JP3779491B2 - 光沢仕上げ方法 - Google Patents

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は光沢仕上げ方法に係り、特に、熱転写印刷において、印刷表面のインクを再溶融させることにより光沢仕上げを施す光沢仕上げ方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来より、プリンタにおけるカラー印刷等の画像を、より写真に近い画像に仕上げるための光沢仕上げに関する方法が開発されている。
【０００３】
例えば、レジン系インクを用いた熱転写印刷の場合、前記光沢仕上げは、所望の印刷を行った後にその印刷された領域の表面をプリンタのサーマルヘッドにより加熱して前記画像を構成するレジン系インクを再溶融させ、再凝固の際に印刷領域表面を平滑に仕上げることにより行われている。この光沢仕上げを施すことにより、光沢仕上げを施す前の印刷領域表面に形成されていた付着インクの凹凸によって生じていた光の乱反射を防止することができ、良好な光沢感のある印刷を得ることができる。
【０００４】
そして、この従来の光沢仕上げ方法においては、サーマルヘッドによる加熱温度が仕上がりの良否を分ける大事なポイントとなっていた。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
つまり、前記加熱温度が付着インクの表面を溶融させるための温度よりも低温である場合には、付着インクの表面を十分に溶融させることができないので、当然に光沢仕上げは不十分なものとなる。
【０００６】
逆に、前記加熱温度が付着インクの表面を溶融させるための温度よりも高温である場合には、サーマルヘッドを構成する各発熱体間の温度にばらつきが生じてむらとなって表れたり、シリアルからはみ出した部分に熱が籠もって筋状のむらを生じさせる等の問題があった。
【０００７】
本発明は前記した点に鑑みなされたもので、光沢感にむらのない高品質な印刷を提供することができ、使用感の良好な光沢仕上げ方法を提供することを目的とするものである。
【０００８】
【課題を解決するための手段】
前記目的を達成するため本発明の請求項１に記載の光沢仕上げ方法は、プリンタにより、印刷情報に基づく印刷を施した後、前記プリンタのサーマルヘッドの温度をサーミスタにより検出し、前記サーマルヘッドの裏面の温度が所望の予備加熱温度範囲の下限より低い場合には、前記サーマルヘッドの発熱部に通電することにより前記サーマルヘッドの裏面の温度を所望の加熱温度とする加熱を行い、前記サーマルヘッドの温度が所望の予備加熱温度範囲の上限より高い場合には前記サーマルヘッドの蓄熱を放熱させる温度調整を行う予備加熱を行った後、前記サーマルヘッドの全発熱体に通電することにより前記サーマルヘッドの温度を所望の本加熱温度とする本加熱を行いながら、前記サーマルヘッドを前記フィルムリボンを介して印刷情報の印刷表面に当接させて前記印刷表面のインクを再溶融させる一連の工程を行い、印刷に光沢仕上げを施す光沢仕上げ方法であって、前記予備加熱は、プリンタに配設したサーミスタにより検出したプリンタの環境温度と予め入力した環境基準温度との差により通電パルス長を調整することによる１乃至複数回の加熱動作、あるいは前記サーマルヘッドを放熱部材に対して接触させることによる冷却動作の少なくともどちらか一方の動作を一定時間行なって所望の予備加熱温度を得るようにしたことを特徴とするものである。
【０００９】
例えば、プリンタに配設したサーミスタにより検出した環境温度が普段より低い場合には、従来においては、予備加熱時間も環境温度が高い場合と比較して長くなるため、使用者は使用感を悪く感じることがあったが、本発明によれば、環境温度に関係なく予備加熱時間を一定としたので、予備加熱時間が普段よりも長いあるいは短いと感じることがなく、使用感を良好にすることができ、また、環境温度と環境基準温度との差により、通電のパルス長を調整することにより、予備加熱の所要時間も短くすることができる。
【００１０】
また、請求項２に記載の光沢仕上げ方法は、請求項１に記載の光沢仕上げ方法であって、所望の印刷情報のすべての印刷が完了した印刷表面に対し、光沢仕上げを施すことを特徴とするものである。
【００１１】
この発明によれば、光沢仕上げを、常に適正な温度により施すことができる。
【００１４】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施形態を図１乃至図５を参照して説明する。
【００１５】
図１に示す本実施形態のプリンタ１は熱転写プリンタであり、光沢仕上げのための駆動制御可能なプリンタとされている。
【００１６】
前記プリンタ１のフレーム（図示せず）の所望の位置には平板状のプラテン２がその記録面２ａがほぼ垂直となるように配設されている。
【００１７】
本実施形態において、後述するサーマルヘッド７による印刷範囲外においてこのサーマルヘッド７に対向する部位となる前記プラテン２の印刷桁方向の上流側には、熱伝導率の高い材料からなる放熱部材３が配設されており、この放熱部材３の表面は、前記プラテン２の表面に対してほぼ均一の高さに形成されている。
【００１８】
また、前記プラテン２の前側下方には、ガイドシャフト４がプラテン２と平行に配設されている。そして、ガイドシャフト４の適宜な位置には、キャリッジ５が取付けられており、前記キャリッジ５は、１対のプーリ（図示せず）に巻回されている適宜な駆動ベルト６を、図示しないステッピングモータ等のキャリッジモータにより駆動させてガイドシャフト４に沿って往復動自在に駆動されるようになっている。
【００１９】
前記キャリッジ５には、プラテン２に対向しかつプラテン２に対して駆動モータの駆動力をもって動作可能な周知のヘッド移動機構（ともに図示せず）により、接離自在とされ、プラテン２に対して図示しない用紙等を介して圧接可能とされたサーマルヘッド７が配設されている。そして、このサーマルヘッド７は、キーボードなどの適宜な入力装置（図示せず）により入力された所望の印刷情報等に基づいて選択的に発熱される整列配置された複数の発熱体（図示せず）を備えている。また、前記サーマルヘッド７には、サーマルヘッド７の裏面の温度を検出するためのサーミスタ８が配設されている。そして、このサーミスタ８は、プリンタ１の所望の位置に配設され、プリンタ１の各部の駆動制御をつかさどる制御部９に接続されている。
【００２０】
さらに、キャリッジ５の上面中央部には、相互に所定間隔を隔てて１対の回転可能なボビン１０が上方に突出するようにして配設されており、このボビン１０によりインクリボンが所定の方向に走行可能とされている。この１対のボビン１０は、一方がインクリボンを巻取る巻取りボビン１０ａとされ、他方がインクリボンを送出する送出ボビン１０ｂとされている。
【００２１】
また、前記キャリッジ５には、サーマルヘッド７のプラテン２への接離動作を行なうためのステッピングモータや、前記インクリボンの巻取制御のためのステッピングモータ（以下、リボン巻取りモータという）が配設されており、図示しない伝達ギアを介して前記サーマルヘッド７や前記巻取りボビン１０ａに動力を伝達するようになっている。
【００２２】
ところで、前記制御部９は図示しないメモリ１１、ＣＰＵ１２などから形成されており、プリンタ１の通常の印字動作を制御する他、本実施形態においては、環境温度等に基づいて予備加熱データを検出し、この予備加熱データに基づく予備加熱を行なう等の光沢仕上げの駆動制御を行なうようになされている。
【００２３】
本実施形態において、前記メモリ１１には、光沢仕上げを良好に施すための環境基準温度、予備加熱温度範囲、本加熱温度範囲等が入力され、記憶されている。本実施形態においては、環境基準温度は２０℃、予備加熱温度範囲は４０℃〜６０℃の所望の温度範囲内にある４５〜４６℃、本加熱温度範囲はサーマルヘッドの裏面温度が４０℃〜６０℃の所望の温度であって、前記予備加熱温度範囲の上限温度以上の温度となる４６℃〜５０℃とする。このように設定することにより、予備加熱においてサーマルヘッド７はあらかた加熱されているため、本加熱の設定温度を得やすく、また、本加熱を、低温すぎず、高温すぎない適温で行うことが可能となる。
【００２４】
さらに、前記メモリ１１には、光沢仕上げのために、予備加熱を環境温度に拘わらず一定の予備加熱時間にて行なうための前記通電パルスのＯＮ・ＯＦＦ時間を図示しないサーミスタにより検出したプリンタ１の環境温度と予備加熱温度との差に基づいて検出する予備加熱データが予め記憶されている。
【００２５】
前記プリンタ１による印刷動作は従来より公知のものとし、説明を省略し、以下、本実施形態の光沢仕上げ方法について説明する。
【００２６】
まず、記憶データに基づき、所望の印刷を記録紙等の印刷媒体（以下、記録紙等）に行って印刷を完了し、その後に、本実施形態の光沢仕上げを施す。
【００２７】
図２は、光沢仕上げ方法の一実施形態を示すフローチャートである。
【００２８】
まず、プリンタ１のサーマルヘッド７の裏面に配設したサーミスタにより、サーマルヘッド７の裏面温度を検出し、このサーマルヘッド７の裏面温度が予め設定した予備加熱温度範囲の下限値よりも高温であるか否かを判断する（ステップＳＴ１）。つまり、本実施形態においては４５℃より高温であるか否かを判断することとなる。
【００２９】
サーマルヘッド７の裏面温度が４５℃に充たない場合、予備加熱（プリヒート）を行なう（ステップＳＴ２）。
【００３０】
この予備加熱はプリンタに配設された作業環境温度を検出するサーミスタにより検出した温度を基準に求められる通電パルス長にてサーマルヘッド７の発熱体に対し、通電することで行われる。即ち、図３に示すサブルーチンのフローチャートに示すように、まず、プリンタに配設された作業環境温度を検出するサーミスタにより環境温度を検出する（ステップＳＴ１１）。続いて、この環境温度と環境基準温度との差を求め、前記メモリに入力されている予備加熱データから通電パルス長を求め（ステップＳＴ１２）、前記サーマルヘッド７の発熱体に対し通電して予備加熱を施す（ステップＳＴ１３）。
【００３１】
例えば、サーミスタの検出する環境温度が１５℃であった場合と、１０℃であった場合とでは、通電パルス長は１０℃であった場合の方が長いものとなる。なお、サーミスタの検出する環境温度が設定した環境基準温度よりも高温である場合には、極短い通電パルスとするか、全く通電させない制御となる。
【００３２】
そして、プリンタ１のサーマルヘッド７の裏面に配設したサーミスタにより、サーマルヘッド７の裏面温度を検出し、このサーマルヘッド７の裏面温度が予め設定した予備加熱温度範囲の下限値よりも高温であるか否かを判断する（ステップＳＴ１）。
【００３３】
このときに、未だサーマルヘッド７の裏面温度が４５℃に充たない場合には、予備加熱のサブルーチンに示す工程を繰り返し行う。
【００３４】
サーマルヘッド７の裏面温度が４５℃に達した場合には、このサーマルヘッド７の裏面温度が予め設定した予備加熱温度範囲の上限値よりも高温であるか否かを判断する（ステップＳＴ３）。つまり、本実施形態においては４６℃より高温であるか否かを判断することとなる。
【００３５】
サーマルヘッド７の裏面温度が４６℃よりも高温である場合、冷却（クーリング）を行なう（ステップＳＴ４）。
【００３６】
この冷却は、前記サーマルヘッド７の蓄熱を放出すべく、前記サーマルヘッド７を前記放熱部材３に対して接触するように前記キャリッジ４、サーマルヘッド７の駆動を制御することにより行う。
【００３７】
具体的には、前記制御部９の制御により、前記キャリッジ５を移動させてサーマルヘッド７をプラテン２の長手方向一端部に配設された放熱部材３部分に移動させる。続いて、前記サーマルヘッド７をヘッドダウンさせてこのサーマルヘッド７を放熱部材９に対して当接させる。このとき、前記サーマルヘッド７の発熱素子への通電は行なわないことはいうまでもない。こうすることにより、前記サーマルヘッド７の蓄熱は放熱されることとなる。なお、本実施形態においてはプラテン２に放熱部材３を配設したが、この放熱部材３を配設しない場合においても、プリンタ１にセットされた記録紙等に接触させることによってもサーマルヘッド７を放熱させることは可能である。
【００３８】
そして、プリンタ１のサーマルヘッド７の裏面に配設したサーミスタにより、サーマルヘッド７の裏面温度を検出し、１乃至複数回の予備加熱および／または１回乃至複数回の冷却をもって、一定時間内に、このサーマルヘッド７の裏面温度が予め設定した予備加熱温度範囲内となるように調整する。
【００３９】
このように、本実施形態における予備加熱では、環境温度やサーマルヘッド７の裏面温度に拘わらず、常に一定の時間で予備加熱を施すことができる。
【００４０】
そして、予備加熱のための一定時間が経過した後（ステップＳＴ５）は、サーマルヘッド７をキャリッジ５に搭載されたリボンカセットに巻回されたリボンを介して記録紙の印刷表面に当接させるとともに、サーマルヘッド７のすべての発熱体に対し通電を行う本加熱を行ないながら前記キャリッジを１印刷行分走査させ、前記印刷表面の付着インクを再溶融させる光沢仕上げを施す（ステップＳＴ６）。このとき、前本加熱のための通電は、サーマルヘッド７の裏面温度が４０℃〜６０℃の範囲、好ましくは４６℃〜５０℃の範囲内となるように調整した通電とする。
【００４１】
このように、本実施形態の光沢仕上げ方法においては、サーマルヘッド７の温度管理をすることにより、サーマルヘッド７の必要以上の加熱や蓄熱によって、再溶融領域ではない領域に対して誤って光沢仕上げを施してしまい、光沢むらや印刷汚れを発生させるということを防止することができる。
【００４２】
続いて、記憶データから、直前の光沢仕上げを施した印刷行が最終行であるか否かを判断し（ステップＳＴ７）、最終行であった場合には光沢仕上げを終了させる。
【００４３】
また、最終行でない場合には、再びステップＳＴ１に戻り、前述と同様に次の光沢仕上げのための予備加熱を経て光沢仕上げを施し、また、印刷最終行であるか否かの判断を行う。この一連の工程を印刷行回数だけ繰り返し行って光沢仕上げを完了させる。
【００４４】
このように、本実施形態の光沢仕上げ方法によれば、ステップＳＴ１乃至ステップＳＴ５までの工程において予備加熱を施し、サーマルヘッド４の裏面温度を適正温度とした後にステップＳＴ６において本加熱を行うことができるので、光沢にむらの無い、高品質な光沢画像を得ることができ、また、予備加熱時間を環境温度に関わりなく一定時間とすることができるので、使用者に、予備加熱時間が普段よりも長いあるいは短いと感じさせることがなく、使用感を良好にすることができる。また、環境温度と環境基準温度との差により、通電のパルス長を調整することにより、予備加熱の所要時間も短くすることができる。
【００４５】
なお、前述の光沢仕上げ方法においては、カラーインクを塗布したリボンとは別に用意した、ＰＥＴ等からなる光沢仕上げ用のフィルムリボンのみを巻回したものを用い、シアン、マゼンタ、イエローと、必要に応じてはブラックのインクを用いて所望の印刷を最終行まで完了した状態で、光沢仕上げを後から施す場合（図４に示す印刷開始から光沢仕上げ完了までのフローチャート参照）をもって説明したが、本発明の光沢仕上げ方法は、シアン、マゼンタ、イエローと、必要に応じてブラックのインクが塗布された部分が順に繰り返し形成されている、いわゆるだんだらリボンの最上位に重ねられるインクの次位に前記光沢仕上げ用のリボン部分を形成したものを用いて、印刷と光沢仕上げとを各行毎に行う場合（図５に示す印刷開始から光沢仕上げまでのフローチャート参照）にも適用可能である。その場合の光沢仕上げは、図２に示すフローチャートのステップＳＴ６において、最終行か否かの判断をし、最終行でない場合には、図５に示すフローチャートの最初のステップである、シアンインクを用いたライン印刷の直前に戻ることとなる。
【００４６】
さらに、ブラック単色の印刷に対して光沢仕上げを施すことも可能であり、その場合の光沢仕上げは、すべての印刷行の印刷を完了した後に、光沢仕上げを施すことも可能であるし、前述のように行毎の印刷の後に光沢仕上げを施すことも可能である。
【００４７】
なお、本発明は前記実施形態のものに限定されるものではなく、必要に応じて種々変更することが可能である。
【００４８】
【発明の効果】
以上述べたように、本発明に係る光沢仕上げ方法は、光沢感にむらのない高品質な印刷を提供することができ、使用者の使用感を高めることができる等の効果を奏する。
【図面の簡単な説明】
【図１】 本発明に係る光沢仕上げ方法に用いるプリンタの一実施形態を示す斜視図
【図２】 本発明の光沢仕上げ方法を示すフローチャート
【図３】 図２のプリヒートに関するサブルーチンのフローチャート
【図４】 印刷工程と本発明の光沢仕上げ方法を実施する工程との関係を示すフローチャート
【図５】 印刷工程と本発明の光沢仕上げ方法を実施する工程との関係を示す別のフローチャート

Claims (2)

1. プリンタにより、印刷情報に基づく印刷を施した後、前記プリンタのサーマルヘッドの温度をサーミスタにより検出し、前記サーマルヘッドの裏面の温度が所望の予備加熱温度範囲の下限より低い場合には、前記サーマルヘッドの発熱部に通電することにより前記サーマルヘッドの裏面の温度を所望の加熱温度とする加熱を行い、前記サーマルヘッドの温度が所望の予備加熱温度範囲の上限より高い場合には前記サーマルヘッドの蓄熱を放熱させる温度調整を行う予備加熱を行った後、前記サーマルヘッドの全発熱体に通電することにより前記サーマルヘッドの温度を所望の本加熱温度とする本加熱を行いながら、前記サーマルヘッドを前記フィルムリボンを介して印刷情報の印刷表面に当接させて前記印刷表面のインクを再溶融させる一連の工程を行い、印刷に光沢仕上げを施す光沢仕上げ方法であって、
   前記予備加熱は、プリンタに配設したサーミスタにより検出したプリンタの環境温度と予め入力した環境基準温度との差により通電パルス長を調整することによる１乃至複数回の加熱動作、あるいは前記サーマルヘッドを放熱部材に対して接触させることによる冷却動作の少なくともどちらか一方の動作を一定時間行なって所望の予備加熱温度を得るようにしたことを特徴とする光沢仕上げ方法。
2. 所望の印刷情報のすべての印刷が完了した印刷表面に対し、光沢仕上げを施すことを特徴とする請求項１に記載の光沢仕上げ方法。

Images