JP3896780B2 - 液晶表示装置の製造方法 - Google Patents

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Description

【0001】
【発明の属する技術分野】
この発明は液晶表示装置の製造方法に関する。
【0002】
【従来の技術】
図3は従来の液晶表示装置の一例の平面図を示し、図4は図3のY−Y線に沿う断面図を示したものである。この液晶表示装置では、2枚のガラス基板1、2がほぼ方形枠状のシール材3を介して貼り合わされ、シール材3の内側における両ガラス基板1、2間にシリカガラスや樹脂などの球状の粒子からなるスペーサ4が介在され、シール材3の内側における両ガラス基板1、2間に液晶5が封入された構造となっている。この場合、下側のガラス基板2の右辺部および下辺部は上側のガラス基板1から突出され、これらの突出部の上面は端子部となっている。
【0003】
ところで、従来のこのような液晶表示装置において、シール材3を形成する場合、上側のガラス基板1の下面にディスペンサ法によりエポキシ系樹脂などからなるシール材材料を描画して形成している。この場合、描画スピードの高速安定化に問題があり、時間をかける場合は別として、微細描画パターンの形成は困難である。このため、ディスペンサ法により描画されたシール材3の幅および高さは必ずしも均一とはならず、ある程度の割合でばらついてしまう。そして、両ガラス基板1、2をシール材3を介して熱圧着して貼り合わせた後では、シール材3の幅方向外側におけるばらつきの段差は最大で0.15mm以上となる。
【0004】
【発明が解決しようとする課題】
このように、従来の液晶表示装置では、シール材3の幅方向外側におけるばらつきの段差が最大で0.15mm以上となるので、2枚の大型ガラス基板を複数のシール材を介して貼り合わせ、2枚の大型ガラス基板を切断して複数の液晶セルを得る場合、シール材3が大型ガラス基板の切断ラインに掛からないようにするために、シール材3の形成位置を大型ガラス基板の切断ライン(特に、上側のガラス基板1の端縁)から0.15mm以上離れた位置としなければならず、額縁の幅が大きくなってしまうという問題があった。
この発明の課題は、シール材の幅方向外側がばらつかないようにすることである。
【0005】
【課題を解決するための手段】
請求項1に記載の発明は、第1の基板上に樹脂膜を塗布する工程と、前記樹脂膜をフォトリソグラフィ法によりパターニングすることにより、スペーサおよびシール材拡散防止壁を形成する工程と、前記シール材拡散防止壁の内側に密着させてシール材材料をディスペンサ法により描画し、シール材を形成する工程と、前記第1の基板及び第2の基板とを、前記シール材を介して熱圧着し、シール材の外側方向への拡散を防止壁で防止してから貼り合わせる工程と、を含んだものである。そして、請求項1に記載の発明によれば、2枚の基板間においてシール材の外側に密着させてシール材拡散防止壁を設けることで、シール材が外側に向かって不要に拡散するのをシール材拡散防止壁によって防止することができ、したがってシール材の幅方向外側がばらつかないようにすることができる。
【0006】
【発明の実施の形態】
図1はこの発明の一実施形態における液晶表示装置の平面図を示し、図2は図1のX−X線に沿う断面図を示したものである。この液晶表示装置では、2枚のガラス基板1、2がほぼ方形枠状のシール材3を介して貼り合わされ、シール材3の内側における両ガラス基板1、2間に樹脂からなる柱状のスペーサ4が介在され、シール材3の内側における両ガラス基板1、2間に液晶5が封入され、両ガラス基板1、2間においてシール材3の外側にスペーサ4と同一の樹脂からなるシール材拡散防止壁6が設けられた構造となっている。この場合も、下側のガラス基板2の右辺部および下辺部は上側のガラス基板1から突出され、これらの突出部の上面は端子部となっている。
【0007】
次に、この液晶表示装置の製造方法の一部について説明する。柱状のスペーサ4およびシール材拡散防止壁6を形成する場合には、まず、図示していないが、上側のガラス基板1を複数枚形成するための大型ガラス基板の上面(図2では下面)にスピンコート法などにより樹脂膜を一定の厚さに塗布する。この場合、樹脂膜の厚さは、形成すべき柱状のスペーサ4の高さ(例えば約5μm)と同じ厚さとする。次に、樹脂膜をフォトリソグラフィ法によりパターニングすることにより、柱状のスペーサ4およびシール材拡散防止壁6を形成する。
【0008】
この場合、スペーサ4およびシール材拡散防止壁6の高さは、塗布された樹脂膜の厚さにより決まり、均一であり、例えば約5μmである。また、フォトリソグラフィ法は微細パターン化が可能であるので、一例として、スペーサ4の断面が約15μm角となるようにし、シール材拡散防止壁6の幅が約15μmとなるようにする。さらに、シール材拡散防止壁6の形成位置は、大型ガラス基板の切断ライン(上側のガラス基板1の端縁)になるべく近い位置となるようにする。
【0009】
そして、大型ガラス基板の上面においてシール材拡散防止壁6のすぐ内側にシール材材料をディスペンサ法により描画し、シール材3を形成する。次に、この大型ガラス基板と、下側のガラス基板2を複数枚形成するための大型ガラス基板(図示せず)とをシール材3を介して熱圧着して貼り合わせる。この場合、シール材3が外側に向かって不要に拡散するのをシール材拡散防止壁6によって防止することができ、したがってシール材3の幅方向外側がばらつかないようにすることができる。次に、両大型ガラス基板を切断ラインに沿って切断すると、複数の液晶セルが得られる。次に、液晶セルに液晶5を封入すると、図1および図2に示す液晶表示装置が得られる。
【0010】
このようにして得られた液晶表示装置では、シール材3が外側に向かって不要に拡散するのをシール材拡散防止壁6によって防止することにより、シール材3の幅方向外側がばらつかないようにしているので、シール材3を上側のガラス基板1の端縁(大型ガラス基板の切断ライン)になるべく近い位置に形成しても、シール材3が大型ガラス基板の切断ラインに掛からないようにすることができ、この結果額縁の幅を小さくすることができる。すなわち、上記従来例の場合、シール材3の形成位置を上側のガラス基板1の端縁から0.15mm(150μm)以上離れた位置としているが、この実施形態の場合、上側のガラス基板1の端縁になるべく近い位置に幅約15μmのシール材拡散防止壁6を形成し、そのすぐ内側にシール材3を形成しているので、額縁の幅を150−15=135μm程度小さくすることができる。
【0012】
【発明の効果】
以上説明したように、この発明によれば、2枚の基板間においてシール材の外側に密着させてシール材拡散防止壁を設けることで、シール材が外側に向かって不要に拡散するのをシール材拡散防止壁によって防止することができ、したがってシール材の幅方向外側がばらつかないようにすることができ、ひいては額縁の幅を小さくすることができる。
【図面の簡単な説明】
【図1】この発明の一実施形態における液晶表示装置の平面図。
【図2】図1のX−X線に沿う断面図。
【図3】従来の液晶表示装置の一例の平面図。
【図4】図3のY−Y線に沿う断面図。
【符号の説明】
1、2 ガラス基板
3 シール材
4 スペーサ
5 液晶
6 シール材拡散防止壁

Claims (1)

  1. 第1の基板上に樹脂膜を塗布する工程と、
    前記樹脂膜をフォトリソグラフィ法によりパターニングすることにより、スペーサおよびシール材拡散防止壁を形成する工程と、
    前記シール材拡散防止壁の内側に密着させてシール材材料をディスペンサ法により描画し、シール材を形成する工程と、
    前記第1の基板及び第2の基板とを、前記シール材を介して熱圧着し、シール材の外側方向への拡散を防止壁で防止してから貼り合わせる工程と、
    を含むことを特徴とする液晶表示装置の製造方法。
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