JP3773765B2 - 車体パネル用ブランク材の製造方法及び同製造装置 - Google Patents
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Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は車体パネル用ブランク材の製造技術の改良に関する。
【０００２】
【従来の技術】
例えば、特開昭５８−１２８２３１号公報「自動車車体用素材の打抜き方法」には、同公報の第４図に示されるように、帯状鋼板１（符号は同公報記載のままとする。）よりアウターサイドパネル素材２を打抜く際、打抜き部３を利用して各打抜き部３ごとに一枚の下部分割素材１３あるいは１３’を打抜き、また打抜き部４を利用して各打抜き部４ごとに一枚の上部分割素材１４あるいは１４’を打抜き、得られた下部分割素材１３あるいは１３’並びに上部分割素材１４あるいは１４’を溶接することで、第３図のテールゲート素材８を製造する技術が記載されている。
すなわち、車体素材のブランキング工程の際に発生するスクラップ部分から、ピースを切出し、このピースで車体の部品を製造することで、材料の歩留りを高めることは、良く知られている。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
上記公報の例では、ブランキングプレスから取出したアウターサイドパネル素材はドロープレス、トリミングプレス、ピアスプレスの順に搬送し、所定の絞り、縁切り、孔開けを実施し、アウターサイドパネルの成形を進める。
一方、ブランキングプレスから取出した下部分割素材並びに上部分割素材は、別ルートで溶接場へ搬送し、溶接場で溶接してテールゲート素材にする。
【０００４】
下部分割素材並びに上部分割素材に注目すると、これらを搬送するための専用搬送手段をブランキングプレスから延ばすなどして設置しなければならず、専用搬送手段がブランキングプレス廻りの作業スペースを狭める要因となる。
また、下部分割素材並びに上部分割素材を溶接場まで搬送する間に、他の部品に紛れ込んだり、紛失せぬように十分管理する必要がある。
さらには、溶接場には下部分割素材並びに上部分割素材の仮置きスペースや出来上がったテールゲート素材の仮置きスペースが必要となり、溶接場が大きなスペースを占めることになる。
【０００５】
この様にスクラップ部分から有用なピースを切出して材料の歩留りを向上させようとすると、ピースの専用搬送手段、ピースの紛失防止対策及び大きなスペースの溶接場などが必要となり、設備の高騰化、設備面積の増大化を招きやすい。そこで、本発明の目的はピースの紛失の心配が無く、且つ設備のコンパクト化が図れる車体パネル用ブランク材の製造技術を提供することにある。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するために請求項１の車体パネル用ブランク材の製造方法は、上下ブランク型間に車体パネルのための帯板を投入するとともに車体パネル補強のための第１当て板を準備する準備工程と、下ブランク型に上ブランク型を相対的に噛み合せることで、車体パネルのためのブランク材を得るとともにスクラップ部分から前記第１当て板と同形状の第２当て板を得るブランキング工程と、上下ブランク型間にあるブランク材に前記第１当て板を添えて接合する当て板取付け工程と、上ブランク型を下ブランク型から離し、当て板付きブランク材を払い出す払い出し工程と、からなる。
【０００７】
第１当て板をブランキング工程内でブランク材に接合する。当て板をブランク材に別の場所若しくは別工程で接合するとすれば、ブランク材の運搬や置き場が必要となるが、請求項１によれば上下ブランク型内で処理できるので、ブランク材の運搬や置き場が不要となり、設備のコンパクト化を図ることができる。
【０００８】
請求項２の車体パネル用ブランク材の製造方法は、ブランク材及び第２当て板が連続的に打抜かれ、この第２当て板を、先に第１当て板があった位置まで移動して、当該ブランキング工程の次のブランキング工程で打抜かれたブランク材に接合することを特徴とする。
当て板の移動は上下ブランク型内に留める。すなわち、上下ブランク型で切出した当て板を、外へ取出すこと無く、次のブランク材に接合する。当て板を取り出して溶接場などへ移動すると専用の運搬手段が必要となるが、請求項２によればその必要はない。加えて、当て板を上下ブランク型外へ出さないので、当て板が紛失する心配はなく、当て板の部品管理を省くことができる。
【０００９】
請求項３の車体パネル用ブランク材の製造装置は、帯板を上下ブランク型で打抜くことで車体パネル用ブランク材を製造する製造装置において、上下ブランク型に、スクラップ部分から当て板を打抜くカッタ部及びダイ部を備え、これらのカッタ部及びダイ部で打抜き形成した当て板を移動する当て板移動手段を備え、この当て板移動手段で移動した当て板をブランク材に添えて接合する当て板接合手段を備えたことを特徴とする。
【００１０】
帯板からブランク材と共に当て板を打抜く。この当て板を当て板移動手段で移動し、当て板接合手段でブランク材に接合する。
当て板の移動は上下ブランク型内に留める。すなわち、上下ブランク型で切出した当て板を、外へ取出すこと無く、次のブランク材に接合する。当て板を取り出して溶接場などへ移動すると専用の運搬手段が必要となるが、請求項３によればその必要はない。加えて、当て板を上下ブランク型外へ出さないので、当て板が紛失する心配はなく、当て板の部品管理を省くことができる。
【００１１】
請求項４の車体パネル用ブランク材の製造装置では、当て板接合手段は、ブランク材及びこのブランク材に添えた当て板からなる２枚の板を間にして、一方に配置した凹部と他方に配置したポンチとからなり、ポンチを凹部に向って押出すことで、２枚の板を加締め結合することのでできる加締め機構であることを特徴とする。
【００１２】
請求項４ではポンチと凹部とで加締めるだけであるから、作業能率を向上させることができる。
【００１３】
【発明の実施の形態】
本発明の実施の形態を添付図に基づいて以下に説明する。なお、図面は符号の向きに見るものとする。
図１は本発明に係る車体パネル用ブランク材の製造装置のレイアウト図であり、車体パネル用ブランク材の製造装置１０は、コイル１１から巻戻した帯板１２をレバラー１３で平坦処理し、上下ブランク型２０，４０を主要部材とするブランクプレスで、打抜き処理することでブランク材を得る装置である。
【００１４】
図２は図１の２−２線断面図、すなわち本発明に係る上下ブランク型の側面図であり、下ブランク型２０は下型本体２１に、第１ダイ部２２、第２ダイ部２３、第３ダイ部２４、第４ダイ部２５及び第５ダイ部２６を備えると共に、第３ダイ部２４と第４ダイ部２５との間に当て板移動手段３０の要素である突出し板２７及び突出しシリンダ２８を備え、第４ダイ部２５と第５ダイ部２６との間に当て板移動手段３０の他の要素であるシャッタ板３１をピン３２を中心にスイング可能に備え、このシャッタ板３１の近傍に通孔３３を備え、且つこの通孔３３の先に当て板載せ板３４及び昇降シリンダ３５を備えたものである。すなわち、当て板移動手段３０は、突出し板２７、突出しシリンダ２８、シャッタ板３１、通孔３３からなる。
【００１５】
上ブランク型４０は上型本体４１に、前記第１〜第５ダイ部２２〜２６と対になってワークを切断する第１〜第５カッタ部４２〜４６を備えると共に、第１カッタ部４２、第２カッタ部４３、第５カッタ部４６の近傍にワークを押えるためのラバー製押え４７・・・（・・・は複数を示す。以下同様。）を備え、且つ前記当て板載せ板３４に対向した位置に加締めのためのポンチ４８及びガン４９を備える。
第１〜第５カッタ部４２〜４６は、想像線で示す位置まで下降すれば、ワークを切断する作用を発揮する。なお、上ブランク型４０を固定しておき、下ブランク型２０が上昇させて、ワークを切断することは差支えない。
【００１６】
以上の構成からなる上下ブランク型の作用を次に述べる。
図３は本発明に係る上下ブランク型の第１作用説明図であり、突出し板２７を下げ、シャッタ板３１を下げ、且つ上ブランク型４０を上方へ待機させた状態で、上下ブランク型２０，４０間に図手前から奥へワークとしての帯板１２を投入する。そして、この帯板１２の投入の前、後もしくは同時に当て板載せ板３４に第１当て板５１を載せる。
【００１７】
図４（ａ），（ｂ）は本発明に係る上下ブランク型の第２作用説明図であり、（ａ）はブランク材の平面図、（ｂ）は上下ブランク型の作用図である。
すなわち（ｂ）において、上ブランク型４０を下死点まで下げると、第１カッタ部４２は第１ダイ部２２に摺接することにより、第１スクラップ５２を切落す。
一方隣では、第２カッタ部４３と第５カッタ部４６とで大きな第２スクラップ５３を切落すが、同時にこの大きな第２スクラップ５３から、第３カッタ部４４及び第４カッタ部４５で第２当て板５４を切出す。（ａ）において、第２当て板５４を残した状態で、第２スクラップ５３を打ち抜いたと言える。第２当て板５４は前記第１当て板５１と同じ形状物であるが、区別を容易にするために便宜的に第１、第２を付した。
【００１８】
（ｂ）に戻って、上ブランク型４０を下死点に保持したままで、第１当て板５１をブランク材５５に当て、後述の図５で示す要領で加締める。
なお、（ａ）において、５６，５６は加締め部であり、第１当て板５１はブランク材５５から外れる心配はない。
また、符号Ｅ１で示したエリアが打抜き場、符号Ｅ２で示したエリアが取付け場である。
【００１９】
図５（ａ），（ｂ）は本発明で採用した当て板接合手段の構成図兼作用説明図である。
本発明で採用した当て板接合手段６０は加締め機構である。そこで、加締め機構の詳細を説明すると、図５（ａ）において、加締め機構６０は、上ブランク型４０に取付けたガン４９と、このガン４９に取付けたポンチ４８と、下ブランク型２０に取付けた昇降シリンダ３５と、このシリンダ３５のピストンロッド６１の先端に刻設した凹部６２と、ピストンロッド６１に取付けた当て板載せ板３４と、からなる。
【００２０】
（ｂ）において、昇降シリンダ３５のピストンロッド６１を上げて、第１当て板５１をブランク材５５の下面に当てる。次に、ガン４９にてポンチ４８を下げ、凹部６２に進入させる。凹部６２に第１当て板５１の一部が流れ込むことにより、ブランク材５５に当てた第１当て板５１を、ブランク材５５に接合できたことになる。
【００２１】
図４に戻って、（ａ）に示す第１当て板５１の付いたブランク材５５Ａ（当て板付きブランク材を５５Ａとする。）を、（ｂ）において上ブランク型４０を上昇させれば、図面奥へ払い出すことができる。
【００２２】
図６は本発明に係る上下ブランク型の第３作用説明図、すなわち当て板移動手段３０の作用を説明する図であり、ブランク材の払い出しが終り、上ブランク型４０が待機位置にある間に次の操作を行う。
当て板載せ板３４を下げ、シャッタ板３１を矢印▲１▼のごとくスイングさせて通孔３３に臨ませ、次に、下ブランク型２０に残っていた第２当て板５４を突出し板２７で突き上げる。第２当て板５４は矢印▲２▼のごとくシャッタ板３１へ落下し、滑り、通孔３３を通って、当て板載せ板３４に至る。当て板載せ板３４に載った第２当て板５４は、次のブランク材５５に供する。すなわち、突出し板２７、突出しシリンダ２８、シャッタ板３１、通孔３３からなる当て板移動手段３０で、打抜き場Ｅ１にある第２当て板５４を、取付け場Ｅ２へ移動できたことになる。
【００２３】
この例では、第２当て板５４は上下ブランク型２０，４０から外へ出すこと無く、見掛け上下ブランク型２０，４０内で横移動することで、ブランク材５５に接合することができる。上下ブランク型２０，４０からスクラップを取出し、このスクラップから別の場所で当て板を切出すときには、スクラップからの当て板の切出し、切出した当て板の運搬及び保管、そして当て板の紛失防止対策が必要となるが、図６によれば第２当て板５４を紛失する心配はない。
【００２４】
前記図３〜図６の作用を総合したものを次図で説明する。
図７（ａ），（ｂ）は本発明方法の説明図である。
（ａ）にて、一定のタクトで矢印▲３▼の通りに流す帯板１２から、想像線で示す通りに、第１のブランク材５５Ｂ、第２のブランク材５５Ｃを打抜き、第１のブランク材５５Ｂのスクラップから第２当て板５４、第２のブランク材５５Ｃから第３当て板６４を切出すとする。
（ｂ）にて、第２当て板５４を待機させ、この第２当て板を第２のブランク材５５Ｃに接合することで、当て板付きブランク材５５Ａを得ることができる。５６，５６は加締め部である。
【００２５】
以上の作用から、本発明方法は次の様にまとめることができる。
図３にて、上下ブランク型２０，４０間に車体パネルのための帯板１２を投入するとともに車体パネル補強のための第１当て板５１を準備する。これを準備工程という。
次に図４（ｂ）にて、下ブランク型２０に上ブランク型４０を相対的に噛み合せることで、車体パネルのためのブランク材５５を得るとともに第２スクラップ５３から前記第１当て板５１と同形状の第２当て板５４を得る。これをブランキング工程という。
引続き図４（ｂ）にて、上下ブランク型２０，４０間にあるブランク材５５に前記第１当て板５１を添えて接合する。これを当て板取付け工程という。
そして、上ブランク型４０を下ブランク型２０から離し、当て板付きブランク材を払い出す。これを払い出し工程という。
以上の準備工程→ブランキング工程→当て板取付け工程→払い出し工程→準備工程・・・の順で工程を繰り返すことにより、効率良く当て板付きブランク材５５Ａを製造することができる。
【００２６】
図８は図６の別実施例を示す図であり、下ブランク型２０に、当て板供給機構７０としてのパレタイザー７１及びプッシャー７２を備えておき、段積みした当て板７３・・・のうちの最下段の当て板７３をダルマ落としの要領で矢印▲４▼の通りに、押出し、通孔７４を通じて、当て板載せ板３４に載せる。当て板７３・・・は、スクラップから切出したもの又は帯鋼から切出したものの何れでもよい。
この様な当て板供給機構７０を備えたときにも、準備工程→ブランキング工程→当て板取付け工程→払い出し工程→準備工程→・・・の順で工程を繰り返すことにより、効率良く当て板付きブランク材を製造することができる。
【００２７】
尚、請求項１では、当て板は図６、図８に示した供給方法若しくはこれらと同等の供給方法によってもよい。
また、請求項３では、当て板接合手段は、加締め、接着剤による接合、溶接による溶着、若しくは同等の接合手段であれば種類は問わない。
【００２８】
【発明の効果】
本発明は上記構成により次の効果を発揮する。
請求項１の車体パネル用ブランク材の製造方法は、第１当て板をブランキング工程内でブランク材に接合することを特徴とする。
当て板をブランク材に別の場所若しくは別工程で接合するとすれば、ブランク材の運搬や置き場が必要となるが、請求項１によれば上下ブランク型内で処理できるので、ブランク材の運搬や置き場が不要となり、設備のコンパクト化を図ることができる。
【００２９】
請求項２の車体パネル用ブランク材の製造方法は、ブランク材及び第２当て板が連続的に打抜かれ、この第２当て板を、先に第１当て板があった位置まで移動して、当該ブランキング工程の次のブランキング工程で打抜かれたブランク材に接合することを特徴とし、当て板の移動は上下ブランク型内に留める。すなわち、上下ブランク型で切出した当て板を、外へ取出すこと無く、次のブランク材に接合する。当て板を取り出して溶接場などへ移動すると専用の運搬手段が必要となるが、請求項２によればその必要はない。加えて、当て板を上下ブランク型外へ出さないので、当て板が紛失する心配はなく、当て板の部品管理を省くことができる。
【００３０】
請求項３の車体パネル用ブランク材の製造装置は、帯板からブランク材と共に当て板を打抜き、この当て板を当て板移動手段で移動し、当て板接合手段でブランク材に接合することにより、当て板の移動は上下ブランク型内に留める。すなわち、上下ブランク型で切出した当て板を、外へ取出すこと無く、次のブランク材に接合する。当て板を取り出して溶接場などへ移動すると専用の運搬手段が必要となるが、請求項３によればその必要はない。加えて、当て板を上下ブランク型外へ出さないので、当て板が紛失する心配はなく、当て板の部品管理を省くことができる。
【００３１】
請求項４の車体パネル用ブランク材の製造装置では、当て板接合手段は加締め機構であることを特徴とする。２枚の板を接合する手法としては接着剤による接着、溶接による溶着が知られているが、請求項４ではポンチと凹部とで加締めるだけであるから、作業効率が向上する。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明に係る車体パネル用ブランク材の製造装置のレイアウト図
【図２】図１の２−２線断面図
【図３】本発明に係る上下ブランク型の第１作用説明図
【図４】本発明に係る上下ブランク型の第２作用説明図
【図５】本発明で採用した当て板接合手段の構成図兼作用説明図
【図６】本発明に係る上下ブランク型の第３作用説明図
【図７】本発明方法の説明図
【図８】図６の別実施例を示す図
【符号の説明】
１０…車体パネル用ブランク材の製造装置、１２…帯鋼、２０…下ブランク型、２４…スクラップ部分から当て板を打抜くカッタ部（第３カッタ部）、２５…スクラップ部分から当て板を打抜くカッタ部（第４カッタ部）、３０…当て板移動手段、４０…上ブランク型、４４…スクラップ部分から当て板を打抜くダイ部（第３ダイ部）、４５…スクラップ部分から当て板を打抜くダイ部（第４ダイ部）、４８…ポンチ、５１…第１当て板、５３…スクラップ部分（第２スクラップ）、５４…第２当て板、５５…ブランク材、５５Ａ…当て板付きブランク材、６０…当て板接合手段（加締め機構）、６２…凹部、Ｅ１…打抜き場、Ｅ２…取付け場。
【発明の属する技術分野】
本発明は車体パネル用ブランク材の製造技術の改良に関する。
【０００２】
【従来の技術】
例えば、特開昭５８−１２８２３１号公報「自動車車体用素材の打抜き方法」には、同公報の第４図に示されるように、帯状鋼板１（符号は同公報記載のままとする。）よりアウターサイドパネル素材２を打抜く際、打抜き部３を利用して各打抜き部３ごとに一枚の下部分割素材１３あるいは１３’を打抜き、また打抜き部４を利用して各打抜き部４ごとに一枚の上部分割素材１４あるいは１４’を打抜き、得られた下部分割素材１３あるいは１３’並びに上部分割素材１４あるいは１４’を溶接することで、第３図のテールゲート素材８を製造する技術が記載されている。
すなわち、車体素材のブランキング工程の際に発生するスクラップ部分から、ピースを切出し、このピースで車体の部品を製造することで、材料の歩留りを高めることは、良く知られている。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
上記公報の例では、ブランキングプレスから取出したアウターサイドパネル素材はドロープレス、トリミングプレス、ピアスプレスの順に搬送し、所定の絞り、縁切り、孔開けを実施し、アウターサイドパネルの成形を進める。
一方、ブランキングプレスから取出した下部分割素材並びに上部分割素材は、別ルートで溶接場へ搬送し、溶接場で溶接してテールゲート素材にする。
【０００４】
下部分割素材並びに上部分割素材に注目すると、これらを搬送するための専用搬送手段をブランキングプレスから延ばすなどして設置しなければならず、専用搬送手段がブランキングプレス廻りの作業スペースを狭める要因となる。
また、下部分割素材並びに上部分割素材を溶接場まで搬送する間に、他の部品に紛れ込んだり、紛失せぬように十分管理する必要がある。
さらには、溶接場には下部分割素材並びに上部分割素材の仮置きスペースや出来上がったテールゲート素材の仮置きスペースが必要となり、溶接場が大きなスペースを占めることになる。
【０００５】
この様にスクラップ部分から有用なピースを切出して材料の歩留りを向上させようとすると、ピースの専用搬送手段、ピースの紛失防止対策及び大きなスペースの溶接場などが必要となり、設備の高騰化、設備面積の増大化を招きやすい。そこで、本発明の目的はピースの紛失の心配が無く、且つ設備のコンパクト化が図れる車体パネル用ブランク材の製造技術を提供することにある。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するために請求項１の車体パネル用ブランク材の製造方法は、上下ブランク型間に車体パネルのための帯板を投入するとともに車体パネル補強のための第１当て板を準備する準備工程と、下ブランク型に上ブランク型を相対的に噛み合せることで、車体パネルのためのブランク材を得るとともにスクラップ部分から前記第１当て板と同形状の第２当て板を得るブランキング工程と、上下ブランク型間にあるブランク材に前記第１当て板を添えて接合する当て板取付け工程と、上ブランク型を下ブランク型から離し、当て板付きブランク材を払い出す払い出し工程と、からなる。
【０００７】
第１当て板をブランキング工程内でブランク材に接合する。当て板をブランク材に別の場所若しくは別工程で接合するとすれば、ブランク材の運搬や置き場が必要となるが、請求項１によれば上下ブランク型内で処理できるので、ブランク材の運搬や置き場が不要となり、設備のコンパクト化を図ることができる。
【０００８】
請求項２の車体パネル用ブランク材の製造方法は、ブランク材及び第２当て板が連続的に打抜かれ、この第２当て板を、先に第１当て板があった位置まで移動して、当該ブランキング工程の次のブランキング工程で打抜かれたブランク材に接合することを特徴とする。
当て板の移動は上下ブランク型内に留める。すなわち、上下ブランク型で切出した当て板を、外へ取出すこと無く、次のブランク材に接合する。当て板を取り出して溶接場などへ移動すると専用の運搬手段が必要となるが、請求項２によればその必要はない。加えて、当て板を上下ブランク型外へ出さないので、当て板が紛失する心配はなく、当て板の部品管理を省くことができる。
【０００９】
請求項３の車体パネル用ブランク材の製造装置は、帯板を上下ブランク型で打抜くことで車体パネル用ブランク材を製造する製造装置において、上下ブランク型に、スクラップ部分から当て板を打抜くカッタ部及びダイ部を備え、これらのカッタ部及びダイ部で打抜き形成した当て板を移動する当て板移動手段を備え、この当て板移動手段で移動した当て板をブランク材に添えて接合する当て板接合手段を備えたことを特徴とする。
【００１０】
帯板からブランク材と共に当て板を打抜く。この当て板を当て板移動手段で移動し、当て板接合手段でブランク材に接合する。
当て板の移動は上下ブランク型内に留める。すなわち、上下ブランク型で切出した当て板を、外へ取出すこと無く、次のブランク材に接合する。当て板を取り出して溶接場などへ移動すると専用の運搬手段が必要となるが、請求項３によればその必要はない。加えて、当て板を上下ブランク型外へ出さないので、当て板が紛失する心配はなく、当て板の部品管理を省くことができる。
【００１１】
請求項４の車体パネル用ブランク材の製造装置では、当て板接合手段は、ブランク材及びこのブランク材に添えた当て板からなる２枚の板を間にして、一方に配置した凹部と他方に配置したポンチとからなり、ポンチを凹部に向って押出すことで、２枚の板を加締め結合することのでできる加締め機構であることを特徴とする。
【００１２】
請求項４ではポンチと凹部とで加締めるだけであるから、作業能率を向上させることができる。
【００１３】
【発明の実施の形態】
本発明の実施の形態を添付図に基づいて以下に説明する。なお、図面は符号の向きに見るものとする。
図１は本発明に係る車体パネル用ブランク材の製造装置のレイアウト図であり、車体パネル用ブランク材の製造装置１０は、コイル１１から巻戻した帯板１２をレバラー１３で平坦処理し、上下ブランク型２０，４０を主要部材とするブランクプレスで、打抜き処理することでブランク材を得る装置である。
【００１４】
図２は図１の２−２線断面図、すなわち本発明に係る上下ブランク型の側面図であり、下ブランク型２０は下型本体２１に、第１ダイ部２２、第２ダイ部２３、第３ダイ部２４、第４ダイ部２５及び第５ダイ部２６を備えると共に、第３ダイ部２４と第４ダイ部２５との間に当て板移動手段３０の要素である突出し板２７及び突出しシリンダ２８を備え、第４ダイ部２５と第５ダイ部２６との間に当て板移動手段３０の他の要素であるシャッタ板３１をピン３２を中心にスイング可能に備え、このシャッタ板３１の近傍に通孔３３を備え、且つこの通孔３３の先に当て板載せ板３４及び昇降シリンダ３５を備えたものである。すなわち、当て板移動手段３０は、突出し板２７、突出しシリンダ２８、シャッタ板３１、通孔３３からなる。
【００１５】
上ブランク型４０は上型本体４１に、前記第１〜第５ダイ部２２〜２６と対になってワークを切断する第１〜第５カッタ部４２〜４６を備えると共に、第１カッタ部４２、第２カッタ部４３、第５カッタ部４６の近傍にワークを押えるためのラバー製押え４７・・・（・・・は複数を示す。以下同様。）を備え、且つ前記当て板載せ板３４に対向した位置に加締めのためのポンチ４８及びガン４９を備える。
第１〜第５カッタ部４２〜４６は、想像線で示す位置まで下降すれば、ワークを切断する作用を発揮する。なお、上ブランク型４０を固定しておき、下ブランク型２０が上昇させて、ワークを切断することは差支えない。
【００１６】
以上の構成からなる上下ブランク型の作用を次に述べる。
図３は本発明に係る上下ブランク型の第１作用説明図であり、突出し板２７を下げ、シャッタ板３１を下げ、且つ上ブランク型４０を上方へ待機させた状態で、上下ブランク型２０，４０間に図手前から奥へワークとしての帯板１２を投入する。そして、この帯板１２の投入の前、後もしくは同時に当て板載せ板３４に第１当て板５１を載せる。
【００１７】
図４（ａ），（ｂ）は本発明に係る上下ブランク型の第２作用説明図であり、（ａ）はブランク材の平面図、（ｂ）は上下ブランク型の作用図である。
すなわち（ｂ）において、上ブランク型４０を下死点まで下げると、第１カッタ部４２は第１ダイ部２２に摺接することにより、第１スクラップ５２を切落す。
一方隣では、第２カッタ部４３と第５カッタ部４６とで大きな第２スクラップ５３を切落すが、同時にこの大きな第２スクラップ５３から、第３カッタ部４４及び第４カッタ部４５で第２当て板５４を切出す。（ａ）において、第２当て板５４を残した状態で、第２スクラップ５３を打ち抜いたと言える。第２当て板５４は前記第１当て板５１と同じ形状物であるが、区別を容易にするために便宜的に第１、第２を付した。
【００１８】
（ｂ）に戻って、上ブランク型４０を下死点に保持したままで、第１当て板５１をブランク材５５に当て、後述の図５で示す要領で加締める。
なお、（ａ）において、５６，５６は加締め部であり、第１当て板５１はブランク材５５から外れる心配はない。
また、符号Ｅ１で示したエリアが打抜き場、符号Ｅ２で示したエリアが取付け場である。
【００１９】
図５（ａ），（ｂ）は本発明で採用した当て板接合手段の構成図兼作用説明図である。
本発明で採用した当て板接合手段６０は加締め機構である。そこで、加締め機構の詳細を説明すると、図５（ａ）において、加締め機構６０は、上ブランク型４０に取付けたガン４９と、このガン４９に取付けたポンチ４８と、下ブランク型２０に取付けた昇降シリンダ３５と、このシリンダ３５のピストンロッド６１の先端に刻設した凹部６２と、ピストンロッド６１に取付けた当て板載せ板３４と、からなる。
【００２０】
（ｂ）において、昇降シリンダ３５のピストンロッド６１を上げて、第１当て板５１をブランク材５５の下面に当てる。次に、ガン４９にてポンチ４８を下げ、凹部６２に進入させる。凹部６２に第１当て板５１の一部が流れ込むことにより、ブランク材５５に当てた第１当て板５１を、ブランク材５５に接合できたことになる。
【００２１】
図４に戻って、（ａ）に示す第１当て板５１の付いたブランク材５５Ａ（当て板付きブランク材を５５Ａとする。）を、（ｂ）において上ブランク型４０を上昇させれば、図面奥へ払い出すことができる。
【００２２】
図６は本発明に係る上下ブランク型の第３作用説明図、すなわち当て板移動手段３０の作用を説明する図であり、ブランク材の払い出しが終り、上ブランク型４０が待機位置にある間に次の操作を行う。
当て板載せ板３４を下げ、シャッタ板３１を矢印▲１▼のごとくスイングさせて通孔３３に臨ませ、次に、下ブランク型２０に残っていた第２当て板５４を突出し板２７で突き上げる。第２当て板５４は矢印▲２▼のごとくシャッタ板３１へ落下し、滑り、通孔３３を通って、当て板載せ板３４に至る。当て板載せ板３４に載った第２当て板５４は、次のブランク材５５に供する。すなわち、突出し板２７、突出しシリンダ２８、シャッタ板３１、通孔３３からなる当て板移動手段３０で、打抜き場Ｅ１にある第２当て板５４を、取付け場Ｅ２へ移動できたことになる。
【００２３】
この例では、第２当て板５４は上下ブランク型２０，４０から外へ出すこと無く、見掛け上下ブランク型２０，４０内で横移動することで、ブランク材５５に接合することができる。上下ブランク型２０，４０からスクラップを取出し、このスクラップから別の場所で当て板を切出すときには、スクラップからの当て板の切出し、切出した当て板の運搬及び保管、そして当て板の紛失防止対策が必要となるが、図６によれば第２当て板５４を紛失する心配はない。
【００２４】
前記図３〜図６の作用を総合したものを次図で説明する。
図７（ａ），（ｂ）は本発明方法の説明図である。
（ａ）にて、一定のタクトで矢印▲３▼の通りに流す帯板１２から、想像線で示す通りに、第１のブランク材５５Ｂ、第２のブランク材５５Ｃを打抜き、第１のブランク材５５Ｂのスクラップから第２当て板５４、第２のブランク材５５Ｃから第３当て板６４を切出すとする。
（ｂ）にて、第２当て板５４を待機させ、この第２当て板を第２のブランク材５５Ｃに接合することで、当て板付きブランク材５５Ａを得ることができる。５６，５６は加締め部である。
【００２５】
以上の作用から、本発明方法は次の様にまとめることができる。
図３にて、上下ブランク型２０，４０間に車体パネルのための帯板１２を投入するとともに車体パネル補強のための第１当て板５１を準備する。これを準備工程という。
次に図４（ｂ）にて、下ブランク型２０に上ブランク型４０を相対的に噛み合せることで、車体パネルのためのブランク材５５を得るとともに第２スクラップ５３から前記第１当て板５１と同形状の第２当て板５４を得る。これをブランキング工程という。
引続き図４（ｂ）にて、上下ブランク型２０，４０間にあるブランク材５５に前記第１当て板５１を添えて接合する。これを当て板取付け工程という。
そして、上ブランク型４０を下ブランク型２０から離し、当て板付きブランク材を払い出す。これを払い出し工程という。
以上の準備工程→ブランキング工程→当て板取付け工程→払い出し工程→準備工程・・・の順で工程を繰り返すことにより、効率良く当て板付きブランク材５５Ａを製造することができる。
【００２６】
図８は図６の別実施例を示す図であり、下ブランク型２０に、当て板供給機構７０としてのパレタイザー７１及びプッシャー７２を備えておき、段積みした当て板７３・・・のうちの最下段の当て板７３をダルマ落としの要領で矢印▲４▼の通りに、押出し、通孔７４を通じて、当て板載せ板３４に載せる。当て板７３・・・は、スクラップから切出したもの又は帯鋼から切出したものの何れでもよい。
この様な当て板供給機構７０を備えたときにも、準備工程→ブランキング工程→当て板取付け工程→払い出し工程→準備工程→・・・の順で工程を繰り返すことにより、効率良く当て板付きブランク材を製造することができる。
【００２７】
尚、請求項１では、当て板は図６、図８に示した供給方法若しくはこれらと同等の供給方法によってもよい。
また、請求項３では、当て板接合手段は、加締め、接着剤による接合、溶接による溶着、若しくは同等の接合手段であれば種類は問わない。
【００２８】
【発明の効果】
本発明は上記構成により次の効果を発揮する。
請求項１の車体パネル用ブランク材の製造方法は、第１当て板をブランキング工程内でブランク材に接合することを特徴とする。
当て板をブランク材に別の場所若しくは別工程で接合するとすれば、ブランク材の運搬や置き場が必要となるが、請求項１によれば上下ブランク型内で処理できるので、ブランク材の運搬や置き場が不要となり、設備のコンパクト化を図ることができる。
【００２９】
請求項２の車体パネル用ブランク材の製造方法は、ブランク材及び第２当て板が連続的に打抜かれ、この第２当て板を、先に第１当て板があった位置まで移動して、当該ブランキング工程の次のブランキング工程で打抜かれたブランク材に接合することを特徴とし、当て板の移動は上下ブランク型内に留める。すなわち、上下ブランク型で切出した当て板を、外へ取出すこと無く、次のブランク材に接合する。当て板を取り出して溶接場などへ移動すると専用の運搬手段が必要となるが、請求項２によればその必要はない。加えて、当て板を上下ブランク型外へ出さないので、当て板が紛失する心配はなく、当て板の部品管理を省くことができる。
【００３０】
請求項３の車体パネル用ブランク材の製造装置は、帯板からブランク材と共に当て板を打抜き、この当て板を当て板移動手段で移動し、当て板接合手段でブランク材に接合することにより、当て板の移動は上下ブランク型内に留める。すなわち、上下ブランク型で切出した当て板を、外へ取出すこと無く、次のブランク材に接合する。当て板を取り出して溶接場などへ移動すると専用の運搬手段が必要となるが、請求項３によればその必要はない。加えて、当て板を上下ブランク型外へ出さないので、当て板が紛失する心配はなく、当て板の部品管理を省くことができる。
【００３１】
請求項４の車体パネル用ブランク材の製造装置では、当て板接合手段は加締め機構であることを特徴とする。２枚の板を接合する手法としては接着剤による接着、溶接による溶着が知られているが、請求項４ではポンチと凹部とで加締めるだけであるから、作業効率が向上する。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明に係る車体パネル用ブランク材の製造装置のレイアウト図
【図２】図１の２−２線断面図
【図３】本発明に係る上下ブランク型の第１作用説明図
【図４】本発明に係る上下ブランク型の第２作用説明図
【図５】本発明で採用した当て板接合手段の構成図兼作用説明図
【図６】本発明に係る上下ブランク型の第３作用説明図
【図７】本発明方法の説明図
【図８】図６の別実施例を示す図
【符号の説明】
１０…車体パネル用ブランク材の製造装置、１２…帯鋼、２０…下ブランク型、２４…スクラップ部分から当て板を打抜くカッタ部（第３カッタ部）、２５…スクラップ部分から当て板を打抜くカッタ部（第４カッタ部）、３０…当て板移動手段、４０…上ブランク型、４４…スクラップ部分から当て板を打抜くダイ部（第３ダイ部）、４５…スクラップ部分から当て板を打抜くダイ部（第４ダイ部）、４８…ポンチ、５１…第１当て板、５３…スクラップ部分（第２スクラップ）、５４…第２当て板、５５…ブランク材、５５Ａ…当て板付きブランク材、６０…当て板接合手段（加締め機構）、６２…凹部、Ｅ１…打抜き場、Ｅ２…取付け場。
Claims (4)
- 上下ブランク型間に車体パネルのための帯板を投入するとともに車体パネル補強のための第１当て板を準備する準備工程と、下ブランク型に上ブランク型を相対的に噛み合せることで、車体パネルのためのブランク材を得るとともにスクラップ部分から前記第１当て板と同形状の第２当て板を得るブランキング工程と、上下ブランク型間にあるブランク材に前記第１当て板を添えて接合する当て板取付け工程と、上ブランク型を下ブランク型から離し、当て板付きブランク材を払い出す払い出し工程と、からなる車体パネル用ブランク材の製造方法。
- 前記ブランク材及び第２当て板が連続的に打抜かれ、この第２当て板を、先に第１当て板があった位置まで移動して、当該ブランキング工程の次のブランキング工程で打抜かれたブランク材に接合することを特徴とする請求項１記載の車体パネル用ブランク材の製造方法。
- 帯板を上下ブランク型で打抜くことで車体パネル用ブランク材を製造する製造装置において、上下ブランク型に、スクラップ部分から当て板を打抜くカッタ部及びダイ部を備え、これらのカッタ部及びダイ部で打抜き形成した当て板を移動する当て板移動手段を備え、この当て板移動手段で移動した当て板をブランク材に添えて接合する当て板接合手段を備えたことを特徴とする車体パネル用ブランク材の製造装置。
- 前記当て板接合手段は、ブランク材及びこのブランク材に添えた当て板からなる２枚の板を間にして、一方に配置した凹部と他方に配置したポンチとからなり、ポンチを凹部に向って押出すことで、２枚の板を加締め結合することのでできる加締め機構であることを特徴とする請求項３記載の車体パネル用ブランク材の製造装置。
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