JP3953040B2 - 複合繊維及びその製造方法 - Google Patents
複合繊維及びその製造方法 Download PDFInfo
- Publication number
- JP3953040B2 JP3953040B2 JP2004100257A JP2004100257A JP3953040B2 JP 3953040 B2 JP3953040 B2 JP 3953040B2 JP 2004100257 A JP2004100257 A JP 2004100257A JP 2004100257 A JP2004100257 A JP 2004100257A JP 3953040 B2 JP3953040 B2 JP 3953040B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- molecular weight
- fiber
- number average
- average molecular
- temperature
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired - Lifetime
Links
- 239000000835 fiber Substances 0.000 title claims description 121
- 239000002131 composite material Substances 0.000 title claims description 82
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 title claims description 21
- 229920000642 polymer Polymers 0.000 claims description 79
- 238000009826 distribution Methods 0.000 claims description 78
- 238000009987 spinning Methods 0.000 claims description 77
- -1 Polyethylene terephthalate Polymers 0.000 claims description 63
- 229920000139 polyethylene terephthalate Polymers 0.000 claims description 44
- 239000005020 polyethylene terephthalate Substances 0.000 claims description 44
- 238000000034 method Methods 0.000 claims description 33
- 238000009998 heat setting Methods 0.000 claims description 25
- XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N Iron Chemical compound [Fe] XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 22
- 229920002215 polytrimethylene terephthalate Polymers 0.000 claims description 18
- 239000004744 fabric Substances 0.000 claims description 15
- 229910052742 iron Inorganic materials 0.000 claims description 11
- 229920001707 polybutylene terephthalate Polymers 0.000 claims description 11
- 238000011084 recovery Methods 0.000 claims description 9
- 238000009835 boiling Methods 0.000 claims description 6
- 238000005259 measurement Methods 0.000 claims description 6
- 238000002844 melting Methods 0.000 claims description 6
- 230000008018 melting Effects 0.000 claims description 6
- XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N water Substances O XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 6
- NJFMNPFATSYWHB-UHFFFAOYSA-N ac1l9hgr Chemical group [Fe].[Fe] NJFMNPFATSYWHB-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims 1
- 238000007598 dipping method Methods 0.000 claims 1
- 238000001035 drying Methods 0.000 claims 1
- 229920000728 polyester Polymers 0.000 description 23
- 239000000047 product Substances 0.000 description 22
- 230000035882 stress Effects 0.000 description 16
- 238000010409 ironing Methods 0.000 description 14
- 239000002759 woven fabric Substances 0.000 description 14
- 238000004804 winding Methods 0.000 description 13
- 230000000704 physical effect Effects 0.000 description 11
- 230000000877 morphologic effect Effects 0.000 description 9
- 230000007423 decrease Effects 0.000 description 7
- 238000004043 dyeing Methods 0.000 description 7
- 230000000694 effects Effects 0.000 description 6
- QQVIHTHCMHWDBS-UHFFFAOYSA-N isophthalic acid Chemical compound OC(=O)C1=CC=CC(C(O)=O)=C1 QQVIHTHCMHWDBS-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 6
- 238000012545 processing Methods 0.000 description 6
- 238000009941 weaving Methods 0.000 description 6
- 230000000052 comparative effect Effects 0.000 description 5
- 238000010036 direct spinning Methods 0.000 description 5
- 238000006116 polymerization reaction Methods 0.000 description 5
- BYEAHWXPCBROCE-UHFFFAOYSA-N 1,1,1,3,3,3-hexafluoropropan-2-ol Chemical compound FC(F)(F)C(O)C(F)(F)F BYEAHWXPCBROCE-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 4
- 150000001875 compounds Chemical class 0.000 description 4
- 239000000155 melt Substances 0.000 description 4
- 238000012805 post-processing Methods 0.000 description 4
- 238000005979 thermal decomposition reaction Methods 0.000 description 4
- 229920002292 Nylon 6 Polymers 0.000 description 3
- 238000004458 analytical method Methods 0.000 description 3
- 229920001577 copolymer Polymers 0.000 description 3
- 239000012467 final product Substances 0.000 description 3
- 238000005227 gel permeation chromatography Methods 0.000 description 3
- 238000002074 melt spinning Methods 0.000 description 3
- 229920001778 nylon Polymers 0.000 description 3
- 239000004753 textile Substances 0.000 description 3
- 239000004677 Nylon Substances 0.000 description 2
- 239000004793 Polystyrene Substances 0.000 description 2
- 238000012662 bulk polymerization Methods 0.000 description 2
- 229920006158 high molecular weight polymer Polymers 0.000 description 2
- 238000009940 knitting Methods 0.000 description 2
- 229920002223 polystyrene Polymers 0.000 description 2
- 239000013558 reference substance Substances 0.000 description 2
- 239000007787 solid Substances 0.000 description 2
- 239000000126 substance Substances 0.000 description 2
- 239000003643 water by type Substances 0.000 description 2
- MFJDFPRQTMQVHI-UHFFFAOYSA-N 3,5-dioxabicyclo[5.2.2]undeca-1(9),7,10-triene-2,6-dione Chemical compound O=C1OCOC(=O)C2=CC=C1C=C2 MFJDFPRQTMQVHI-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 238000012695 Interfacial polymerization Methods 0.000 description 1
- 229920003189 Nylon 4,6 Polymers 0.000 description 1
- 229920002302 Nylon 6,6 Polymers 0.000 description 1
- 239000004952 Polyamide Substances 0.000 description 1
- 239000002202 Polyethylene glycol Substances 0.000 description 1
- FDLQZKYLHJJBHD-UHFFFAOYSA-N [3-(aminomethyl)phenyl]methanamine Chemical compound NCC1=CC=CC(CN)=C1 FDLQZKYLHJJBHD-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 239000013078 crystal Substances 0.000 description 1
- 230000003247 decreasing effect Effects 0.000 description 1
- 238000011156 evaluation Methods 0.000 description 1
- 238000010528 free radical solution polymerization reaction Methods 0.000 description 1
- 229920002521 macromolecule Polymers 0.000 description 1
- 230000003287 optical effect Effects 0.000 description 1
- 239000008188 pellet Substances 0.000 description 1
- 229920002239 polyacrylonitrile Polymers 0.000 description 1
- 229920002647 polyamide Polymers 0.000 description 1
- 229920001223 polyethylene glycol Polymers 0.000 description 1
- 239000002861 polymer material Substances 0.000 description 1
- 229920002635 polyurethane Polymers 0.000 description 1
- 239000004814 polyurethane Substances 0.000 description 1
- 238000009958 sewing Methods 0.000 description 1
- 230000008646 thermal stress Effects 0.000 description 1
Images
Classifications
-
- D—TEXTILES; PAPER
- D01—NATURAL OR MAN-MADE THREADS OR FIBRES; SPINNING
- D01F—CHEMICAL FEATURES IN THE MANUFACTURE OF ARTIFICIAL FILAMENTS, THREADS, FIBRES, BRISTLES OR RIBBONS; APPARATUS SPECIALLY ADAPTED FOR THE MANUFACTURE OF CARBON FILAMENTS
- D01F8/00—Conjugated, i.e. bi- or multicomponent, artificial filaments or the like; Manufacture thereof
- D01F8/04—Conjugated, i.e. bi- or multicomponent, artificial filaments or the like; Manufacture thereof from synthetic polymers
- D01F8/14—Conjugated, i.e. bi- or multicomponent, artificial filaments or the like; Manufacture thereof from synthetic polymers with at least one polyester as constituent
-
- D—TEXTILES; PAPER
- D01—NATURAL OR MAN-MADE THREADS OR FIBRES; SPINNING
- D01D—MECHANICAL METHODS OR APPARATUS IN THE MANUFACTURE OF ARTIFICIAL FILAMENTS, THREADS, FIBRES, BRISTLES OR RIBBONS
- D01D10/00—Physical treatment of artificial filaments or the like during manufacture, i.e. during a continuous production process before the filaments have been collected
- D01D10/02—Heat treatment
-
- D—TEXTILES; PAPER
- D01—NATURAL OR MAN-MADE THREADS OR FIBRES; SPINNING
- D01D—MECHANICAL METHODS OR APPARATUS IN THE MANUFACTURE OF ARTIFICIAL FILAMENTS, THREADS, FIBRES, BRISTLES OR RIBBONS
- D01D5/00—Formation of filaments, threads, or the like
- D01D5/08—Melt spinning methods
- D01D5/098—Melt spinning methods with simultaneous stretching
-
- D—TEXTILES; PAPER
- D01—NATURAL OR MAN-MADE THREADS OR FIBRES; SPINNING
- D01D—MECHANICAL METHODS OR APPARATUS IN THE MANUFACTURE OF ARTIFICIAL FILAMENTS, THREADS, FIBRES, BRISTLES OR RIBBONS
- D01D5/00—Formation of filaments, threads, or the like
- D01D5/28—Formation of filaments, threads, or the like while mixing different spinning solutions or melts during the spinning operation; Spinnerette packs therefor
- D01D5/30—Conjugate filaments; Spinnerette packs therefor
- D01D5/34—Core-skin structure; Spinnerette packs therefor
-
- D—TEXTILES; PAPER
- D01—NATURAL OR MAN-MADE THREADS OR FIBRES; SPINNING
- D01F—CHEMICAL FEATURES IN THE MANUFACTURE OF ARTIFICIAL FILAMENTS, THREADS, FIBRES, BRISTLES OR RIBBONS; APPARATUS SPECIALLY ADAPTED FOR THE MANUFACTURE OF CARBON FILAMENTS
- D01F1/00—General methods for the manufacture of artificial filaments or the like
- D01F1/02—Addition of substances to the spinning solution or to the melt
-
- D—TEXTILES; PAPER
- D02—YARNS; MECHANICAL FINISHING OF YARNS OR ROPES; WARPING OR BEAMING
- D02G—CRIMPING OR CURLING FIBRES, FILAMENTS, THREADS, OR YARNS; YARNS OR THREADS
- D02G3/00—Yarns or threads, e.g. fancy yarns; Processes or apparatus for the production thereof, not otherwise provided for
- D02G3/02—Yarns or threads characterised by the material or by the materials from which they are made
- D02G3/04—Blended or other yarns or threads containing components made from different materials
-
- D—TEXTILES; PAPER
- D02—YARNS; MECHANICAL FINISHING OF YARNS OR ROPES; WARPING OR BEAMING
- D02G—CRIMPING OR CURLING FIBRES, FILAMENTS, THREADS, OR YARNS; YARNS OR THREADS
- D02G3/00—Yarns or threads, e.g. fancy yarns; Processes or apparatus for the production thereof, not otherwise provided for
- D02G3/22—Yarns or threads characterised by constructional features, e.g. blending, filament/fibre
- D02G3/26—Yarns or threads characterised by constructional features, e.g. blending, filament/fibre with characteristics dependent on the amount or direction of twist
-
- D—TEXTILES; PAPER
- D10—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBLASSES OF SECTION D, RELATING TO TEXTILES
- D10B—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBLASSES OF SECTION D, RELATING TO TEXTILES
- D10B2401/00—Physical properties
- D10B2401/06—Load-responsive characteristics
- D10B2401/061—Load-responsive characteristics elastic
-
- D—TEXTILES; PAPER
- D10—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBLASSES OF SECTION D, RELATING TO TEXTILES
- D10B—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBLASSES OF SECTION D, RELATING TO TEXTILES
- D10B2401/00—Physical properties
- D10B2401/06—Load-responsive characteristics
- D10B2401/062—Load-responsive characteristics stiff, shape retention
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Textile Engineering (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
- General Chemical & Material Sciences (AREA)
- Manufacturing & Machinery (AREA)
- Physics & Mathematics (AREA)
- Thermal Sciences (AREA)
- Multicomponent Fibers (AREA)
- Woven Fabrics (AREA)
- Yarns And Mechanical Finishing Of Yarns Or Ropes (AREA)
Description
本発明は伸縮性が優れており、後加工の際の製品安定性が改善されたクリンプ(crimp)形成性複合繊維及びその製造方法に関し、より詳しくは、捲縮伸張率が４０％以上、弾性回復率が７０％以上の高伸縮性を持っていながら、熱収縮応力最大温度が１５５℃以上であるため、製織、染加工の際、繊維が受ける熱履歴及び張力に非常に安定したサイドバイサイド又は偏心芯鞘型(Sheath-Core)タイプのクリンプ形成性複合繊維及びその製造方法に関する。
特許文献１には、極限粘度差を有するポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）２種を使用する方法が開示されている。又、特許文献２及び特許文献３には、一般ポリエチレンテレフタレート及び高収縮性の共重合ポリエチレンテレフタレートを使用してポリエステル系潜在捲縮発現性繊維を製造する方法を公知している。この他にも、特許文献４及び特許文献５には、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）にストレッチ性を有するポリトリメチレンテレフタレート（ＰＴＴ）又はポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）を使用する方法も提示している。
しかし、従来の前記特許に記載された製造方法によって製造されたクリンプが発現された伸縮性複合繊維の場合には、後工程の際、布帛の縮小が普通１０％以上であり、最終加工後にも、アイロン(Iron)の際、３％以上の形態変形が発生するため、製品加工の際、その条件設定が難しく、縫製品の寸法を安定化させることが難しいという問題点が発生する。
一般的に、繊維製品は製織/染加工、熱固定(Thermal Setting)及びアイロンの際、１３０〜１９０℃の熱履歴及び１〜２ｇ/ｄ程度の張力を受けるが、熱に対する製品の形態安定性は製品の品位を決定する重要な因子である。従って、製品のアイロンの際の形態変形を最小化するためには、アイロンの際、３％以上の形態変形が発生する従来技術の問題点を解決しなければならない。
本発明者らは、加工布帛のアイロンの際発生する収縮率は繊維の熱収縮応力最大温度と密接な関係があることを認知し、熱収縮応力最大温度を１５５℃以上にする場合、加工布帛のアイロンの際の収縮率が３％以下になり、最終製品の形態安定性が優秀になることが分かった。
又、特許文献６には、熱収縮応力最大温度が１３０℃以下、熱収縮応力最大ピック値０．２０ｃＮ/ｄｔｅｘ以上の伸縮性複合繊維について記載されているが、最終繊維製品の形態安定性に及ぶ効果に関する言及はない。一般的に、一般繊維に比べ、伸縮性繊維製品の場合、製織/染加工、熱固定及びアイロンの際の熱履歴及び張力に敏感であるため、形態安定性が問題になる。これは、製品の染色均一性、染加工地及び縫製品の寸法安定性に重要な影響を及ぼし、一般的に、アイロン収縮率を基準として３％以上であると、製品性が不良であると判断される。
又、従来の伸縮性複合繊維に関する特許は大体、異なるポリエステル高分子による複合紡糸についてのみ提案されているだけで、複合繊維を構成する異なる高分子の重合物自体の分子量による複合繊維の物性については言及されていない。特許文献４には、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリトリメチレンテレフタレート（ＰＴＴ）、そして改質されたＰＥＴ、ＰＴＴに対する粘度の変化による物性の変化については言及されているが、この特許もまた複合繊維を構成する異なる高分子の分子量についての言及はない。勿論、マーク−ホインク式(Mark-Hawink equation)によって、粘度―分子量の関係から分子量の推定はできるが、分子量分布に関する情報は得ることができない。又、特許文献４には、ＰＴＴ相互間、又はＰＴＴ−ＰＥＴ、ＰＴＴ−ＰＢＴ等の２種の異なる粘度差を有するポリエステル系重合体を利用した伸縮性複合繊維について言及しているが、これもまた分子量及び分子量分布に関する情報はない。それで、本発明者らは２種の異なる粘度差を有するポリエステル系重合体の分子量、分子量分布及び延伸の熱固定温度が、繊維の熱収縮応力最大温度、伸縮特性及び加工布帛のアイロンの際の収縮率に影響を及ぼす因子であることを発見し、最適の２種重合体の分子量及び分子量分布を設計した。
特開平１０−７２７３２号公報
特開２０００−３２８３７８号公報
特開平９−４１２３４号公報
米国特許第３，６７１，３７９号公報
特開平１１−１８９９２３号公報
特開２００２−５４０３０号公報
本発明は、工業的に使用が可能である繊維形成性高分子を利用して、伸縮性が優れており、製品の形態安定性が優れているクリンプ形成性複合繊維及びその製造方法を提供することを目的とする。
従って、本発明者らは、このような目的を充足させるために、鋭意研究した結果、繊維形成性高分子の中でも数平均分子量の差が５，０００〜７０，０００で、各々の分子量分布指数が１．５〜２．５である異なる繊維形成性高分子を利用して製造される複合繊維が伸縮性が優れていることが分かり、又、各々の重合物は、数平均分子量が１０，０００〜２０，０００、分子量分布指数が１．５〜２．５の第１成分の繊維形成性高分子と、数平均分子量が１５，０００〜９０，０００、分子量分布指数が１．５〜２．５の第２成分の繊維形成性高分子から構成される場合が、伸縮特性とアイロン(Iron)の際の形態変形を最小化するための最適の重合体であることが分かった。重合体の数平均分子量の差が５．０００以下である場合、原糸の捲縮伸張率及び弾性回復率の発現が難しく、７０，０００以上である場合、紡糸温度の高温化による分子量減少の深化により効果を期待できなく、又、紡糸の際の曲糸の発生により工程性の確保が困難であり、高分子量による収縮効果上昇により、アイロン収縮率が不良になる短所がある。又、分子量分布指数を１．５〜２．５に限定するのは、分子量分布指数がもし１．５より少ないと、分子量分布があまりにも均一になり、低分子量物質の自己可塑性(self-plasticizing)の役割が微々になって、工程上の問題点が生じやすく、分子量分布指数が２．５より大きいと、分子量分布が大きくなり、いくつの重合物が混ざっているような効果が発現されるため、熱固定温度を一定水準以上へ上げた時、ホットプレートで可塑化される現象が発生し、究極的に熱収縮応力最大温度を高めるのが難しくなり、形態安定性と伸縮性が低下する問題が発生する。
又、分子量が高い重合体の場合、紡糸間熱分解による分子量の減少がひどくなり、分子量分布も又広くなるため、紡糸パック内重合体溶融体の滞留時間を５分以内と最小化すると、前記特性による物性及び機能性の発現を極大化させることができることが分かった。
本発明の他の側面としては、溶融紡糸のよる伸縮性複合繊維の場合、後工程の際、布帛の縮小が普通１０％以上であり、最終加工後にも３％以上の形態変形が発生して、製品加工の際、その条件設定が難しく、縫製品の寸法を安定化させることが難しいことが分かった。一般的な繊維製品は普通、製織/染加工、熱固定(Thermal Setting)及びアイロンの際、１３０〜１９０℃の熱履歴及び１〜２ｇ/ｄ程度の張力を受けるが、製品の形態安定性はアイロン収縮率を基準として±３％以内でなければならない。このような特徴は繊維の熱収縮応力最大温度と密接な関係があることを発見し、熱収縮応力最大温度を１５５℃以上の水準に向上させた時、伸縮性製品の形態安定性が優秀になることが分かった。
本発明によって製造された伸縮性複合繊維は捲縮伸張率が４０％以上、弾性回復率が７０％以上の高伸縮性を持っていながら、熱収縮応力最大温度が１５５℃以上であるため、最終加工布帛のアイロン(Iron)収縮率が３％以下と、後加工の際の製品安定性が非常に優れている。又、本発明によって製造される複合繊維は、紡糸間パック内重合体の滞留時間を減少させることにより、分子量減少、原糸物性及び伸縮性の低下を最小化し、既存原糸と比べ、熱収縮応力最大温度を向上させて後工程の際の製品安定性を図り、又、原糸の強伸度及び伸縮特性等が優れているので、織物、緯編、経編等の多様な用途に適用することができる。
本発明は、２種の溶融紡糸が可能である繊維形成性重合体を用いて得られた、繊維の熱収縮応力最大温度が１５５℃以上、無荷重沸騰水処理後の捲縮伸張率が４０％以上、弾性回復率が７０％以上で、これから製造される加工布帛のアイロン収縮率が３％以下である形態安定性の優れた伸縮性複合繊維を提供する。
又、前記１種の重合物はポリエチレンテレフタレートで、その数平均分子量が１０，０００〜２０，０００、分子量分布指数が１．５〜２．５であり、他の１種の重合物はポリトリメチレンテレフタレートで、その数平均分子量が１５，０００〜９０，０００、分子量分布指数が１．５〜２．５であり、二つの重合物の数平均分子量差が５，０００〜７０，０００であることが特徴である。
又、１種の重合物はポリエチレンテレフタレートで、その数平均分子量が１０，０００〜２０，０００、分子量分布指数が１．５〜２．５であり、他の１種の重合物はポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート又はポリエチレンテレフタレート共重合体で、その数平均分子量が１５，０００〜９０，０００、分子量分布指数が１．５〜２．５であり、二つの重合物の数平均分子量差が５，０００〜７０，０００であることが特徴である。
又、断面の形態がサイドバイサイド型又は偏心芯鞘(Sheath-Core)型であることが好ましい。
又、捲縮の直径が８ｍｍ以下であることが好ましい。
又、本発明は（Ａ）１種の重合物はポリエチレンテレフタレートで、その数平均分子量が１０，０００〜２０，０００、分子量分布指数が１．５〜２．５であり、他の１種の重合物はポリトリメチレンテレフタレートで、その数平均分子量が１５，０００〜９０，０００、分子量分布指数が１．５〜２．５である２種のポリエステルを溶融させる工程と、
（Ｂ）前記溶融物を紡糸パック内の滞留時間が５分以下になるように、紡糸パックを通過させた後、２，２００〜５，０００ｍ/分の紡糸速度でサイドバイサイド型又は偏心芯鞘型の複合糸に引取する工程と、（С）引取された複合糸を８５〜９５℃の温度で延伸及び１６０〜２２０℃の温度で熱固定する工程を含む方法によって製造される伸縮性複合繊維の製造方法を提供する。
（Ｂ）前記溶融物を紡糸パック内の滞留時間が５分以下になるように、紡糸パックを通過させた後、２，２００〜５，０００ｍ/分の紡糸速度でサイドバイサイド型又は偏心芯鞘型の複合糸に引取する工程と、（С）引取された複合糸を８５〜９５℃の温度で延伸及び１６０〜２２０℃の温度で熱固定する工程を含む方法によって製造される伸縮性複合繊維の製造方法を提供する。
又、本発明は（Ａ）１種の重合物はポリエチレンテレフタレートで、その数平均分子量が１０，０００〜２０，０００、分子量分布指数が１．５〜２．５であり、他の１種の重合物はポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート又はポリエチレンテレフタレート共重合体で、その数平均分子量が１５，０００〜９０，０００、分子量分布指数が１．５〜２．５である２種のポリエステルを溶融させる工程と、（Ｂ）前記溶融物を紡糸パック内の滞留時間が５分以下になるように、紡糸パックを通過させた後、２，２００〜５，０００ｍ/分の紡糸速度でサイドバイサイド型又は偏心芯鞘型の複合糸に引取する工程と、（С）引取された複合糸を８５〜９５℃の温度で延伸及び１６０〜２２０℃の温度で熱固定する工程を含む方法によって製造される伸縮性複合繊維の製造方法を提供する。
又、本発明の伸縮性複合繊維の製造方法は部分配向―延伸/仮撚工法又は紡糸直接延伸工法によって製造されることが好ましい。
又、前記延伸温度が８５〜９５℃で、熱固定温度は１６０〜２２０℃であることが好ましい。
又、本発明は前記伸縮性複合繊維から製造され、撚数（ＴＭ：ｔｗｉｓｔ/ｍｅｔｅｒ）が１５０〜２，０００である加工糸を提供する。
又、本発明は前記伸縮性複合繊維と伸度５０％以上、沸騰水収縮率が１５％以上である高収縮特性の原糸が混繊されている混繊糸を提供する。
又、本発明は前記伸縮性複合繊維を含む布帛を提供する。
アイロンの際の形態変形を最小化するための伸縮性を有する複合繊維を製造するために、数平均分子量の差が５，０００〜７０，０００で、各々の分子量分布指数が１．５〜２．５である異なる繊維形成性高分子を使用することが好ましく、各々の高分子の特性とその分析方法、そして製造方法に関して、次のように重合物材料、これを利用した紡糸工程について説明する。
（１）数平均分子量の差が５，０００〜７０，０００で、各々の分子量分布指数が１．５〜２．５である異なる繊維形成性高分子の特性とその分析方法
本発明に用いられる２種の重合体は、数平均分子量の差を５，０００〜７０，０００とし、各々の分子量分布指数が１．５〜２．５になるようにするためには、一つの成分の数平均分子量が１０，０００〜２０，０００で、分子量分布指数が１．５〜２．５でなければならなく、他の成分の数平均分子量が１５，０００〜９０，０００で、分子量分布指数が１．５〜２．５でなければならない。
用いられる重合物は工業的に利用されるポリエステル、ナイロン等の重合物と、これらの改質重合物等が使用可能である。その他に、ポリウレタンやポリアクリロニトリル等の重合物も使用できるが、これらは高温での工程で分解されるという問題が発生するため、実際適用は困難である。ポリエステルやナイロン等の重合物と、これらの改質重合物が使用可能であり、その具体的な例としては、ポリエチレンテレフタレート、ポリトリメチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート等で代表されるポリエステルと、イソフタル酸(Isophthalic acid)、ポリエチレングリコール等で改質されたこれらの共重合体、そしてナイロン６、ナイロン６６、ナイロン４６等で代表されるナイロンと、メタキシレンジアミン(m-xylene diamine)等で改質されたこれらの共重合体等、溶融成型が可能な重合物を挙げることができる。
一つの重合物の数平均分子量が１０，０００〜２０，０００で、分子量分布指数が１．５〜２．５でなければならなく、他の一つの重合物の数平均分子量が１５，０００〜９０，０００で、分子量分布指数が１．５〜２．５でなければならないということは、一つの成分と他の一つの成分の重合物が確定されているということではなく、例えば、一つの重合物の数平均分子量が１０，０００〜２０，０００で、分子量分布指数が１．５〜２．５であれば、他の一つの重合物の数平均分子量が１５，０００〜９０，０００で、分子量分布指数が１．５〜２．５であればいいということである。より具体的には、例えば、数平均分子量が１０，０００〜２０，０００で、分子量分布指数が１．５〜２．５である重合物がポリエチレンテレフタレートであれば、数平均分子量が１５，０００〜９０，０００で、分子量分布指数が１．５〜２．５である重合物はポリトリメチレンテレフタレートやポリブチレンテレフタレート、ナイロン６であってもよく、同じポリエチレンテレフタレートであってもいいという意味である。即ち、ゲル透過クロマトグラフィ法による数平均分子量の差と分子量分布指数が本発明で限定する範囲内にあれば、重合体の種類が同一であるか異なるかは関係がないという意味である。従って、本発明では、数平均分子量が１０，０００〜２０，０００で、分子量分布指数が１．５〜２．５である重合物を低分子量高分子と称し、数平均分子量が１５，０００〜９０，０００で、分子量分布指数が１．５〜２．５である重合物は高分子量高分子と称する。
これら重合物は一般的に知られた塊状重合、溶液重合、界面重合等から製造されるが、本発明で対象とする重合物はこの中でどの方法で製造されたものでも使用でき、特に好ましくは、塊状重合法の中でも溶融重合又は固状重合から製造される重合物が製造経費の面で有利である。
本発明において、低分子量高分子の分子量の最低値を１０，０００とし、高分子量高分子の分子量の最高値を９０，０００とする理由は次のようである。分子量１０，０００未満の重合物を製造することは、重合方法自体としては難しくはない。しかし、この重合物を利用して繊維化するためには、チップ（又はペレット）の形態としてあることが有利である。分子量が１０，０００未満になると、チップに製造する時、あまりにも砕けやすいので、均一な形状を有するチップの製造が困難になる。分子量が９０，０００を超えると、溶融重合法又は固状重合法では製造が困難であり、もしこれが可能であるとしても、その時間が長くなりすぎて経済的に不利であるばかりでなく、紡糸温度を過度に高めなければならないので、熱分解による分子量の減少によりその効果が期待できない。
又、分子量分布指数を１．５〜２．５に限定するのは、分子量分布指数がもし１．５より少ないと、分子量分布があまりにも均一になり、低分子量物質の自己可塑性(self-plasticizing)の役割が微々になって、工程上の問題点が生じやすく、分子量分布指数が２．５より大きいと、分子量分布が大きくなり、いくつの重合物が混ざっているような効果が発現されるため、熱固定温度を一定水準以上へ上げた時、ホットプレートで可塑化される現象が発生し、究極的に熱収縮応力最大温度を高めるのが難しくなり、形態安定性 と伸縮性が低下するので好ましくない。
本発明で数平均分子量及び分子量分布指数は、重合物や製造された複合繊維をヘキサフルオロイソプロピルアルコール(Hexafluoroisopropylalcohol, HFIP)に溶解して、米国ウォータース（Ｗａｔｅｒｓ）社の高温用ＧＰＣセットを利用して、ポリスチレン(Polystyrene)を基準物質として数平均分子量(Number average molecular weight, Mn) と重量平均分子量(Weight average molecular weight, Mw)を測定し、次の式から分子量分布指数(Polydispersity Index, PDI)を換算した。
（２）複合繊維の製造
複合繊維を製造するための溶融紡糸の際の重合物の紡糸温度は、各重合物の溶融温度より２０〜７０℃高い温度とした。重合物の紡糸温度が重合物の溶融温度より２０℃以上高くないと、不均一に溶融されて押出機内での圧力が高くなりすぎて作業性が低下し、又、製造される複合繊維の物性が不均一になる等の問題が発生するので好ましくない。又、重合物の紡糸温度が重合物の溶融温度に比べて７０℃よりもう高いと、重合物の流れ性は改善されるが、重合物の熱分解等の問題が発生するので好ましくない。
吐出された個々の繊維状重合体を紡糸口金の真下で接合させてサイドバイサイド断面の複合繊維を取得するか、又は重合体が分配板を通過して紡糸口金へ入りながら接合される偏心芯鞘型断面の繊維の製造が可能である。
又、本発明者は分子量の高い重合体の場合、紡糸間熱分解による分子量の減少がひどくなり、分子量分布もまた広くなるので、紡糸パック内の重合体溶融体の滞留時間を５分以下と最小化して、前記特性による物性及び機能性の発現を極大化させることができることが分かった。
得られた複合繊維は、通常のポリエステル複合繊維の製造に利用される部分配向糸―延伸/仮撚工法や紡糸直接延伸工法によって繊維化することができる。
本発明の核心的な技術構成要素としては、紡糸速度を２，２００〜５，５００ｍ／分とすることである。これは、２，２００ｍ/分以下の紡糸速度で紡糸すると、低速紡糸による重合体溶融体の吐出量の減少のため、経済性側面で不利であるばかりでなく、延伸の際、延伸比の向上による熱収縮率の上昇によって、究極的にはアイロンの際の収縮率が３％以上になるので、最終製品の熱に対する形態安定性が急激に落ちるからである。一般的に、低い紡糸速度で高倍率延伸によって形成された結晶を有している繊維は熱に対して高い収縮率を示す。又、５，０００ｍ/分以上の紡糸速度で紡糸すると、２種の異なる分子量の重合体間熱的、物理的特性があまりにも異なることによる紡糸性の低下のため、紡糸工程の安定性が落ちるので好ましくない。
本発明は、他の核心的な技術構成要素として、部分配向―延伸/仮撚工法や紡糸直接延伸工法によって製造する時、延伸温度は８５〜９５℃、熱固定温度は１６０〜２２０℃にすることをその特徴とする。延伸温度の場合、８５℃以下では均一延伸が難しく、９５℃以上では熱によって可塑化される程度がひどくなり、紡糸間工程性及びその物性が不安定になる。熱固定温度は１６０℃以下になると、熱収縮応力最大温度が１５５℃以下になり、 最終加工布帛のアイロンの際、織物の高い収縮が発生して製品の形態安定性の不均一になることにより、最終製品の品位が落ちるので好ましくない。又、２２０℃以上になると、可塑化がひどくなり、工程性及び諸般物性が弱化するので好ましくない。
従来のクリンプが発現された伸縮性複合繊維の場合、後工程の際の布帛の縮小が普通１０％以上で、最終加工後にも、アイロンの際、３％以上の形態変形が発生し、製品加工の際、その条件設定が難しく、又、縫製品の寸法を安定化することが難しいという問題点がある。一般的な繊維製品は普通、製織/染加工、熱固定及びアイロンの際、１３０〜１９０℃の熱履歴及び１〜２ｇ/ｄ程度の張力を受けるが、製品の形態安定性は繊維の熱収縮応力最大温度と密接な関係があることを本発明者らは発見し、熱収縮応力最大温度を１５５℃以上へ向上させた時、製品の形態安定性が優秀になることが分かった。
本発明の製糸条件による繊維の物性及び機能性を表１に示した。
以下、本発明を下記の実施例に基づき、より詳しく説明する。下記の実施例は本発明を例示するだけであって、本発明の範囲を限定するものではない。
本発明による方法によって製造された接合型複合繊維の物性の評価基準及びその測定方法について先ず説明する。
（ａ）熱収縮応力の測定
初荷重０．５ｇ/ｄ、昇温速度２．２℃/秒でＫａｎｅｂｏ社のＴｈｅｒｍａｌ ｓｔｒｅｓｓ ｔｅｓｔｅｒを利用して測定した。
初荷重０．５ｇ/ｄ、昇温速度２．２℃/秒でＫａｎｅｂｏ社のＴｈｅｒｍａｌ ｓｔｒｅｓｓ ｔｅｓｔｅｒを利用して測定した。
（ｂ）数平均分子量及び分子量分布の測定
重合物や製造された複合繊維をヘキサフルオロイソプロピルアルコール(Hexafluoroisopropylalcohol, HFIP)に溶解して、米国ウォータース（Ｗａｔｅｒｓ）社の高温用ＧＰＣセットを利用して、ポリスチレン(Polystyrene)を基準物質として数平均分子量(Number average molecular weight, Mn) と重量平均分子量(Weight average molecular weight, Mw)を測定し、次の式から分子量分布指数(Polydispersity Index, PDI)を換算した。
重合物や製造された複合繊維をヘキサフルオロイソプロピルアルコール(Hexafluoroisopropylalcohol, HFIP)に溶解して、米国ウォータース（Ｗａｔｅｒｓ）社の高温用ＧＰＣセットを利用して、ポリスチレン(Polystyrene)を基準物質として数平均分子量(Number average molecular weight, Mn) と重量平均分子量(Weight average molecular weight, Mw)を測定し、次の式から分子量分布指数(Polydispersity Index, PDI)を換算した。
（ｃ）捲縮伸張率及び弾性回復率の測定
実施例で製造されたクリンプ形成性複合繊維の物性である捲縮伸張率及び弾性回復率を測定するために、下記のように行った。
実施例で製造されたクリンプ形成性複合繊維の物性である捲縮伸張率及び弾性回復率を測定するために、下記のように行った。
繊維束を無荷重下で、沸騰水の中で３０分間浸漬した後、室温上で乾燥させた。２分間０．１ｇ/ｄの荷重を加えた後, 除重して１０分間放置した。前記段階を経た試料を０．００２ｇ/ｄの荷重下で２分間放置した後、その時の長さ（Ｌ１）を測定した。前記試料に０．１ｇ/ｄの荷重を加え、２分後、長さ（Ｌ２）を測定した。それから、０．１ｇ/ｄの荷重を除去して２分経過後、その時の長さ（Ｌ３）を測定した。捲縮伸張率及び弾性回復率を下記式によって算出した。
捲縮伸張率（％）＝〔（Ｌ２−Ｌ１）/Ｌ２〕×１００
弾性回復率（％）＝〔（Ｌ２−Ｌ３）/Ｌ２−Ｌ１）〕×１００
（ｄ）アイロン収縮率の測定
アイロン収縮率は通常の方法によって製編織、染加工する後、ＫＳ Ｋ ０５５８−２００１，Ａ−１（乾熱アイロン法）に基づいて測定した。
アイロン収縮率は通常の方法によって製編織、染加工する後、ＫＳ Ｋ ０５５８−２００１，Ａ−１（乾熱アイロン法）に基づいて測定した。
（ｅ）クリンプ直径の測定
２０個の繊維をランダムサムプリングして、自重下光学顕微鏡でクリンプの直径を測定した後、その平均値を求めた。
２０個の繊維をランダムサムプリングして、自重下光学顕微鏡でクリンプの直径を測定した後、その平均値を求めた。
（実施例１）
クリンプ形成性複合繊維を製造するにおいて、数平均分子量（Ｍｎ）１２，６３２、分子量分布指数（ＰＤＩ）２．２のポリエチレンテレフタレートと、数平均分子量（Ｍｎ）１９，１４９、分子量分布指数（ＰＤＩ）２．４のポリトリメチレンテレフタレートを、重量比５：５の比率で従来の溶融複合紡糸設備を利用して図２-(d)の偏心芯鞘型断面で、紡糸温度２７０℃、紡糸速度２，２００ｍ／分、パック内の滞留時間４分に設定して、単糸繊度が３．４デニールになるように、ポリエステル複合繊維を製造した。前記紡糸／巻取して収得された複合繊維を別途の延伸装置を利用して延伸し、スプリング形状のクリンプを付与した単糸繊度２．１デニール級のクリンプ発現型伸縮性複合繊維を製造した。延伸時の延伸比は１．７５、延伸温度８５℃、熱固定温度１６０℃で実施し、その結果を表１に示した。原糸及び織物において非常に優れた伸縮特性及び形態安定性を示した。
クリンプ形成性複合繊維を製造するにおいて、数平均分子量（Ｍｎ）１２，６３２、分子量分布指数（ＰＤＩ）２．２のポリエチレンテレフタレートと、数平均分子量（Ｍｎ）１９，１４９、分子量分布指数（ＰＤＩ）２．４のポリトリメチレンテレフタレートを、重量比５：５の比率で従来の溶融複合紡糸設備を利用して図２-(d)の偏心芯鞘型断面で、紡糸温度２７０℃、紡糸速度２，２００ｍ／分、パック内の滞留時間４分に設定して、単糸繊度が３．４デニールになるように、ポリエステル複合繊維を製造した。前記紡糸／巻取して収得された複合繊維を別途の延伸装置を利用して延伸し、スプリング形状のクリンプを付与した単糸繊度２．１デニール級のクリンプ発現型伸縮性複合繊維を製造した。延伸時の延伸比は１．７５、延伸温度８５℃、熱固定温度１６０℃で実施し、その結果を表１に示した。原糸及び織物において非常に優れた伸縮特性及び形態安定性を示した。
（実施例２）
クリンプ形成性複合繊維を製造するにおいて、数平均分子量（Ｍｎ）１５，３８５、分子量分布指数（ＰＤＩ）２．１のポリエチレンテレフタレートと、数平均分子量（Ｍｎ）３３，５２２、分子量分布指数（ＰＤＩ）２．１のポリトリメチレンテレフタレートを、重量比５：５の比率で従来の溶融複合紡糸設備を利用して図２-(a)のサイドバイサイド断面で、紡糸温度２７５℃、紡糸速度２，６００ｍ／分、パック内の滞留時間４分に設定して、単糸繊度が３．４デニールになるように、ポリエステル複合繊維を製造した。前記紡糸／巻取して収得された複合繊維を別途の延伸装置を利用して延伸し、スプリング形状のクリンプを付与した単糸繊度２．１デニール級のクリンプ発現型伸縮性複合繊維を製造した。延伸時の延伸比は１．７０、延伸温度９０℃、熱固定温度１８０℃で実施し、その結果を表１に示した。原糸及び織物において非常に優れた伸縮特性及び形態安定性を示した。
クリンプ形成性複合繊維を製造するにおいて、数平均分子量（Ｍｎ）１５，３８５、分子量分布指数（ＰＤＩ）２．１のポリエチレンテレフタレートと、数平均分子量（Ｍｎ）３３，５２２、分子量分布指数（ＰＤＩ）２．１のポリトリメチレンテレフタレートを、重量比５：５の比率で従来の溶融複合紡糸設備を利用して図２-(a)のサイドバイサイド断面で、紡糸温度２７５℃、紡糸速度２，６００ｍ／分、パック内の滞留時間４分に設定して、単糸繊度が３．４デニールになるように、ポリエステル複合繊維を製造した。前記紡糸／巻取して収得された複合繊維を別途の延伸装置を利用して延伸し、スプリング形状のクリンプを付与した単糸繊度２．１デニール級のクリンプ発現型伸縮性複合繊維を製造した。延伸時の延伸比は１．７０、延伸温度９０℃、熱固定温度１８０℃で実施し、その結果を表１に示した。原糸及び織物において非常に優れた伸縮特性及び形態安定性を示した。
（実施例３）
クリンプ形成性複合繊維を製造するにおいて、数平均分子量（Ｍｎ）１８，２１１、分子量分布指数（ＰＤＩ）２．１のポリエチレンテレフタレートと、数平均分子量（Ｍｎ）８８，２４５、分子量分布指数（ＰＤＩ）１．６のポリトリメチレンテレフタレートを、重量比５：５の比率で従来の溶融複合紡糸設備を利用して図２-(a)のサイドバイサイド断面で、紡糸温度２８５℃、紡糸速度３，８００ｍ／分、パック内の滞留時間４分に設定して、紡糸直接延伸法により単糸繊度が３．４デニールになるように、ポリエステル複合繊維を製造した。前記紡糸／巻取して収得された複合繊維を別途の延伸装置を利用して延伸し、スプリング形状のクリンプを付与した単糸繊度２．１デニール級のクリンプ発現型伸縮性複合繊維を製造した。紡糸直接延伸時の延伸比は３．７、延伸温度９０℃、熱固定温度１７０℃で実施し、その結果を表１に示した。原糸及び織物において非常に優れた伸縮特性及び形態安定性を示した。
クリンプ形成性複合繊維を製造するにおいて、数平均分子量（Ｍｎ）１８，２１１、分子量分布指数（ＰＤＩ）２．１のポリエチレンテレフタレートと、数平均分子量（Ｍｎ）８８，２４５、分子量分布指数（ＰＤＩ）１．６のポリトリメチレンテレフタレートを、重量比５：５の比率で従来の溶融複合紡糸設備を利用して図２-(a)のサイドバイサイド断面で、紡糸温度２８５℃、紡糸速度３，８００ｍ／分、パック内の滞留時間４分に設定して、紡糸直接延伸法により単糸繊度が３．４デニールになるように、ポリエステル複合繊維を製造した。前記紡糸／巻取して収得された複合繊維を別途の延伸装置を利用して延伸し、スプリング形状のクリンプを付与した単糸繊度２．１デニール級のクリンプ発現型伸縮性複合繊維を製造した。紡糸直接延伸時の延伸比は３．７、延伸温度９０℃、熱固定温度１７０℃で実施し、その結果を表１に示した。原糸及び織物において非常に優れた伸縮特性及び形態安定性を示した。
（実施例４）
クリンプ形成性複合繊維を製造するにおいて、数平均分子量（Ｍｎ）１２，６３２、分子量分布指数（ＰＤＩ）２．２のポリエチレンテレフタレートと、数平均分子量（Ｍｎ）２５，９８４、分子量分布指数（ＰＤＩ）２．２のポリエチレンテレフタレートを、重量比５：５の比率で従来の溶融複合紡糸設備を利用して図２-(a)のサイドバイサイド断面で、紡糸温度２８５℃、紡糸速度２，６００ｍ／分、パック内の滞留時間４分に設定して、単糸繊度が４．６デニールになるように、ポリエステル複合繊維を製造した。前記紡糸／巻取して収得された複合繊維を別途の延伸装置を利用して延伸し、スプリング形状のクリンプを付与した単糸繊度２．８デニール級のクリンプ発現型伸縮性複合繊維を製造した。延伸時の延伸比は１．７０、延伸温度９０℃、熱固定温度１６０℃で実施し、その結果を表１に示した。原糸及び織物において非常に優れた伸縮特性及び形態安定性を示した。
クリンプ形成性複合繊維を製造するにおいて、数平均分子量（Ｍｎ）１２，６３２、分子量分布指数（ＰＤＩ）２．２のポリエチレンテレフタレートと、数平均分子量（Ｍｎ）２５，９８４、分子量分布指数（ＰＤＩ）２．２のポリエチレンテレフタレートを、重量比５：５の比率で従来の溶融複合紡糸設備を利用して図２-(a)のサイドバイサイド断面で、紡糸温度２８５℃、紡糸速度２，６００ｍ／分、パック内の滞留時間４分に設定して、単糸繊度が４．６デニールになるように、ポリエステル複合繊維を製造した。前記紡糸／巻取して収得された複合繊維を別途の延伸装置を利用して延伸し、スプリング形状のクリンプを付与した単糸繊度２．８デニール級のクリンプ発現型伸縮性複合繊維を製造した。延伸時の延伸比は１．７０、延伸温度９０℃、熱固定温度１６０℃で実施し、その結果を表１に示した。原糸及び織物において非常に優れた伸縮特性及び形態安定性を示した。
（実施例５）
クリンプ形成性複合繊維を製造するにおいて、数平均分子量（Ｍｎ）１３，６９１、分子量分布指数（ＰＤＩ）２．２のポリエチレンテレフタレートと、数平均分子量（Ｍｎ）２５，９８４、分子量分布指数（ＰＤＩ）２．２のポリエチレンテレフタレートを、重量比５：５の比率で従来の溶融複合紡糸設備を利用して図２-(d)の偏心芯鞘型断面で、紡糸温度２８５℃、紡糸速度２，６００ｍ／分、パック内の滞留時間４分に設定して、単糸繊度が６．９デニールになるように、ポリエステル複合繊維を製造した。前記紡糸／巻取して収得された複合繊維を別途の延伸装置を利用して延伸し、スプリング形状のクリンプを付与した単糸繊度４．２デニール級のクリンプ発現型伸縮性複合繊維を製造した。延伸時の延伸比は１．７０、延伸温度９０℃、熱固定温度１６０℃で実施し、その結果を表１に示した。原糸及び織物において非常に優れた伸縮特性及び形態安定性を示した。
クリンプ形成性複合繊維を製造するにおいて、数平均分子量（Ｍｎ）１３，６９１、分子量分布指数（ＰＤＩ）２．２のポリエチレンテレフタレートと、数平均分子量（Ｍｎ）２５，９８４、分子量分布指数（ＰＤＩ）２．２のポリエチレンテレフタレートを、重量比５：５の比率で従来の溶融複合紡糸設備を利用して図２-(d)の偏心芯鞘型断面で、紡糸温度２８５℃、紡糸速度２，６００ｍ／分、パック内の滞留時間４分に設定して、単糸繊度が６．９デニールになるように、ポリエステル複合繊維を製造した。前記紡糸／巻取して収得された複合繊維を別途の延伸装置を利用して延伸し、スプリング形状のクリンプを付与した単糸繊度４．２デニール級のクリンプ発現型伸縮性複合繊維を製造した。延伸時の延伸比は１．７０、延伸温度９０℃、熱固定温度１６０℃で実施し、その結果を表１に示した。原糸及び織物において非常に優れた伸縮特性及び形態安定性を示した。
（実施例６）
クリンプ形成性複合繊維を製造するにおいて、数平均分子量（Ｍｎ）１５，３８５、分子量分布指数（ＰＤＩ）２．２のポリエチレンテレフタレートと、数平均分子量（Ｍｎ）３１，３００、分子量分布指数（ＰＤＩ）２．１のポリエチレンテレフタレートを、重量比６：４の比率で従来の溶融複合紡糸設備を利用して図２-(b)のサイドバイサイド断面で、紡糸温度２９５℃、紡糸速度２，４００ｍ／分、パック内の滞留時間４分に設定して、単糸繊度が３．４デニールになるように、ポリエステル複合繊維を製造した。前記紡糸／巻取して収得された複合繊維を別途の延伸装置を利用して延伸し、スプリング形状のクリンプを付与した単糸繊度２．１デニール級のクリンプ発現型伸縮性複合繊維を製造した。延伸時の延伸比は１．６２、延伸温度９０℃、熱固定温度２２０℃で実施し、その結果を表１に示した。原糸及び織物において非常に優れた伸縮特性及び形態安定性を示した。
クリンプ形成性複合繊維を製造するにおいて、数平均分子量（Ｍｎ）１５，３８５、分子量分布指数（ＰＤＩ）２．２のポリエチレンテレフタレートと、数平均分子量（Ｍｎ）３１，３００、分子量分布指数（ＰＤＩ）２．１のポリエチレンテレフタレートを、重量比６：４の比率で従来の溶融複合紡糸設備を利用して図２-(b)のサイドバイサイド断面で、紡糸温度２９５℃、紡糸速度２，４００ｍ／分、パック内の滞留時間４分に設定して、単糸繊度が３．４デニールになるように、ポリエステル複合繊維を製造した。前記紡糸／巻取して収得された複合繊維を別途の延伸装置を利用して延伸し、スプリング形状のクリンプを付与した単糸繊度２．１デニール級のクリンプ発現型伸縮性複合繊維を製造した。延伸時の延伸比は１．６２、延伸温度９０℃、熱固定温度２２０℃で実施し、その結果を表１に示した。原糸及び織物において非常に優れた伸縮特性及び形態安定性を示した。
（実施例７）
クリンプ形成性複合繊維を製造するにおいて、数平均分子量（Ｍｎ）１５，３８５、分子量分布指数（ＰＤＩ）２．２のポリエチレンテレフタレートと、数平均分子量（Ｍｎ）２３，３００、分子量分布指数（ＰＤＩ）２．２のイソフタル酸が１０モル％置換されたポリエチレンテレフタレートを、重量比５：５の比率で従来の溶融複合紡糸設備を利用して図２-(a)のサイドバイサイド断面で、紡糸温度２７５℃、紡糸速度２，９００ｍ／分、パック内の滞留時間４分に設定して、単糸繊度が３．４デニールになるように、ポリエステル複合繊維を製造した。前記紡糸／巻取して収得された複合繊維を別途の延伸装置を利用して延伸し、スプリング形状のクリンプを付与した単糸繊度２．１デニール級のクリンプ発現型伸縮性複合繊維を製造した。延伸時の延伸比は１．６７、延伸温度９０℃、熱固定温度１８０℃で実施し、その結果を表１に示した。原糸及び織物において非常に優れた伸縮特性及び形態安定性を示した。
クリンプ形成性複合繊維を製造するにおいて、数平均分子量（Ｍｎ）１５，３８５、分子量分布指数（ＰＤＩ）２．２のポリエチレンテレフタレートと、数平均分子量（Ｍｎ）２３，３００、分子量分布指数（ＰＤＩ）２．２のイソフタル酸が１０モル％置換されたポリエチレンテレフタレートを、重量比５：５の比率で従来の溶融複合紡糸設備を利用して図２-(a)のサイドバイサイド断面で、紡糸温度２７５℃、紡糸速度２，９００ｍ／分、パック内の滞留時間４分に設定して、単糸繊度が３．４デニールになるように、ポリエステル複合繊維を製造した。前記紡糸／巻取して収得された複合繊維を別途の延伸装置を利用して延伸し、スプリング形状のクリンプを付与した単糸繊度２．１デニール級のクリンプ発現型伸縮性複合繊維を製造した。延伸時の延伸比は１．６７、延伸温度９０℃、熱固定温度１８０℃で実施し、その結果を表１に示した。原糸及び織物において非常に優れた伸縮特性及び形態安定性を示した。
（実施例８）
クリンプ形成性複合繊維を製造するにおいて、数平均分子量（Ｍｎ）１５，３８５、分子量分布指数（ＰＤＩ）２．２のポリエチレンテレフタレートと、数平均分子量（Ｍｎ）３３，６９１、分子量分布指数（ＰＤＩ）２．２のポリブチレンテレフタレートを、重量比５：５の比率で従来の溶融複合紡糸設備を利用して図２-(a)のサイドバイサイド断面で、紡糸温度２７５℃、紡糸速度２，４００ｍ／分、パック内の滞留時間４分に設定して、単糸繊度が３．４デニールになるように、ポリエステル複合繊維を製造した。前記紡糸／巻取して収得された複合繊維を別途の延伸装置を利用して延伸し、スプリング形状のクリンプを付与した単糸繊度２．１デニール級のクリンプ発現型伸縮性複合繊維を製造した。延伸時の延伸比は１．６７、延伸温度９０℃、熱固定温度１８０℃で実施し、その結果を表１に示した。原糸及び織物において非常に優れた伸縮特性及び形態安定性を示した。
クリンプ形成性複合繊維を製造するにおいて、数平均分子量（Ｍｎ）１５，３８５、分子量分布指数（ＰＤＩ）２．２のポリエチレンテレフタレートと、数平均分子量（Ｍｎ）３３，６９１、分子量分布指数（ＰＤＩ）２．２のポリブチレンテレフタレートを、重量比５：５の比率で従来の溶融複合紡糸設備を利用して図２-(a)のサイドバイサイド断面で、紡糸温度２７５℃、紡糸速度２，４００ｍ／分、パック内の滞留時間４分に設定して、単糸繊度が３．４デニールになるように、ポリエステル複合繊維を製造した。前記紡糸／巻取して収得された複合繊維を別途の延伸装置を利用して延伸し、スプリング形状のクリンプを付与した単糸繊度２．１デニール級のクリンプ発現型伸縮性複合繊維を製造した。延伸時の延伸比は１．６７、延伸温度９０℃、熱固定温度１８０℃で実施し、その結果を表１に示した。原糸及び織物において非常に優れた伸縮特性及び形態安定性を示した。
（比較例１）
クリンプ形成性複合繊維を製造するにおいて、数平均分子量（Ｍｎ）１２，６３２、分子量分布指数（ＰＤＩ）２．２のポリエチレンテレフタレートと、数平均分子量（Ｍｎ）１６，９５０、分子量分布指数（ＰＤＩ）２．４のポリトリメチレンテレフタレートを、重量比５：５の比率で従来の溶融複合紡糸設備を利用して図２-(a)のサイドバイサイド断面で、紡糸温度２７０℃、紡糸速度２，５００ｍ／分、パック内の滞留時間４分に設定して、単糸繊度が３．４デニールになるように、ポリエステル複合繊維を製造した。前記紡糸／巻取して収得された複合繊維を別途の延伸装置を利用して延伸し、スプリング形状のクリンプを付与した単糸繊度２．１デニール級のクリンプ発現型伸縮性複合繊維を製造した。延伸時の延伸比は１．７０、延伸温度７５℃、熱固定温度１４５℃で実施し、その結果を表２に示した。原糸及び織物において伸縮特性が非常に減少し、不安定な形態安定性を示した。
クリンプ形成性複合繊維を製造するにおいて、数平均分子量（Ｍｎ）１２，６３２、分子量分布指数（ＰＤＩ）２．２のポリエチレンテレフタレートと、数平均分子量（Ｍｎ）１６，９５０、分子量分布指数（ＰＤＩ）２．４のポリトリメチレンテレフタレートを、重量比５：５の比率で従来の溶融複合紡糸設備を利用して図２-(a)のサイドバイサイド断面で、紡糸温度２７０℃、紡糸速度２，５００ｍ／分、パック内の滞留時間４分に設定して、単糸繊度が３．４デニールになるように、ポリエステル複合繊維を製造した。前記紡糸／巻取して収得された複合繊維を別途の延伸装置を利用して延伸し、スプリング形状のクリンプを付与した単糸繊度２．１デニール級のクリンプ発現型伸縮性複合繊維を製造した。延伸時の延伸比は１．７０、延伸温度７５℃、熱固定温度１４５℃で実施し、その結果を表２に示した。原糸及び織物において伸縮特性が非常に減少し、不安定な形態安定性を示した。
（比較例２）
クリンプ形成性複合繊維を製造するにおいて、数平均分子量（Ｍｎ）１２，６９１、分子量分布指数（ＰＤＩ）２．２のポリエチレンテレフタレートと、数平均分子量（Ｍｎ）２４，４１１、分子量分布指数（ＰＤＩ）２．７のポリトリメチレンテレフタレートを、重量比５：５の比率で従来の溶融複合紡糸設備を利用して図２-(d)の偏心芯鞘型断面で、紡糸温度２６５℃、紡糸速度１，５００ｍ／分、パック内の滞留時間８分に設定して、単糸繊度が６．０デニールになるように、ポリエステル複合繊維を製造した。前記紡糸／巻取して収得された複合繊維を別途の延伸装置を利用して延伸し、スプリング形状のクリンプを付与した単糸繊度２．１デニール級のクリンプ発現型伸縮性複合繊維を製造した。延伸時の延伸比は２．８５、延伸温度７５℃、熱固定温度１４０℃で実施し、その結果を表２に示した。原糸及び織物において伸縮特性が多少減少し、不安定な形態安定性を示した。
クリンプ形成性複合繊維を製造するにおいて、数平均分子量（Ｍｎ）１２，６９１、分子量分布指数（ＰＤＩ）２．２のポリエチレンテレフタレートと、数平均分子量（Ｍｎ）２４，４１１、分子量分布指数（ＰＤＩ）２．７のポリトリメチレンテレフタレートを、重量比５：５の比率で従来の溶融複合紡糸設備を利用して図２-(d)の偏心芯鞘型断面で、紡糸温度２６５℃、紡糸速度１，５００ｍ／分、パック内の滞留時間８分に設定して、単糸繊度が６．０デニールになるように、ポリエステル複合繊維を製造した。前記紡糸／巻取して収得された複合繊維を別途の延伸装置を利用して延伸し、スプリング形状のクリンプを付与した単糸繊度２．１デニール級のクリンプ発現型伸縮性複合繊維を製造した。延伸時の延伸比は２．８５、延伸温度７５℃、熱固定温度１４０℃で実施し、その結果を表２に示した。原糸及び織物において伸縮特性が多少減少し、不安定な形態安定性を示した。
（比較例３）
クリンプ形成性複合繊維を製造するにおいて、数平均分子量（Ｍｎ）１５，８０５、分子量分布指数（ＰＤＩ）２．６のポリエチレンテレフタレートと、数平均分子量（Ｍｎ）３０，６８０、分子量分布指数（ＰＤＩ）２．６のポリトリメチレンテレフタレートを、重量比５：５の比率で従来の溶融複合紡糸設備を利用して図２-(a)のサイドバイサイド断面で、紡糸温度２７０℃、紡糸速度１，４００ｍ／分、パック内の滞留時間８分に設定して、単糸繊度が８．１デニールになるように、ポリエステル複合繊維を製造した。前記紡糸／巻取して収得された複合繊維を別途の延伸装置を利用して延伸し、スプリング形状のクリンプを付与した単糸繊度２．８デニール級のクリンプ発現型伸縮性複合繊維を製造した。延伸時の延伸比は２．９０、延伸温度８０℃、熱固定温度１５０℃で実施し、その結果を表２に示した。原糸及び織物において伸縮特性が多少減少し、不安定な形態安定性を示した。
クリンプ形成性複合繊維を製造するにおいて、数平均分子量（Ｍｎ）１５，８０５、分子量分布指数（ＰＤＩ）２．６のポリエチレンテレフタレートと、数平均分子量（Ｍｎ）３０，６８０、分子量分布指数（ＰＤＩ）２．６のポリトリメチレンテレフタレートを、重量比５：５の比率で従来の溶融複合紡糸設備を利用して図２-(a)のサイドバイサイド断面で、紡糸温度２７０℃、紡糸速度１，４００ｍ／分、パック内の滞留時間８分に設定して、単糸繊度が８．１デニールになるように、ポリエステル複合繊維を製造した。前記紡糸／巻取して収得された複合繊維を別途の延伸装置を利用して延伸し、スプリング形状のクリンプを付与した単糸繊度２．８デニール級のクリンプ発現型伸縮性複合繊維を製造した。延伸時の延伸比は２．９０、延伸温度８０℃、熱固定温度１５０℃で実施し、その結果を表２に示した。原糸及び織物において伸縮特性が多少減少し、不安定な形態安定性を示した。
（比較例４）
クリンプ形成性複合繊維を製造するにおいて、数平均分子量（Ｍｎ）１５，３８５、分子量分布指数（ＰＤＩ）２．２のポリエチレンテレフタレートと、数平均分子量（Ｍｎ）３１，２９２、分子量分布指数（ＰＤＩ）２．８のポリブチレンテレフタレートを、重量比５：５の比率で従来の溶融複合紡糸設備を利用して図２-(a)のサイドバイサイド断面で、紡糸温度２７５℃、紡糸速度１，４００ｍ／分、パック内の滞留時間８分に設定して、単糸繊度が６．０デニールになるように、ポリエステル複合繊維を製造した。前記紡糸／巻取して収得された複合繊維を別途の延伸装置を利用して延伸し、スプリング形状のクリンプを付与した単糸繊度２．１デニール級のクリンプ発現型伸縮性複合繊維を製造した。延伸時の延伸比は２．９０、延伸温度７５℃、熱固定温度１４５℃で実施し、その結果を表２に示した。原糸及び織物において伸縮特性が多少減少し、不安定な形態安定性を示した。
クリンプ形成性複合繊維を製造するにおいて、数平均分子量（Ｍｎ）１５，３８５、分子量分布指数（ＰＤＩ）２．２のポリエチレンテレフタレートと、数平均分子量（Ｍｎ）３１，２９２、分子量分布指数（ＰＤＩ）２．８のポリブチレンテレフタレートを、重量比５：５の比率で従来の溶融複合紡糸設備を利用して図２-(a)のサイドバイサイド断面で、紡糸温度２７５℃、紡糸速度１，４００ｍ／分、パック内の滞留時間８分に設定して、単糸繊度が６．０デニールになるように、ポリエステル複合繊維を製造した。前記紡糸／巻取して収得された複合繊維を別途の延伸装置を利用して延伸し、スプリング形状のクリンプを付与した単糸繊度２．１デニール級のクリンプ発現型伸縮性複合繊維を製造した。延伸時の延伸比は２．９０、延伸温度７５℃、熱固定温度１４５℃で実施し、その結果を表２に示した。原糸及び織物において伸縮特性が多少減少し、不安定な形態安定性を示した。
（比較例５）
クリンプ形成性複合繊維を製造するにおいて、数平均分子量（Ｍｎ）１３，４９０、分子量分布指数（ＰＤＩ）２．２のナイロン６と、数平均分子量（Ｍｎ）３１，２９０、分子量分布指数（ＰＤＩ）２．８のポリトリメチレンテレフタレートを、重量比５：５の比率で従来の溶融複合紡糸設備を利用して図２-(a)のサイドバイサイド断面で、紡糸温度２７０℃、紡糸速度１，４００ｍ／分、パック内の滞留時間８分に設定して、単糸繊度が６．０デニールになるように、ポリアミド/ポリエステル複合繊維を製造した。前記紡糸／巻取して収得された複合繊維を別途の延伸装置を利用して延伸し、スプリング形状のクリンプを付与した単糸繊度２．１デニール級のクリンプ発現型伸縮性複合繊維を製造した。延伸時の延伸比は２．９０、延伸温度７５℃、熱固定温度１４５℃で実施し、その結果を表２に示した。原糸及び織物において伸縮特性が多少減少し、不安定な形態安定性を示した。
クリンプ形成性複合繊維を製造するにおいて、数平均分子量（Ｍｎ）１３，４９０、分子量分布指数（ＰＤＩ）２．２のナイロン６と、数平均分子量（Ｍｎ）３１，２９０、分子量分布指数（ＰＤＩ）２．８のポリトリメチレンテレフタレートを、重量比５：５の比率で従来の溶融複合紡糸設備を利用して図２-(a)のサイドバイサイド断面で、紡糸温度２７０℃、紡糸速度１，４００ｍ／分、パック内の滞留時間８分に設定して、単糸繊度が６．０デニールになるように、ポリアミド/ポリエステル複合繊維を製造した。前記紡糸／巻取して収得された複合繊維を別途の延伸装置を利用して延伸し、スプリング形状のクリンプを付与した単糸繊度２．１デニール級のクリンプ発現型伸縮性複合繊維を製造した。延伸時の延伸比は２．９０、延伸温度７５℃、熱固定温度１４５℃で実施し、その結果を表２に示した。原糸及び織物において伸縮特性が多少減少し、不安定な形態安定性を示した。
Claims (11)
- 形態安定性の優れた伸縮性複合繊維であって、
該伸縮性複合繊維は、溶融紡糸が可能である２種の繊維形成性重合体から得られ、前記２種の繊維形成性重合体中１種は数平均分子量が１０，０００〜２０，０００、分子量分布指数が１．５〜２．５であるポリエチレンテレフタレートであり、他の１種は数平均分子量が１５，０００〜９０，０００、分子量分布指数が１．５〜２．５である重合体であり、二つの重合体の数平均分子量差が５，０００〜７０，０００であり、
前記複合繊維は、熱収縮応力最大温度が１５５℃以上、下記式（１）によって算出される無荷重下沸騰水処理後の捲縮伸張率が４０％以上、下記式（２）によって算出される弾性回復率が７０％以上であり、
捲縮伸張率（％）＝〔（Ｌ 2 −Ｌ 1 ）／Ｌ 2 〕×１００ ・・・（１）
弾性回復率（％）＝〔（Ｌ 2 −Ｌ 3 ）／Ｌ 2 −Ｌ 1 ）〕×１００ ・・・（２）
（前記式（１）及び（２）において、Ｌ 1 は、繊維束を無荷重下で、沸騰水の中で３０分間浸漬した後、室温上で乾燥させ、２分間０．１ｇ／ｄの荷重を加えた後、除重して１０分間放置した段階を経た試料を、０．００２ｇ／ｄの荷重下で２分間放置した後、その時の長さ（Ｌ 1 ）を測定した値であり、Ｌ 2 は、前記試料に０．１ｇ／ｄの荷重を加え、２分後の長さ（Ｌ 2 ）を測定した値であり、Ｌ 3 は、Ｌ 2 測定から、０．１ｇ／ｄの荷重を除去して２分経過後、その時の長さ（Ｌ 3 ）を測定した値である）、
アイロン（Iron）収縮率が３％以下である加工布帛に製造できることを特徴とする形態安定性の優れた伸縮性複合繊維。 - 前記他の１種の重合体はポリトリメチレンテレフタレートであることを特徴とする請求項１記載の形態安定性の優れた伸縮性複合繊維。
- 前記他の１種の重合体はポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート又はポリエチレンテレフタレート共重合体であることを特徴とする請求項１記載の形態安定性の優れた伸縮性複合繊維。
- 断面の形態がサイドバイサイド型又は偏心芯鞘（Sheath-Core）型であることを特徴とする請求項１記載の形態安定性の優れた伸縮性複合繊維。
- 捲縮の直径が８ｍｍ以下であることを特徴とする請求項１記載の形態安定性の優れた伸縮性複合繊維。
- アイロン（Iron）収縮率が３％以下である加工布帛に製造できる伸縮性複合繊維の製造方法であって、
（Ａ）数平均分子量が１０，０００〜２０，０００、分子量分布指数が１．５〜２．５であるポリエチレンテレフタレートと、数平均分子量が１５，０００〜９０，０００、分子量分布指数が１．５〜２．５であるポリトリメチレンテレフタレートを溶融させる工程と、
（Ｂ）得られた溶融物を紡糸パック内の滞留時間が５分以下になるように、紡糸パックを通過させた後、２，２００〜５，０００ｍ／分の紡糸速度でサイドバイサイド型又は偏心芯鞘型の複合糸に引取する工程と、
（С）引取された複合糸を８５〜９５℃の温度で延伸及び１６０〜２２０℃の温度で熱固定する工程を含むことを特徴とする伸縮性複合繊維の製造方法。 - アイロン（Iron）収縮率が３％以下である加工布帛に製造できる伸縮性複合繊維の製造方法であって、
（Ａ）数平均分子量が１０，０００〜２０，０００、分子量分布指数が１．５〜２．５であるポリエチレンテレフタレートと、数平均分子量が１５，０００〜９０，０００、分子量分布指数が１．５〜２．５であるポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート又はポリエチレンテレフタレート共重合体を溶融させる工程と、
（Ｂ）得られた溶融物を紡糸パック内の滞留時間が５分以下になるように、紡糸パックを通過させた後、２，２００〜５，０００ｍ／分の紡糸速度でサイドバイサイド型又は偏心芯鞘型の複合糸に引取する工程と、
（С）引取された複合糸を８５〜９５℃の温度で延伸及び１６０〜２２０℃の温度で熱固定する工程を含むことを特徴とする伸縮性複合繊維の製造方法。 - 部分配向―延伸／仮撚工法又は紡糸直接延伸工法によって製造されることを特徴とする請求項６又は７記載の伸縮性複合繊維の製造方法。
- 請求項１記載の伸縮性複合繊維から製造され、撚数（ＴＭ：ｔｗｉｓｔ／ｍｅｔｅｒ）が１５０〜２，０００であることを特徴とする加工糸。
- 請求項１記載の伸縮性複合繊維と、伸度５０％以上、沸騰水収縮率が１５％以上である高収縮特性の原糸が混繊されている混繊糸。
- 請求項１記載の伸縮性複合繊維を含むことを特徴とする布帛。
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| KR10-2004-0020445A KR100531617B1 (ko) | 2004-03-25 | 2004-03-25 | 복합섬유 및 이의 제조방법 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2005273116A JP2005273116A (ja) | 2005-10-06 |
| JP3953040B2 true JP3953040B2 (ja) | 2007-08-01 |
Family
ID=35046195
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2004100257A Expired - Lifetime JP3953040B2 (ja) | 2004-03-25 | 2004-03-30 | 複合繊維及びその製造方法 |
Country Status (4)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3953040B2 (ja) |
| KR (1) | KR100531617B1 (ja) |
| CN (1) | CN1280462C (ja) |
| TW (1) | TWI286167B (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| TWI470126B (zh) * | 2011-09-23 | 2015-01-21 | Shinkong Synthetic Fibers Corp | Core-sheath type composite fiber and its manufacturing method and fabric |
Families Citing this family (17)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2010113862A1 (ja) * | 2009-03-31 | 2010-10-07 | グンゼ株式会社 | 芯鞘コンジュゲート繊維及びその製造方法 |
| CN101974802A (zh) * | 2010-09-21 | 2011-02-16 | 常熟市海欣复合材料有限公司 | 环保型有色复合弹性纤维及其加工方法 |
| CN103668552A (zh) * | 2012-09-17 | 2014-03-26 | 东丽纤维研究所（中国）有限公司 | 一种尼龙系复合纤维及其制造方法 |
| JP6099522B2 (ja) * | 2013-08-29 | 2017-03-22 | ユニチカトレーディング株式会社 | 長短複合紡績糸及びこの紡績糸を用いた編地 |
| CN104499091B (zh) * | 2014-12-31 | 2016-09-21 | 江苏恒力化纤股份有限公司 | 一种聚酯并列复合丝及其制备方法 |
| CN104593904A (zh) * | 2015-02-06 | 2015-05-06 | 海兴材料科技有限公司 | 一种无机械卷曲ptt/pet并列复合弹性短纤维的生产方法 |
| MY193083A (en) * | 2016-12-14 | 2022-09-26 | Toray Industries | Eccentric core-sheath composite fiber and combined filament yarn |
| KR101979655B1 (ko) * | 2017-12-27 | 2019-08-28 | 주식회사 대영합섬 | 폴리에스테르계 잠재권축사를 이용한 복합가연사 제조방법 및 이를 통해 제조된 폴리에스테르계 잠재권축사를 이용한 복합가연사 |
| KR101979656B1 (ko) * | 2018-01-26 | 2019-05-17 | 주식회사 대영합섬 | 복합가연사 및 이의 제조방법 |
| KR20210087030A (ko) * | 2018-11-06 | 2021-07-09 | 도레이 카부시키가이샤 | 신축 가공사, 섬유제품, 복합구금 및 복합섬유의 제조 방법 |
| BR112022000060A2 (pt) * | 2019-07-05 | 2022-03-15 | Continental Reifen Deutschland Gmbh | Fio para reforço de pneu e reforço de pneu |
| KR102303275B1 (ko) * | 2020-04-10 | 2021-09-16 | (주)서원테크 | 멜란지 컬러 발현이 가능한 고신축성 pet/pbt 잠재권축 복합사의 제조방법 |
| KR102303269B1 (ko) * | 2020-04-10 | 2021-09-17 | (주)서원테크 | 항균 및 자외선 차단 기능성 pet/pbt 잠재권축 복합사의 제조방법 |
| KR102380277B1 (ko) * | 2020-09-25 | 2022-03-29 | (주)서원테크 | 심색성이 우수한 고신축성 리사이클 pet/ptt 잠재권축 복합사의 제조방법 및 이를 이용한 직물 |
| CN113373535A (zh) * | 2021-06-28 | 2021-09-10 | 福建省海兴凯晟科技有限公司 | Pet/ptt双组分舒弹丝制备工艺 |
| WO2024018818A1 (ja) * | 2022-07-22 | 2024-01-25 | 東レ株式会社 | 複合繊維、構造糸、織編物及び衣類 |
| WO2024018814A1 (ja) * | 2022-07-22 | 2024-01-25 | 東レ株式会社 | 仮撚加工糸並びにこれを含む複合仮撚加工糸、撚糸、織編物及び衣類 |
-
2004
- 2004-03-25 KR KR10-2004-0020445A patent/KR100531617B1/ko active IP Right Review Request
- 2004-03-30 JP JP2004100257A patent/JP3953040B2/ja not_active Expired - Lifetime
- 2004-06-03 CN CNB2004100463423A patent/CN1280462C/zh not_active Expired - Lifetime
- 2004-06-17 TW TW093117461A patent/TWI286167B/zh not_active IP Right Cessation
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| TWI470126B (zh) * | 2011-09-23 | 2015-01-21 | Shinkong Synthetic Fibers Corp | Core-sheath type composite fiber and its manufacturing method and fabric |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| CN1673426A (zh) | 2005-09-28 |
| KR100531617B1 (ko) | 2005-11-28 |
| JP2005273116A (ja) | 2005-10-06 |
| KR20050095207A (ko) | 2005-09-29 |
| TWI286167B (en) | 2007-09-01 |
| CN1280462C (zh) | 2006-10-18 |
| TW200532061A (en) | 2005-10-01 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| JP3953040B2 (ja) | 複合繊維及びその製造方法 | |
| US7989061B2 (en) | Polylactic acid resin, textile products obtained therefrom, and processes for producing textile products | |
| JP3953055B2 (ja) | 複合繊維及びその製造方法 | |
| JP3953052B2 (ja) | 複合繊維及びその製造方法 | |
| KR100988976B1 (ko) | 폴리에스터/폴리아미드 분할형 복합사 및 그 제조방법 | |
| KR101103379B1 (ko) | 염색성이 개선된 고신축 폴리에스테르 복합섬유 및 이의 제조방법 | |
| JP4562907B2 (ja) | ストレッチ性織編物用ポリエステル複合繊維及びその製造方法 | |
| KR101043884B1 (ko) | 폴리에스테르계 잠재권축성 복합섬유의 제조방법 및 상기방법으로 제조된 복합섬유 | |
| JP4505960B2 (ja) | 高伸縮耐久性ポリエステル系複合繊維および製造方法 | |
| JP6948048B2 (ja) | 潜在捲縮性複合繊維 | |
| CN113005562A (zh) | 一种高弹性复合纤维及其应用 | |
| JP2000328359A (ja) | ポリエステル混繊糸の製造方法 | |
| KR100519015B1 (ko) | 폴리락트산 수지 및 이를 이용한 섬유제품, 및 섬유제품의제조방법 | |
| JP3796522B2 (ja) | ポリエステル異収縮混繊糸 | |
| JP3570166B2 (ja) | 芯鞘複合繊維の製造方法およびそれからなる仮撚加工糸の製造方法 | |
| JP3570171B2 (ja) | 芯鞘複合繊維の製造法およびそれからなる仮撚加工 糸の製造法 | |
| KR100537253B1 (ko) | 잠재권축성 폴리아마이드 섬유의 제조방법 | |
| KR20050034265A (ko) | 폴리에스테르계 잠재권축성 복합섬유 및 이의 제조방법 | |
| KR20070047088A (ko) | 폴리에스테르계 잠재권축성 복합섬유의 제조방법 및 그에의해 제조된 복합섬유 | |
| JP2005146503A (ja) | ソフトストレッチ糸および布帛 | |
| JPH08246247A (ja) | 製糸性の改善されたポリエステル繊維の製造方法 | |
| JP2001207337A (ja) | 潜在捲縮発現性ポリエステル糸の製造方法 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A977 | Report on retrieval |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A971007 Effective date: 20060925 |
|
| A131 | Notification of reasons for refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131 Effective date: 20060927 |
|
| A601 | Written request for extension of time |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A601 Effective date: 20061222 |
|
| A602 | Written permission of extension of time |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A602 Effective date: 20061227 |
|
| A521 | Request for written amendment filed |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A523 Effective date: 20070326 |
|
| TRDD | Decision of grant or rejection written | ||
| A01 | Written decision to grant a patent or to grant a registration (utility model) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A01 Effective date: 20070420 |
|
| A61 | First payment of annual fees (during grant procedure) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A61 Effective date: 20070423 |
|
| R150 | Certificate of patent or registration of utility model |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R150 Ref document number: 3953040 Country of ref document: JP Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R150 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20110511 Year of fee payment: 4 |
|
| R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20110511 Year of fee payment: 4 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20120511 Year of fee payment: 5 |
|
| R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20120511 Year of fee payment: 5 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20130511 Year of fee payment: 6 |
|
| R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20140511 Year of fee payment: 7 |
|
| R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |
|
| R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |
|
| R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |
|
| R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |
|
| R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |
|
| R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |
|
| S111 | Request for change of ownership or part of ownership |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R313111 |
|
| R350 | Written notification of registration of transfer |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R350 |
|
| R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |
|
| R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |
|
| R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |
|
| R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |
|
| R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |
|
| EXPY | Cancellation because of completion of term |