JP3893225B2 - 現像装置および画像形成装置 - Google Patents

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、例えば複写機あるいはプリンタなどとされる電子写真画像形成装置、該画像形成装置に装着される現像装置およびクリーニング装置、該現像装置あるいはクリーニング装置に用いられるトナー搬送ローラに関する。
【０００２】
【従来の技術】
画像形成装置の現像装置においては、トナー（現像剤）を担持した現像剤担持体である現像スリーブが回転し、像担持体である感光ドラムとの対向部にトナーを搬送し、感光ドラム上に形成された静電潜像に対して現像を行っている。
【０００３】
そして、画像の解像力、鮮明度などの向上が求められている現在、この現像スリーブ上へのトナー薄層形成が重要となっており、トナー薄層形成方法およびその装置の開発は必須であり、これに対していくつかの方策が提案されている。
【０００４】
例えば特開昭５４−４３０３８号公報には、現像スリーブ上にゴムまたは金属製などの弾性ブレードを当接させ、この弾性ブレードと現像スリーブとの当接部の間をトナーを通過させて規制することにより、現像スリーブ上にトナーの薄層を形成し、且つ当接部で十分なトリボを付与させることが記載されている。
【０００５】
この場合、上記の弾性ブレードにより非磁性トナーを規制するときには、現像スリーブ上にトナーを供給するトナー供給部材が別途必要になる。これは磁性トナーの場合には、現像スリーブ内に設けられた磁石の磁力により現像スリーブ上にトナーを供給することができるが、非磁性トナーの場合には磁力によりトナー搬送が行われないためである。
【０００６】
そこで現像スリーブへのトナーの搬送を行うために、従来からソリッドゴム材、ブラシ材、発泡ゴム材などを用いたトナー搬送ローラを現像スリーブに当接させる提案が数多くなされている。
【０００７】
このトナー搬送ローラの機能として、前述した現像スリーブへのトナーの搬送はむろん必要であるが、それとともに、感光ドラムへ現像されなかった現像スリーブ上の未現像トナーの掻き取り性が必要になる。これが不十分になると、現像容器内において、未現像トナーと新たに供給されたトナーとが現像スリーブ上で混在することになり、つぎに弾性ブレードの規制部を通過し、感光ドラムとの対向部に送られた際に、これらのトナーの間で現像性の違いが生じるといったいわゆるゴースト画像を招き好ましくない。
【０００８】
したがって、トナー搬送ローラとしては、トナー搬送機能とトナー掻き取り（剥ぎ取り）機能の両機能が要求される。
【０００９】
まずトナー搬送機能に着目すると、従来からソリッドゴム材、ブラシ材、発泡ゴム材などを用いた提案が数多くなされている。しかしソリッドゴム材は表面が平滑であるために十分なトナー搬送性が得られがたい。また、ブラシ材はトナー搬送能力は優れているが、ブラシ繊維の抜けや切断などの問題がある。それに対し、発泡ゴム材は、特開平２−１９１９７４号公報によれば、表面に形成された発泡孔によりトナー搬送性がソリッドゴム材に比べ大幅に向上し、また、ブラシ材の有する問題がない。
【００１０】
さらに、搬送力を向上させる技術として、特開平５−６１３５０号公報に開示されるトナー搬送ローラは、発泡弾性体表面に凹凸形状を持たせるというものであり、トナー供給装置におけるトナーホッパーから現像装置へトナーを供給する作用を行っている。また上記発泡弾性体は、熱線カット法によりフォーム体を加工し、ロール表面に凹凸形状を持たせている。さらに、作用としては凹部を形成しより多くのトナーを取り込み搬送することを主眼としたもので、トナーを捉えやすく、かつ、放ちやすいものであれば形状自体には特に限定はないとされていた。
【００１１】
つぎに、トナー掻き取り機能に着目すると、発泡弾性体ローラを被当接部材に当接させてトナーを力学的に掻き取る方法や、特開平２−１９１９７４号公報に開示されているように、発泡弾性体ローラにバイアスを印加し、被当接部材から静電気的な力でトナーを掻き取る方法が知られている。
【００１２】
【発明が解決しようとする課題】
さて、トナーへのストレスを少なくした上で掻き取り性能をより向上させるためには、回転軸と該回転軸の周囲に設けられた発泡弾性体とを有し、該発泡弾性体の外周面が凹凸面形状をなすトナー搬送ローラを用いる方法がある。
【００１３】
しかしながら、カラーの電子写真装置の場合、中間転写体や多重転写を用いるために、トナーにはより高いトリボが要求される。そのため、通常は凸部だけを用いて掻き取ることが可能であるが、高いトリボを持つトナーでは付着力が大きく、掻き取り性能やトナー付与能力が低下するために、濃度薄やゴーストといった問題が発生してしまう。
【００１４】
一方、近年さらなる高画質化のために電子写真画像形成装置に用いるトナーとして、その粒径はさらに小さくしていく必要があり、このトナーは通常粒径のトナーに比べて掻き取られにくい傾向がある。
【００１５】
したがって掻き取り性能をより向上させる必要があり、そのために被当接部材への侵入量を増やす、あるいは当接幅（以下「ニップ幅」という）を増やす、発泡弾性ローラの回転数を増やすなどの手法により、機械的な力をさらに加えなければならない。
【００１６】
しかし、これらの手法では、トナーおよび被当接部材へのストレスが増加してしまい、トナー劣化による帯電不良や融着、固化、また、被当接部材の劣化および損傷、さらには発泡弾性体自体の損傷を招いてしまう。
【００１７】
また上述したような静電気的な力を利用する場合は、発泡弾性ローラを導電化しなければならず、導電物の添加により発泡弾性体としての必要な物性が疎外されやすい。またバイアス電源等が必要となり、構成が複雑で且つ高コストとなってしまう。
【００１８】
このトナー掻き取り性に対しては、上述のように従来例において、トナー供給部材である発泡弾性体表面に凹凸形状を持たせたものがあり、この目的は搬送性の向上であるが、本発明者らの実験によれば、この凹凸形状を規定することにより掻き取り性にも効果があることが判明した。と同時に、この凹凸形状であるがゆえに、凹部と凸部それぞれの剥ぎ取り性に差があるため、被当接部材に対して、適正な条件で当接回転させなければ、被当接部材上にトナーの剥ぎ取り不良により交互のムラが生じてしまうことも判明した。
【００１９】
このムラは、現像スリーブ上においてはピッチムラにつながってしまう。そこで、これらトナーの剥ぎ取りおよび供給（搬送）能力の両者を十分に発揮させて、現像スリーブへの良好なトナーの薄層形成を得るためには、トナー搬送ローラの形状、トナーを担持する部材への当接回転条件を、適切に規定することが望まれている。
【００２０】
なお上記では、トナー搬送ローラを現像スリーブとの関係において説明したが、このトナー搬送ローラをクリーニング装置に適用した場合には、像担持体である感光ドラムとの関係における掻き取り性能についても同様なことがいえる。
【００２１】
従って、本発明の主な目的は、高いトリボを持つ現像剤に対しても、現像剤劣化や被当接部材の劣化および損傷を招くことなく、現像剤搬送性を維持しつつ、安定且つ十分な現像剤掻き取り性能が得られる現像装置、および画像形成装置を提供することである。
【００２３】
また、本発明の他の目的は、静電的な力を利用せず現像剤劣化や被当接部材の劣化および損傷を招くことなく、ムラのない現像剤搬送性を維持しつつ、安定かつ十分な現像剤掻き取り性能が得られる現像剤搬送ローラ備えた現像装置、および画像形成装置を提供することである。
【００２４】
【課題を解決するための手段】
上記目的は本発明に係る現像装置および画像形成装置にて達成される。要約すれば、本発明は、少なくとも現像剤を担持し搬送する現像剤担持体と、回転軸および該回転軸の周囲に設けられた発泡弾性体を有し、該発泡弾性体の外周面が周方向に凹凸形状をなす現像剤搬送ローラと、を具備する現像装置において、前記現像剤担持体と前記現像剤搬送ローラとは当接状態とし、且つ、前記現像剤搬送ローラへの前記現像剤担持体の侵入量が前記現像剤搬送ローラの凸部の高さより大であり、前記発泡弾性体のセル径をａｍｍ、前記凸部の外周面の長さをｂｍｍ、前記現像剤担持体と前記現像剤搬送ローラとの周方向のニップ幅をｄｍｍ、前記凸部の根元部分の周方向の長さをｅｍｍ、前記凸部の高さをｈｍｍ、前記凸部の外周面の周方向中心点から隣接した凸部の外周面の周方向中心点までの距離をｐｍｍとすると、ａ≦ｂ＜ｅ＜ｐ≦ｄ、ａ≦ｈを満たすことを特徴とする現像装置である。
【００２５】
上記本発明の一実施態様によると、前記現像剤搬送ローラの回転速度をＶ１ｍｍ／ｓｅｃ、前記現像剤担持体の回転速度をＶ２ｍｍ／ｓｅｃとすると、
｛（ｐ−ｂ）ｂ｝^1/2×｛Ｖ２／（Ｖ１＋Ｖ２）｝／Ｖ１≦０．０３５
の関係を満たす。
【００２６】
また、本発明による他の態様によれば、潜像が形成される像担持体と、前記像担持体に形成された潜像を現像剤で可視像化する上記本発明の現像装置と、を有する画像形成装置が提供される。
【００３６】
【発明の実施の形態】
以下、本発明に係る現像装置および画像形成装置を図面に則して更に詳しく説明する。
【００３７】
実施例１
まず、本発明に係る画像形成装置の一実施例について図１により説明する。同図において、像担持体としての感光ドラム１は、矢印Ａ方向に回転し、感光ドラム１を帯電処理するための帯電装置２によって一様に帯電され、感光ドラム１に静電潜像を書き込む露光手段であるレーザー光３により、その表面に静電潜像が形成される。
【００３８】
この静電潜像を感光ドラム１に対して近接配置され、プロセスカートリッジとして、画像形成装置本体に対し着脱可能である現像装置４によって現像し、トナー像として可視化する。本実施例では露光部にトナー像を形成する反転現像を行っている。
【００３９】
可視化された感光ドラム１上のトナー像は、転写ローラ９によって記録媒体である紙１３に転写され、転写されずに感光ドラム１上に残存した転写残トナーはクリーニングブレード１０により掻き取られ、クリーニング装置１１の廃トナー容器１１ａに収納され、クリーニングされた感光ドラム１上述作用を繰り返し画像形成を行う。
【００４０】
一方、トナー像を転写された紙１３は定着装置１２に搬送されて定着処理され、装置外に排紙されプリント動作が終了する。
【００４１】
つぎに、本実施例の現像装置４について図２に基づいてさらに説明する。
【００４２】
図２において、現像装置４は一成分現像剤として非磁性トナー８を収容した現像容器１４を有し、現像容器１４の長手方向に延在する開口部に位置し、感光ドラム１と対向設置された現像剤担持体としての現像スリーブ５を備え、感光ドラム１上の静電潜像を現像する可視像化を行っている。
【００４３】
また現像装置４において、現像スリーブ５は、上記開口部にて図中右略半周面を現像容器１４内に突入し、左略半周面を現像容器１４外に露出して横設されている。この現像容器１４外へ露出した面は、現像装置４の左方に位置する感光ドラム１にわずかな微小間隔を有して対向している。
【００４４】
現像スリーブ５は矢印Ｂ方向に回転駆動され、その表面は、トナー８との摺擦確率を高くし、かつ、トナー８の搬送を良好に行うための適度な凹凸を有している。この凸部粗面形成のためにアランダム砥粒による不定形サンドブラスと処理、あるいは、ガラスビーズによる定型サンドブラスト処理などが施される。また、凸部粗面を形成するには、単独で凸部を形成しうる例えば金属酸化物の粒子、グラファイト、カーボン等の導電性粒子を用い、凹部形成にこの粒子を結着するためのフェノール、フッ素などの樹脂を用いて凹凸粗面を形成しても良い。
【００４５】
そして、その上方位置には、弾性ブレード７が押さえ板金１５に支持され、自由端側の先端近傍を現像スリーブ５の外周面に面接触にて当接されるよう設けられており、当接方向としては、当接部に対して先端側が現像スリーブ５の回転方向上流側に位置するいわゆるカウンター方向になっている。
【００４６】
この弾性ブレード７は、一般にバネ弾性を有するＳＵＳまたはリン青銅の金属薄板２７上に弾性体２６としてウレタン、シリコーン等のゴム材料や各種エラストマーを接着もしくは射出成形して設けたものであり、本実施例においては、特に負極性トナーに対する帯電性を持たせるためポリアミドとポリエーテルをエステル結合あるいはアミド結合させたポリアミドエラストマーをリン青銅薄板に射出成形したものを用いた。
【００４７】
現像剤搬送ローラとしての弾性ローラ６は、上記弾性ブレード７の現像スリーブ５表面との当接部に対して現像スリーブ５回転方向上流側に当接され、かつ回転可能に支持されている。
【００４８】
上記のように構成された現像装置４において、現像動作時に、現像容器１４内のトナー８は、攪拌部材１８の矢印Ｃ方向の回転に伴い弾性ローラ６方向に送られる。さらにトナー８は弾性ローラ６が矢印Ｄ方向に回転することにより、現像スリーブ５近傍に運ばれ、現像スリーブ５と弾性ローラ６との当接部において、弾性ローラ６上に担持されているトナー８は、現像スリーブ５と摺擦されることによって、摩擦帯電をうけ、現像スリーブ５上に付着する。
【００４９】
その後、現像スリーブ５の矢印Ｂ方向の回転に伴い、弾性ブレード７の圧接下に送られ、ここで適正なトリボ（摩擦帯電量）を受けると共に現像スリーブ５上に薄層形成された後感光ドラム１との対向部である現像部へ搬送される。
【００５０】
現像部において消費されなかった未現像トナーは、現像スリーブ５の回転と共に現像スリーブ５の下部より回収される。この回収部分にはシール部材１９が設けられ、未現像トナーの現像容器１４内への通過を許容するとともに、現像容器１４内のトナー８が現像スリーブ５の下部から漏出するのを防止する。
【００５１】
この回収された現像スリーブ５上の未現像トナーは、弾性ローラ６と現像スリーブ５との当接部において、現像スリーブ５表面から剥ぎ取られる。この剥ぎ取られたトナーの大部分は、弾性ローラ６の回転に伴い搬送され現像容器１４内のトナー８と混ざり合い、トナーの帯電電荷が分散される。同時に弾性ローラ６の回転により現像スリーブ５上に新たなトナーが供給され前述の作用を繰り返す。
【００５２】
上記現像部において感光ドラム１上の潜像は、現像スリーブ５と感光ドラム１の両者間に電源２０によって直流を重畳した交流電圧（現像ＡＣバイアス）を印加することによって、トナー像として現像される。
【００５３】
つぎに本実施例の現像装置４における各構成要素の具体例を以下に述べる。
【００５４】
現像スリーブ５は、外径１６ｍｍのアルミニウム製スリーブ表面にカーボンを分散させたフェノール樹脂を厚さ１０μｍで塗覆し、表面粗さＲａが約０．９μｍとしたものを用い、感光ドラム１との間隙が３００μｍになるように対向し、感光ドラム１の周速１１７ｍｍ／ｓに対して若干早めた周速１９９ｍｍ／ｓで回転させた。
【００５５】
トナー８は、非磁性一成分現像剤であり、平均粒径６μｍのものを用いた。
【００５６】
弾性ブレード７は、前述のように、バネ弾性を有する厚さ０．１ｍｍのリン青銅金属薄板上に厚さ１ｍｍとなるように弾性体としてポリアミドエラストマーを成型した。
【００５７】
つぎに本発明に従って構成されるトナー搬送ローラ６に関して図３以下を参考にして詳述する。
【００５８】
前述のように、このトナー搬送ローラ６は、図３に示すように、直径５ｍｍの金属製の芯金１７の周囲に最外径が１７ｍｍとなるようにフォームローラ１６を囲繞したものであり、現像スリーブ５に対して当接させ、さらに現像スリーブ５と同一方向に不図示の駆動手段により周速１５８ｍｍ／ｓで回転駆動させた。
【００５９】
このフォームローラ１６は連続発泡性のポリウレタンフォームから形成されており、セルサイズの均一性おほび耐変形性からエステル系のポリウレタンが好ましい。フォームローラ１６はその表面に多数の凸部２１および凹部２２を均一な分布で有している。この凸部２１および凹部２２はフォーム部長手方向全域に渡りいずれも芯金１７と平行に、かつ交互に形成されている。
【００６０】
ここで、フォームローラ１６の凹凸形状について詳しく説明するが、形状測定にあたりフォームローラ１６の半径方向断面を光学顕微鏡等で観察し写真等に納め、図４に示す方法で形状を測定するもので、凹凸部の稜線に沿って形状概略線２３を描き形状を測定した。そして、凹部２２において最も径が小さくなる場所を内径部、凸部２１の頂点を外径部と呼ぶことにする。図４にてｈは凸部高さを示す。
【００６１】
つぎに、図５に本実施例に係る現像スリーブ５およびトナー搬送ローラ６の外周面部の断面概略を示す。図中、Ｐは現像スリーブ５の直径、Ｒはトナー搬送ローラ６の外径、Ｃは現像スリーブ５の回転軸中心とトナー搬送ローラ６の回転軸中心間距離、Ｉはトナー搬送ローラ６への現像スリーブ５の侵入量、ｈは凸部高さである。
【００６２】
具体的には、本実施例の現像スリーブ５およびトナー搬送ローラ６の構成は、Ｒ＝１７．０ｍｍ、ｈ＝０．５ｍｍ、Ｃ＝１４．５ｍｍ、Ｉ＝２．０ｍｍであり、侵入量Ｉがトナー搬送ローラ６の凸部高さｈより大きくなっている。
【００６３】
本実施例の現像スリーブ５およびトナー搬送ローラ６を図２に示した現像装置４に搭載し、５０００枚のプリント動作を行ったが画像上なんら不具合もなく、また、５０００枚のプリント動作終了後におけるトナー搬送ローラ６の変形、欠損、破断などの以上もなかった。この際、現像動作時には現像バイアス電源２０から現像スリーブ５に印加する現像バイアスとして周波数２０００Ｈｚ、ピーク・ピーク間電圧１６００Ｖの交流電圧に−４００Ｖの直流電圧を重畳させ、感光ドラム１上の潜像の表面電位を非露光部−６００Ｖ、露光部−１５０Ｖにし露光部へ反転現像を行った。
【００６４】
ここで、上記本実施例の現像スリーブおよびトナー搬送ローラの構成（以下、構成Ａという）の比較例として、つぎの２つの構成と比較した。
【００６５】
第１比較例は、Ｒ＝１７．０ｍｍ、ｈ＝３．０ｍｍ、Ｃ＝１４．５ｍｍ、Ｉ＝２．０ｍｍの構成（以下、構成Ｂという）、第２比較例は、Ｒ＝１７．０ｍｍ、ｈ＝１．０ｍｍ、Ｃ＝１４．５ｍｍ、Ｉ＝２．０ｍｍの構成（以下、構成Ｃという）であり、侵入量Ｉがトナー搬送ローラ６の凸部高さｈより大きくなっているものである。
【００６６】
評価方法は、上記トナー搬送ローラを図２に示した現像装置４に搭載し、低温低湿環境下（１５℃／１０％ＲＨ）での５０００枚のプリント動作を行い、カブリ、ゴースト等を特に着目して観察し評価した。
【００６７】
ここで、ゴースト画像とは、図６に示すような画像であり、これは現像工程において現像スリーブ上の現像されずに残った画像が、トナー搬送ローラで掻き落とされず、現像パターン（トナーが消費された部分と未消費部分との痕跡）が次なる現像スリーブの回転で画像上に発生する現象であり、掻き取り性能が劣ると発生するものである。そして、低温低湿環境下ではトナーが帯電しやすくなるので、その鏡映力によってトナーは現像スリーブから離れにくくなるためこのゴースト画像は顕著となる。
【００６８】
各構成の評価結果を下記の表１に示す。
【００６９】
【表１】

【００７０】
表１に示すように、構成Ａは画像上問題もなく、使用後のローラもなんら不具合はなかった。構成Ｂは初期において画像上問題はなかったが、５０００枚プリント時にはカブリ、ゴーストの画像上不具合が発生した。
【００７１】
これは、低温低湿環境下（１５℃／１０％ＲＨ）では現像スリーブ上におけるトナーの外添剤のトリボが大きく、トナーの現像スリーブ上の付着力が増大してしまうために、やわらかな凸部のみが当たるだけでは掻き取り性能が不足し、さらに凹部が当たらないために、接触頻度も少なくなることから、ゴーストが発生してしまう。
【００７２】
一方、構成Ｃは構成Ａ同様、画像上問題もなく、使用後のローラもなんら不具合はなかった。これは、構成Ｂとは逆に凹部が十分に現像スリーブに接触するため、構成Ａ同様低温低湿環境下においても十分な掻き取り性能があるために、カブリ、ゴーストなどの画像上不具合なく、安定した画質を維持できるものである。
【００７３】
以上説明したように、トナーを担持し搬送する現像スリーブと、フォームローラ外周に均一な凹凸分布を有するトナー搬送ローラを内包する現像装置において、トナー搬送ローラへの現像スリーブの侵入量がトナー搬送ローラの凸部の高さより大であることを満足することで安定した掻き取り性能を得ることができる。
【００７４】
実施例２
つぎに、本発明の第２実施例について図７により説明する。
【００７５】
本実施例は、第１実施例と同様の現像装置において、現像スリーブ５とトナー搬送ローラ６に関して、形状構成要素の関係式を導くことで安定した掻き取り性能を維持しつつ設計、製作を容易にするものである。
【００７６】
図７には本実施例に係る現像スリーブ５およびトナー搬送ローラ６の外周面部を示す。図中、Ｐは現像スリーブ５の直径、Ｒはトナー搬送ローラ６の外径、ｒはトナー搬送ローラ６の内径、Ｃは現像スリーブ５の回転軸中心とトナー搬送ローラ６の回転軸中心間距離、Ｉはトナー搬送ローラ６への現像スリーブ５の侵入量、ｈは凸部高さである。
【００７７】
そして、現像スリーブ５の回転軸中心とトナー搬送ローラ６の回転軸中心間距離Ｃおよび現像スリーブ５の直径Ｐを設定したときに、凹凸形状をしたトナー搬送ローラ６への現像スリーブ５の侵入量がトナー搬送ローラ６の凸部高さより大となる関係を満足するように、トナー搬送ローラ６の外径Ｒおよび内径ｒを設計するものである。
【００７８】
それによると、現像スリーブ５のトナー搬送ローラ６に対する侵入量Ｉは、Ｉ＝（Ｐ＋Ｒ）／２−Ｃとなることから、この侵入量Ｉがトナー搬送ローラ６の凸部高さｈより大きければよいので、ｈ＝（Ｒ−ｒ）／２より、（Ｒ−ｒ）／２＜（Ｐ＋Ｒ）／２−Ｃとなる。整理すると、結局、ｒ＞２Ｃ−Ｐなる関係を満たすとき、低温低湿環境下においても十分な掻き取り性能を発揮でき、より安定した画質を維持することができる。
【００７９】
本実施例において、Ｐ＝１６．０ｍｍ、Ｃ＝１４．５ｍｍとしたとき、ｒ＞１３．０ｍｍとなり、これを満たすような、Ｒ＝１７．０ｍｍ、ｒ＝１６．０ｍｍのトナー搬送ローラを試作し、第１実施例で説明した現像装置４に搭載したところ、５０００枚プリントを実施したが、画像上の問題点もなく、かつ使用後ローラにもなんら不具合がなかった。
【００８０】
以上、説明したようにトナーを担持し搬送する現像スリーブと、フォームローラ外周に均一な凹凸分布を有するトナー搬送ローラとを有する現像装置において、現像スリーブ５の回転軸中心とトナー搬送ローラ６の回転軸中心間距離をＣ、現像スリーブ５の直径をＰとしたとき、ｒ＞２Ｃ−Ｐなる関係を満たすトナー搬送ローラの内径ｒを設定することで安定した掻き取り性能が得られる。
【００８１】
実施例３
つぎに、本発明の第３実施例について図８により説明する。図８には、本実施例に係る現像スリーブ５およびトナー搬送ローラ６の外周面部の断面概略図を示す。
【００８２】
現像装置の設計上、弾性ブレード７や吹き出し防止シート１９などの位置によっては、現像スリーブ５とトナー搬送ローラ６の設置場所が限られてしまい、当接幅が制限されることがある。そのため、本実施例では現像スリーブ５およびトナー搬送ローラ６に関する形状構成要素の関係式を導くことで、安定した掻き取り性能を維持しつつ、設計、製作を容易にするものである。
【００８３】
図中、Ｐは現像スリーブ５の直径、Ｒはトナー搬送ローラ６の外径、ｒはトナー搬送ローラ６の内径、ｄはトナー搬送ローラ６と現像スリーブ５との円弧状のニップの幅（以下、当接幅という）である。
【００８４】
そして、現像スリーブ５とトナー搬送ローラ６との当接幅ｄを設定したときに、第２実施例にて説明した式、ｒ＞２Ｃ−Ｐなる関係を満足するように、トナー搬送ローラ６の内径ｒおよび外径Ｒを設計するものである。
【００８５】
それによると、現像スリーブ５とトナー搬送ローラ６との当接幅ｄを設定したときに必要なトナー搬送ローラ６の内径ｒは、
ｒ＞Ｐ（ｃｏｓ（ｄ／Ｐ）−１）＋（Ｒ² −Ｐ² ｓｉｎ² （ｄ／Ｐ））^1/2
という関係を満たすとき、低温低湿環境下においても十分な掻き取り性能を発揮できるために、より安定した画質を維持できる。
【００８６】
さらに説明すると、図８に示すように、トナー搬送ローラ６の中心と現像スリーブ５の中心の間に直線αを引き、トナー搬送ローラ６の外径部と現像スリーブ５が交わっている点をβとし、交点βからトナー搬送ローラ６の中心と現像スリーブ５の中心にそれぞれ直線を引き、これらの直線と中心間を結んだ直線αとのなす角の現像スリーブ５側をφ、トナー搬送ローラ６側をψとし、交点βから中心間を結んだ直線αに垂線を下ろす。このとき、φ＝（ｄ／２）／（Ｐ／２）＝ｄ／Ｐとなる。また、（Ｐ／２）ｓｉｎφ＝（Ｒ／２）ｓｉｎψとなることから、第２実施例で説明した関係式ｒ＞２Ｃ−Ｐを用いることによって、現像スリーブ５とトナー搬送ローラ６との当接幅ｄを設定したときに必要なトナー搬送ローラ６の内径ｒは、上記の
ｒ＞Ｐ（ｃｏｓ（ｄ／Ｐ）−１）＋（Ｒ² −Ｐ² ｓｉｎ² （ｄ／Ｐ））^1/2
という関係を導き出すことができ、上記関係を満たすとき、前述のように、低温低湿環境下においても十分な掻き取り性能を発揮できるために、より安定した画質を維持できる。
【００８７】
本実施例において、Ｐ＝１６．０ｍｍ、Ｒ＝１７．０ｍｍ、ｄ＝５．０ｍｍとしたとき、ｒ＞１５．５ｍｍとなり、これを満たすような、Ｒ＝１７．０ｍｍ、ｒ＝１６．０ｍｍのトナー搬送ローラを試作し、第１実施例で説明した現像装置４に搭載したところ、５０００枚プリントを実施したが、画像上の問題点もなく、且つ使用後ローラにもなんら不具合がなかった。
【００８８】
以上、説明したようにトナーを担持し搬送する現像スリーブと、フォームローラ外周に均一な凹凸分布を有するトナー搬送ローラとを有する現像装置において、ｒ＞Ｐ（ｃｏｓ（ｄ／Ｐ）−１）＋（Ｒ² −Ｐ² ｓｉｎ² （ｄ／Ｐ））^1/2 なる関係を満たすトナー搬送ローラの内径を設定することで安定した掻き取り性能が得られる。
【００８９】
実施例４
つぎに、本発明の第４実施例について図９を参照して説明する。本実施例では、上記実施例にて説明したトナー搬送ローラをクリーニング装置に適用した。
【００９０】
図９には、感光ドラム１に関してその右側に図２を参照して説明した現像装置４が配され、左側には本実施例のトナー搬送ローラ２８を搭載したクリーニング装置２５が配されている。
【００９１】
現像装置４で顕画されたトナー像は、不図示のバイアス電源からバイアス印加された転写ローラ３０によりトナー像が転写材３１上に転写される。転写工程後、感光ドラム１上に残った転写残トナーは、続くクリーニング装置２５にて感光ドラム１から除去され感光ドラム１は初期化される。
【００９２】
以下、クリーニング装置２５について詳述する。転写残トナーは図中矢印Ｅ方向に回転するトナー搬送ローラ２８にて感光ドラム１からそのほとんどが掻き取られてクリーニング容器２６に収容され、僅かに残ったトナーがクリーニングブレード２７で完全にせき止められる。トナー搬送ローラ２８の下方にはクリーニング装置２５から掻き取ったトナーが装置外へ外れることを防ぐスクイシート２９が設けてある。
【００９３】
本実施例のトナー搬送ローラ２８について説明する。
【００９４】
トナー搬送ローラ２８は直径５ｍｍの金属製の芯金の周囲に最外径が直径１７ｍｍとなるようにフォームローラを囲繞し、その表面に凸部高さが０．５ｍｍとなるように多数の凸部および凹部を均一な分布で有している。この凸部および凹部はフォーム部長手方向全域に亘りいずれも芯金と平行に、且つ交互に形成されている。そして、感光ドラム１の外径が４６．６ｍｍ、感光ドラム１の回転軸中心とトナー搬送ローラ２８の回転軸中心間距離が３１．０ｍｍとなる構成にする。これにより、トナー搬送ローラ２８への感光ドラム１の侵入量が０．８ｍｍで、トナー搬送ローラ２８の凸部高さより侵入量の方が大きくなる。
【００９５】
このような構成のクリーニング装置により安定したクリーニング性が得られる。
【００９６】
以上説明したように、感光ドラムと、フォームローラの外周面が凹凸形状をなすトナー搬送ローラとを有するクリーニング装置において、トナー搬送ローラへの感光ドラムの侵入量がトナー搬送ローラの凸部の高さより大であることを満足することで安定した掻き取り性能が得られ、クリーニング性が安定する。
【００９７】
なお、前述の第２、第３実施例で説明した、現像スリーブ５とトナー搬送ローラ６との関係式と同様に、図１０に示すように、感光ドラム１の直径Ｏを現像スリーブ５の直径Ｐに、感光ドラム１の回転軸中心とトナー搬送ローラ２８の回転軸中心間距離Ｂを現像スリーブ５の回転軸中心とトナー搬送ローラ６の回転軸中心間距離Ｃに、感光ドラム１とトナー搬送ローラ２８との当接幅ｋを現像スリーブ５とトナー搬送ローラ６の当接幅ｄに当てはめることで十分な掻き取り性が得られ、かつ設計等も容易になることはいうまでもない。
【００９８】
実施例５
つぎに、本発明に係る現像装置の第５実施例について図１１〜図１３により説明する。なお、本実施例の現像装置は図１に示した画像形成装置に装着されるものとし、またその構成及び機能については概略同様であるので、主に前述の現像装置と異なる部分について説明する。前出の部材と同一の部材には参照番号の下２桁を同じ番号とした。
【００９９】
まず、本実施例の現像装置１０４における各構成要素の具体例について図１１により説明する。
【０１００】
現像スリーブ１０５は直径１６ｍｍのアルミニウム製スリーブ表面にガラスビーズ（＃６００）による定形ブラスト処理を施し、表面粗さＲｚが約３μｍとしたものを用い、感光ドラム１との間隙が３００μｍになるように対向させた。感光ドラム１の周速は１００ｍ／ｓ、現像スリーブ１０５の周速はＶ１とする。
【０１０１】
トナー１０８は非磁性一成分現像剤であり、平均粒径８μｍのものとした。
【０１０２】
弾性ブレード１０７は、バネ弾性を有する厚さ０．１ｍｍのリン青銅製の金属薄板１２７上に厚さ１ｍとなるように弾性体１２６としてポリアミドエラストマーを接着もしくは成型したものを用いた。
【０１０３】
つぎにトナー供給ローラとしての弾性ローラ１０６について詳述する。
【０１０４】
弾性ローラ１０６は、図１２に示すように、回転軸である芯金１１７にポリウレタンフォームやシリコンなどの発泡体１１６をローラ形状になるように接着し、外表面周方向に凹凸を設けている。
【０１０５】
凹凸を設ける手段は、第一に金型内面に凹凸を設けその形状に倣うように発泡させる、第二に凹凸形状を設けた切断用の型に発泡体を押し出して外周面を凹凸形状にする、第三にニクロム線などを熱した熱線を用い表面を凹凸にするなどの方法がある。
【０１０６】
このうち第三の方法は、熱線でカットした際に、当然発泡体表面に熱を加えることになるためセル壁が溶解し、局所的な硬度アップを招く。これにより、現像スリーブ１０５に当接した際に、トナーに対しダメージを与えやすくなるため好ましくない。また第二の方法は、細かい凹凸を設けるのが困難であるのと、表面凹凸形成時に内部のセル壁を切断しやすいなどの不都合がある。したがって、凹凸を設ける手段としては、上記第一の方法が好ましく、本実施例においてもこの方法を用いた。
【０１０７】
発泡体のセル数に関しては１インチ当たりのセル数が５０〜２００個程度がトナー供給の点で好ましく、本実施例においては７５個であるポリウレタンフォームを用いた。
【０１０８】
図１３に示すように、弾性ローラ１１６の表面には周方向に凹凸を設けている。この図は光学顕微鏡などで弾性ローラ１１６の断面の凹凸部分を観察したものであり、図中斜線部がセル壁を示している。実際の凹凸は図１３に示したようにセル壁が部分的に切れているため、その形状を定義するのは困難であるが、凹凸の外周を概略なぞった点線部分によって凹凸形状を定義することとする。
【０１０９】
本実施例においては、具体的には外径１５ｍｍ、凸部高さｈ＝０．８ｍｍの弾性ローラ１０６を用いた。
【０１１０】
上記弾性ローラ１０６を用いた現像装置１０４において、弾性ローラ１０６の周面を凹凸形状に構成したことにより、凸部１２１がある程度の自由度をもって現像スリーブ１０５に当接することができ、それにより当接時における接触頻度を増し、凹部１２２においても凸部１２１にて剥ぎ取ったトナーを凹部１２２においても保持して搬送することができることから、剥ぎ取ったトナーの搬送性も向上できる。しかしながら、このような作用を効果的に得るためには、現像スリーブ１０５と弾性ローラ１１０の当接ニップ内で、現像スリーブ１０５のある一点が凹凸に遭遇する回数が重要な因子となってくる。
【０１１１】
そこで、現像スリーブ１０５と弾性ローラ１０６の当接ニップ幅をｄ（ｍｍ）、弾性ローラ１０６の凹凸部の長さすなわち凹凸ピッチｐ（ｍｍ）、現像スリーブ５の周速をＶ１（ｍｍ／ｓ）、弾性ローラ１０６の周速をＶ２としたとき、凹凸遭遇回数Ｘ＝（ｄ／ｐ）×（Ｖ２／Ｖ１）の最適条件を見出すために、上記弾性ローラ１１６を装着した現像装置１０４を用いて実験を行った。
【０１１２】
感光ドラム１の周速は１００ｍｍ／ｓ、弾性ローラ１０６は現像スリーブ１０５と同一方向に不図示の駆動手段により回転駆動させ、現像スリーブ１０５の周速Ｖ１を５０〜５００ｍｍ／ｓ、弾性ローラ１０６の周速Ｖ２を５０〜３００ｍｍ／ｓ、弾性ローラ１０６の凹凸部の長さすなわち凹凸ピッチｐを０．２〜４ｍｍ、現像スリーブ１０５と弾性ローラ１０６の当接ニップ幅ｄを０．２〜４ｍｍと、上記パラメータを種々変更して、３０００枚のプリント動作を行った。この際、現像動作時に電源２０から現像スリーブ１０５に印加する現像バイアスとして周波数２０００Ｈｚ、ピーク・ピーク間電圧２０００Ｖの交流電圧に−４００Ｖの直流電圧を重畳させ、感光ドラム１上の潜像の表面電位を非露光部−６００Ｖ、露光部−１５０Ｖとし露光部に反転現像を行った。
【０１１３】
その結果を下記の表２に示す。表２はゴースト画像（あるパターンで現像した際に、トナーが消費された部分と未消費部分で、つぎの現像スリーブ５の１周での現像濃度に差が生じる現象）、耐久後半のトナー劣化によるカブリの、凹凸遭遇回数Ｘとの関係を示したものである。
【０１１４】
【表２】

【０１１５】
表２から、現像スリーブ１０５と弾性ローラ１１６の当接ニップ内で、現像スリーブのある一点が凹凸に遭遇する回数が、ゴースト画像の発生を防止するのに最低でも１回は必要であり、またそれが１５回を超えてしまうと、耐久後半のトナー劣化によるカブリを生じてしまうことが分かった。
【０１１６】
以上の結果から、凹凸形状を有した弾性ローラ１０６を用いた現像装置において、現像スリーブ１０５と弾性ローラ１０６の当接ニップ内で現像スリーブ１０５のある一点が凹凸に遭遇する回数が１以上１５以下すなわち、１≦（ｄ／Ｐ）×（Ｖ２／Ｖ１）≦１５、の条件を満足した場合、良好な画像を得ることができた。
【０１１７】
つまり、本実施例のように、現像スリーブ１０５と弾性ローラ１０６の当接ニップ内で、現像スリーブ１０５のある一点が凹凸に遭遇する回数を規定することにより、トナー劣化や現像スリーブへのトナー融着および現像スリーブの損傷を招くことなく、トナー供給性を維持しつつ、安定、かつ十分なトナー掻き取りを確実に行うことにより、安定して均一で良好な画像を得ることができる。
【０１１８】
実施例６
つぎに、本発明の第６実施例について図１４〜図１７により説明する。本実施例は、図１に示した画像形成装置、および図１１に示した現像装置１０４に装着されるトナー搬送ローラである弾性ローラに特徴を有する。
【０１１９】
なお、本実施例における画像形成装置においては、感光ドラム１と現像スリーブ１０５との間隙は３００μｍであり、感光ドラム１の周速５０ｍｍ／ｓに対し、若干早めた周速８０ｍｍ／ｓで回転で回転させた。その他の基本的構成は上述の通りである。
【０１２０】
本実施例における弾性ローラ２０６は、図１４に示すように、回転軸である芯金２２２上にポリウレタンフォームやシリコンなどの発泡体２２１をローラ形状になるように接着し、外表面周方向に凹凸を設けている。凹凸を設ける手段は、上述のように金型内面に凹凸を設けその形状に倣うように発泡させたり、凹凸形状を設けた切断用の型に発泡体を押し出して外周面に凹凸形状にするなどの方法がある。本実施例においては、発泡体材料として１インチ当たりのセル数が７５個であるポリウレタンフォームを用いた。
【０１２１】
つぎにこの弾性ローラ２０６の凹凸部分の長さに関して説明する。
【０１２２】
図１５は前出の図１３と同様の図であり、光学顕微鏡などで弾性ローラ２０６の断面の凹凸部分を観察したもので、図中斜線部がセル壁を示している。実際の凹凸は図１５に示したようにセル壁が部分的に切れているため、その形状を定義するのは困難であるが、図１５に示すように、凹凸の外周を概略なぞることで凹凸の形状を定め、その長さ関係を図１６に示すように定義する。
【０１２３】
ｂは凸部外周面の長さ、ｅは凸部の根元部分の周方向の長さ、ｈは凹部の外周面から凸部の外周面までの半径方向の距離つまり凸部高さ、ｐは凸部外周面の周方向中心点から隣接凸部外周面の周方向中心点までの周方向の距離つまりピッチをそれぞれ示す。
【０１２４】
また発泡体のセル径として、図１５に示すように、断面中に存在する各セルの径を少なくとも１０個以上調べ、これらを平均したものをセル径ａとした。
【０１２５】
本発明者らは、この凹凸の最適形状を見出すために各種の形状の弾性ローラ２０６を試作し、実験を行った。
【０１２６】
まず凸部２２１の最小の大きさに関しては、用いる発泡体のセルの大きさに関係があることが判明した。つまり凸部外周面の長さｂを少なくともセル径ａより長くし、かつ凹部２２２の外周面から凸部２２１の外周面までの半径方向の距離ｈ、すなわち凸部２２１の高さをも少なくもセル径ａより長くすることが必要である。
【０１２７】
これによって、凸部表面と側面に少なくともセル壁を一つ以上形成せしめ、さらに凸部表面もしくは側面でセル開口を一つ以上形成せしめ、凸部の安定形成および凸部内（表面および側面）でのトナーの剥ぎ取り性およびトナー搬送性を良好に行うことができるが、これより短いものを試作したところ、凸部がない場所がところどころできてしまい、凸部の安定形成が困難になり好ましくなかった。
【０１２８】
さらに凸部２２１の根元部分の周方向の長さｅについても少なくともセル径ａより長くし、凸部外周面の長さｂより長くする。これにより凸部の根元部分の安定化を図ることが可能となる。
【０１２９】
このようにして凸部２２１として必要な最小の大きさが定まったが、つぎに凸部２２１の最大値に関しては、本実施例においては現像スリーブ１０５との当接ニップ幅との関係で定まることが判明した。つまり凹凸形状とした効果を出すためには、当接ニップ部内に少なくとも一つ以上の凸部と凹部が必要である。これによって弾性ローラ２０６と同方向に回転する現像スリーブ１０５表面上の任意の点は回転に伴いニップ部内を通過する際に凸部からの剥ぎ取りを必ず受けることが可能となる。
【０１３０】
したがって凸部外周面の周方向中心点から隣接凸部外周面の周方向中心点までの周方向の距離ｐすなわちピッチをニップ幅ｄ以下とし、凸部と凹部がトナー搬送ローラの被当接部材とのニップ幅ｄ内に必ず存在するようにすることで凸部での剥ぎ取りおよび凹部でのトナー搬送を確実に行えるようにすることが重要である。
【０１３１】
以上の結果をまとめると、ａ≦ｂ＜ｅ＜ｐ≦ｄ、ａ≦ｈの条件を満たすことで、凸部の安定化を図り、被当接部材への確実な当接を行うことが可能となる。
【０１３２】
この結果から凹凸の各長さの上下限が定まったことになる。
【０１３３】
但し、凸部高さであるｈに関しては上限が定まっていない。そこで本発明者らはその上限を調べるために試作検討を行ったところ、凸部高さｈの上限はピッチｐに応じて定められることが判明した。
【０１３４】
具体的にはｈ≦ｐとすることで、より凹凸を設けた効果が発揮され、トナーの剥ぎ取り性および搬送性が良好が行われることが判明した。この理由としては、ｈ＞ｐの場合において、ある凸部２２１が当接状態で倒れた際に隣接する凸部２２１にぶつかる場合があるためと考えられる。この状態が起こると、隣接した凸部２２１の現像スリーブ１０５に対する当接が不安定になり摺擦確率が減ってしまったり、且つ凹部２２２が凸部２２１が倒れた際に覆われることになり凹部２２２のトナー搬送性を犠牲にする場合がある。したがって、これらの不都合を防止するために、ｈ≦ｐとすることが好ましい。
【０１３５】
凹凸形状の弾性ローラ２０６は、前述したように、現像スリーブ１０５上の残存したトナー１０８の剥ぎ取りおよび新しいトナー１０８の供給の両方の働きを備えているため、それぞれの働きを十分に発揮するように、弾性ローラ２０６の現像スリーブ１０５への当接回転条件を適正に設定する必要がある。
【０１３６】
そこで、適正条件を見出すために、弾性ローラ２０６として上記した条件であるａ≦ｂ＜ｅ＜ｐ≦ｄ、ａ≦ｈ≦ｐを満たす弾性ローラ６として以下の値のものを試作した。
【０１３７】
すなわち、ａ＝０．３ｍｍ、ｈ＝０．５ｍｍ、ｅ＝０．８ｍｍ、ｐ＝１．０ｍｍでｂ＝０．５ｍｍ、ｐ＝３．０ｍｍでｂ＝１．５ｍｍ、ｐ＝５．０ｍｍでｂ＝２．５ｍｍの凹凸条件で芯金径５ｍｍ、外径１５．０ｍｍのものを試作した。
【０１３８】
そして、この弾性ローラ２０６の効果を調べるために、この弾性ローラ２０６を用い、現像スリーブ５に対して当接ニップ幅が５ｍｍになるように現像装置内に装着した。そして、弾性ローラ２０６（現像スリーブ１０５と逆方向に回転）の周速比Ｖ１／Ｖ２＝１０〜２００％、現像スリーブ１０５の周速Ｖ２＝２０〜４００ｍｍ／ｓの範囲で種々変更を行い、現像スリーブ５上のコーティング状態を調べた。
【０１３９】
その結果を表３〜表５に示す。表３はｐ＝１．０ｍｍでｂ＝０．５ｍｍ、表４はｐ＝３．０ｍｍでｂ＝１．５ｍｍ、表５はｐ＝５．０ｍｍでｂ＝２．５ｍｍの凹凸形状である弾性ローラ２０６と現像スリーブ１０５の各回転速度におけるコーティング状況を評価したものである。
【０１４０】
【表３】

【０１４１】
【表４】

【０１４２】
【表５】

【０１４３】
まず、この結果の中で、コーティング状態に不良が生じた条件について注目すると、（１）現像スリーブの回転速度Ｖ２が遅いとき、（２）弾性ローラの回転速度Ｖ１が遅いとき、（３）凸部と凸部の間隔ｐが長いとき、コーティングムラが発生する傾向にあることがわかる。これらのムラが発生する場合のムラの発生間隔を調べてみるとどれも現像スリーブ５の周方向にｐ×Ｖ２／Ｖ１［ｍｍ］の間隔で発生していることが判明した。
【０１４４】
すなわち、現像スリーブ１０５に当接回転する弾性ローラ２０６の剥ぎ取りが大きく関与していることがわかった。
【０１４５】
この弾性ローラ２０６による現像スリーブ１０５上からの古いトナー８の剥ぎ取りは、当接ニップ内において、凸部のエッジが当接することで良好に行われる。
【０１４６】
一方、凸部のエッジによって、剥ぎ取られたトナー８は回転方向下流の凹部に溜まり、弾性ローラ６が回転することにより、当接ニップ外へ搬送される。
【０１４７】
本発明者らは、上記コーティング不良の生じた現像装置を現像スリーブ１０５を回転途中で停止させ、現像スリーブ１０５と弾性ローラ２０６の当接ニップ部の様子を観察することにより、弾性ローラ２０６の回転方向下流に、凸部と凸部の当接周期の剥ぎ取りムラが生じていることが判明した。また、逆に、上記コーティング不良の生じない現像装置を同様に停止させ、観察を行ったところ、現像スリーブ１０５と弾性ローラ２０６の当接ニップ部の弾性ローラ２０６の回転方向下流から、良好に剥ぎ取りが行われていることも判明した。
【０１４８】
これらの結果から、凹凸形状の弾性ローラ２０６の剥ぎ取り性能は、当接ニップ部の弾性ローラ２０６の回転方向下流における、トナー搬出状況に依存していることが類推される。
【０１４９】
図１７を用いて、弾性ローラ２０６の凸部２２１によりトナーが剥ぎ取られている様子を説明する。
【０１５０】
当接ニップ内において、凹凸形状の弾性ローラ２０６の凸部２２１は、回転方向下流に向かって、回転速度Ｖ１にて現像スリーブ１０５から離脱するまで、現像スリーブ１０５上のトナー８を剥ぎ取る。先の凸部２２１が離脱後（図１７（ａ）から（ｂ）への流れの中）、つぎの凸部Ｙが未剥ぎ取りトナー層先端Ｘとすれ違う地点（図１７（ｂ））から、現像スリーブ１０５から凸部Ｙが離脱するまで、長さＩ移動する間に、未剥ぎ取りトナー層を回転方向下流へ剥ぎ取りながらニップ外まで搬送し、離脱後もさらにトナーを搬送する。
【０１５１】
この当接初期の長さＩ部分でのトナーの剥ぎ取りを確実に繰り返すことによって、良好なトナーの剥ぎ取りが可能となる。すなわち、この剥ぎ取りを短時間に行うことが良好なトナーのコーティングにつながるものである。
【０１５２】
凸部中心が現像スリーブ５から離れてから、その離れた現像スリーブ５上の部分（剥ぎ取りが行われなくなった部分）Ｘが、つぎの凸部中心Ｙに当接するまで、図１７からも分かるように、長さＶ２×ｐ／（Ｖ１＋Ｖ２）の未剥ぎ取り部分が生じる。また、弾性ローラ２０６の凸部の移動速度Ｖ１から、この未剥ぎ取り部分を弾性ローラ２０６の凸部によって、当接ニップ外に搬出するためには、時間ｔ＝Ｖ２×ｐ／｛Ｖ１×（Ｖ１＋Ｖ２）｝を要する。
【０１５３】
上記の式から、算出した未剥ぎ取り部分搬出時間ｔを、表５の結果に照らし合わせたものを下記の表６に示す。
【０１５４】
【表６】

【０１５５】
表６から、コーティング不良が生じた条件は、上記搬出時間ｔがある一定時間より長くなっていることが分かる。
【０１５６】
この結果から、良好なコーティングを可能とする関係式として、Ｖ２×ｐ／｛Ｖ１×（Ｖ１＋Ｖ２）｝≦０．０７が得られる。
【０１５７】
つぎに、凸部の長さｂと凹部の長さ（ｐ−ｂ）のコーティング不良に対する影響であるが、下記の表７に凸部の長さｂと凹部の長さ（ｐ−ｂ）を変えたときのコーティング状態を示した。
【０１５８】
【表７】

【０１５９】
表７からも分かるように、凸部の長さｂと凹部の長さ（ｐ−ｂ）に差があるほど、コーティング不良が出がたくなっている。上述の関係式は、凸部の長さｂと凹部の長さ（ｐ−ｂ）の長さの、相加平均≧相乗平均、すなわち、｛（ｐ−ｂ）＋ｂ｝／２≧｛（ｐ−ｂ）ｂ｝ ^1/2 を用いることによって、
｛（ｐ−ｂ）ｂ｝ ^1/2 ×｛Ｖ２／（Ｖ１＋Ｖ２）｝／Ｖ１≦０．０３５
とすることができる。
【０１６１】
この関係式の妥当性を調べるために、弾性ローラ２０６をａ＝０．３ｍｍ、ｈ＝０．５ｍｍ、ｅ＝０．８ｍｍ、ｐ＝１．０〜５．０ｍｍ、ｂ＝０．１〜４．９ｍｍで芯金径５ｍｍ、外径１５．０ｍｍであり、弾性ローラ２０６（現像スリーブ１０５と逆方向に回転）の周速比Ｖ１／Ｖ２＝１０〜２００％、現像スリーブ５の周速Ｖ２＝２０〜４００ｍｍ／ｓの範囲で条件に設定して同様に実験を行ったところ、関係式を満足する範囲で良好なコーティングを得られた。
【０１６２】
その結果、トナーや現像スリーブ１０５に過大なストレスを与えることなく、トナー搬送性を維持しつつ、安定、且つ十分なトナー掻き取り性能が得られた。
【０１６３】
なお、むろん本実施例において用いた各部材に関して、本発明の範囲内で適宜選択可能である。
【０１６４】
さらに上記実施例においては、画像形成装置本体に着脱可能な現像装置からなるプロセスカートリッジとして用いたが、画像形成装置本体内に固定され、トナーのみを補給するような構成の現像装置として用いてもよく、また現像装置と感光ドラム、クリーニングブレード、廃トナー収容容器、帯電装置を一体で形成して画像形成装置本体に対し、着脱可能なプロセスカートリッジとして用いてもよい。
【０１６５】
【発明の効果】
以上の説明から明らかなように、本発明によれば、現像剤担持体と現像剤搬送ローラとは当接状態とし、且つ、前記現像剤搬送ローラへの前記現像剤担持体の侵入量が前記現像剤搬送ローラの凸部の高さより大であり、前記発泡弾性体のセル径をａｍｍ、前記凸部の外周面の長さをｂｍｍ、前記現像剤担持体と前記現像剤搬送ローラとの周方向のニップ幅をｄｍｍ、前記凸部の根元部分の周方向の長さをｅｍｍ、前記凸部の高さをｈｍｍ、前記凸部の外周面の周方向中心点から隣接した凸部の外周面の周方向中心点までの距離をｐｍｍとすると、ａ≦ｂ＜ｅ＜ｐ≦ｄ、ａ≦ｈを満たす構成とすることにより、高いトリボを持つ現像剤に対しても、現像剤劣化や被当接部材の劣化および損傷を招くことなく、現像剤搬送性を維持しつつ、安定且つ十分な現像剤掻き取り性能が得られる現像装置、および該現像装置を備えた画像形成装置を得ることができる。
【０１６７】
また、本発明によれば、静電的な力を利用せず現像剤劣化や被当接部材の劣化および損傷を招くことなく、ムラのない現像剤搬送性を維持しつつ、安定かつ十分な現像剤掻き取りを行うことができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】 本発明が適用される画像形成装置の一実施例を示す構成図である。
【図２】 本発明に係る現像装置の第１実施例を示す構成図である。
【図３】 本発明に従って構成されるトナー搬送ローラの第１実施例を示す斜視図である。
【図４】 図３のトナー搬送ローラの外周部拡大断面図である。
【図５】 第１実施例のトナー搬送ローラおよび現像スリーブの外周部断面概略図である。
【図６】 ゴースト画像の一例を示す説明図である。
【図７】 第２実施例のトナー搬送ローラおよび現像スリーブの外周部断面概略図である。
【図８】 第３実施例のトナー搬送ローラおよび現像スリーブの外周部断面概略図である。
【図９】 第４実施例におけるクリーニング装置を備えた画像形成装置を示す概略構成図である。
【図１０】 第４実施例の変形例としてのトナー搬送ローラおよび感光ドラムの外周部断面概略図である。
【図１１】 第５実施例の現像装置を示す構成図である。
【図１２】 第５実施例のトナー搬送ローラを示す斜視図である。
【図１３】 図１２のトナー搬送ローラの外周面における凹凸部の拡大断面図である。
【図１４】 第６実施例のトナー搬送ローラを示す斜視図である。
【図１５】 図１４のトナー搬送ローラの外周面における凹凸部の拡大断面図である。
【図１６】 図１５の凹凸部における長さ関係を示す説明図である。
【図１７】 第６実施例における現像スリーブとトナー搬送ローラとの当接部を示す説明図である。
【符号の説明】
１ 感光ドラム（像担持体）
４、１０４ 現像装置
５、１０５ 現像スリーブ（現像剤担持体）
６、２８ 弾性ローラ（トナー搬送ローラ／現像剤搬送ローラ）
１１、２５ クリーニング装置
１６、１１６、２２１ 発泡弾性体
１７、１１７、２２２ 回転軸

Claims (3)

1. 少なくとも現像剤を担持し搬送する現像剤担持体と、回転軸および該回転軸の周囲に設けられた発泡弾性体を有し、該発泡弾性体の外周面が周方向に凹凸形状をなす現像剤搬送ローラと、を具備する現像装置において、
   前記現像剤担持体と前記現像剤搬送ローラとは当接状態とし、且つ、前記現像剤搬送ローラへの前記現像剤担持体の侵入量が前記現像剤搬送ローラの凸部の高さより大であり、
   前記発泡弾性体のセル径をａｍｍ、前記凸部の外周面の長さをｂｍｍ、前記現像剤担持体と前記現像剤搬送ローラとの周方向のニップ幅をｄｍｍ、前記凸部の根元部分の周方向の長さをｅｍｍ、前記凸部の高さをｈｍｍ、前記凸部の外周面の周方向中心点から隣接した凸部の外周面の周方向中心点までの距離をｐｍｍとすると、
   ａ≦ｂ＜ｅ＜ｐ≦ｄ、ａ≦ｈ
   を満たすことを特徴とする現像装置。
2. 前記現像剤搬送ローラの回転速度をＶ１ｍｍ／ｓｅｃ、前記現像剤担持体の回転速度をＶ２ｍｍ／ｓｅｃとすると、
   ｛（ｐ−ｂ）ｂ｝^1/2×｛Ｖ２／（Ｖ１＋Ｖ２）｝／Ｖ１≦０．０３５
   の関係を満たすことを特徴とする請求項１の現像装置。
3. 潜像が形成される像担持体と、前記像担持体に形成された潜像を現像剤で可視像化する請求項１又は２の現像装置と、を有する画像形成装置。

Images