JP3847337B2 - 2−ヒドロキシ−4−メチルチオ酪酸(mha)の製造方法および動物飼料補足剤としてのその使用 - Google Patents
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Description
殊には、本発明は、処理を必要とするか場合によれば塩分を含む廃水を発生せずに、MHAおよび結晶性硫酸アンモニウムまたは硫酸水素アンモニウムを高い収率および純度で同時に製造する改善された新規の方法に関する。
2−ヒドロキシ−4−メチルチオ酪酸(MHA)は、実質的にアミノ酸のラセミ体のメチオニンのヒドロキシ類似体であり、そのままでも動物飼育における重要な添加剤である。家禽飼育場において、MHAは、この目的に公知のアミノ酸と同様の成長促進性を示す。さらに、その他の動物飼育分野においても、この添加剤は重要度を増している。
MHAは、多くの場合に水性濃縮物の形で使用され、その際、これはモノマーの他に若干量のオリゴマー、主としてダイマーおよびトリマーの線状エステル酸を含む。これらのオリゴマーの含有量は、製造条件および選択した濃度に依存する。その低い栄養素有効度および粘度上昇による流動性への不利な影響のために、その割合をできるだけ低く保つことが望ましい。市場における通例の配合では、全濃度88〜90重量%において、オリゴマーの全量として20重量%以下まで、有利には17重量%以下を含み、これはモノマー/オリゴマー比率約4:1〜5:1に相当する。
MHAのカルシウム塩および混合カルシウムアンモニウム塩の利用も動物飼料添加剤として公知である。しかし、これらの塩の製造には、高い製造経費を要する。さらに、これは粉末状の固体であって低いオリゴマー比率を有し、容易に噴霧できる遊離酸の水性濃縮物よりも飼料配合中への混入が困難である。
MHAへの合成経路は、3段の反応から成る。
MHA製造のための一般的な方法は、3−メチルチオプロピオンアルデヒド(メチルメルカプトプロピオンアルデヒドまたはMMPとも呼ばれる)から出発し、これをシアン化水素を用いて2−ヒドロキシ−4−メチルチオブチロニトリル(MMP−シアンヒドリンまたはMMP−CHとも呼ばれる)に変換する(反応式1):
生成したMMP−シアンヒドリンを引き続き通例のように強鉱酸を用いて2−ヒドロキシ−4−メチルチオブチルアミド(MHA−アミドとも呼ばれる)の中間工程を通って(反応式II):
メチオニンヒドロキシ類自体(MHA)に加水分解する(反応式III):
この加水分解は、1段でも2段でも実施できる。
MMP−シアンヒドリンから出発する2工程操作方法は、米国特許第2,745,745号、第2,938,053号および第3,175,000号の各明細書に記載されている。それには、先ず比較的低温において、濃鉱酸、例えば50〜85%の硫酸を用いて、シアンヒドリンをMHA−アミドに変換し、次いで高くした温度において水を加えた後にMHAへの加水分解を続いて行う。水酸化カルシウムまたは炭酸カルシウムを用いる鹸化混合物の処置により、これからMHAのカルシウム塩およびカルシウムアンモニウム塩および同時生成物として硫酸カルシムが得られる。無価値の副製品の不可避な生成を防ぐために、上記の始めの両方の特許明細書では、加水分解剤の硫酸をMMP−シアンヒドリンに対して理論比以下、例えば0.55〜0.8:1で加える。また、MHA−アミドから出発するMHA塩の同時形成を記載している英国特許第722024号明細書は、2段の操作方法を暗示している。
同様に、液状すなわち高濃度の水溶液中でのMHAの製造を対象としている欧州特許第0142488号(硫酸使用)および第0143100号(鉱酸使用)の各明細書中で公知となっている方法でも2段加水分解を利用している。これは、規定の濃度条件および温度条件下で、過剰の鉱酸を用いるアミド工程を通って実施した加水分解反応の後に、溶剤抽出を用いて得られ、その際、一定の水と部分的に混合できる溶剤を用いる。この方法によっても、高い品質および収率でMHA濃縮物が得られるけれども、この場合には、水性ラフィネート中に残留する同時生成物の硫酸水素アンモニウムの問題が残る。その利用ならびに無害化に関しては記載がない。
溶剤を用いない濃縮MHA溶液は、米国特許第3773927号明細書により、過剰の塩酸水溶液を用いるMMP−シアンヒドリンの2段加水分解、これに続く鹸化混合物の濃縮および析出した塩化アンモニウムの分離により得られる。しかし、このようにして得られたMHA濃縮物は、オリゴマーが多く、黒く着色している。また分離した塩化アンモニウムは、多量の不純物を含んでいる。
米国特許第4,353,924号明細書によると、塩酸の2段加水分解の後に、鉱酸の過剰分をアンモニアまたはその他のアルカリ性物質を用いて中和する。このようにして低い腐食性を有する濃MHA溶液が得られる。しかし、アンモニウム塩の問題は変わらない。これを解決するために、米国特許第4,310,690号明細書では、塩酸を用いる加水分解の後に正確に規定された条件下で、カセイソーダを用いて中和し、塩化アンモニウムを食塩とアンモニアとに変換させる方法が記載されている。引き続く水酸化カルシウムを用いる処理により、MHA−カルシウム塩が実際的に飽和の食塩溶液中の懸濁液として得られる。固体−液体分離の後に、濾液は大部分を水酸化カルシウム懸濁液の調製のために再度返還する。この方法により、廃水への負荷を軽減し、かつ環境に負荷となる不要生成物の同時生成が避けられる。第二の製品として生成するアンモニアの利用ならびに残留に関しては記載がない。
1段加水分解法も特許文献中に同様に記載されている。すなわち、英国特許第915193号明細書による方法は、MHA−カルシウム塩の製造を目的としており、その際、過剰の希硫酸を用いるMMP−シアンヒドリンの鹸化の後に、形成されたMHAを高沸点エーテルを用いる抽出により鹸化溶液から分離し、かつ引き続く水酸化カルシウムを用いる抽出液の処理により、MHA−カルシウム塩が得られる。この連続法が意図している鹸化工程への水性ラフィネートの返還は、無機同伴物質の蓄積となる。
欧州特許第0330527号明細書中には、鹸化剤として硫酸を用いる別の1段加水分解法が公開されており、これは溶剤を用いないで行い、直接濃縮したMHA水溶液に導き、その際、同時生成物として、結晶性硫酸アンモニウムが販売可能な形態で得られる。この目標は、鹸化混合物を水酸化アンモニウム溶液を用いて、過剰の鉱酸および生成した硫酸水素アンモニウムを中性硫酸塩に導くまで中和し、その際、2相の液相が生成し、これらを一方では液状MHA、他方では結晶性硫酸アンモニウムを得るためにそれぞれ分離、濃縮して達成される。この際、実質的に製品が損失とならず、また塩分が負荷された廃水を発生しないように、各種のろ過工程および返還工程を組み合わせる。得られたMHAは、欧州特許公開第0142488号明細書に従って得られる製品と同様な品質である。
しかし、この環境保護的な方法でも、種々の欠点を有する。本特許の出願人がこの方法の追試の際に確認したところでは、比較的高い硫酸の希釈度(20〜50%)の結果、完全なシアンヒドリン変換を得るために、記載よりも高い酸の過剰を用いなければならない。また、両方の液相をきれいに分離できるためには、中和の間の塩析を避けるために、高い希釈度で操作しなければならない。その他にも、単離された硫酸アンモニウムは粘着性であり、かつ強い臭気を有し、後処理、例えば洗浄ろ過または再結晶が避けられないと考えられ、このためにこの方法はさらに高コストとなる。また、この方法は、濃縮工程において、その主張とは異なり、比較のために引用されている欧州特許第0142488号明細書の方法よりもエネルギー消費が高い。その他にも、2系列に分れた系列を有するろ過および遠心分離ならびにフローダイアグラム中に記載されていない硫酸アンモニウムの乾燥を含む固体処理は、コストが高くかつ装置にも費用が著しくかかる。
ここに記載した従来の技術ならびに公知の方法に伴う欠点を考慮して、本発明の課題は、反応生成物の処理に関して、できるだけ簡単でコスト的に有利であり、同時に望ましくない廃棄物の発生をできるだけ避けるような冒頭に記載した種類に属する2−ヒドロキシ−4−メチルチオ酪酸(MHA)の別の製造方法の提案である。
この課題ならびにその他の個別には記載しない課題は、請求項1の特徴部分の特徴を有する方法により解決される。
MHAの単離の際に、少量の残留水分を含むかないしは実際的に残留水分を含まないMHA含有塩分残留物を得るまで反応混合物を濃縮し、引き続き懸濁液を得るように有機溶剤を用いてこのMHA含有塩分残留物を処理し、引き続きMHA含有溶液を得るように懸濁液から固体成分を分離し、その後MHA残留物を得るようにMHA含有溶液から有機溶剤を除去し、かつ場合によれば場合によればその後水を加えてMHA−残留物を条件調製することにより、本発明により、優れた品質の液状MHAの製造が可能であり、かつ殊には塩分を負荷された廃水の発生を避けることができる方法を提供し、その際、結晶性硫酸アンモニウムまたは硫酸水素アンモニウムの他に、生成する液状MHAはなかでも低いオリゴマー比率および高い純度で優れている。殊には、本発明により得られる液状MHAは、実質的に有機不純物を含まない。
本発明の範囲内で、MHAは、反応混合物から有利には固体/液体分離により単離され、その際、実質的に固体のMHA含有塩残留物を、有機性で水と完全にまたは部分的に混合するかまたは全く混合しない不活性溶剤を用いて処理する。
この操作方法は、MHAを反応混合物(加水分解物)から、液体/液体抽出〔欧州特許(EP)第0142488号明細書〕によるかまたは液体/液体相分離と固体/液体相分離との組み合わせ〔欧州特許公開第0330527号明細書〕により単離する従来技術から公知の方法とは著しく異なる。前者の特許明細書によるMHA単離は固体処理を伴わず、また後者の特許明細書によるとMHA含有加水分解物からのMHAの単離は溶剤を利用しないで行われるけれども、本発明による加水分解物からのMHAの単離の場合の操作方法は、MHAの単離のために固体分離も有機溶剤の利用も含まれず、かえって従来技術により公知の方法とは異なり、有利な性質、殊には低いオリゴマー比率を有する液状MHAの製造の他にも、高純度、すなわち販売できる形の両方の硫酸のアンモニウム塩(硫酸アンモニウムまたは硫酸水素アンモニウム)の製造ができるという決定的な長所を有する。
この新規の方法の実質的な長所は、欧州特許公開第142488号明細書による方法とは異なり、無機塩を含み、したがって処理が必要でその無害化ならびに処置に問題がありコストがかかる廃水が発生せず、一方欧州特許公開第330527号明細書による方法とは異なり、この課題を少ないエネルギー消費、少ない装置投資および同時生成物である硫酸アンモニウムまたは硫酸水素アンモニウムの製造に関して、後処理を必要としない高い製品品質をもって解決する点にある。殊には、本発明による方法を欧州特許公開第330527号明細書による方法とを比較すると、種々の濃縮工程のために消費されるエネルギーは後者の方法ではほとんど2倍、正確には1.8倍高く、その際、最後に販売可能な形に導くための欧州特許公開第330527号明細書による塩の後処理のためにさらに必要となるエネルギーは、無視できないことが分かる。
本発明による方法の特に有利な点は、加水分解の後に得られる反応混合物の濃縮を1工程内で、また十分ないし完全に水を含まない製品混合物を、MHAが可溶性であり硫酸アンモニウムまたは硫酸水素アンモニウムが実際的に不溶性である不活性溶剤を用いて、互いに分離できるMHAを溶解して含む液状成分およびアンモニウム塩を含む結晶性成分への分解にある。
その際、加水分解の後に得られる反応混合物の濃縮はすべての当業者に公知の方法で実施できる。
濃縮の後に残留するMHA含有塩残留物からのできるだけ完全な引き続くMHAの分離に達するために、この場合に、濃縮残留物の出来るだけ高い無水状態が有益である。他方では、濃縮に必要な条件をできるだけ温和に選択し、これによりMHA含有塩残留物の不必要な損害を防ぐ。少ない残留含水率、例えば目標製品MHAに対して5%(重量%)以下が有利である。加水分解の後の反応混合物が実質的に完全に水を含まないと殊に有利である。この場合、「実質的に完全に水を含まない」ことは、絶対的な無水ではない。むしろ、有利に調整される真空および温度の条件下における通常の残留含水率でも許容されるが、しかし、実際的に残留水分がない状態でも十分である。
本発明に殊に有利には、反応混合物の濃縮を連続的で実施することにある。連続的操作方法は、著しく温和な条件、ことに濃縮に利用する装置内での水を除去すべき反応混合物の著しく短い滞留時間の利用を可能とする。このために、すべての当業者には通例の装置が該当し、これには、例えば好適な蒸発器、例えばローターを備えた薄膜蒸発器等が属する。
十分に蒸発させ、水分を十分に除去した反応混合物は、場合によれば存在する揮発性または臭気の強い反応混合物成分を除くために、場合によればかつ有利には水除去の前に、有利には、真空中で断熱冷却の自己蒸発の前および/またはその間に、真空中で約60℃またはこれ以下とすることができる。これにより、さらにこれらの成分をその後に取り出す水の主要部分から別に取得できるようになる。
さらに、鹸化溶液、すなわち反応混合物を、硫酸の処理の後に有利には気体状のアンモニアを用いて処理し、これにより硫酸アンモニウムの完全な形成まで、または場合によればまだ残留している遊離硫酸を部分的にのみ中和するために中和することは有利である。この工程は、目的とする副生成物の硫酸水素アンモニウムの場合には利用しなくてもよい。
本発明による方法の大規模実施の場合には、固/液分離の後に固体状で得られる硫酸アンモニウム塩を場合によれば事前の溶剤蒸発除去および水を用いるスラリー化の後に、硫酸接触装置に硫酸の回収のために導入できることはさらに有利となり得る。
さらに、反応混合物の濃縮は、その前またはその後のアンモニアを用いる中和を行わないで実施し、また固/液分離の後に固体状で得られる硫酸水素アンモニウムを場合によれば事前の溶剤蒸発除去および水を用いるスラリー化の後に、硫酸接触装置に硫酸の回収のために導入することもできる。
物質分離(水を十分にないし完全に取り除いたボトム生成物の取り出しおよび固相から液体の分離)のために該当する溶剤としては、化学的中立性および硫酸アンモニウムおよび/または硫酸水素アンモニウムに対する低い溶解度の条件を満足する多数のものが存在する。好適な溶剤は、水と混和可能、部分的に混和可能または水に不溶性であってもよい。該当するものは、例えばエーテル、例えばイソプロピルエーテル、テトラヒドロフラン、ジメトキシフラン、第二級アルコール、例えば2−プロパノール、第二級ブチルアルコール、ケトン、例えばアセトン、メチルエチルケトン、メチルイソプロピルケトン、メチルイソブチルケトン、芳香族炭化水素、例えばトルエン、塩素化炭化水素、例えば四塩化炭素その他である。より低い適合度では、第一級アルコール、エステルおよび脂肪族および脂環式炭化水素である。プロセス技術的観点からは、比較的低い沸点および蒸発熱を有し、かつ蒸留により容易に、場合によれば精留または共沸物形成の条件下で回収できる極性溶剤が特に有利なことが分かっている。(部分的な)水混合性の場合には、さらに可能な溶剤の循環使用の場合の含水率が、5重量%を越えては成らないことに注意すべきである。本発明の範囲内で有利な溶剤は、アセトン、メチルイソプロピルケトン、メチルイソブチルケトン、イソプロパノール、テトラヒドロフランおよびトルエンである。殊に有利には、アセトンである。また上記の溶剤の混合物も本発明に使用できる。
本発明の場合に、MHA含有塩残留物として濃縮の後に得られるゲル状の物質から、本発明による溶剤の添加により、殊には結晶で析出する塩(硫酸アンモニウムまたは硫酸水素アンモニウム)を含む懸濁液が得られる。溶剤の添加により懸濁液の形で得られる結晶で析出する塩は、最後にMHA含有溶液を得るように分離される。この分離は、基本的には、溶液からの固体物質の分離に関する専門家に公知のあらゆる各種の方法により実施できる。有利に使用される方法は、重力の作用下におけるろ過または遠心分離である。析出してこれにより分離されるアンモニウム塩は、場合によればさらに使用した溶剤を用いて十分洗浄し、引き続き乾燥させる。このようにして得られかつ処理された硫酸アンモニウムまたは硫酸水素アンモニウムは、実質的に有機不純物を含まず、かつ販売品質の99%以上の純度を有する。
懸濁液から固体成分の分離の後に濾液または遠心分離物として得られるMHA含有溶液(有機相)は、本発明によりその中に含まれるMHAの単離のために、さらに処理される。これは、有利には場合によれば精留または共沸物形成の条件下での溶剤の蒸発除去により行われ、その際、回収した溶剤は、皆無または多くとも5重量%の水を含むとさらに有利である。これにより、場合によれば考えられるMHAの損害を避けるために、真空を加えてその熱負荷をできるだけ少なく維持するとこれも有利である。
溶剤の蒸発除去の後にMHA含有溶液から得られるMHAは、すでに高度で販売可能な品質である。しかし、約85〜90重量%(オリゴマーを含む)の希望する濃度の液状MHAを得るために、選択的に温和な条件下で有機相の蒸発濃縮からボトム生成物として流出するMHAに条件調整のために水を加えることができる。
さらに、本発明による方法は、蒸発濃縮−結晶化−ろ過/遠心分離−溶剤回収および液状MHAの最終希釈の工程の実施に関して、選択的に連続式またはバッチ式の形をとる。連続式またはバッチ式の操作方法は、加水分解終了から場合によれば水を用いる希釈までのMHAの全滞留時間60分以下、有利には30分以下の殊に温和な熱的な生成物処理を可能とする。この単離方法により、さらに、殊に有利には著しく少ない着色、良好な流動性、良好な熱安定性および最終製品に対して多くとも17重量%、有利には15重量%以下の比較的低いオリゴマー比率を有する約85〜95重量%液状MHA製品の製造が保証される。
別の態様では、本発明による方法は、さらに、硫酸を用いる加水分解により得られる反応混合物からのMHAの単離のためとは別に、MMP−CHの加水分解自身も改善する。すなわち、本発明による有利な別法では、MMP−シアンヒドリンの加水分解を2段で行い、その際、第一段でMHA−アミド、第二段でMHAが得られる。その際、有利には、第一段のMHA−アミドの加水分解は60〜85重量%、有利には65〜75重量%の硫酸を用いて、モル比1:0.5〜1:1.0、有利には1:0.55〜1:0.95、温度20〜60℃、有利には30〜50℃で実施する。これにより、実質的にMMP−シアンヒドリンからMHA−アミドが生成し、その際、生成した混合物はさらに実質的かつ有利に、実際的に未反応シアンヒドリンを含まない。
さらに、本発明によると、MHA−アミドのMHAへの加水分解を完了させるために、第一段で得られたMHA−アミドの加水分解は、第二段において水および時にはさらに化学量論的上限までの硫酸を加えて、温度90〜110℃、有利には還流条件下で実施すると有利である。これにより、本発明の範囲内で、MMP−シアンヒドリンの二段加水分解は、化学量論的比以下から多くとも化学量論的比までの従来の技術と比べてより高濃度の硫酸を用いて実施される。その際、反応時間を短縮するために低温で行う第一段加水分解(アミド形成)への化学量論的量以下添加の場合に、アミドの酸への変換を完了させるために、第二段でさらに場合によれば化学量論的量の上限に達するまでの硫酸を高温で加えることもできる。
全体として、上記の有利な態様を含めて本発明による方法を用いて、原料の節減、すなわち、化学量論的量以下から多くとも当量の硫酸の使用による節減が可能となり、その際、同時に最終製品として目的とする液状MHAの他に、結晶性で販売可能な硫酸水素アンモニウムまたは硫酸アンモニウムが塩分を負荷された廃水を発生することなく、比較的低いエネルギーコストおよび総操業コストをもって得ることができる。
本発明のその他の態様は、添付の図を引用する下記の実施例により明らかになる。
図面において、
図1:MHA製造のための本発明による方法の第一の技術的方法の略図、
図2:MHA製造のための本発明による方法の第二の技術的方法の略図、
図3:MHA製造のための本発明による方法の第三の技術的方法の略図、
図4:有利な本発明による方法の操作工程の説明のためのブロック図
を示す。
実施例
例1:
2−ヒドロキシ−4−メチルチオブチロニトリル(MMP−CH)の製造
pH電極を備えた冷却可能な反応槽内に、99.0%の3−メチルチオプロピオンアルデヒド513.8g(4.883モル)を装入した。トリエチルアミンを用いてpH値を6.2から7.5に上げた。その後、30℃±2℃において強く攪拌および冷却しながら30〜45分以内に99.9%のシアン化水素135.1g(4.993モル)を導入し、その際、反応溶液のpH値は、さらにトリエチルアミンを加えて7.5に一定に維持した。シアン化水素導入が終わった時点で、合計してトリエチルアミン1.08gを使用した。その後、冷却を止め、溶液をさらに30℃において30分間攪拌した。周辺温度に冷却した後、2−ヒドロキシ−4−メチルチオブチロニトリルの98.6%溶液649.6gが得られ、これに85%リン酸を加えてpH値2.6に安定させた。分析により、使用した3−メチルチオプロピオンアルデヒドに対して変換収率99.96%が得られた。
例2:
強力な攪拌機を備えた反応槽内に、65.3%硫酸150.2g(1.0モル)を50℃で装入した。30分以内に、この温度において強く攪拌および冷却しながら98.6%のMMP−CH133.1g(1.0モル)を加えた。反応温度を一定に保ってこの混合物をさらに30分間反応させ、その後HPLC分析を用いてシアンヒドリンの2−ヒドロキシ−4−メチルチオブチルアミド(MHA−アミド)への完全な変換を確認した。引き続き、反応槽内容物を水95gを用いて希釈し、90℃に加熱し、この温度において150分間攪拌した。遊離酸MHAへのアミド工程の加水分解の完了をHPLC分析を用いて確認した後、真空とし、反応混合物の温度を蒸発冷却により約70℃に下げた。これにより揮発性成分約8gが放出された。揮発分除去した溶液を、反応の際に形成された酸性の硫酸アンモニウムを中性の硫酸アンモニウムへの変換のために、気体状または濃水溶液状のアンモニア1モルを用いて処理した。引き続き、真空状態の回転式急速蒸発器中で、できるだけ迅速に水を完全に蒸発させ、残留したボトム生成物をアセトン200gを用いて取り込んだ。これによりMHAは溶液中に移行し、一方不溶性の硫酸アンモニウムは結晶の形で沈殿した。この塩を濾別し、アセトン25gを用いて再洗浄し、乾燥させた。99.95%硫酸アンモニウム130gが得られた。一緒にしたアセトン性濾液は回転式迅速蒸発器内で溶剤を除去し、得られたボトム生成物を水約20gを用いて希釈すると、約88%のMHA溶液が得られた。オリゴマーを含むMHAの収率は、使用したMMP−CHに対して98.5%であった。生成物は黄色であった。ダイマー11.0%およびトリマー2%以下の含有量を有していた。
例3〜8:
実施例2に記載の方法と同様であったが、ただし、塩−生成物分離のために、アセトンの代わりに、下記の溶剤を順番で用いた:イソプロパノール、メチル−t−ブチルエーテル、テトラヒドロフラン、酢酸エステル、トルエン、メチルエチルケトンおよびメチルイソブチルケトン。実際的に同様なMHAおよび硫酸アンモニウムの結果が得られた。ダイマー分は約10〜約13%の間、トリマー分は約2%以下で変動した。分離剤としてテトラヒドロフランを用いた場合には、ろ過性能が不良のために再洗浄を反復した。
例9:
98.6%のMMP−CH1モルを実施例2の記載のようにして硫酸1モルを用いてMHAに変換した。反応終了後、加水分解をあらかじめアンモニアで中和しないで、真空中で重量一定となるまで蒸発濃縮した。実際的に無水のボトム生成物をアセトン200gを用いて処理した。得られた懸濁液を遠心分離し、そのろ過ケーキをアセトン25gを用いて洗浄し、乾燥させた。ろ過母液および洗浄液を一緒にして真空中で溶剤が除去されるまで蒸留した。油状残留物148.7gが得られ、これはMHAの全収率99%に相当し、これを水で希釈した後、良好な流動性および良好な耐熱性を有する黄色に着色した約88%のMHA溶液となった。ダイマー含有量は15.1%と測定され、一方トリマー含有量は1.5%以下であった。その他にも、流動性の形で結晶性、実際的に純粋な硫酸水素アンモニウム113gが得られた。
例10:
強力攪拌機および還流冷却器を有する装置内で、98%の硫酸80g(0.8モル)を水40gを用いて希釈し(65.3%)、50℃に加熱した。30分間に良く混合および攪拌しながら98.6%のMMP−CH133.1g(1.0モル)を注入した。さらに50℃で30分後に、HPLC分析により、MMP−CHの加水分解中間生成物への完全な変換が示された。この粘度の高い混合物を水75gを用いて希釈し(40.2%)、100〜102%に加熱した。還流条件下で3.5時間煮沸した後、反応が終了し、いかなるMMP−CHも検出されなかった。この褐色に着色した溶液を蒸発冷却により65℃に冷却した。これにより揮発性成分約15gが除去された。引き続き、中和のためにアンモニアガス13.7g(0.8モル)をバブリングし、その後この混合物を急速蒸発器中で重量が一定になるまで蒸発濃縮させた。粘度が高く、ゲル状の反応物質260gが残留し、これをアセトン200g中に取り込んだ。得られた懸濁液をろ過し、そのろ過残留物を2回それぞれアセトン25gを用いて浸漬し、乾燥させた。きれいな白色の99.7%硫酸アンモニウム106gが得られた。一緒にした濾液を回転蒸発器中で乾燥するまで蒸発させた。油状のMHA濃縮物151gが得られ、これを水を用いて含有量88%まで希釈した。濃縮物中のダイマー比率は13.8%、トリマー比率は1.5%以下であった。この溶液は褐色であった。
例11:
例10を下記のように変更した。MMP−CH1モルを硫酸0.9モルを用いて同じ濃度比率(第一工程は水中65.3%、第二工程では水中40.2%)として反応させ、ただしこの他に、加水分解中間生成物を3時間還流しながら(100〜102℃)煮沸し、中和のためにアンモニア0.90モルを用いた。アセトンを用いる生成物分解および引き続く記載のような処理の後に、ダイマー含有量16.2%のMHA150gが得られ(全収率99.9%)、これを88%に希釈した後、褐色に着色した溶液が得られた。その外に、きれいな白色硫酸アンモニウム119gが得られた。
例12:
実施例2を繰り返したが、ただし、第二段の加水分解期間を1.75時間に短縮し、一方反応温度は100〜102℃に高くした。アセトンを用いる生成物分解および処理の後、ダイマー比率11.0%、トリマー比率2%以下のMHA濃縮物151gが得られ、これを88%に希釈した後に、十分な流動性および熱安定性を有する褐色に着色した溶液となった。その外に、得率99.7%できれいな白色の硫酸アンモニウム129gが単離された。
例13:
実施例2を繰り返したが、ただし、中和のためにアンモニアガス1.15モルを用い、かつ真空蒸発およびアセトン揮発分除去の期間を15分に限定した。MHAおよび硫酸アンモニウムの収率は定量的であった。MHA濃縮物は98.0%で、ダイマー比率8.7%、さらに硫酸アンモニウム2.0%を含んでいた。トリマーはもう検出できなかった。有効物質含有量88%に希釈し、黄色に着色した溶液は、優れた流動性および熱安定性であった。
例14:
75%の硫酸216gに、30分間でモル比0.55:1に相当するMMP−CH3モルを50℃において加えた。30分間の後反応時間の後に、シアンヒドリンは完全に少量のMHAのほかには実質的にMHA−アミドから成る加水分解中間生成物に変換した。その後、混合物を水240gを用いて、有機物を除く硫酸含有量35.5%に希釈し、等量の3部分に分割した。
部分(1)は、104℃に加熱し、還流煮沸条件下で4.5時間加熱し、その際、2.5時間後に水および低沸点成分35mlが留去された。反応終了後、実施例9記載のようにして処理した。
部分(2)は、98%の硫酸20gと混合させ、これによりモル比0.75:1となり、硫酸濃度42.8%(有機物を含まず)に高めた。この混合物を引き続き106℃に加熱し、還流条件に2時間維持した。反応終了後に、実施例9記載のようにして処理した。
部分(3)は、98%の硫酸40gと混合させ、これにより酸のMMP−CHならびにMHA−アミドに対するモル比0.95:1となり、硫酸濃度48.5%(有機物を含まず)に高くなった。この混合物を引き続き108〜109℃に1時間、還流しながら維持した。その後、実施例9記載のようにして処理した。この結果を下記の表に示す。
例15:
反応槽内にMMP−CH1モルを装入した。25〜30℃の間で60分間に良く混合および冷却しながら75%の硫酸89g(0.68モル)を加えた。さらに60分間、50℃において攪拌した後、シアンヒドリンは完全に変換し、分析により検出できなかった。加水分解中間生成物を水180gを用いて希釈し、還流条件下で沸騰するまで加熱し、108℃において3時間加水分解させた。反応が終了した溶液を回転式蒸発器を用いて真空中で完全に蒸発濃縮し、残留した残留物をアセトン200gを用いて温浸した。得られた懸濁液のろ過、アセトン25gを用いるろ過残留物の洗浄2回、濾液の濃縮の後、ダイマー比率6.5%のMHA最終製品150gが得られ、これを水を用いて87%で褐色に着色した溶液に希釈した。同時に乾燥の後、硫酸アンモニウムおよび硫酸水素アンモニウムか成るきれいな白色の塩混合物(98.3%)が得られた。
例16:
実施例2の記載のようにして加水分解溶液を製造し、揮発分除去した。25%アンモニア68gを加えた後、下記の組成を有する製品混合物443gが得られた:ダイマー7.5%を含むMHA33.5%、硫酸アンモニウム29.3%および水37.1%。この混合物を90℃において真空中で重量約300gとなるまで濃縮し、これによりダイマー含有量はわずかに7.6%に上昇しただけであった。その後、この混合物をメチルイソブチルケトン(MIBK)290gに温浸し、残留水(約21g)を88℃において共沸留去した。得られた懸濁液を実施例2記載と同様にしてさらに処理した。ダイマー8.9%およびトリマー1%以下の含有量を有するMHA148.7gならびにきれいな白色硫酸アンモニウム131gが得られた。濃度88%へのMHAの希釈の後に、優れた流動性および良好な熱安定性を有する淡黄色の溶液が得られた。
例17:
攪拌装置中にMMP−CH10モルを等モル数の硫酸と実施例2に記載の操作方法に従って反応させた。粗製加水分解物を揮発性成分80gを除くように真空蒸発冷却を用いて約65℃以下で揮発分除去し、引き続き25%アンモニア10モルを用いて中和した。次いで、加熱されて真空状態にあり、頂部には凝縮液冷却器および蒸留物貯槽、ならびに流出側には2基の冷却され攪拌機を備えた切替え装置が連結されていたサンベイ(Sambay)蒸発器内に得られた溶液を連続的に供給した。脱水は90℃、80ミリバールで行い、その際、生成物の供給は、流出する濃縮液が最低残留水分1%以下となるように調節し、これはカール・フィシャー滴定法により絶えず確認した。ボトム生成物は、適量のアセトンを入れた切替え受液器中にいずれも同じ充填量となるように交互に流入させ、生成した懸濁液をさらに攪拌を続けた。一部の留分は、真空を解除した後に実験用のピーラー付き遠心分離機(Schaelzentrifuge)中で分離し、この遠心分離物を少量のアセトンを用いて洗浄し、一緒にした後に乾燥した。集合槽中に流入した遠心分離濾液は、連続的に切替え受液器および凝縮装置を備えた流下膜式蒸発器中に供給し、真空中で溶剤を含まなくなるまで揮発分除去した。流出する濃縮物を交互に適量の水を入れたボトム受液器中で攪拌および冷却しながら集め、最終製品含有量が約88%となるまで濃度を上げた。それぞれの画分は、貯槽内に集め、最終的に均質化した。製品処理が終了した後に、ダイマー11.5%、トリマー1.8%および硫酸アンモニウム0.4%を含む98.8%MHAが88%に黄色結晶として得られた。結晶硫酸アンモニウムの収率は95.5%であった。
本実施例に記載したMHAおよび硫酸アンモニウムならびに硫酸水素アンモニウムの製造は、図1に主要装置を含む技術図面として概略を添付する。
図1に主要装置を含めた概略に示した工業装置は、目標製品のバッチ式製造および連続式処理である実施例2および実施例17の記載に従って操作する方法であって、これを以下に説明する。
攪拌反応器1中に、約65%の硫酸を調整して装入し、その後、MMP−シアンヒドリンを理論的当量または鉱酸の少量の過剰となるように加え、約50℃でMHA−アミドへの変換を行い、その間に反応熱は外部の冷却循環系1aを通じて取り去る。後反応期間の間にシアンヒドリンが完全に転換した後に、混合物を第2の攪拌反応器2ab中に移し、その後約40%の硫酸濃度となるように希釈して温度が約95℃に上昇した後に、MHA−アミドの酸MHAへの加水分解が実質的に終了する。その後、後反応器としてもまた緩衝としても役立つ第3の攪拌槽3中に混合物を移す。ここから、真空状態にあり、分離器4aおよび膨張タンク4から成る容器の組に混合物を連続的に供給し、その際、この混合物は約70℃に冷却され、一方では同時に揮発性不純物および同伴する量の水を除去し、これを気体状または凝縮させて焼却装置に送る。真空解除の後、揮発分除去された混合物は別の攪拌槽5に達し、この中で連続的にpH調節をして、硫酸アンモニウムを形成するように硫酸塩イオンの完全な中和となるまでアンモニアを加えて濃縮物が得られ、これを1基のローターを備え、真空状態にあり、凝縮システム6aおよび8を有する薄膜蒸発器6に供給する。約90℃において、真空中における迅速蒸発により、ゲルの形で取り出されたボトム生成物が、MHA+オリゴマーに対して残留水分約5%以下となるように濃縮物を脱水する。ここで、ボトム生成物は、真空解除の後交互に溶剤、例えばアセトンを入れた切替え受液器7aおよび7b中に送出し、その際、硫酸アンモニウムは晶出するが、MHAは溶液中に残る。生成物の溶剤に対する比率は、攪拌できる懸濁液が生成するように選択する。アセトンの場合には、1:1.5〜2.0の比率で十分である。適量の懸濁液画分を断続的にピーラー付き遠心分離機9に供給して、分離ならびに溶剤を用いて後洗浄する。
得られたろ過ケーキ画分を一緒にし、場合によれば回収のためにさらに付着している溶剤残留物を蒸発後処理に送る(図示していない)。集合槽10中に排出し、母液および洗浄溶液から成る濾液は、連続的に真空状態にあり、適当な周壁を備えた薄層蒸発器または流か膜式蒸発器に供給し、80〜90℃において迅速蒸発により完全に溶剤を除去し、場合によれば水分上昇を妨げるために精留条件下で行う。除去した溶剤は、凝縮器11a中で液化した後に集合槽13に送られ、適当に損失を補給した後に再び循環プロセスに返還される。常圧に戻して蒸発器から取り出したほとんどないし完全に無水のボトム生成物は、交互に冷却して適量の水を入れた攪拌槽12aおよび12b中に取り入れ、いずれも88〜90%まで濃縮し、その後貯槽に送る。脱水工程で蒸発し、凝縮器8中で液化して集合槽8中に集められたベント凝縮水は、プロセスの第一および第二の反応工程における硫酸の希釈のために利用でき、これにより廃水は、少量でガス洗浄器からの残量まで減量される。
例18:
MMP−CHそれぞれ10モルから、別の加水分解バッチを実施例2記載の一般方法により製造し、蒸発冷却により65℃までにおいて揮発分除去した。しかし、最終製品の製造は、実施例17記載の方法とは異なり、図2に記載した操作プロセスを用いて製品分離のためにメチルイソブチルケトン(MIBK)を用いて行った。
攪拌容器1中において25%アンモニウムアンモニアを用いて中和され、これにより約70℃に加温されたバッチ(重量4350〜4550g、組成:MHA32〜34%、硫酸アンモニウム29〜30.5%、残りは水)を連続的に第一薄膜蒸発器2中に供給して揮発分分離し、90℃、80ミリバールにおける急速蒸発により濃縮し、その際、存在した水全体の80〜90%が除去され、凝縮器3を通って受液器4に取り込んだ。まだ残留水を含んでいる凝縮物は、交互に、比率1:1でMIBKを入れた受液器5a、5b中に攪拌および冷却しながら取り込んだ。得られ懸濁液画分は、連続的に第二薄膜蒸発器(サンベイ)5に送り、ここで70〜75℃において真空中で共沸的に脱水した。流出したゲル状の製品混合物は、冷却した受液器6中で常に蒸発損失を補給されているMIBK中に混入させた。得られた懸濁液は、好適な輸送装置を用いて一部づつ取り出し、ピーラー付き遠心分離機9に送った。遠心分離し、MIBKを用いて洗浄した結晶画分を後で乾燥するために貯蔵トロンメル中に集めた。濾液槽10中に集合させた濾液を連続的に流下膜式蒸発器11に供給し、真空中で溶剤がなくなるまで蒸留した。流出するボトム生成物は、交互に受液槽12a、12bに集め、水を用いて濃度約88%まで希釈した。この条件調整した画分を貯槽中に集め、秤量した。MHAおよび硫酸アンモニウムの収率は約99%であり、MHAのダイマー含有量は10%以下であった。このMHA溶液は、淡黄色に着色し、良好な流動性および熱安定性であった。共沸脱水の際に相分離槽8中で分離されたMIBKは、ベント凝縮器13、14から回収された主流と一緒にし、改めて処理回路に、水が飽和した(約2%H2O)MIBKとして返還した。
相分離槽8中に蓄積された水相は、残留MIBKを除去するために、ストリップ塔15中で真空で蒸留した。再び共沸物となったMIBKは、塔15に連絡している薄膜蒸発器5の凝縮系7および8に返還される。
図3は、任意の溶剤を用いる本発明による方法の簡略化したフローである。使用してある記号の意味は、図1および2に用いたものと同じものである。
例19:
例18と同様に操作したが、ただし、生成物分離のために下記の溶剤を順次使用した:1.メチルイソプロピルケトン、2.エチル−n−アミルケトン、3.酢酸イソブチルアセテート。収率および製品品質は、上記の実施例1のものと実質的に変わらなかった。
例20:
例18と同様に操作したが、ただし、塩/MHA混合物の分離のためにメチル−t−ブチルエーテルを用い、また図2の蒸発冷却段5、11、15中の溶剤蒸留は、常圧下でおこなった。これらの結果は、実施例18の結果と同様であった。
例21:
ほうろうライニングし、二重のジャケットを有し、真空ポンプを接続した排ガス洗浄器の他にも還流冷却器を備えた攪拌反応器中に、脱イオン水150lを装入し、98%の硫酸300kg(3.0キロモル)と混合させた。引き続き、強く混合させながら50〜55℃の反応温度に達した後に反応熱を冷却用塩水を通す二重ジャケットを通して除去できるように96.5%MMP−CH408kgを加えた。添加が終了した後、さらに30分間後反応させ、シアンヒドリンの完全な変換を確認した。実質的に酸アミドのMHA−アミドから成る加水分解中間生成物−混合物を脱イオン水360lを用いて希釈し、90℃に加熱し、この濃度で3時間攪拌した。これにより加水分解は完了し、MHA−アミドはもう検出できなかった。冷却を止めた後、真空を加え、約30分間に温度を蒸発冷却を用いて約65℃に低下させ、同時に少量の揮発性有機物を同伴する水と一緒に合計約36kgを除去し、排ガス洗浄器中で吸収させた。
吸収液は、過酸化水素を用いてpH9において解毒および脱臭し、引き続き廃水回路に送った。揮発分除去の後にMHA(オリゴマーを含む)37.9%、硫酸水素アンモニウム29.4%および32.5%の組成を有する加水分解溶液1172kg(960l)が得られた。この溶液を65℃に温度調整した測定槽中にポンプ輸送し、ここから連続的に固定翼式ローターを備え、加熱面積1.0m2を有し、ベント凝縮器と貯蔵を通って真空装置に連結している蒸気加熱式薄膜蒸発器に吸入した。可能な最大の処理速度を用いて、この溶液を90℃、80ミリバールにおいてボトム生成物中の水分0.5%以下となるまで脱水した。流出した濃縮物は、ロータリーピストン式ポンプを用いて真空中から取り出し、アセトンを半分まで入れ同時に冷却している攪拌受液槽中に送り、その際、塩は結晶形で分離した。適当な固体濃縮の後に、形成された懸濁液を一部づつ往復式遠心分離機(Pendelzentrifuge)に送り、同時に取り出したアセトンを水面を調節した攪拌受液槽中に再び補給した。遠心分離機から集合槽中に流入した濾液は、使用する温水電着塗料加熱している加熱面積0.5m2の流下膜式蒸発器に連続的に供給し、これを薄膜蒸発器と同じ付加装置を用いて処理し、80℃、160ミリバールにおいて溶剤がなくなるまで蒸留した。流出する濃縮物は、ロータリーピストン式ポンプを用いて真空中から取り出し、冷却している攪拌受液槽中にポンプ輸送したが、この中にはすでに88%MHAの最終濃度に調整するために全生成物に対して計算された水量が装入されていた。それぞれの最後の処理および遠心分離機供給物の遠心分離の後に、ろ過ケーキを再びアセトンで洗浄、脱溶剤し、貯蔵トロンメル中にその後の乾燥のために集めた。塩水を用いて冷却されている蒸留の凝縮液ならびにブレード攪拌式乾燥機(Schaufeltrockner)中で行う塩乾燥で回収された水分0.2%以下を含むアセトンは、精留することなく損失補給の後に再び使用できた。
処理サイクルが終了した後に、ダイマー13.8%、トリマー2.6%ならびに硫酸塩0.2%を含む全MHA442kg(98.1%)が88%黄褐色溶液として得られた。その他に、硫酸水素アンモニウム342kg(99%)が単離された。硫酸接触装置内での熱分解により、これから(100%)硫酸約285〜290kgが回収できる。
実施例21に半工業的規模で記載した操作方法は、例えば任意の溶剤を用いる回分(バッチ)式製造および連続式処理の工業的方法に適合し、その際、得られる硫酸水素アンモニウムは、予備的に中和することなく、連結する硫酸接触装置中で硫酸の回収および窒素の形成のために有効に利用される。
Claims (17)
- メチルメルカプトプロピオンアルデヒド(MMP)への青酸(HCN)の付加およびこれにより得られたメチルメルカプトプロピオンアルデヒド−シアンヒドリン(MMP−CH)の硫酸を用いる加水分解により得られるMHAを反応混合物から単離する2−ヒドロキシ−4−メチルチオ酪酸(MHA)の製造方法において、少量の残留水分を含むかないしは実際的に残留水分を含まないMHA含有塩分残留物を得るまで反応混合物を蒸発濃縮し、引き続き懸濁液を得るように、MHAが可溶性であり硫酸アンモニウムまたは硫酸水素アンモニウムが実際に不溶性である不活性有機溶剤を用いてこのMHA含有塩分残留物を処理し、引き続きMHA含有溶液を得るように懸濁液から固体成分を分離し、その後MHA残留物を得るようにMHA含有溶液から有機溶剤を除去することを特徴とする、2−ヒドロキシ−4−メチルチオ酪酸の製造方法。
- MHA+オリゴマーに対して残留水含有量5%以下となるまで反応混合物を蒸発濃縮する、請求項1記載の方法。
- 反応混合物が実質的に完全に水を含まない、請求項1記載の方法。
- 反応混合物の蒸発濃縮を連続して行う、請求項1から3までのいずれか1項に記載の方法。
- 反応混合物中の揮発性および/または臭気の強い成分を除くために、反応混合物を蒸発濃縮の前および/またはその間に真空下に約60℃またはこれ以下に断熱冷却する、請求項1から4までのいずれか1項に記載の方法。
- アンモニアを用いる事前の中和の後に反応混合物の蒸発濃縮を行う、請求項1から5までのいずれか1項に記載の方法。
- 十分に完全な水の除去の後に、蒸発濃縮のボトム生成物としてのMHA含有塩残留物を、有機溶剤としてのアセトン、メチルイソプロピルケトン、メチルイソブチルケトン、イソプロパノール、トルエンまたはテトラヒドロフランを用いて取り込む、請求項1から6までのいずれか1項に記載の方法。
- 懸濁液をろ過し、その際、固体成分として純度99%以上の結晶性硫酸アンモニウム塩およびMHA含有溶液が生成する、請求項1から7までのいずれか1項に記載の方法。
- 溶剤をMHA含有溶液から精留および/または共沸物形成の条件下で分離し、その際、回収される溶剤が5%以下の水を含む、請求項1から8までのいずれか1項に記載の方法。
- MMP−CHの加水分解を2段で行い、その際、第一段ではMHA−アミド、第二段ではMHAが得られる、請求項1から9までのいずれか1項に記載の方法。
- MMP−CHを第一段において60〜85重量%の硫酸を用い、モル比1:0.5〜1:1.0、温度20〜60℃において加水分解する、請求項10記載の方法。
- 第一加水分解段において得られた混合物が未変換シアンヒドリンを含まない、請求項11記載の方法。
- MHA−アミドを第二段において、水およびまれにはさらに理論量の上限までの硫酸を加え、温度90〜110℃または還流条件下において加水分解させる、請求項10から12までのいずれか1項に記載の方法。
- MHA−残留物を水を添加することによって調製する、請求項1から13までのいずれか1項に記載の方法。
- メチルメルカプトプロピオンアルデヒド(MMP)への青酸(HCN)の付加およびこれにより得られたメチルメルカプトプロピオンアルデヒド−シアンヒドリン(MMP−CH)の硫酸を用いる加水分解により得られるMHAを反応混合物から単離する2−ヒドロキシ−4−メチルチオ酪酸(MHA)の製造方法において、反応混合物からのMHAの単離が固/液分離を含み、その際、実質的にゲル状または固体のMHA含有塩残留物を、MHAが可溶性であり硫酸アンモニウムまたは硫酸水素アンモニウムが実際に不溶性である不活性有機溶剤を用いて処理することを特徴とする、2−ヒドロキシ−4−メチルチオ酪酸(MHA)の製造方法。
- 固体状で得られた硫酸アンモニウム塩を、硫酸を回収するように硫酸接触装置に導く、請求項8記載の方法。
- 反応混合物の濃縮をその前またはその後におけるアンモニアを用いる中和を行わないで実施し、かつ固体状で得られる硫酸アンモニウム塩を、硫酸を回収するように硫酸接触装置に導くことを特徴とする、請求項1から5までおよび請求項8記載の(ただし、これらが6項に従属しないかぎり)いずれか1項に記載の方法。
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