JP3901656B2 - 電磁式燃料噴射弁 - Google Patents

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は，主として内燃機関の燃料供給系に使用される電磁式燃料噴射弁に関し，特に，弁座部材，磁性筒体及び非磁性筒体を順次結合してなる弁ハウジングと，前記磁性筒体に連設される固定コアと，前記弁座部材に収容されて開閉動作する弁体と，この弁体に連結され，前記固定コアと対置されるように前記磁性筒体及び非磁性筒体内に収容される可動コアと，前記弁体を閉弁方向に付勢する弁ばねと，前記固定コアを囲繞して配置され，励磁により前記可動コアを固定コアに吸引させて前記弁体を開弁させるコイルとを備えてなり，前記可動コアを前記磁性筒体に摺動自在に支承させ，この可動コアに縦孔を燃料通路として形成した電磁式燃料噴射弁の改良に関する。
【０００２】
【従来の技術】
かゝる電磁式燃料噴射弁は，例えば特許文献１に開示されるように，既に知られている。
【０００３】
【特許文献１】
特開２００２−８１３５６号公報
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
ところで，可動コアを磁性筒体に摺動自在に支承させることは，弁体の姿勢を安定させる上に有効であるが，一般に可動コア及び磁性筒体を構成する磁性材料は硬度が低く，しかも可動コア及び磁性筒体の摺動面には，コイルの励磁時，磁力によるサイドスラストが発生するので，耐摩耗性に問題がある。
【０００５】
そこで，特許文献１に開示されたものでは，可動コア及び磁性筒体の摺動面に，ショットピーニングやクロムメッキ処理による硬化層を形成して，それらの耐摩耗性を確保している。
【０００６】
しかしながら，上記のように摺動面に硬化層を形成することは，それによる製造工程の増加を招き，その上，硬化層の精度管理を必要とするため，電磁式燃料噴射弁の製造コストの低減を困難にしている。
【０００７】
本発明は，かゝる事情に鑑みてなされたもので，可動コア及び磁性筒体の摺動面に特別な硬化層を形成せずとも，それらに高い耐摩耗性を付与することができる安価な電磁式燃料噴射弁を提供することを目的とする。
【０００８】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するために，本発明は，弁座部材，磁性筒体及び非磁性筒体を順次結合してなる弁ハウジングと，前記磁性筒体に連設される固定コアと，弁部を有し，前記弁座部材に設けられているガイド孔の内周面に摺動自在に支承される環状の第１ガイド凸部が前記弁部に近接して一体に形成される弁体と，この弁体に連結され，前記固定コアと対置されると共に，前記磁性筒体及び非磁性筒体内に収容され，前記磁性筒体の内周面に摺動自在に支承される環状の第２ガイド凸部が形成される可動コアと，前記弁体及び可動コアからなる弁組立体に設けられている縦孔内に配置され，前記弁体を閉弁方向に付勢する弁ばねと，前記固定コアを囲繞して配置され，励磁により前記可動コアを固定コアに吸引させて前記弁体を開弁させるコイルとを備えてなり，前記可動コアには前記コイルの励磁により前記固定コアに吸引されて当接するストッパ要素が形成され，このストッパ要素の前記固定コアへの当接時に前記縦孔のみにおいて燃料の流通が可能とされている，電磁式燃料噴射弁において，前記可動コアに，前記縦孔と前記磁性筒体及び可動コア間の間隙とを連通させ，前記第２ガイド凸部を部分的に切除するように開口する複数の横孔を設け，この横孔の直径を前記第２ガイド凸部の軸方向幅より大きく設定したことを第１の特徴とする。
【０００９】
この第１の特徴によれば，縦孔に流入した燃料を，複数本の横孔を通して可動コア及び磁性筒体のガイド凸部の摺動面，並びにその前後の可動コア及び磁性筒体間の間隙に供給して，ガイド凸部の摺動面の潤滑は勿論，可動コア及び磁性筒体の冷却を効果的に行うことができ，可動コア及び磁性筒体の耐摩耗性，並びに弁体の応答性の向上を図ることができる。
【００１０】
また可動コアを横切る前記横孔は，コイルの励，消磁時，可動コアに渦電流が生ずることを抑え，渦電流に起因する可動コアの加熱を防ぐことができる。
【００１１】
さらに前記縦孔及び横孔は，燃料通路の役目の他に，可動コアの贅肉を除去する役目をも果たし，可動コアの軽量化，延いては弁体の応答性の向上に寄与する。
【００１２】
さらにまた，前記横孔の直径を前記第２ガイド凸部の軸方向幅より大きく設定したことにより，前記横孔を通過した燃料を，ガイド凸部の摺動面，並びにその前後の可動コア及 び磁性筒体間の間隙に同時に供給し得て，ガイド凸部の摺動面の潤滑，並びに可動コア及び磁性筒体の冷却を，より効果的に行うことができる。
【００１３】
また本発明は，第１の特徴に加えて，前記ストッパ要素は，その先端部が可動コアの吸引面から突出するように形成されていることを第２の特徴とする。
【００１４】
さらに本発明は，第１の特徴に加えて，前記磁性筒体及び可動コアがフェライト系の高硬度磁性材製とされており，その高硬度磁性材が，Ｃｒを１０〜２０ｗｔ％，Ｓｉを０．１ｗｔ％，Ａｌ及びＮｉの少なくとも一方を１ｗｔ％以上，残部としてフェライト系Ｆｅ，Ｍｎ，Ｃ，Ｐ，Ｓを含み，且つＡｌ及びＮｉの合計を１．１５〜６ｗｔ％とした合金であることを第３の特徴とする。
【００１５】
この第３の特徴によれば，フェライト系の高硬度磁性材製の可動コア及び磁性筒体には，特別な耐摩耗処理を施す必要がないから，製造工数が削減され，コストの低減を図ることができる。また上記合金を加工するのみで，磁気特性が良好で，しかも硬度が２００〜４００Ｈｍｖと高く，耐摩耗性に優れた可動コア及び磁性筒体を得ることができる。
【００１６】
【発明の実施の形態】
本発明の実施の形態を，添付図面に示す本発明の実施例に基づいて以下に説明する。
【００１７】
図１は本発明の第１実施例に係る内燃機関用電磁式燃料噴射弁の縦断面図，図２は図１の２部拡大図，図３は本発明の参考例を示す，図２に対応した断面図，図４は可動コア及び磁性筒体用合金におけるＡｌ及びＮｉの合計含有率と硬度との関係を示す線図，図５は上記合金におけるＡｌ及びＮｉの合計含有率と磁束密度及び体積抵抗との関係を示す線図である。
【００１８】
先ず，図１及び図２に示す本発明の第１実施例の説明より始める。
【００１９】
図１において，内燃機関用電磁式燃料噴射弁Ｉの弁ハウジング２は，前端に弁座８を有する円筒状の弁座部材３と，この弁座部材３の後端部に同軸に結合される磁性筒体４と，この磁性筒体４の後端に同軸に結合される非磁性筒体６とで構成される。
【００２０】
弁座部材３は，その外周面から環状肩部３ｂを存して磁性筒体４側に突出する連結筒部３ａを後端部に有し，その連結筒部３ａの外周面に環状の連結溝３８が形成されている。この連結筒部３ａを磁性筒体４の前端部内周面に嵌合すると共に，磁性筒体４の前端面を環状肩部３ｂに当接させ，その後，磁性筒体４の周壁をカシメて前記連結溝３８に全周に亙り食い込ませることにより，弁座部材３及び磁性筒体４は互いに同軸且つ液密に結合される。
【００２１】
磁性筒体４及び非磁性筒体６は，対向端面を突き合わせて全周に亙りレーザビーム溶接することにより互いに同軸且つ液密に結合される。
【００２２】
弁座部材３は，その前端面に開口する弁孔７と，この弁孔７の内端に連なる円錐状の弁座８と，この弁座８の大径部に連なる円筒状のガイド孔９とを備えている。弁座部材３の前端面には，上記弁孔７と連通する複数の燃料噴孔１１を有する鋼板製のインジェクタプレート１０が液密に全周溶接される。
【００２３】
非磁性筒体６の内周面には，その後端側から固定コア５が液密に圧入固定される。その際，非磁性筒体６の前端部には，固定コア５と嵌合しない部分が残され，その部分から弁座部材３に至る弁ハウジング２内に弁組立体Ｖが収容される。
【００２４】
弁組立体Ｖは，前記弁座８と協働して弁孔７を開閉する半球状の弁部１６及びそれを支持する弁杆部１７からなる弁体１８と，弁杆部１７に連結され，磁性筒体４から非磁性筒体６に跨がって，それらに挿入されて固定コア５に同軸で対置される可動コア１２とからなっている。弁杆部１７及び可動コア１２は，弁杆部１７に同軸に一体に形成されたストッパ要素１４を可動コア１２の中心部の連結孔３６に嵌合させることによって連結され，その嵌合深さは，弁杆部１７に一体に形成されたフランジ３５を可動コア１２の前端面に当接させることにより規制される。そして可動コア１２及び弁体１８間を強固に結合するために，可動コア１２に，フランジ部３５側の周縁部を覆うカシメ部１２ｂが形成される。
【００２５】
上記ストッパ要素１４は，その先端部を可動コア１２の吸引面１２ａから突出させていて，通常，弁体１８の開弁ストロークに相当する間隙ｓを存して固定コア５の吸引面５ａと対置される。またストッパ要素１４の，可動コア１２の吸引面１２ａからの突出量ｇは，ストッパ要素１４が固定コア５に当接したとき，固定コア５及び可動コア１２の両吸引面５ａ，１２ａ間に画成すべき所定のエアギャップに相当し，そのエアギャップｇは，コイル３０を励磁状態から消磁したとき，両コア５，１２間の残留磁束が速やかに消失するように設定される。上記ストッパ要素１４の端面及び可動コア１２の吸引面１２ａは，ストッパ要素１４の可動コア１２への嵌入後に，研削により同時に仕上げられる。こうすることにより，互いに関連する前記間隙ｓ及びエアギャップｇを精密に得ることができる。
【００２６】
弁杆部１７は，前記ガイド孔９より充分小径に形成されており，その外周面には，半径方向外方に突出して，前記ガイド孔９の内周面に摺動自在に支承される環状の第１ガイド凸部２５ａが弁部１６に近接して一体に形成される。
【００２７】
また可動コア１２の外周面には，磁性筒体４の内周面に摺動自在に支承される環状の第２ガイド凸部２５ｂが一体に形成される。こうして第２ガイド凸部２５ｂの前後の可動コア１２及び磁性筒体４間に間隙３７が設けられる。
【００２８】
弁組立体Ｖには，ストッパ要素１４の端面から始まり半球状弁部１６の中心Ｏを超えて行き止まりとなる縦孔１９と，この縦孔１９を，第１ガイド凸部２５ａより弁部１６寄りの弁杆部１７外周面に連通する第１横孔２０ａと，同縦孔１９を，第２ガイド凸部２５ｂの外周面に連通する第２横孔２０ｂと，同縦孔１９を，可動コア１２及び第１ガイド凸部２５ａ間の中央部の弁杆部１７外周面に連通する第３横孔２０ｃとが設けられる。その際，第１横孔２０ａは弁杆部１７に穿設され，その本数は，縦孔１９と直交する少なくとも２本とされる。また第２横孔２０ｂは，可動コア１２からストッパ要素１４にかけて穿設され，その本数も，縦孔１９と直交する少なくとも２本とされる。その第２横孔２０ｂの直径ｄは前記第２ガイド凸部２５ｂの軸方向幅ｗより大きく設定される。したがって第２横孔２０ｂは，第２ガイド凸部２５ｂを部分的に切除するように設けられる。
【００２９】
縦孔１９の途中には，固定コア５側を向いた環状のばね座２４が形成される。
【００３０】
固定コア５は，可動コア１２の縦孔１９と連通する縦孔２１を有し，この縦孔２１に内部が連通する燃料入口筒２６が固定コア５の後端に一体に連設される。燃料入口筒２６は，固定コア５の後端に連なる縮径部２６ａと，それに続く拡径部２６ｂとからなっており，その縮径部２６ａから縦孔２１に挿入又は軽圧入されるパイプ状のリテーナ２３と前記ばね座２４との間に可動コア１２を弁体１８の閉弁側に付勢する弁ばね２２が縮設される。その際，リテーナ２３の縦孔２１への嵌合深さにより弁ばね２２のセット荷重が調整され，その調整後は縮径部２６ａの外周壁を部分的に内方へカシメることでリテーナ２３は縮径部２６ａに固定される。拡径部２６ｂには燃料フィルタ２７が装着される。
【００３１】
前記固定コア５，可動コア１２及び磁性筒体４は，何れもフェライト系の高硬度磁性材製とされ，具体的には，次の組成の合金を切削することにより構成される。
【００３２】
Ｃｒ・・・１０〜２０ｗｔ％
Ｓｉ・・・０．１ｗｔ％
Ａｌ及びＮｉ・・・両方を含むと共に，それらの少なくとも一方が１ｗｔ％以上，且つ両方の合計が１．１５〜６ｗｔ％
残部・・・フェライト系Ｆｅ，不純物のＭｎ，Ｃ，Ｐ，Ｓ
而して，上記合金中，特にＡｌ及びＮｉの合計が１．１５〜６ｗｔ％であることが固定コア５，可動コア１２及び磁性筒体４の耐摩耗性，磁力及び応答性の向上に大きく関与する。即ち，Ａｌ及びＮｉは，それらの合計含有率の略９５％が析出物となり，それが固定コア５，可動コア１２及び磁性筒体４の硬度，磁束密度及び体積抵抗に大きな影響を与えるのであり，硬度は耐摩耗性を得る上で大きいことが望ましく，磁束密度は磁力を強化する上で大きいことが望ましく，体積抵抗は応答性を高める上で小さいことが望ましい。
【００３３】
前記合金におけるＡｌ及びＮｉの合計含有率と硬度との関係を実験により調べたところ，図４の線図に示す結果を得た。また前記合金におけるＡｌ及びＮｉの合計含有率と磁束密度及び体積抵抗との関係を実験により調べたところ，図５の線図に示す結果を得た。
【００３４】
図４から明らかなように，Ａｌ及びＮｉの合計含有率が１．１５〜６ｗｔ％である限り，合金の硬度は２００〜４００Ｈｍｖである。この範囲の硬度は，合金の切削加工後，メッキ等の特別な耐摩耗処理を施さずとも，固定コア５，可動コア１２及び磁性筒体４に充分な耐摩耗性を付与するに足るものである。
【００３５】
また図５から明らかなように，Ａｌ及びＮｉの合計含有率が６ｗｔ％を超えると，固定コア５，可動コア１２及び磁性筒体４の磁束密度が低下して，充分な磁力が得られなくのみならず，体積抵抗の上昇により磁束の流れに遅れが生じ，固定コア５の応答性が低下してしまう。
【００３６】
したがって，Ａｌ及びＮｉの合計含有率を１．１５〜６ｗｔ％としたことにより，固定コア５，可動コア１２及び磁性筒体４の耐摩耗性，磁力及び応答性を実用上，満足させることができる。
【００３７】
尚，前記合金中のＣｒ １０〜２０ｗｔ％，Ｓｉ ０．１ｗｔ％，残部 フェライト系Ｆｅ，不純物のＭｎ，Ｃ，Ｐ，Ｓは，従来の磁性材に一般的に含有されるものである。
【００３８】
一方，ストッパ要素１４を一体に連ねた弁体１８は，非磁性もしくは可動コア１２より弱磁性の材料，例えばＪＩＳ ＳＵＳ３０４材又はＳＵＳ４４０Ｃで構成される。
【００３９】
再び図１において，弁ハウジング２の外周には，固定コア５及び可動コア１２に対応してコイル組立体２８が嵌装される。このコイル組立体２８は，磁性筒体４の後端部から非磁性筒体６全体にかけてそれらの外周面に嵌合するボビン２９と，これに巻装されるコイル３０とからなっており，このコイル組立体２８を囲繞するコイルハウジング３１の前端が磁性筒体４の外周面に溶接され，その後端は，固定コア５の後端部外周からフランジ状に突出するヨーク５ｂの外周面に溶接される。コイルハウジング３１は円筒状をなし，且つ一側に軸方向に延びるスリット３１ａが形成されている。
【００４０】
上記コイルハウジング３１，コイル組立体２８，固定コア５及び燃料入口筒２６の前半部は，射出成形による合成樹脂製の被覆体３２に埋封される。その際，，コイルハウジング３１内への被覆体３２の充填はスリット３１ａを通して行われる。また被覆体３２の中間部には，前記コイル３０に連なる接続端子３３を備えたカプラ３４が一体に連設される。
【００４１】
次に，この第１実施例の作用について説明する。
【００４２】
コイル３０を消磁した状態では，弁ばね２２の付勢力で弁組立体Ｖは前方に押圧され，弁体１８の半球状の弁部１６を弁座部材３の円錐状の弁座８に着座させているので，それらの緊密な着座状態を得て，弁孔７を確実に遮断している。したがって，図示しない燃料ポンプから燃料入口筒２６に圧送された燃料は，パイプ状のリテーナ２３内部，弁組立体Ｖの縦孔１９及び第１〜第３横孔２０ａ〜２０ｃを通して弁ハウジング２内に待機させられ，第１及び第２ガイド凸部２５ａ，２５ｂ周りの潤滑及び冷却に供される。
【００４３】
コイル３０を通電により励磁すると，それにより生ずる磁束が固定コア５，コイルハウジング３１，磁性筒体４及び可動コア１２を順次走り，その磁力により弁組立体Ｖの可動コア１２が弁ばね２２のセット荷重に抗して固定コア５に吸引され，弁体１８が弁座８から離座するので，弁孔７が開放され，弁座部材３内の高圧燃料が弁孔７を出て，燃料噴孔１１からエンジンの吸気弁に向かって噴射される。
【００４４】
このとき，弁組立体Ｖの可動コア１２に嵌合固定されたストッパ要素１４が固定コア５の吸引面５ａに当接することにより，弁体１８の開弁限界が規定され，可動コア１２の吸引面１２ａは，エアギャップｇを存して固定コア５の吸引面５ａと対向し，固定コア５との直接接触が回避される。特にストッパ要素１４の，可動コア１２の吸引面１２ａからの突出量の寸法管理により，上記エアギャップｇを精密且つ容易に得ることができ，ストッパ要素１４が非磁性もしくは弱磁性であることゝ相俟って，コイル３０の消磁時の両コア５，１２間の残留磁気は速やかに消失して，弁体１８の閉弁応答性を高めることができる。ストッパ要素１４が固定コア５の吸引面５ａに当接したときには，燃料の流通は縦孔１９のみにおいて行われる。
【００４５】
弁組立体Ｖは，その開閉動作中，第１及び第２ガイド凸部２５ａ，２５ｂが弁ハウジング２の内周面に摺動することにより，常に倒れのない適正な姿勢に保持されるので，燃料噴射特性の安定化を図ることができる。
【００４６】
また可動コア１２に形成された第２ガイド凸部２５ｂの外周面には，第２ガイド凸部２５ｂの軸方向幅ｗより大なる直径ｄの第２横孔２０ｂが開口しているから，縦孔１９に流入した燃料は，複数本の第２横孔２０ｂを通して，第２ガイド凸部２５ｂの摺動面，並びにその前後の可動コア１２及び磁性筒体４間の間隙３７に同時に効率良く供給され，第２ガイド凸部２５ｂの摺動面の潤滑は勿論，可動コア１２及び磁性筒体４の冷却を効果的に行うことができ，弁組立体Ｖの応答性及び耐摩耗性の向上を図ることができる。しかも可動コア１２及び磁性筒体４は，前述のようなフェライト系の高硬度磁性材製であり，それ自体で良好な磁気特性と高い耐摩耗性を発揮し得るので，これにより弁組立体Ｖの応答性及び耐摩耗性の向上を一層図ることができて，燃料噴射特性を長期に亙り安定させることが可能となる。そしてフェライト系の高硬度磁性材製の可動コア１２及び磁性筒体４には，特別な耐摩耗処理を施す必要がない分，製造工数が削減され，コストの低減を図ることができる。
【００４７】
また可動コア１２を横切る第２横孔２０ｂは，コイル３０の励，消磁時，可動コア１２に渦電流が生ずることを抑え，渦電流に起因する可動コア１２の加熱を防ぐことができる。
【００４８】
さらに半球状の弁部１６の中心を超えて，その先端面に近づくように形成された縦孔１９は，第１〜第３横孔２０ａ〜２０ｃと共に，燃料通路の役目の他に，弁組立体Ｖの贅肉を除去する役目をも大いに果たし，弁組立体Ｖの軽量化，延いては応答性の向上に寄与する。
【００４９】
次に，図３に示す本発明の参考例について説明する。
【００５０】
この参考例は，磁性筒体４の内周面に，可動コア１２の外周面を摺動自在に支承する環状の第２ガイド凸部２５ｂが形成したもので，その他の構成は前実施例と同様であるので，図３中，前実施例と対応する部分には同一の参照符号を付して，その説明を省略する。
【００５１】
本発明は上記実施例に限定されるものではなく，その要旨を逸脱しない範囲で種々の設計変更が可能である。
【００５２】
【発明の効果】
以上のように本発明の第１及び第２の特徴によれば，弁座部材，磁性筒体及び非磁性筒体を順次結合してなる弁ハウジングと，前記磁性筒体に連設される固定コアと，弁部を有し，前記弁座部材に設けられているガイド孔の内周面に摺動自在に支承される環状の第１ガイド凸部が前記弁部に近接して一体に形成される弁体と，この弁体に連結され，前記固定コアと対置されると共に，前記磁性筒体及び非磁性筒体内に収容され，前記磁性筒体の内周面に摺動自在に支承される環状の第２ガイド凸部が形成される可動コアと，前記弁体及び可動コアからなる弁組立体に設けられている縦孔内に配置され，前記弁体を閉弁方向に付勢する弁ばねと，前記固定コアを囲繞して配置され，励磁により前記可動コアを固定コアに吸引させて前記弁体を開弁させるコイルとを備えてなり，前記可動コアには前記コイルの励磁により前記固定コアに吸引されて当接するストッパ要素が形成され，このストッパ要素の前記固定コアへの当接時に前記縦孔のみにおいて燃料の流通が可能とされている，電磁式燃料噴射弁において，前記可動コアに，前記縦孔と前記磁性筒体及び可動コア間の間隙とを連通させ，前記第２ガイド凸部を部分的に切除するように開口する複数の横孔を設け，この横孔の直径を前記第２ガイド凸部の軸方向幅より大きく設定したので，縦孔に流入した燃料を，複数本の横孔を通して可動コア及び磁性筒体のガイド凸部の摺動面，並びにその前後の可動コア及び磁性筒体間の間隙に供給して，ガイド凸部の摺動面の潤滑は勿論，可動コア及び磁性筒体の冷却を効果的に行うことができ，可動コア及び磁性筒体の耐摩耗性，並びに弁体の応答性の向上を図ることができる。また可動コアを横切る前記横孔は，コイルの励，消磁時，可動コアに渦電流が生ずることを抑え，渦電流に起因する可動コアの加熱を防ぐことができる。さらに前記縦孔及び横孔は，燃料通路の役目の他に，可動コアの贅肉を除去する役目をも果たし，可動コアの軽量化，延いては弁体の応答性の向上に寄与する。さらにまた，前記横孔の直径を前記第２ガイド凸部の軸方向幅より大きく設定したことにより，前記横孔を通過した燃料を，ガイド凸部の摺動面，並びにその前後の可動コア及び磁性筒体間の間隙に同時に供給し得て，ガイド凸部の摺動面の潤滑，並びに可動コア及び磁性筒体の冷却を，より効果的に行うことができる。
【００５３】
また本発明の第３の特徴によれば，第１の特徴に加えて，前記磁性筒体及び可動コアがフェライト系の高硬度磁性材製とされており，その高硬度磁性材が，Ｃｒを１０〜２０ｗｔ％，Ｓｉを０．１ｗｔ％，Ａｌ及びＮｉの少なくとも一方を１ｗｔ％以上，残部としてフェライト系Ｆｅ，Ｍｎ，Ｃ，Ｐ，Ｓを含み，且つＡｌ及びＮｉの合計を１．１５〜６ｗｔ％とした合金であるので，フェライト系の高硬度磁性材製の可動コア及び磁性筒体には，特別な耐摩耗処理を施す必要がないから，製造工数が削減され，コストの低減を図ることができる。また上記合金を加工するのみで，磁気特性が良好で，しかも硬度が２００〜４００Ｈｍｖと高く，耐摩耗性に優れた可動コア及び磁性筒体を得ることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】 本発明の第１実施例に係る内燃機関用電磁式燃料噴射弁の縦断面図
【図２】 図１の２部拡大図
【図３】 本発明の参考例を示す，図２に対応した断面図
【図４】 可動コア及び磁性筒体用合金におけるＡｌ及びＮｉの合計含有率と硬度との関係を示す線図
【図５】 上記合金におけるＡｌ及びＮｉの合計含有率と磁束密度及び体積抵抗との関係を示す線図
【符号の説明】
Ｉ・・・・・電磁式燃料噴射弁
Ｖ・・・・・弁組立体
ｄ・・・・・横孔（第２横孔）の直径
ｗ・・・・・ガイド凸部（第２ガイド凸部）の軸方向幅
２・・・・・弁ハウジング
３・・・・・弁座部材
４・・・・・磁性筒体
５・・・・・固定コア
６・・・・・非磁性筒体
９・・・・・ガイド孔
１２・・・・可動コア
１４・・・・ストッパ要素
１６・・・・弁部
１８・・・・弁体
１９・・・・縦孔
２２・・・・弁ばね
２５ａ・・・第１ガイド凸部
２５ｂ・・・第２ガイド凸部
３０・・・・コイル
３７・・・・間隙

Claims (3)

1. 弁座部材（３），磁性筒体（４）及び非磁性筒体（６）を順次結合してなる弁ハウジング（２）と，前記磁性筒体（４）に連設される固定コア（５）と，弁部（１６）を有し，前記弁座部材（３）に設けられているガイド孔（９）の内周面に摺動自在に支承される環状の第１ガイド凸部（２５ａ）が前記弁部（１６）に近接して一体に形成される弁体（１８）と，この弁体（１８）に連結され，前記固定コア（５）と対置されると共に，前記磁性筒体（４）及び非磁性筒体（６）内に収容され，前記磁性筒体（４）の内周面に摺動自在に支承される環状の第２ガイド凸部（２５ｂ）が形成される可動コア（１２）と，前記弁体（１８）及び可動コア（１２）からなる弁組立体（Ｖ）に設けられている縦孔（１９）内に配置され，前記弁体（１８）を閉弁方向に付勢する弁ばね（２２）と，前記固定コア（５）を囲繞して配置され，励磁により前記可動コア（１２）を固定コア（５）に吸引させて前記弁体（１８）を開弁させるコイル（３０）とを備えてなり，前記可動コア（１２）には前記コイル（３０）の励磁により前記固定コア（５）に吸引されて当接するストッパ要素（１４）が形成され，このストッパ要素（１４）の前記固定コア（５）への当接時に前記縦孔（１９）のみにおいて燃料の流通が可能とされている，電磁式燃料噴射弁において，
   前記可動コア（１２）に，前記縦孔（１９）と前記磁性筒体（４）及び可動コア（１２）間の間隙（３７）とを連通させ，前記第２ガイド凸部（２５ｂ）を部分的に切除するように開口する複数の横孔（２０ｂ）を設け，この横孔（２０ｂ）の直径（ｄ）を前記第２ガイド凸部（２５ｂ）の軸方向幅（ｗ）より大きく設定したことを特徴とする，電磁式燃料噴射弁。
2. 請求項１記載の電磁式燃料噴射弁において，
   前記ストッパ要素（１４）は，その先端部が可動コア（１２）の吸引面（１２ａ）から突出するように形成されていることを特徴とする，電磁式燃料噴射弁。
3. 請求項１記載の電磁式燃料噴射弁において，
   前記磁性筒体（４）及び可動コア（１２）がフェライト系の高硬度磁性材製とされており，その高硬度磁性材が，Ｃｒを１０〜２０ｗｔ％，Ｓｉを０．１ｗｔ％，Ａｌ及びＮｉの少なくとも一方を１ｗｔ％以上，残部としてフェライト系Ｆｅ，Ｍｎ，Ｃ，Ｐ，Ｓを含み，且つＡｌ及びＮｉの合計を１．１５〜６ｗｔ％とした合金であることを特徴とする，電磁式燃料噴射弁。

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