JP3900230B2 - 粉体プラズマ肉盛溶接用粉末材料及び粉体プラズマ肉盛溶接金属 - Google Patents
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Description
【発明の属する技術分野】
本願発明は製紙工場などの産業用回収ボイラの火炉管、火炉壁パネル等の耐食、耐磨耗などの目的で粉体プラズマ肉盛溶接を行う際に使用する粉末材料及び粉体プラズマ肉盛溶接金属に関する。
【0002】
【従来の技術】
産業用の回収ボイラにおいては、高温でのスメルトによる腐食環境下で耐食性、耐磨耗性の観点から、炭素鋼管が複数組み合わさった火炉管パネルの肉盛溶接を行うべき部材表面に18%Crの肉盛溶接材料が用いられている。この肉盛材料としては、従来、18%Cr被覆アーク溶接棒及び18%Crガスシールドアーク溶接ワイヤ(以下、MAG溶接ワイヤ)が使用されている。
【0003】
図1は、従来公知の粉体プラズマ肉盛溶接装置の基本構成を示す図である。すなわち、タングステン電極1とノズル2間にパイロットアーク電源が、また、タングステン電極1と被溶接材である母材との間に直流電源が接続されている。ノズル1の外側には中間ノズル3が、また、中間ノズル3の外側には外ノズル4が配置されている。タングステン電極1とノズル2との間にはプラズマガス(例えばArガス)が、ノズル2と中間ノズル3との間には肉盛溶接用の粉末材料が送給ガス(例えばArガス)とともに、また、中間ノズル3と外ノズル4との間にはシールドガス(例えばArガス)が供給された状態で、ノズルと母材との間にプラズマアークを発生させることにより、供給された粉末材料を溶融して母材上に溶接金属として溶着させるものである。
【0004】
図2は炭素鋼管に粉体プラズマ溶接を行っている状況を示す図である。すなわち、炭素鋼管(例えば、JIS STB410)とこれに対向配置したプラズマ溶接トーチ6間にプラズマアークを発生させ、順次供給された粉末材料を溶融して溶融池7を形成する。プラズマ溶接トーチ6を暫時移動することで、溶融池7は凝固して溶接金属を形成するというものである。
粉体プラズマ肉盛溶接の特徴は以下の通りである。すなわち、被覆アーク溶接及びMAG溶接法の溶着量は最大3kg/1hr程度であるが、粉体プラズマ肉盛溶接法を用いることにより最大4〜6kg/1hrの容溶量を達成できる。このように粉体プラズマ肉盛溶接法を用いることにより高能率な溶接が実現できる。 また、粉体プラズマ肉盛溶接法は現状のMAG溶接法に比べ母材との希釈率が小さいため、肉盛溶接金属におけるCr量の低下を抑えることができる。またブローホール、融合不良等の溶接欠陥が少ないため高品質な溶接金属が得られる。
【0005】
【発明が解決しようとする課題】
近年、回収ボイラでは高濃度及び高温度化のため、ますます厳しい腐食環境にある。現状の18%Cr肉溶接部の一部では、スメルトによる腐食、磨耗によって火炉管の減肉が激しいため、より耐食性に優れた肉盛溶接材料の開発が必要となっている。
17〜30%のCr量を含有する粉末溶接材料を用いてプラズマ肉盛溶接を行うと、スメルトによる火炉管の減肉速度を遅くし、長寿命化を達成できるものと推測される。
複数の炭素鋼管を組み合わせたパネルに溶接する場合には火炉壁内側にのみ肉盛溶接を行うため、溶接入熱による歪みが生じる。したがって溶接後のパネルには応力除去焼鈍が施される。しかし、工場内での搬送及び一部加工による曲げ応力を考慮すれば、応力除去焼鈍後の曲げ特性の他に溶接ままの曲げ特性の良好な溶接材料の開発が必要である。
【0006】
そこで、本願発明は回収ボイラの火炉管、火炉壁パネル等の耐食、耐磨耗などの目的で行われる肉盛溶接において、高能率溶接法である粉体プラズマ肉盛溶接法を用い耐食性及び曲げ特性に優れる粉体プラズマ肉盛溶接用粉末材料を提供するものである。
【0007】
【課題を解決するための手段】
本願発明者は鋭意研究を重ねた結果、C;0.06〜0.15%、Si;0.2〜1.0%、Mn;0.2〜1.0%、Cr;17〜30%、Nb;0.6〜1.5%、Ni;0.5%以下を含み、かつ、Al;0.03〜0.15%、Ti;0.08〜0.18%の1種又は2種を含有し、残部がFe及び不可避的不純物からなることを特徴とする粉体プラズマ肉盛溶接用粉末材料を用いた溶接金属が耐食性及び曲げ特性に優れることを知見した。本願発明は、基本的には17〜30%のCrを含有するが、回収ボイラの腐食減肉量は熱負荷及び運転条件によって、またボイラ内の位置においても変わるため、腐食減肉の激しい箇所には耐食性を重視してCr含有量の多い材料(以下、25Cr系材料と言うことがある)を用い、また、比較的腐食減肉の厳しくない箇所にはCr含有量の少ない材料(以下、18Cr系材料と言うことがある)を用いることによりコストの低減を図ることができる。
【0008】
すなわち、25Cr系材料は、C;0.06〜0.15%、Si;0.2〜1.0%、Mn;0.2〜1.0%、Cr;23〜30%、Nb;0.6〜1.5%、Ni;0.5%以下を含み、かつ、Al;0.03〜0.15%、Ti;0.08〜0.18%の1種又は2種を含有し、残部がFe及び不可避的不純物からなることを特徴とし、また、18Cr系材料は、C;0.06〜0.15%、Si;0.2〜1.0%、Mn;0.2〜1.0%、Cr;17〜23%、Nb;0.6〜1.5%、Ni;0.5%以下を含み、かつ、Al;0.03〜0.15%、Ti;0.08〜0.18%の1種又は2種を含有し、残部がFe及び不可避的不純物からなることを特徴とする。なお、本願発明の粉末材料は、上記組成を有する合金粉末のみからなる場合に限らず、各構成元素の金属粉末の混合、複数の元素の合金粉末の混合等、最終的に上記組成となる金属粉末、合金粉末の組合せであれば、特に限定されるものではない。また、本願発明の粉末材料は、通常、63〜500μm程度の粒径に調整して粉体プラズマ肉盛溶接に供されるが、この粒径が本願発明を限定するものではない。
【0009】
以下、本願発明に関わる粉末材料の化学組成とその限定理由について説明する。
CはNbC、TiC等の炭化物を形成して溶接金属の結晶粒の微細化を図る目的で不可避な元素である。Cの量が0.06%未満では溶接金属の強度が乏しくなるため、0.06%以上含有することにした。しかし、多すぎると溶接金属組織が著しく硬化するので0.15%以下とする。なお、Cの好ましい範囲は、0.06〜0.12%である。
Siは脱酸の目的で含有される元素であり、0.2%未満では十分な脱酸効果が得られない。しかし、多すぎると溶着金属の靱性を劣化させるので1.0%以下に抑える必要がある。なお、好ましいSiの量は、0.3〜0.8%である。
【0010】
Mnは脱酸、強度確保、靱性改善に効果のある元素である。しかし、0.2%未満では脱酸の効果が十分に得られず、また、多すぎると組織が硬化し靱性が低下するので1.0%以下に抑えなければならない。なお、好ましいMnの量は0.3%〜0.8%である。
【0011】
Crは耐食性と高温強度を確保するための基本成分である。前述の通り、本願発明では、17〜30%の範囲でCrを含むことを許容するが、腐食減肉の激しい箇所には耐食性を考慮して23〜30%のCrを含有する25Cr系材料を、また、比較的腐食減肉の少ない箇所にはコスト及び母材との希釈率も考慮して17〜23%のCrを含有する18Cr系材料を用いることが推奨される。なお、25Cr系材料においては、Cr含有量が27%を超えても耐食性がそれに見合うだけ向上しないことから、Cr含有量を23〜27%とすることが望ましい。さらに、18Cr系材料においては、よりコストを重視しする場合には、Crの上限を20%とすることが望ましい。
【0012】
NiはC,Mnと同様にオーステナイト生成元素である。Crが17〜30%の範囲では、Niを過剰に加えるとマルテンサイト組織が生じ、組織が硬化して曲げ特性が得られない。よって、0.5%以下とした。
【0013】
NbはCと結びついて微細かつ安定な析出物(炭化物)を形成し、溶接金属の結晶粒を100μm以下と微細化する。結晶粒の微細化により良好な曲げ特性、靱性を得ることができる。NbとCの比が8〜10(Nb/C=8〜10)において、C;0.06〜0.15%の範囲に対応するNbの量は0.48〜1.5%であるが、Nbが0.6%未満の場合、溶接金属の結晶粒が微細化できず、良好な曲げ特性、靱性を得ることができない。また1.5%以上のNbを添加すると、多くのCが炭化物として析出してしまうため、溶接金属中のCが減少し、溶接金属の強度が乏しくなる。また、Cと結合しなかった余剰のNbが溶接金属中に存在することになり、この余剰Nbが曲げ特性を阻害する。また、Nbは溶接作業性(溶融池の湯流れ、アークの安定性等)と関係があり、1.5%を越えて添加した場合には、著しく溶接作業性が低下する。
以上の理由により、Nbの含有量は、0.6〜1.5%とする。なお、好ましいNbの量は、0.7〜1.3%である。
【0014】
本願発明の粉体プラズマ肉盛溶接用粉末材料は、Al;0.03〜0.15%、Ti;0.08〜0.18%の1種又は2種を含有する。
【0015】
Alは脱酸剤として、またNbとともに結晶粒の微細化に寄与する。ただし、Alが0.03%未満では溶接金属の結晶粒が粗大化し、良好な曲げを特性を得ることができない。一方、0.15%を越えると、溶融池中のスラグが多く、湯流れが悪くなって溶接作業性を悪化させる。したがって、0.03〜0.15%とした。
【0016】
TiもAlと同様に脱酸剤として作用し、Nbとともに結晶粒の微細化に寄与する。しかし、Tiが0.08%未満では溶接金属の結晶粒が粗大化し、良好な曲げ特性を得ることができない。一方、Tiが0.18%を越えると、溶融池中のスラグが多く、湯流れが悪くなって溶接作業性を悪化させる。したがって、0.08〜0.18%とした。
なお、後述の実施例にて示されているように、AlとTiは複合添加することにより、その効果が顕著になるので、添加する場合には複合添加することが望ましい。
【0017】
以上の本発明粉体プラズマ肉盛溶接用粉末材料を用いた溶接金属は、C;0.06〜0.15%、Si;0.2〜1.0%、Mn;0.2〜1.0%、Cr;17〜30%、Nb;0.6〜1.5%、Ni;0.5%以下を含み、かつ、Al;0.03〜0.15%、Ti;0.08〜0.18%の1種又は2種を含有し、残部がFe及び不可避的不純物からなる組成を有し、結晶粒径が100μm以下と微細であるため、耐食性に優れるとともに、曲げ特性にも優れる。
【0018】
【発明の実施の形態】
以下本願発明を実施例に基づき説明する。なお、以下の実施例は、表1に示す化学組成を有する炭素鋼管(材質STB410、外径φ63.5mm、管厚6.3mm)に、表2に示す条件で種々の化学組成を有する合金粉末材料を粉体プラズマ溶接を施し、肉盛溶接後の溶接作業性評価及び表曲げ試験(曲げ特性)の評価を行った。なお、合金粉末材料はガスアトマイズ法により得た。
【0019】
【表1】
【0020】
【表2】
【0021】
溶接作業性の評価はアークの安定性、ビート形状、スラグの剥離性、スパッタの発生状況の各項目について評価し、総合的に良好な溶接作業性を持つ場合を○、それ以外の良好でない場合を×とした。
表曲げ試験は図3に示す形状の試験片を切り出し、図4に示すように、JISZ 2248「金属材料曲げ試験方法」に基づき、溶接金属が引張側になるように表曲げ試験を行った。 なお、ここでは溶接後の熱応力、火炉管パネル搬送時の曲げ応力、さらに火炉底部でのパネルの曲げ加工等を考慮して、溶接ままで曲げ角度60゜以上を合格とした。
【0022】
(実施例1)
表3に示す化学組成の合金粉末材料(粒径63〜500μm)を用いて上記に従って粉体プラズマ肉盛を実施した。各評価、試験の結果を表3に合わせて示す。
【0023】
【表3】
【0024】
表3のNo.1−1〜No.1−5の供試材は本願発明の規定要件を満たす実施例であり、溶接作業性及び曲げ特性ともに良好な結果が得られている。これに対し、No.1−6〜No.1−13は本願発明のいずれかの規定要件を欠く比較例である。またNo.1−14は後述する腐食試験に用いたSUS304比較母材、No.1−15は従来の18Cr肉盛材料(MAG溶接ワイヤの全溶着金属成分)である。
【0025】
No.1−6は、Cの含有量が0.17%と本願発明の上限を超えているため、溶接金属組織が著しく硬化しており、曲げ特性が乏しい。
No.1−7は、Siの含有量が1.40%と本願発明の上限を超えているために靱性が低下し、曲げ特性が乏しい。
No.1−8は、Mnの含有量が1.51%と本願発明の上限を超えているため、溶接金属組織が硬化して靱性が低下するので、曲げ特性が乏しい結果となっている。
【0026】
No.1−9は、溶接作業性、曲げ特性は満足する結果となったが、Cr含有量が低いので、後述する腐食試験において目標とする耐食性が得られていない。
No.10及びNo.1−11はNiの含有量が本願発明の上限を超えており、組織が著しく硬化し、良好な曲げ特性を有しない。
No.1−12はNbの含有量が0.42%と本願発明の下限値を下回っており、結晶粒が粗大化して良好な曲げ特性が得られない。No.1−13は逆にNbの含有量が1.70%と本願発明の上限を超えており、溶接中のヒュームが大量に発生するとともに溶接作業性が著しく低下した。
【0027】
以上の供試材No.1−1,1−3,1−14及び1−15について腐食試験及び希釈率の評価を行った。腐食試験は、図5に示すように、るつぼ内の粉砕スメルト中に供試材を浸漬し、試験ガス(1%SO2−2%O2−15%CO2−N2bal)を400℃で100時間流し、その後の腐食減肉量を測定した。また、希釈率は、図6に示すように、供試材の断面における母材上の溶接金属の面積aと母材中に拡散した溶接金属の面積bとの和に対する面積bの割合として求めた。
【0028】
表4に腐食試験結果及び希釈率を示す。母材との希釈により一層肉盛溶接金属のCr量は低下し、No.1−1及びNO.1−3はそれぞれCr量が14.6%、16.0%となった。従来の18Cr肉盛材料であるNo.1−15は、MAG溶接法のため、粉体プラズマ肉盛溶接法よりも希釈率が大きくなり、1層肉盛溶接金属のCr量は14.0%となった。
【0029】
【表4】
【0030】
本願発明材料であるNo.1−1及びNo.1−3の腐食減肉量は、従来の18Cr溶接材料とほぼ同等の耐食性を有している。
なお、腐食減肉量はCr量にのみ依存、その他の元素を増減させても腐食減肉量は変化しないことが確認されており、したがって、以後の実施例においてAl,Tiの添加を行っているものがあるが、これら元素の添加により耐食性は変化がないものと判断している。
【0031】
以上のように、本願発明は従来にない優れた粉体プラズマ肉盛溶接材料を提供するものであり、その結果として回収ボイラの火炉蒸発管の肉盛溶接施工において高能率化を達成できるとともに、従来のMAG溶接法に比べ希釈率が小さく高品質な肉盛溶接施工が行えるため、スメルトによる火炉管の減肉速度を遅くし、長寿命化を達成できる。
【0032】
(実施例2)表5に示す化学成分の合金粉末材料(粒径63〜500μm)を用いて粉体プラズマ肉盛を実施した。各評価、試験の結果を表5に合わせて示す。表5のNo.2−1〜No.2−5の供試材は本願発明の規定要件を満たす実施例であり、溶接作業性及び曲げ特性ともに良好な結果が得られている。これに対し、No.2−6はAlの含有量が本願発明の上限を超えており、溶融池の湯流れが悪くなり、したがって溶接作業性が悪い。
【0033】
【表5】
【0034】
(実施例3)
表6に示す化学組成の合金粉末材料(粒径63〜500μm)を用いて粉体プラズマ肉盛を実施した。各評価、試験の結果を表6に合わせて示す。
表6のNo.3−1〜No.3−5の供試材は本願発明の規定要件を満たす実施例であり、溶接作業性及び曲げ特性ともに良好な結果が得られている。これに対し、No.3−6はTiが上限を超えており、スラグ量が多く溶融池の湯流れが悪くなり、したがって溶接作業性が悪い。
【0035】
【表6】
【0036】
(実施例4)
表7に示す化学組成の合金粉末材料(粒径63〜500μm)を用いて粉体プラズマ肉盛を実施した。各評価、試験の結果を表7に合わせて示す。
表7のNo.4−1〜No.4−5の供試材は本願発明の規定要件を満たす実施例であり、すべて表曲げ角度は180゜であり、優れた曲げ特性を示した。
【0037】
【表7】
【0038】
本実施例4と実施例2(Alのみ添加)及び実施例3(Tiのみ添加)とを比較すれば、Al及びTiを複合添加したほうがそれぞれ単独で添加した場合に比べて表曲げ試験において良好な曲げ角度が得られることがわかる。No.4−6はAlが上限を超えており、溶融池の湯流れが悪くなり、したがって溶接作業性が悪かった。No.4−7はTiが上限を超えており、スラグ量が多く溶融池の湯流れが悪くなり、したがって溶接作業性が悪かった。
【0039】
(実施例5)
表8に示す化学組成の合金粉末材料(粒径63〜500μm)を用いて粉体プラズマ肉盛を実施した。各評価、試験の結果を表8に合わせて示す。また、いくつかの供試材については、実施例1と同様の腐食試験及び希釈率の評価を行った。
表8のNo.5−1〜No.5−5の供試材は本願発明の規定要件を満たす実施例であり、溶接作業性及び曲げ特性ともに良好な結果が得られている。これに対しNo.5−6〜No.5−13は本願発明のいずれかの規定要件を欠く比較例である。またNo.5−14は腐食試験に用いたSUS310比較母材、No.5−15はSUS304比較母材、NO.5−16は従来の18Cr肉盛材料(MAG溶接ワイヤの全溶着金属成分)である。
【0040】
【表8】
【0041】
表9に腐食試験結果を示す。母材との希釈により一層肉盛溶接金属のCr量は低下し、No.5−2及びNo.5−4の一層肉盛溶接金属はCr量がそれぞれ21.2%、22.0%となった。表9より本願発明のNo.5−2及びNo.5−4の一層肉盛溶接金属はSUS310(25Cr−20Ni)の比較母材とほぼ同等の耐食性を有しており、No.5−16の従来の18Cr溶接材料の溶接金属と比べ優れた耐食性を有している。
【0042】
【表9】
【0043】
なお、腐食減肉量はCr量にのみ依存し、その他の元素を増減させても腐食減肉量は変化しないことが確認されており、したがって、以後の実施例においてAl,Tiの添加を行っているものがあるが、これら元素の添加により耐食性は変化がないものと判断している。
【0044】
以上のように、本願発明は従来にない優れた粉体プラズマ肉盛溶接材料を提供するものであり、その結果として回収ボイラの火炉蒸発管の肉盛溶接施工において高能率化を達成できるとともに、従来のMAG溶接法に比べ希釈率が小さく高品質な肉盛溶接施工が行える。また現状の18Cr肉盛材料よりも耐食性に優れているためスメルトによる火炉管の減肉速度を遅くし、長寿命化を達成できる。
【0045】
(実施例6)表10に示す化学組成の合金粉末材料(粒径63〜500μm)を用いて粉体プラズマ肉盛を実施した。各評価、試験の結果を表10に合わせて示す。表10のNo.6−1〜No.6−5の供試材は本願発明の規定要件を満たす実施例であり、溶接作業性及び曲げ特性ともに良好な結果が得られている。これに対し、No.6−6はAlの含有量が本願発明の上限をこえており、溶融池の湯流れが悪くなり、したがって溶接作業性が悪い。
【0046】
【表10】
【0047】
(実施例7)
表11に示す化学組成の合金粉末材料(粒径63〜500μm)を用いて粉体プラズマ肉盛を実施した。各評価、試験の結果を表11に合わせて示す。
表11のNo.7−1〜No.7−5の供試材は本願発明の規定要件を満たす実施例であり、溶接作業性及び曲げ特性ともに良好な結果が得られている。これに対し、No.7−6はTiが上限を超えており、スラグ量が多く溶融池の湯流れが悪くなり、したがって溶接作業性が悪い。
【0048】
【表11】
【0049】
(実施例8)
表12に示す化学組成の合金粉末材料(粒径63〜500μm)を用いて粉体プラズマ肉盛を実施した。各評価、試験の結果を表12に合わせて示す。
表12のNo.8−1〜No.8−5の供試材は本願発明の規定要件を満たす実施例であり、すべて表曲げ角度は180度であり、優れた曲げ特性を示した。
【0050】
【表12】
【0051】
本実施例8と実施例6(Alのみ添加)及び実施例7(Tiのみ添加)とを比較すれば、Al及びTiを複合添加したほうがそれぞれ単独で添加した場合に比べて表曲げ試験において良好な曲げ角度が得られることがわかる。
【0052】
No.8−6はAlが上限を超えており、溶融池の湯流れが悪くなり、したがって溶接作業性が悪かった。
【0053】
No.8−7はTiが上限を超えており、スラグ量が多く溶融池の湯流れが悪くなり、したがって溶接作業性が悪かった。
【0054】
【発明の効果】
以上説明のように、本願発明によれば、耐食性及び曲げ特性に優れる粉体プラズマ肉盛溶接金属を得ることができる。
【図面の簡単な説明】
【図1】 粉体プラズマ肉盛溶接装置の基本構成を示す図。
【図2】 粉体プラズマ肉盛溶接の状況を示す図。
【図3】 本願発明の実施例における表曲げ試験片の形状を示す図。
【図4】 本願発明の実施例における表曲げ試験実施要領を示す図。
【図5】 本願発明の実施例における腐食試験の条件を示す図。
【図6】 本願発明の実施例における供試材と母材との希釈率の求め方を示す図。
【符号の説明】
1 タングステン電極
2 ノズル
3 中間ノズル
4 外ノズル
5 炭素鋼管
6 プラズマ溶接トーチ
7 溶接池
Claims (8)
- C;0.06〜0.15%(重量%,以下同じ)、Si;0.2〜1.0%、Mn;0.2〜1.0%、Cr;17〜30%、Nb;0.6〜1.5%、Ni;0.5%以下を含み、かつ、Al;0.03〜0.15%、Ti;0.08〜0.18%の1種又は2種を含有し、残部がFe及び不可避的不純物からなることを特徴とする粉体プラズマ肉盛溶接用粉末材料。
- C;0.06〜0.15%、Si;0.2〜1.0%、Mn;0.2〜1.0%、Cr;17〜23%、Nb;0.6〜1.5%、Ni;0.5%以下、Al;0.03〜0.15%を含み、残部がFe及び不可避的不純物からなることを特徴とする粉体プラズマ肉盛溶接用粉末材料。
- C;0.06〜0.15%、Si;0.2〜1.0%、Mn;0.2〜1.0%、Cr;17〜23%、Nb;0.6〜1.5%、Ni;0.5%以下、Ti;0.08〜0.18%を含み、残部がFe及び不可避的不純物からなることを特徴とする粉体プラズマ肉盛溶接用粉末材料。
- C;0.06〜0.15%、Si;0.2〜1.0%、Mn;0.2〜1.0%、Cr;17〜23%、Nb;0.6〜1.5%、Ni;0.5%以下、Al;0.03〜0.15%、Ti;0.08〜0.18%を含み、残部がFe及び不可避的不純物からなることを特徴とする粉体プラズマ肉盛溶接用粉末材料。
- C;0.06〜0.15%、Si;0.2〜1.0%、Mn;0.2〜1.0%、Cr;23〜30%、Nb;0.6〜1.5%、Ni;0.5%以下、Al;0.03〜0.15%を含み、残部がFe及び不可避的不純物からなることを特徴とする粉体プラズマ肉盛溶接用粉末材料。
- C;0.06〜0.15%、Si;0.2〜1.0%、Mn;0.2〜1.0%、Cr;23〜30%、Nb;0.6〜1.5%、Ni;0.5%以下、Ti;0.08〜0.18%を含み、残部がFe及び不可避的不純物からなることを特徴とする粉体プラズマ肉盛溶接用粉末材料。
- C;0.06〜0.15%、Si;0.2〜1.0%、Mn;0.2〜1.0%、Cr;23〜30%、Nb;0.6〜1.5%、Ni;0.5%以下、Al;0.03〜0.15%、Ti;0.08〜0.18%を含み、残部がFe及び不可避的不純物からなることを特徴とする粉体プラズマ肉盛溶接用粉末材料。
- C;0.06〜0.15%、Si;0.2〜1.0%、Mn;0.2〜1.0%、Cr;17〜30%、Nb;0.6〜1.5%、Ni;0.5%以下を含み、かつ、Al;0.03〜0.15%、Ti;0.08〜0.18%の1種又は2種を含有し、残部がFe及び不可避的不純物からなり、結晶粒径が100μm以下であることを特徴とする粉体プラズマ肉盛溶接金属。
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