーク保持部材との位置関係の狂いも生じることがなくなる。更に、本発明においては、透明あるいは非透明を問わない安価な素材で中間保持部材を形成することができるようになるという優れた効果がある。
加えて、請求項１乃至８の発明によれば、光硬化型接着剤が中間保持部材の貫通孔に充填されるので、該光硬化型接着剤を該貫通孔内に保持できるようになり、該光硬化型接着剤の自重による垂れ落ちや偏りを抑制できるという優れた効果がある。
また、光硬化型接着剤が充填される充填穴が貫通孔であるので、該光硬化型接着剤を硬化させるための光を、該中間保持部材の非接着面側から該貫通孔を通して、該光硬化型接着剤のほぼ全域に亘って、ほぼ均一に照射させることができるようになる。これにより、該中間保持部材の接着面とワーク及びワーク保持部材の接着面との間に充填された光硬化型接着剤に対して、該光を直接照射することが困難な場合でも、該中間保持部材とワーク及びワーク保持部材とを、確実に接着固定することができるという優れた効果がある。
【００６９】
特に、請求項２の発明によれば、中間保持部材の材質が金属であるので、該中間保持部材の貫通孔の内壁面の表面粗さを小さくするだけで、該内壁面を光が反射する反射面とすることができるという優れた効果がある。
【００７２】
また、請求項３の発明によれば、接着に必要な量の光硬化型接着剤を、複数個の貫通孔に分割して充填することができ、貫通孔１個当たりの光硬化型接着剤の充填量が少なくて済むので、各貫通孔の充填量を少なくすることができ、光硬化型接着剤の硬化に要する時間が更に短縮され、また、該貫通孔に充填された光硬化型接着剤の自重による垂れ落ちや偏りも少なくなるという優れた効果がある。。更に、該貫通孔に充填された光硬化型接着剤の、ワーク及びワーク保持部材の接着面に対する総和としての付着面積を増大させることができるので、該ワーク及びワーク保持部材と中間保持部材との接着強度を向上させることができるという優れた効果がある。
【００７３】
また、請求項４の発明によれば、貫通孔に充填された光硬化型接着剤が表面張力で保持されるので、該光硬化型接着剤の自重による垂れ落ちや偏りが少なくなるという優れた効果がある。
【００７５】
また、請求項５の発明によれば、貫通孔の内壁と該貫通孔に充填された光硬化型接着剤との間に作用するズリ応力が増大されるようになるので、該光硬化型接着剤の自重による垂れ落ちや偏りがより少なくなるという優れた効果がある。
【００７６】
また、請求項６乃至８の発明によれば、貫通孔に充填された光硬化型接着剤に対して、大気圧が該貫通孔の接着面側からのみ加わるようになるので、該光硬化型接着剤の自重による垂れ落ちや偏りが更に少なくなるという優れた効果がある。
【００７７】
また、請求項６乃至８の発明によれば、貫通孔の非接着面側の開口を覆う透明薄板の材質がガラスであるので、該貫通孔に充填された光硬化型接着剤に対して、該中間保持部材の非接着面側から光を照射した際の、該透明薄板の変色が少なく、光の光透過率の低下を抑制できるという優れた効果がある。
【００７８】
また、請求項８の発明によれば、貫通孔の非接着面側の開口を覆う透明薄板の材質が透明な樹脂であるので、安価にであるという優れた効果がある。
【図面の簡単な説明】
【図１】 本発明の参考例に係る間接接着構造の一例を説明するためのインクジェットヘッドユニットの概略構成を示す斜視図。
【図２】 上記インクジェットヘッドユニットの間接接着構造を示す概略正面図。
【図３】 上記インクジェットヘッドユニットの間接接着構造を示す分解斜視図。
【図４】 上記インクジェットヘッドユニットの組立装置を示す該略正面図。
【図５】 本発明の参考例に係る間接接着構造の他の例を説明するためのスキャナユニットの概略構成を示す斜視図。
【図６】 本発明の参考例に係る間接接着構造を示す概略図。
【図７】 （ａ）及び（ｃ）は、本発明の参考例に係る間接接着構造に用いられる中間保持部材の概略断面図。（ｂ）は、本発明の実施形態に係る間接接着構造に用いられる中間保持部材の概略断面図。
【図８】 本発明の実施形態に係る間接接着構造に用いられる他の中間保持部材の斜視図。
【図９】 本発明の実施形態に係る間接接着構造を示す概略断面図。
【図１０】 本発明の実施形態に係る間接接着構造に用いられる他の中間保持部材の概略断面図。
【図１１】 本発明の実施形態に係る間接接着構造に用いられる更に他の中間保持部材の該略断面図。
【図１２】 間接接着構造の一例としてのインクジェットヘッドユニットの概略構成を示す斜視図。
【図１３】 （ａ）、（ｂ）、（ｃ）は、上記インクジェットヘッドユニットの間接接着工程を示す概略図。
【符号の説明】
１ インクジェットヘッド
２ ヘッド保持部材
２ａ ヘッド保持壁
３ 中間保持部材
３ａ 中間保持部材の充填穴
４ 光硬化型接着剤
５ 光
６ 透明薄板
４１ ＣＣＤ基板
４２ 個体撮像素子（ＣＣＤ）
４３ 結像レンズ
４４ レンズ支持体
Ａ ワーク
Ｂ ワーク保持部材
ａ ワークの接着面
ｂ ワーク保持部材の接着面
ｃ 中間保持部材の第１の接着面
ｄ 中間保持部材の第２の接着面
【発明の属する技術分野】
本発明は、複写機、ファクシミリ、プリンタ等の印字ヘッドとして用いられるインクジェットヘッドやスキャナとして用いられる個体撮像素子（ＣＣＤ）などのワークと、該ワークを保持するためのワーク保持部材とを、中間保持部材を用いて光硬化型接着剤により間接的に接着固定した間接接着構造体（以下、単に「間接接着構造」という。）の製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
この種の間接接着構造として、本出願人は、例えば、図１２に示すように、上記ワークとしてのインクジェットヘッド１を、上記ワーク保持部材としてのヘッド保持部材２に対して、中間保持部材３を用いて光硬化型接着剤４により間接的に接着固定するインクジェットヘッドの取付け構造を提案した（特開平１０−３０９８０１号公報）。
【０００３】
この間接接着構造における間接接着方法としては、まず、図１３（ａ）に示すように、インクジェットヘッド１とヘッド保持部材２との間隔ｄや取付中心軸Ｏの位置及び角度などが、取付け後の狙いとする適正値となるように、インクジェットヘッド１とヘッド保持部材２とを、図示しない位置調整手段によって所定の位置関係を保つように位置決めして保持する。次いで、図１３（ｂ）に示すように、中間保持部材３のインクジェットヘッド１に接着される第１の接着面とヘッド保持部材２に接着される第２の接着面に、光硬化型接着剤４を塗布した後、この中間保持部材３を、その第１及び第２の各接着面が該インクジェットヘッド１及びヘッド保持部材２の接着面に対向するように配設する。そして、図１３（ｃ）に示すように、中間保持部材３に塗布された光硬化型接着剤４がインクジェットヘッド１及びヘッド保持部材２の接着面に付着した状態で、該光硬化型接着剤４に光５を照射して該光硬化型接着剤を硬化させることにより、インクジェットヘッド１とヘッド保持部材２とを中間保持部材３を介して間接的に接着固定している。
【０００４】
なお、ここでは、上記ワークとしてインクジェットヘッドを例示したが、該ワークとしては、例えば、特開平７−２９７９９２号公報に示す個体撮像素子（ＣＣＤ）や該個体撮像素子が取付けられた基板などであってもよい。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
ところが、この種の従来の間接接着構造においては、上記中間保持部材３として非透明体で形成されたものを使用した場合、中間保持部材３に塗布された光硬化型接着剤４の硬化に時間が掛かる。このため、この場合には、インクジェットヘッド１及びヘッド保持部材２と中間保持部材３との接着工程の所要時間が、例えば、光硬化型接着剤４の量が、数ｍｍ２（面積）×数μm（厚さ）の場合に、数１０秒から数１００秒と長くなって生産性が低下する不具合を招く。
また、中間保持部材３が非透明体の場合には、中間保持部材３に塗布された光硬化型接着剤４の全域に亘って光５をほぼ均一に照射させることが困難になるため、場合によっては、該接着工程において光硬化型接着剤４の未硬化部分が残ってしまうことがある。この場合、この未硬化部分の光硬化型接着剤４の硬化が経時的に進行することによって、インクジェットヘッド１とヘッド保持部材２との位置関係に狂いが生じることがあった。
【０００６】
一方、中間保持部材３として透明体で形成されたものを使用した場合には、光硬化型接着剤４を硬化させる光５に、２００〜４００ｎｍ程度の短波長成分が存在していると、該光５の照射時間や強度に応じて、中間保持部材３が黄色に変色して、その光透過率が低下することがある。このように、中間保持部材３の光透過率が低下した場合には、光硬化型接着剤４を硬化させるための光５の照射時間が長くなるため、この光５の照射により、インクジェットヘッド１及びヘッド保持部材２と中間保持部材３との接着面が加熱され、該接着面の熱変形によってインクジェットヘッド１とヘッド保持部材２との位置関係に狂いが生じることがあった。
【０００７】
そこで、この種の従来の間接接着構造においては、光５の照射時間や強度によって光透過率が低下することが極めて少ない透明な素材（例えば、クリスタルガラス）で形成した中間保持部材を使用していた。しかしながら、このような素材からなる中間保持部材を用いた場合には、その脆性に対する機械的強度を向上させるために、他の素材を用いた場合よりも中間保持部材の厚さを大きくする必要がある。このため、図１２に示したようなインクジェットヘッド１を複数個並置させた場合には、該中間保持部材の厚さが大きくなることにより、各インクジェットヘッド１の設置間隔が増大して、ユニットの大型化を招く不具合がある。
また、このような素材で形成した中間保持部材は、例えば、ポリエステルフィルム、ＰＥＴ、ポリウレタン、アルミニウム等の他の素材からなる透明体や非透明体で形成した中間保持部材に比べて、その材料費が数倍から数十倍になってしまうため、非常に高価になる不具合があった。
【０００８】
ところで、中間保持部材に塗布された光硬化型接着剤のほぼ全域に亘って、光をほぼ均一に照射させることができれば、安価な素材からなる中間保持部材を用いて間接接着構造を構成した場合の不具合を解消することが可能になる。
すなわち、光硬化型接着剤のほぼ全域に亘って光をほぼ均一に照射できれば、該光硬化型接着剤の硬化に要する時間を短縮させることが可能になる。この結果、中間保持部材として非透明体で形成されたものを使用した場合であっても、ワーク及びワーク保持部材と中間保持部材との接着工程の所要時間を短縮することができ、生産性の低下を解消できる。
また、非透明体の中間保持部材に塗布された光硬化型接着剤の全域に亘って光をほぼ均一に照射させることができれば、該接着工程において光硬化型接着剤に未硬化部分が残ってしまうことがなくなるので、光硬化型接着剤の経時的な硬化によるワークとワーク保持部材との位置関係の狂いも生じることがなくなる。
【０００９】
更に、中間保持部材として安価な透明体で形成されたものを使用した場合でも、該中間保持部材に塗布された光硬化型接着剤の全域に亘って光をほぼ均一に照射させることができれば、該光硬化型接着剤の硬化に要する時間を短縮させることが可能になるので、該中間保持部材が黄色に変色して、その光透過率が低下する前に、該光硬化型接着剤を硬化させることが可能になる。この結果、光照射によるワーク及びワーク保持部材と中間保持部材との接着面の加熱に伴う該接着面の熱変形を防止することができるようになる。
なお、上記光硬化型接着剤としては、光の照射により硬化するものであればどのようなものでもよいが、例えば、紫外線の照射により硬化する紫外線硬化型接着剤を用いることが、その硬化時間を短縮する上で好ましい。
【００１０】
本発明は以上の問題点に鑑みなされたものであり、その目的とするところは、中間保持部材に塗布された光硬化型接着剤のほぼ全域に亘って、光をほぼ均一に照射させることができる間接接着構造体の製造方法を提供することである。
【００１１】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するために、請求項１の発明は、所定の位置関係を保つように配置されたワークと該ワークを保持するためのワーク保持部材とを、該ワークに接着される第１の接着面と該ワーク保持部材に接着される第２の接着面とを有する中間保持部材を用いて、該中間保持部材と該ワーク及びワーク保持部材との間に塗布された光硬化型接着剤に光を照射してこれを硬化させることにより間接的に接着定して、間接接着構造体を製造する間接接着構造体の製造方法において、上記ワーク及びワーク保持部材として、光硬化型接着剤が接着される接着面が光を反射する反射面で形成されているものを使用し、上記中間保持部材として、該光硬化型接着剤が充填される接着面に開口し、内壁面が光を反射する反射面で形成された貫通孔を有しているものを使用し、該ワークとワーク保持部材とを所定の間隔を保って位置決めし、上記第１及び第２の各接着面が該ワーク及びワーク保持部材の接着面に対向するように該中間保持部材を配設した後、該中間保持部材の貫通孔に光硬化型接着剤を充填し、該中間保持部材の貫通孔に充填された光硬化型接着剤が該ワーク及びワーク保持部材の接着面に付着した状態で、該貫通孔を介して光を照射することにより該光硬化型接着剤を硬化させることを特徴とするものである。
【００１２】
この間接接着構造体の製造方法においては、まず、ワークとワーク保持部材との間隔や取付中心軸の位置及び角度などが、取付け後の狙いとする適正値となるように、ワークとワーク保持部材とが、所定の位置関係を保つように位置決めされる。次いで、中間保持部材の第１及び第２の各接着面が、該ワーク及びワーク保持部材の接着面に対向するように、該中間保持部材が配設される。その後、この中間保持部材に設けた貫通孔に光硬化型接着剤が充填される。そして、この中間保持部材の充填穴に充填された光硬化型接着剤が、該ワーク及びワーク保持部材の接着面に付着した状態で、該貫通孔を介して光が照射される。これにより、該光硬化型接着剤が硬化されて、ワークとワーク保持部材とが中間保持部材を介して間接的に接着固定される。この方法においては、位置決めされたワーク及びワーク保持部材の接着面に対向するように、中間保持部材が配設された後、この中間保持部材の貫通孔からなる充填穴に光硬化型接着剤が充填されるので、該充填穴に充填された光硬化型接着剤が自重により垂れ落ちたり偏ったりすることがなく、また、該光硬化型接着剤が該ワーク及びワーク保持部材の接着面に確実に付着されるようになる。
ここで、ワーク及びワーク保持部材における光硬化型接着剤が接着される接着面は光を反射する反射面で形成されており、中間保持部材の貫通孔の内壁面も光を反射する反射面で形成されている。よって、中間保持部材の第１及び第２の各接着面とワーク及びワーク保持部材の接着面との間に充填された光硬化型接着剤に対して、貫通孔を介して該光硬化型接着剤を硬化させるための光を照射した際に、該光が該反射面により反射されることによって、該光硬化型接着剤のほぼ全域に亘って、該光がほぼ均一に照射されるようになる。これにより、光硬化型接着剤の硬化に要する時間を短縮させることが可能になる。従って、中間保持部材として非透明体で形成されたものを使用した場合であっても、ワーク及びワーク保持部材と中間保持部材との接着工程の所要時間を短縮することができ、生産性の低下を解消できる。また、該接着工程において光硬化型接着剤に未硬化部分が残ってしまうことがなくなるので、光硬化型接着剤の経時的な硬化によるワークとワーク保持部材との位置関係の狂いも生じることがなくなる。更に、この方法においては、透明あるいは非透明を問わない安価な素材で中間保持部材を形成することができるようになる。なお、ワーク及びワーク保持部材の各接着面、中間保持部材の貫通孔の内壁面に、光を反射する反射面を形成する方法としては、例えば、アルミ箔のような鏡面を有するフィルムを該接着面に貼付したり、蒸着により該接着面に鏡面状の薄膜を形成したりする方法を用いることができる。
また、この方法によれば、光を中間保持部材の非接着面側から照射して光硬化型接着剤を硬化させることができるので、該中間保持部材の接着面とワーク及びワーク保持部材の接着面との間に充填された光硬化型接着剤に対して、該光を直接照射することが困難な場合でも、該中間保持部材とワーク及びワーク保持部材とを、確実に接着固定することができるようになる。
【００１３】
請求項２の発明は、請求項１の間接接着構造体の製造方法において、上記中間保持部材として、材質が金属であるものを用いることを特徴とするものである。
【００１４】
この間接接着構造体の製造方法においては、その中間保持部材の材質が金属であるので、該中間保持部材の貫通孔の内壁面の表面粗さを小さくする（具体的には、該内壁面を鏡面状に研磨する）だけで、該内壁面を光が反射する反射面とすることができる。
【００１９】
請求項３の発明は、請求項１又は２の間接接着構造体の製造方法において、上記中間保持部材として、上記貫通孔が複数個設けられたものを用いることを特徴とするものである。
【００２０】
この間接接着構造体の製造方法においては、接着に必要な量の光硬化型接着剤を、複数個の貫通孔に分割して充填することができ、貫通孔１個当たりの光硬化型接着剤の充填量が少なくて済むので、各貫通孔の充填量を少なくすることができ、光硬化型接着剤の硬化に要する時間が更に短縮され、また、該貫通孔に充填された光硬化型接着剤の自重による垂れ落ちや偏りも少なくなる。更に、該貫通孔に充填された光硬化型接着剤の、ワーク及びワーク保持部材の接着面に対する総和としての付着面積を増大させることができるので、該ワーク及びワーク保持部材と中間保持部材との接着強度を向上させることができる。
【００２１】
請求項４の発明は、請求項１、２又は３の間接接着構造体の製造方法において、上記中間保持部材として、上記貫通孔が、該貫通孔に充填された光硬化型接着剤を表面張力で保持できる大きさに形成されたものを用いることを特徴とするものである。
【００２２】
この間接接着構造体の製造方法においては、中間保持部材の貫通孔に充填された光硬化型接着剤が表面張力で保持されるので、該光硬化型接着剤の自重による垂れ落ちや偏りが少なくなる。
【００２５】
請求項５の発明は、請求項１、２、３又は４の間接接着構造体の製造方法において、上記中間保持部材として、上記貫通孔が、該中間保持部材の接着面側の開口が非接着面側の開口よりも小さなロート状に形成されたものを用いることを特徴とするものである。
【００２６】
この間接接着構造体の製造方法においては、中間保持部材の貫通孔の内壁と該貫通孔に充填された光硬化型接着剤との、表面張力によるズリ応力が増大されるので、該光硬化型接着剤の自重による垂れ落ちや偏りがより少なくなる。
【００２７】
請求項６の発明は、請求項１、２、３、４又は５の間接接着構造体の製造方法において、上記中間保持部材の貫通孔に光硬化型接着剤を充填した後、該貫通孔の、該中間保持部材の非接着面側の開口を透明薄板で覆ってから、該透明薄板を通じて該貫通孔へ光を照射することを特徴とするものである。
【００２８】
この間接接着構造体の製造方法においては、中間保持部材の貫通孔に充填された光硬化型接着剤に対して、大気圧が該貫通孔の接着面側からのみ加わるようになるので、該光硬化型接着剤の自重による垂れ落ちや偏りが更に少なくなる。
また、この間接接着構造体の製造方法においては、中間保持部材の貫通孔の非接着面側の開口を覆う薄板が透明なので、該貫通孔に充填された光硬化型接着剤に対して、該中間保持部材の非接着面側から、光硬化型接着剤のほぼ全域に亘って、光をほぼ均一に照射させることができるようになる。
【００２９】
請求項７の発明は、請求項６の間接接着構造体の製造方法において、上記透明薄板として、材質がガラスであるものを用いることを特徴とするものである。
【００３１】
請求項８の発明は、請求項６の間接接着構造体の製造方法において、上記透明薄板として、材質が樹脂であるものを用いることを特徴とするものである。
【００３５】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の参考例について説明する。
まず、図１乃至図４を参照して、インクジェットヘッドをワークとした場合の間接接着構造の一例について説明する。図１において、４個のインクジェットヘッド（以下、単に「ヘッド」という）１は、図示しないインクボトルから供給されるシアン、マゼンタ、イエロー、ブラックの４色のインクを、それぞれのヘッド面に穿たれた複数の吐出孔１ａを通して、各色毎にインク液滴にして適時吐出するように構成されている。
【００３６】
また、各ヘッド１は、それぞれ４個のＬ字形状に形成された中間保持部材３を介して、ヘッド保持部材２に間接的に接着固定されている。すなわち、各中間保持部材３は、ヘッド１に接着される第１の接着面（ここでは水平面）と、ヘッド保持部材２に接着される第２の接着面（ここでは垂直面）とを有しており、図２及び図３に示すように、中間保持部材３の第１の接着面は、ヘッド１に形成されたほぼ水平な接着面に、光硬化型接着剤４により接着固定され、中間保持部材３の第２の接着面は、ヘッド保持部材２に形成されたほぼ垂直なヘッド保持壁２ａからなる接着面に、光硬化型接着剤４により接着固定されるようになっている。
【００３７】
このように、各ヘッド１が中間保持部材３を介してヘッド保持部材２に間接的に接着固定されることにより、間接接着構造からなる４ヘッドタイプのヘッドユニットが構成される。なお、このヘッドユニットには、図示しない画像形成装置に搭載された印字ユニットへの取付部が形成されており、この取付部が該印字ユニットに取り付けられることによって、該ヘッドユニットが、プリンタ、ファクシミリ、複写機等の画像形成装置における画像出力装置として機能するようになっている。
【００３８】
図４に、上記ヘッドユニットの組立装置の一例を示す。なお、この種の間接接着構造からなるヘッドユニットの組立装置における細部の構成や組立動作に関しては、例えば、本出願人の提案による特願平１１−３２４９「部品組立方法及び装置」に詳述されているので、ここでは、その概略的な構成のみを説明することとする。
図４において、定盤２１には、ヘッド保持部材２を移動させるための１軸移動機構を内蔵した移動テーブル２２が設けられている。この移動テーブル２２は、固定部材２３によって定盤２１上に固定されたガイド部材２４に沿って、Ｘ軸方向に往復移動される。また、この移動テーブル２２上には、ヘッド保持部材２を把持するためのヘッド保持部材チャック２５が設けられている。このヘッド保持部材チャック２５は、ヘッド保持部材２を把持した状態で、移動テーブル２２がＸ軸方向に移動されることによって、ヘッド保持部材２を所定の組立位置に位置決めするように構成されている。
【００３９】
また、定盤２１上には、移動機構固定部材２６を介して６軸移動機構２７が設けられている。この６軸移動機構２７の先端部には、組立対象となるヘッド１を把持するためのヘッドチャック２８が設けられている。６軸移動機構２７は、ヘッドチャック２８に把持された組立対象となるヘッド１を、Ｘ軸方向、Ｙ軸方向、Ｚ軸方向、Ｘ軸周りのα方向、Ｙ軸周りのβ方向およびＺ軸周りのγ方向の６軸方向に移動させるように構成されている。
【００４０】
更に、定盤２１上には、カメラ固定部材２９を介して、ＣＣＤカメラ３０が設けられている。このＣＣＤカメラ３０は、組立対象となるヘッド１の吐出孔１ａを撮像するように配置されている。このＣＣＤカメラ３０により撮像された吐出孔１ａの画像は、図示しない演算装置（ＰＣ）で演算される。そして、該演算装置の演算結果に基づいて、６軸移動機構２７によって、ヘッドチャック２８に把持された組立対象となるヘッド１を、上記６軸方向に移動させることにより、ヘッド保持部材チャック２５に把持されて所定の組立位置に位置決めされたヘッド保持部材２に対して、該ヘッド１を所定の組立位置に位置決めするようになっている。
【００４１】
この他、定盤２１上には、組立対象となる４個の中間保持部材３を把持するための中間保持部材チャック３１、この中間保持部材チャック３１に把持された中間保持部材３を、Ｘ、Ｙ、Ｚの３軸方向に移動する３軸移動機構３２、
該中間保持部材３の第１、第２の各接着面に光硬化型接着剤４を塗布するための接着剤塗布装置（シリンジ）３３、中間保持部材３に塗布された光硬化型接着剤４がヘッド１及びヘッド保持部材２の各接着面に付着した状態で、該光硬化型接着剤４に光を照射するためのライトガイド３４などが、それぞれ最適な位置に配設されている。
【００４２】
次に、上記組立装置により、各ヘッド１とヘッド保持部材２とを中間保持部材３を用いて間接的に接着固定する方法について説明する。
図４において、まず、ヘッド保持部材チャック２５上にヘッド保持部材２を把持し、このヘッド保持部材２の右端部側のヘッド１が組み付けられる部位が、ＣＣＤカメラ３０の下方に位置するように、移動テーブル２２をＸ方向に移動させる。次いで、組立対象となるヘッド１をヘッドチャック２８で把持して、該ヘッド１をヘッド保持部材２の組立部位まで移動させる。
そして、この組立位置に移動されたヘッド１の吐出孔１ａをＣＣＤカメラ３０で撮像し、この吐出孔１ａの画像の重心位置を演算装置で演算して、該ヘッド１のＸ、Ｙ方向の位置計測を行なう。また、Ｚ方向に関しては、ＣＣＤカメラ３０に内蔵してある図示しないオートフォーカス装置からのＺ方向のデフォーカス量に関する出力データに基づいて演算装置で演算して位置を求める。
【００４３】
このようにして、組立位置に移動されたヘッド１の移動位置を計測し、この測定結果から、該ヘッド１の移動位置と目標とする正確な組立位置とのズレ量を算出する。そして、該ズレ量に相当する移動量だけ、６軸移動機構２７により該ヘッド１を移動させることにより、該ヘッド１の位置調整を行なう。
次いで、中間保持部材３を中間保持部材チャック３１で把持し、該中間保持部材３の第１、第２の各接着面に、シリンジ３３により、光硬化型接着剤４を一定の膜厚になるように塗布する。そして、３軸移動機構３２により、この中間保持部材３をヘッド１とヘッド保持部材２との間の組立部位まで移動させる。
なお、中間保持部材３の第１、第２の各接着面に対する光硬化型接着剤４の塗布は、中間保持部材３をヘッド１とヘッド保持部材２との間の組立部位まで移動させた後に行うようにしてもよい。また、このとき、ＣＣＤカメラ３０によって、光硬化型接着剤４の塗布量をモニターしながら、光硬化型接着剤４の膜厚が一定になるように調整するようにしてもよい。
【００４４】
次いで、中間保持部材３の各接着面に塗布された光硬化型接着剤４が、ヘッド１とヘッド保持部材２との各接着面に付着した状態で、ライトガイド３４によって光硬化型接着剤４に光を照射して、光硬化型接着剤４を硬化させる。そして、この光硬化型接着剤４の硬化が終了した後、ヘッドチャック２８及び中間保持部材チャックを、ヘッド１及び中間保持部材３から開放して、ヘッド保持部材２に対する１個目のヘッド１及び中間保持部材３の組み付けを終了する。
【００４５】
その後、上記１個目のヘッド１に隣接するヘッド保持部材２の２個目のヘッド１を組み付ける部分が、ＣＣＤカメラ３０の下方に位置するように、移動テーブル２２をＸ方向に移動させる。そして、ヘッドチャック２８で２個目のヘッド１を把持して、上述した１個目のヘッド１の組立工程と同様の作業を行なって、この２個目のヘッド１を中間保持部材３を介してヘッド保持部材２の所定の組立位置に組み付ける。以降、同様の組立工程を繰り返し実行して、３個目及び４個目の各ヘッド１を中間保持部材３を介してヘッド保持部材２の所定の組立位置に組み付ける。
【００４６】
このようにして組み立てられた間接接着構造からなるヘッドユニットは、各ヘッド１とヘッド保持部材２とが、直接、光硬化型接着剤４により接着固定されず、中間保持部材３を介して、光硬化型接着剤４により接着固定されている。従って、このヘッドユニットにおいては、各ヘッド１及びヘッド保持部材２の接着面と中間保持部材３の接着面とを接着する光硬化型接着剤４の塗布量が必要最小限の量で済むようになる。
また、このヘッドユニットにおいては、光硬化型接着剤４の硬化収縮などにより、各ヘッド１及びヘッド保持部材２の接着面と中間保持部材３の接着面との位置関係にズレが発生した場合、このズレによって、中間保持部材３の位置が変位することはあっても、各ヘッド１とヘッド保持部材２との位置関係に狂いが発生することがない。
このように、このヘッドユニットにおいては、各ヘッド１及びヘッド保持部材２に対する中間保持部材３の組み付け位置精度を厳密に管理しなくても、各ヘッド１とヘッド保持部材２との組み付けを高精度に行なうことができるので、歩留りを高くすることができるとともに、光硬化型接着剤４の経時的な硬化収縮などによる各ヘッド１とヘッド保持部材２との接着強度の低下を防止することができる。
【００４７】
上述のように、上記間接接着構造は、ワークとワーク保持部材とを、中間保持部材により極めて高精度に組み付けることができるので、上記ヘッドユニット以外の高精度な組立が要求される分野においても極めて有益となる。
このような分野としては、例えば、ファクシミリや複写機等に搭載されるスキャナのように、ＣＣＤ基板に配設された個体撮像素子（ＣＣＤ）を、該個体撮像素子に走査画像を結像させるための結像レンズが配設されたレンズ支持体に組み付ける場合がある。
この場合には、例えば、図５に示すように、ＣＣＤ基板４１に配設されたワークとしての個体撮像素子４２を、該個体撮像素子４２に走査画像を結像させるための結像レンズ４３が配設されたワーク保持部材としてのレンズ支持体４４に対して、上記間接接着構造のように、中間保持部材３を介して、光硬化型接着剤４により接着固定する。
【００４８】
このような間接接着構造からなるスキャナにおいては、上記ヘッドユニットの場合と同様に、個体撮像素子４２及びレンズ支持体４４の接着面と中間保持部材３の接着面とを接着する光硬化型接着剤４の塗布量が必要最小限の量で済むようになる。
また、このスキャナにおいては、光硬化型接着剤４の硬化収縮などにより、個体撮像素子４２及びレンズ支持体４４の接着面と中間保持部材３の接着面との位置関係にズレが発生した場合、このズレによって、中間保持部材３の位置が変位することはあっても、個体撮像素子４２とレンズ支持体４４との位置関係に狂いが発生することがない。
このように、このスキャナにおいては、個体撮像素子４２及びレンズ支持体４４に対する中間保持部材３の組み付け位置精度を厳密に管理しなくても、個体撮像素子４２とレンズ支持体４４との組み付けを高精度に行なうことができるので、歩留りを高くすることができるとともに、光硬化型接着剤４の経時的な硬化収縮などによる個体撮像素子４２とレンズ支持体４４との接着強度の低下を防止することができる。
【００４９】
ところが、この種の間接接着構造においては、前述したように、上記中間保持部材３として非透明体で形成されたものを使用した場合、光硬化型接着剤４の硬化に時間が掛かるため、生産性が低下する不具合を招く。
また、中間保持部材３が非透明体の場合には、光硬化型接着剤４の全域に亘って光５をほぼ均一に照射させることが困難になるため、光硬化型接着剤に未硬化部分が残ってしまうことがあり、この未硬化部分の光硬化型接着剤４の硬化が経時的に進行することによって、前述したヘッド１や個体撮像素子４２などのワークと、ヘッド保持部材２やレンズ支持体４４などのワーク保持部材との位置関係に狂いが生じることがあった。
【００５０】
一方、中間保持部材３として透明体で形成されたものを使用した場合には、光５の照射時間や強度に応じて、その光透過率が低下することがある。このため、この光透過率の低下によって、光硬化型接着剤４を硬化させるための光５の照射時間が長くなり、ワーク及びワーク保持部材が加熱されて、その接着面が熱変形することによりワークとワーク保持部材との位置関係に狂いが生じることがあった。
【００５１】
このような不具合を解消するために、この種の間接接着構造においては、光５の照射時間や強度によって光透過率が低下することが極めて少ない透明な素材で形成した中間保持部材を使用していた。しかしながら、このような素材からなる中間保持部材を用いた場合には、例えば、ポリエステルフィルム、ＰＥＴ、ポリウレタン、アルミニウム等の他の安価な素材からなる透明体や非透明体で形成した中間保持部材に比べて、その材料費が数倍から数十倍になってしまうため、非常に高価になる不具合があった。
【００５２】
ここで、上記中間保持部材３に塗布された光硬化型接着剤４のほぼ全域に亘って、光５をほぼ均一に照射させることができれば、安価な素材からなる中間保持部材３を用いて間接接着構造を構成した場合の不具合を解消することが可能になる。
すなわち、光硬化型接着剤４のほぼ全域に亘って光をほぼ均一に照射できれば、中間保持部材３に塗布された光硬化型接着剤４の硬化に要する時間を短縮させることが可能になる。この結果、中間保持部材３として非透明体で形成されたものを使用した場合であっても、ワーク及びワーク保持部材と中間保持部材３との接着工程の所要時間を短縮することができ、生産性の低下を解消できる。
また、非透明体の中間保持部材３に塗布された光硬化型接着剤４の全域に亘って光５をほぼ均一に照射させることができれば、該接着工程において光硬化型接着剤４に未硬化部分が残ってしまうことがなくなるので、光硬化型接着剤４の経時的な硬化によるワークとワーク保持部材との位置関係の狂いも生じることがなくなる。
【００５３】
更に、中間保持部材３として安価な透明体で形成されたものを使用した場合でも、該中間保持部材３に塗布された光硬化型接着剤４の全域に亘って光５をほぼ均一に照射させることができれば、該光硬化型接着剤４の硬化に要する時間を短縮させることが可能になるので、該中間保持部材３が黄色に変色して、その光５の透過率が低下する前に、光硬化型接着剤４を硬化させることが可能になる。この結果、光５の照射によるワーク及びワーク保持部材と中間保持部材３との接着面の加熱に伴う該接着面の熱変形を防止することができるようになる。
【００５４】
そこで、本参考例に係る間接接着構造においては、図６に示すように、前述したヘッド１や個体撮像素子４２などのワークＡと、ヘッド保持部材２やレンズ支持体４４などのワーク保持部材Ｂとを、中間保持部材３を介して間接的に接着固定する間接接着構造において、該ワークＡ及びワーク保持部材Ｂと中間保持部材３との光硬化型接着剤４が接着される各接着面ａ，ｂ，ｃ，ｄを、光を反射する反射面で形成する。
【００５５】
この間接接着構造においては、中間保持部材３の第１及び第２の各接着面ｃ，ｄが反射面で形成されているので、中間保持部材３の第１及び第２の各接着面ｃ，ｄとワークＡ及びワーク保持部材Ｂの接着面ａ，ｂとの間に充填された光硬化型接着剤４に照射された光５が、図６に矢印で示すように、各接着面ａ，ｂ，ｃ，ｄにより反射されて、光硬化型接着剤４のほぼ全域に亘って、光５がほぼ均一に照射されるようになる。
これにより、光硬化型接着剤４の硬化に要する時間を短縮させることが可能になる。従って、この間接接着構造では、中間保持部材３として非透明体で形成されたものを使用した場合であっても、ワークＡ及びワーク保持部材Ｂと中間保持部材３との接着工程の所要時間を短縮することができ、生産性の低下を解消できる。
【００５６】
また、該接着工程において光硬化型接着剤４に未硬化部分が残ってしまうことがなくなるので、光硬化型接着剤４の経時的な硬化によるワークＡとワーク保持部材Ｂとの位置関係の狂いも生じることがなくなる。
更に、中間保持部材３として安価な透明体で形成されたものを使用した場合でも、光硬化型接着剤４の硬化に要する時間を短縮させることが可能になるので、中間保持部材３が黄色に変色して、その光透過率が低下する前に、光硬化型接着剤４を硬化させることが可能になり、光照射によるワークＡ及びワーク保持部材Ｂと中間保持部材３との接着面ａ，ｂ，ｃ，ｄの加熱に伴う該接着面の熱変形を防止することができるようになる。
【００５７】
このように、この間接接着構造においては、透明あるいは非透明を問わない安価な素材で中間保持部材３を形成することができるようになる。
なお、ワークＡ及びワーク保持部材Ｂの各接着面ａ，ｂ、中間保持部材３の第１及び第２の各接着面ｃ，ｄに、光５を反射する反射面を形成する方法としては、例えば、アルミ箔のような鏡面を有するフィルムを該接着面に貼付したり、蒸着により該接着面に鏡面状の薄膜を形成したりする方法を用いることができる。
【００５８】
また、この間接接着構造においては、上記中間保持部材３の材質が金属であってもよい。すなわち、中間保持部材３の材質を金属とした場合には、該中間保持部材３の第１及び第２の各接着面ｃ，ｄの表面粗さを小さくする（具体的には、該接着面ｃ，ｄを鏡面状に研磨する）だけで、該接着面ｃ，ｄを光５が反射する反射面とすることができる。
【００５９】
この間接接着構造における間接接着方法としては、まず、ワークＡとワーク保持部材Ｂとの間隔や取付中心軸の位置及び角度などが、取付け後の狙いとする適正値となるように、ワークＡとワーク保持部材Ｂとを、所定の位置関係を保つように位置決めする。一方、中間保持部材３の第１及び第２の各接着面ｃ，ｄに光硬化型接着剤４を塗布する。その後、この中間保持部材３の各接着面ｃ，ｄに塗布された光硬化型接着剤４がワークＡ及びワーク保持部材Ｂの接着面ａ，ｂに付着するように、該中間保持部材３を配設する。そして、この状態で、中間保持部材３の各接着面ｃ，ｄに塗布された光硬化型接着剤４に光５を照射して、光硬化型接着剤４を硬化させる。
この間接接着方法においては、ワークＡとワーク保持部材Ｂとの位置決め工程と、中間保持部材３の各接着面ｃ，ｄへの光硬化型接着剤４の塗布工程とを、同時に実行させることができるので、生産性をより向上させることが可能になる。
【００６０】
また、この間接接着構造に用いられる中間保持部材３としては、その光硬化型接着剤４が塗布される各接着面ｃ，ｄに開口した光硬化型接着剤４が充填される充填穴３ａを有しているものであってもよい。なお、ここでいう充填穴３ａとは、光硬化型接着剤４を充填できればよく、その形状としては、例えば図７（ａ）に示すような凹部形状、あるいは、本発明の実施形態のように図７（ｂ）に示すような貫通形状の何れであっても良い。
この中間保持部材３においては、図７（ｃ）に示すように、光硬化型接着剤４が中間保持部材３の充填穴３ａに充填されて保持されるので、塗布された光硬化型接着剤４の自重による垂れ落ちや偏りを抑制できるようになる。
【００６１】
ここで、上記中間保持部材３の充填穴３ａは、例えば、図８に示すように、複数個設けられていることが望ましい。
すなわち、充填穴３ａを複数個設けることにより、接着に必要な量の光硬化型接着剤４を、複数個の充填穴３ａに分割して充填することができ、充填穴１個当たりの光硬化型接着剤４の充填量が少なくて済む。従って、光硬化型接着剤４の硬化に要する時間を更に短縮できる。また、各充填穴３ａに充填された光硬化型接着剤４の自重による垂れ落ちや偏りも少なくなる。更に、各充填穴３ａに充填された光硬化型接着剤４の、ワークＡ及びワーク保持部材Ｂの接着面に対する総和としての付着面積を増大させることができるので、ワークＡ及びワーク保持部材Ｂと中間保持部材３との接着強度を向上させることができる。
【００６２】
また、上記中間保持部材３としては、その充填穴３ａが、該充填穴３ａに充填された光硬化型接着剤４を表面張力で保持できる大きさに形成されていることが望ましい。例えば、図７（ｃ）に示したように、中間保持部材３の充填穴３ａに充填された光硬化型接着剤４が、該中間保持部材３の各接着面側の開口から僅かに盛り上がった状態で、光硬化型接着剤４が充填穴３ａに保持されることが望ましい。
この中間保持部材３においては、その充填穴３ａに充填された光硬化型接着剤４が表面張力で保持されるので、光硬化型接着剤４の自重による垂れ落ちや偏りが少なくなる。
【００６３】
ここで、図７（ｂ）に示したように、中間保持部材３の充填穴３ａを本実施形態のように貫通孔とした場合には、図９に示すように、充填穴３ａに充填された光硬化型接着剤４を硬化させるための光５を、該中間保持部材３の非接着面側から該充填穴３ａを通して、該光硬化型接着剤４のほぼ全域に亘って、ほぼ均一に照射させることができるようになる。これにより、光硬化型接着剤４の硬化に要する時間をより短縮させることが可能になる。また、光５を中間保持部材３の非接着面側から照射して光硬化型接着剤４を硬化させることができるので、該中間保持部材３の接着面ｃ，ｄとワークＡ及びワーク保持部材Ｂの接着面ａ，ｂとの間に充填された光硬化型接着剤４に対して、該光５を直接照射することが困難な場合でも、該中間保持部材３とワークＡ及びワーク保持部材Ｂとを、確実に接着固定することができるようになる。なお、この場合の中間保持部材３の接着面ｃ，ｄは、充填穴３ａの内壁面となり、この充填穴３ａの内壁面が反射面で形成される。
【００６４】
また、上記中間保持部材３の貫通孔からなる充填穴３ａは、例えば、図１０に示すように、充填穴３ａの接着面側の開口が非接着面側の開口よりも小さなロート状に形成されていることが望ましい。
この中間保持部材３においては、その充填穴３ａの内壁と該充填穴３ａに充填された光硬化型接着剤４との間に作用するズリ応力が増大されるようになるので、光硬化型接着剤４の自重による垂れ落ちや偏りがより少なくなる。
【００６５】
更に、上記充填穴３ａを貫通孔とした中間保持部材３の場合には、例えば、図１１に示すように、その充填穴３ａの非接着面側の開口を透明薄板６で覆うようにしたものであってもよい。
この中間保持部材３においては、図７（ａ）に示した中間保持部材３と同様、その充填穴３ａの非接着面側の開口が透明薄板６で覆われているので、その充填穴３ａに充填された光硬化型接着剤４に対して、該充填穴３ａの接着面側（図１１の左方及び下方側）からのみ、大気圧が加わるようになり、充填穴３ａに充填された光硬化型接着剤４の自重による垂れ落ちや偏りが更に少なくなる。
【００６６】
ここで、上記透明薄板６の材質としては、どのようなものであってもよいが、例えば、ガラスあるいは樹脂を用いることが好ましい。
すなわち、透明薄板６の材質をガラスとした場合には、貫通孔３ａに充填された光硬化型接着剤４に対して、中間保持部材３の非接着面側から光５を照射した際の、該透明薄板６の変色が少なく、光５の光透過率の低下を抑制できる。
また、透明薄板６の材質として樹脂を用いた場合には、充填された光硬化型接着剤４の自重による垂れ落ちや偏りが少なく、且つ、光硬化型接着剤４を短時間で硬化させることができる中間保持部材３を、安価に形成することができるようになる。
【００６７】
一方、この充填穴３ａを貫通孔とした中間保持部材３を用いた間接接着構造における他の間接接着方法としては、ワークＡとワーク保持部材Ｂとを、所定の位置関係を保つように位置決めし、中間保持部材３の第１及び第２の各接着面が、該ワークＡ及びワーク保持部材Ｂの接着面に対向するように、該中間保持部材３を配設する。その後、この中間保持部材３の充填穴３ａに光硬化型接着剤４を充填する。そして、この中間保持部材３の充填穴３ａに充填された光硬化型接着剤４が、該ワークＡ及びワーク保持部材Ｂの接着面に付着した状態で、該中間保持部材３の非接着面側から光５を照射して、この中間保持部材３の貫通孔３ａに充填された光硬化型接着剤４を硬化させる。
この間接接着方法においては、位置決めされたワークＡ及びワーク保持部材Ｂの接着面に対向するように、中間保持部材３が配設された後、この中間保持部材３の充填穴３ａに光硬化型接着剤４が充填されるので、該貫通孔３ａに充填された光硬化型接着剤４が自重により垂れ落ちたり偏ったりすることがなく、また、光硬化型接着剤４がワークＡ及びワーク保持部材Ｂの接着面に確実に付着されるようになる。
【００６８】
【発明の効果】
請求項１乃至８の発明によれば、光硬化型接着剤を硬化させるための光を照射した際に、該光が反射面により反射されることによって、該光硬化型接着剤のほぼ全域に亘って、該光がほぼ均一に照射されるようになるので、光硬化型接着剤の硬化に要する時間を短縮させることが可能になる。従って、中間保持部材として非透明体で形成されたものを使用した場合であっても、ワーク及びワーク保持部材と中間保持部材との接着工程の所要時間を短縮することができ、生産性の低下を解消できる。また、該接着工程において光硬化型接着剤に未硬化部分が残ってしまうことがなくなるので、光硬化型接着剤の経時的な硬化によるワークとワーク保持部材との位置関係の狂いも生じることがなくなる。更に、本発明においては、透明あるいは非透明を問わない安価な素材で中間保持部材を形成することができるようになるという優れた効果がある。
加えて、請求項１乃至８の発明によれば、光硬化型接着剤が中間保持部材の貫通孔に充填されるので、該光硬化型接着剤を該貫通孔内に保持できるようになり、該光硬化型接着剤の自重による垂れ落ちや偏りを抑制できるという優れた効果がある。
また、光硬化型接着剤が充填される充填穴が貫通孔であるので、該光硬化型接着剤を硬化させるための光を、該中間保持部材の非接着面側から該貫通孔を通して、該光硬化型接着剤のほぼ全域に亘って、ほぼ均一に照射させることができるようになる。これにより、該中間保持部材の接着面とワーク及びワーク保持部材の接着面との間に充填された光硬化型接着剤に対して、該光を直接照射することが困難な場合でも、該中間保持部材とワーク及びワーク保持部材とを、確実に接着固定することができるという優れた効果がある。
【００６９】
特に、請求項２の発明によれば、中間保持部材の材質が金属であるので、該中間保持部材の貫通孔の内壁面の表面粗さを小さくするだけで、該内壁面を光が反射する反射面とすることができるという優れた効果がある。
【００７２】
また、請求項３の発明によれば、接着に必要な量の光硬化型接着剤を、複数個の貫通孔に分割して充填することができ、貫通孔１個当たりの光硬化型接着剤の充填量が少なくて済むので、各貫通孔の充填量を少なくすることができ、光硬化型接着剤の硬化に要する時間が更に短縮され、また、該貫通孔に充填された光硬化型接着剤の自重による垂れ落ちや偏りも少なくなるという優れた効果がある。。更に、該貫通孔に充填された光硬化型接着剤の、ワーク及びワーク保持部材の接着面に対する総和としての付着面積を増大させることができるので、該ワーク及びワーク保持部材と中間保持部材との接着強度を向上させることができるという優れた効果がある。
【００７３】
また、請求項４の発明によれば、貫通孔に充填された光硬化型接着剤が表面張力で保持されるので、該光硬化型接着剤の自重による垂れ落ちや偏りが少なくなるという優れた効果がある。
【００７５】
また、請求項５の発明によれば、貫通孔の内壁と該貫通孔に充填された光硬化型接着剤との間に作用するズリ応力が増大されるようになるので、該光硬化型接着剤の自重による垂れ落ちや偏りがより少なくなるという優れた効果がある。
【００７６】
また、請求項６乃至８の発明によれば、貫通孔に充填された光硬化型接着剤に対して、大気圧が該貫通孔の接着面側からのみ加わるようになるので、該光硬化型接着剤の自重による垂れ落ちや偏りが更に少なくなるという優れた効果がある。
【００７７】
また、請求項６乃至８の発明によれば、貫通孔の非接着面側の開口を覆う透明薄板の材質がガラスであるので、該貫通孔に充填された光硬化型接着剤に対して、該中間保持部材の非接着面側から光を照射した際の、該透明薄板の変色が少なく、光の光透過率の低下を抑制できるという優れた効果がある。
【００７８】
また、請求項８の発明によれば、貫通孔の非接着面側の開口を覆う透明薄板の材質が透明な樹脂であるので、安価にであるという優れた効果がある。
【図面の簡単な説明】
【図１】 本発明の参考例に係る間接接着構造の一例を説明するためのインクジェットヘッドユニットの概略構成を示す斜視図。
【図２】 上記インクジェットヘッドユニットの間接接着構造を示す概略正面図。
【図３】 上記インクジェットヘッドユニットの間接接着構造を示す分解斜視図。
【図４】 上記インクジェットヘッドユニットの組立装置を示す該略正面図。
【図５】 本発明の参考例に係る間接接着構造の他の例を説明するためのスキャナユニットの概略構成を示す斜視図。
【図６】 本発明の参考例に係る間接接着構造を示す概略図。
【図７】 （ａ）及び（ｃ）は、本発明の参考例に係る間接接着構造に用いられる中間保持部材の概略断面図。（ｂ）は、本発明の実施形態に係る間接接着構造に用いられる中間保持部材の概略断面図。
【図８】 本発明の実施形態に係る間接接着構造に用いられる他の中間保持部材の斜視図。
【図９】 本発明の実施形態に係る間接接着構造を示す概略断面図。
【図１０】 本発明の実施形態に係る間接接着構造に用いられる他の中間保持部材の概略断面図。
【図１１】 本発明の実施形態に係る間接接着構造に用いられる更に他の中間保持部材の該略断面図。
【図１２】 間接接着構造の一例としてのインクジェットヘッドユニットの概略構成を示す斜視図。
【図１３】 （ａ）、（ｂ）、（ｃ）は、上記インクジェットヘッドユニットの間接接着工程を示す概略図。
【符号の説明】
１ インクジェットヘッド
２ ヘッド保持部材
２ａ ヘッド保持壁
３ 中間保持部材
３ａ 中間保持部材の充填穴
４ 光硬化型接着剤
５ 光
６ 透明薄板
４１ ＣＣＤ基板
４２ 個体撮像素子（ＣＣＤ）
４３ 結像レンズ
４４ レンズ支持体
Ａ ワーク
Ｂ ワーク保持部材
ａ ワークの接着面
ｂ ワーク保持部材の接着面
ｃ 中間保持部材の第１の接着面
ｄ 中間保持部材の第２の接着面
Claims (8)
- 所定の位置関係を保つように配置されたワークと該ワークを保持するためのワーク保持部材とを、該ワークに接着される第１の接着面と該ワーク保持部材に接着される第２の接着面とを有する中間保持部材を用いて、該中間保持部材と該ワーク及びワーク保持部材との間に塗布された光硬化型接着剤に光を照射してこれを硬化させることにより間接的に接着固定して、間接接着構造体を製造する間接接着構造体の製造方法において、
上記ワーク及びワーク保持部材として、光硬化型接着剤が接着される接着面が光を反射する反射面で形成されているものを使用し、
上記中間保持部材として、該光硬化型接着剤が充填される接着面に開口し、内壁面が光を反射する反射面で形成された貫通孔を有しているものを使用し、
該ワークとワーク保持部材とを所定の間隔を保って位置決めし、上記第１及び第２の各接着面が該ワーク及びワーク保持部材の接着面に対向するように該中間保持部材を配設した後、該中間保持部材の貫通孔に光硬化型接着剤を充填し、該中間保持部材の貫通孔に充填された光硬化型接着剤が該ワーク及びワーク保持部材の接着面に付着した状態で、該貫通孔を介して光を照射することにより該光硬化型接着剤を硬化させることを特徴とする間接接着構造体の製造方法。 - 請求項１の間接接着構造体の製造方法において、
上記中間保持部材として、材質が金属であるものを用いることを特徴とする間接接着構造体の製造方法。 - 請求項１又は２の間接接着構造体の製造方法において、
上記中間保持部材として、上記貫通孔が複数個設けられたものを用いることを特徴とする間接接着構造体の製造方法。 - 請求項１、２又は３の間接接着構造体の製造方法において、
上記中間保持部材として、上記貫通孔が、該貫通孔に充填された光硬化型接着剤を表面張力で保持できる大きさに形成されたものを用いることを特徴とする間接接着構造体の製造方法。 - 請求項１、２、３又は４の間接接着構造体の製造方法において、
上記中間保持部材として、上記貫通孔が、該中間保持部材の接着面側の開口が非接着面側の開口よりも小さなロート状に形成されたものを用いることを特徴とする間接接着構造体の製造方法。 - 請求項１、２、３、４又は５の間接接着構造体の製造方法において、
上記中間保持部材の貫通孔に光硬化型接着剤を充填した後、該貫通孔の、該中間保持部材の非接着面側の開口を透明薄板で覆ってから、該透明薄板を通じて該貫通孔へ光を照射することを特徴とする間接接着構造体の製造方法。 - 請求項６の間接接着構造体の製造方法において、
上記透明薄板として、材質がガラスであるものを用いることを特徴とする間接接着構造体の製造方法。 - 請求項６の間接接着構造体の製造方法において、
上記透明薄板として、材質が樹脂であるものを用いることを特徴とする間接接着構造体の製造方法。
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