JP2920646B2 - 複合材の成形方法及びこれに用いる複合同時成形金型並びに複合材 - Google Patents
複合材の成形方法及びこれに用いる複合同時成形金型並びに複合材Info
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Description
【発明の詳細な説明】 ［産業上の利用分野］ この発明は複合材の成形方法及びこれに用いる複合同
時成形金型に係り、詳しくは、プレス加工が施された一
対の金属板間に剛性樹脂層を充填しこれにより所望形状
のサンドイッチ状複合材を成形する成形方法及びこれに
用いる金型並びに複合材に関する。
時成形金型に係り、詳しくは、プレス加工が施された一
対の金属板間に剛性樹脂層を充填しこれにより所望形状
のサンドイッチ状複合材を成形する成形方法及びこれに
用いる金型並びに複合材に関する。
［従来の技術］ 従来、二枚の金属板の間に合成樹脂層を形成した複合
材、いわゆるサンドイッチ鋼板は、例えば、押出しによ
り板状に形成した合成樹脂の両面を接着剤により金属板
と接合して製造されるのが一般的である。しかし、この
ような方法にて製造された複合材の構造は、単に金属板
の間に樹脂層が形成された平面板材であり、穴抜きや絞
り等、種々の形状を実現するものではなかった。それ
故、このような複合材を目的物と合致した形状に成形す
るためには、平板形状のサンドイッチ鋼板に対し穴抜き
や曲げ等の二次加工を施す必要があり、その作業が極め
て複雑なものとなっていた。
材、いわゆるサンドイッチ鋼板は、例えば、押出しによ
り板状に形成した合成樹脂の両面を接着剤により金属板
と接合して製造されるのが一般的である。しかし、この
ような方法にて製造された複合材の構造は、単に金属板
の間に樹脂層が形成された平面板材であり、穴抜きや絞
り等、種々の形状を実現するものではなかった。それ
故、このような複合材を目的物と合致した形状に成形す
るためには、平板形状のサンドイッチ鋼板に対し穴抜き
や曲げ等の二次加工を施す必要があり、その作業が極め
て複雑なものとなっていた。
又、サンドイッチ鋼板を製造する他の製法としては、
本願発明者らが提案した製法、すなわち、板金のプレス
加工と樹脂の射出加工とを組合せて各種形状の複合材を
製作する製法がある。（特願昭61−224223号、特願昭62
−211322号）。具体的には、対になるプレス加工用のパ
ンチ、ダイ等の凹凸部を形成した移動型と固定型との間
に被成形板となる金属板を二枚重ねた状態で配置し、移
動型の移動による型締めを行って、先ず、プレス加工を
行い、その後、各型に金属板を一枚づつ保持した状態で
移動型を型締解除方向に移動して両金属板間に所定幅の
キャビティ、あるいは、プレス加工による穴を通して金
属板の外側にキャビティを形成し、そのキャビティ内に
溶融樹脂を射出注入して樹脂層を形成する。そして、樹
脂層が固化した後に複合材成形品を取出すものである。
本願発明者らが提案した製法、すなわち、板金のプレス
加工と樹脂の射出加工とを組合せて各種形状の複合材を
製作する製法がある。（特願昭61−224223号、特願昭62
−211322号）。具体的には、対になるプレス加工用のパ
ンチ、ダイ等の凹凸部を形成した移動型と固定型との間
に被成形板となる金属板を二枚重ねた状態で配置し、移
動型の移動による型締めを行って、先ず、プレス加工を
行い、その後、各型に金属板を一枚づつ保持した状態で
移動型を型締解除方向に移動して両金属板間に所定幅の
キャビティ、あるいは、プレス加工による穴を通して金
属板の外側にキャビティを形成し、そのキャビティ内に
溶融樹脂を射出注入して樹脂層を形成する。そして、樹
脂層が固化した後に複合材成形品を取出すものである。
又、本願発明者らは上記製法に更に改良を加えたもの
として、同時に型締め可能な三つの型体の間で二枚の被
成形板夫々に対し異なったプレス加工を施し、中間型を
除去した後に両被成形板間にキャビティ部を形成してこ
れに合成樹脂を注入充填する製法も提案している（特願
昭63−11873号）。
として、同時に型締め可能な三つの型体の間で二枚の被
成形板夫々に対し異なったプレス加工を施し、中間型を
除去した後に両被成形板間にキャビティ部を形成してこ
れに合成樹脂を注入充填する製法も提案している（特願
昭63−11873号）。
これら本願発明者らの提案によれば、板金のプレス加
工や型体の凹凸に応じて穴抜きや絞り加工等が施された
複合材を得ることができ、二次加工を必要最小限に抑え
ることが可能となった。
工や型体の凹凸に応じて穴抜きや絞り加工等が施された
複合材を得ることができ、二次加工を必要最小限に抑え
ることが可能となった。
［発明が解決しようとする課題］ ところで、このようなサンドイッチ鋼板においては、
樹脂層と接着一体化された金属板の引張り強度あるいは
圧縮強度により、その剛性が確保されていると言える。
そのため、サンドイッチ鋼板に曲げ加工を施すに当たっ
ては、特に、屈曲方向と反対側に位置する金属板の引張
り強度に抗して当該加工に行う必要があり、金属板の種
類により違いはあるものの、人力による手曲げ作業で曲
げ加工を行うことは殆ど不可能である。それ故、上記曲
げ加工を実施するに当たっては、ポンチ及びダイス等の
工具やプレス加工機等の工作機械が必要であり、その加
工作業が大変面倒なものとなっている。
樹脂層と接着一体化された金属板の引張り強度あるいは
圧縮強度により、その剛性が確保されていると言える。
そのため、サンドイッチ鋼板に曲げ加工を施すに当たっ
ては、特に、屈曲方向と反対側に位置する金属板の引張
り強度に抗して当該加工に行う必要があり、金属板の種
類により違いはあるものの、人力による手曲げ作業で曲
げ加工を行うことは殆ど不可能である。それ故、上記曲
げ加工を実施するに当たっては、ポンチ及びダイス等の
工具やプレス加工機等の工作機械が必要であり、その加
工作業が大変面倒なものとなっている。
又、上記工具や工作機械等により曲げ加工を行った場
合にも、サンドイッチ鋼板においては屈曲部外側に板金
に破断が生じたり、屈曲部近傍で折れ曲がりが生じる等
といった加工不良が生じ易く、複合材の曲げ加工を更に
面倒なものにしている。
合にも、サンドイッチ鋼板においては屈曲部外側に板金
に破断が生じたり、屈曲部近傍で折れ曲がりが生じる等
といった加工不良が生じ易く、複合材の曲げ加工を更に
面倒なものにしている。
本発明はこのような問題点に鑑みなされたものであ
り、その目的とするところは、容易に曲げ加工を行うこ
とが可能な曲げ加工受容部を複合材に設けるための複合
材の成形方法及びこれに用いる金型を提供することにあ
る。
り、その目的とするところは、容易に曲げ加工を行うこ
とが可能な曲げ加工受容部を複合材に設けるための複合
材の成形方法及びこれに用いる金型を提供することにあ
る。
［課題を解決するための手段］ 上記目的を達成するために本発明の複合材の成形方法
は、互いに接離可能に対向配置されると共に当接した型
締め状態の際に対向面と相俟ってキャビティ部を形成す
る第一の型体及び第二の型体と、これら第一の型体と第
二の型体との間に進退可能に配設され、第一の型体及び
第二の型体と共に同時型締めをした際に、これら両型体
と相俟って一対の被成形板にプレス加工を施す第三の型
体とを用い、上記プレス加工後に第三の型体を第一及び
第二の型体の間から後退させると共に、加工済みの被成
形板を保持した第一の型体及び第二の型体を型締めして
一対の被成形板間に上記キャビティ部を形成し、このキ
ャビティ部内に溶融樹脂を注入充填した後、型締めを解
除した第一及び第二の型体の間からプレス加工済みの被
成形板が固化後の樹脂層で一体となった複合材を取出す
複合材の成形方法であり、上記プレス加工時に一方の被
成形板に対し切断あるいは帯状の打抜きを施して被成形
板を当該箇所で分割することにより、成形後の複合材に
当該分割箇所を拡開可能な曲げ加工受容部を設けること
を特徴とするものである。
は、互いに接離可能に対向配置されると共に当接した型
締め状態の際に対向面と相俟ってキャビティ部を形成す
る第一の型体及び第二の型体と、これら第一の型体と第
二の型体との間に進退可能に配設され、第一の型体及び
第二の型体と共に同時型締めをした際に、これら両型体
と相俟って一対の被成形板にプレス加工を施す第三の型
体とを用い、上記プレス加工後に第三の型体を第一及び
第二の型体の間から後退させると共に、加工済みの被成
形板を保持した第一の型体及び第二の型体を型締めして
一対の被成形板間に上記キャビティ部を形成し、このキ
ャビティ部内に溶融樹脂を注入充填した後、型締めを解
除した第一及び第二の型体の間からプレス加工済みの被
成形板が固化後の樹脂層で一体となった複合材を取出す
複合材の成形方法であり、上記プレス加工時に一方の被
成形板に対し切断あるいは帯状の打抜きを施して被成形
板を当該箇所で分割することにより、成形後の複合材に
当該分割箇所を拡開可能な曲げ加工受容部を設けること
を特徴とするものである。
又、上記複合材の成形方法を実施可能である本発明の
金型は、上記第一、第二及び第三の型体からなり、上記
第一及び第二の型体はプレス加工済みの被成形板を保持
する保持手段を有し、型締め時に上記第三の型体に当接
する第一又は第二の型体のプレス加工面には、被成形板
を帯状に打抜きこれを分割すると共に上記キャビティ部
形成時にキャビティ部内に所定量突出するパンチが設け
られる一方、第三の型体には上記パンチに対応したダイ
が設けられ、且つ、第一又は第二の型体には上記キャビ
ティ部内に溶融樹脂を注入するための射出経路が形成さ
れていることを特徴とするものである。
金型は、上記第一、第二及び第三の型体からなり、上記
第一及び第二の型体はプレス加工済みの被成形板を保持
する保持手段を有し、型締め時に上記第三の型体に当接
する第一又は第二の型体のプレス加工面には、被成形板
を帯状に打抜きこれを分割すると共に上記キャビティ部
形成時にキャビティ部内に所定量突出するパンチが設け
られる一方、第三の型体には上記パンチに対応したダイ
が設けられ、且つ、第一又は第二の型体には上記キャビ
ティ部内に溶融樹脂を注入するための射出経路が形成さ
れていることを特徴とするものである。
このような技術的手段において、第一、第二及び第三
の型体としては、一対の金属板を夫々第一及び第三の型
体間、第三及び第二の型体間に挟み、これら三つの型体
を同時型締め可能であると共に、第一及び第二の型体を
型締めした際に両型体間に溶融樹脂を注入するためのキ
ャビティ部が形成されるものであれば、目的とする複合
材形状に応じて各型体に形成するプレス加工用凹凸面の
形状を適宜設計変更して差支えない。
の型体としては、一対の金属板を夫々第一及び第三の型
体間、第三及び第二の型体間に挟み、これら三つの型体
を同時型締め可能であると共に、第一及び第二の型体を
型締めした際に両型体間に溶融樹脂を注入するためのキ
ャビティ部が形成されるものであれば、目的とする複合
材形状に応じて各型体に形成するプレス加工用凹凸面の
形状を適宜設計変更して差支えない。
又、上記曲げ加工受容部としては、形成後の複合材の
所定箇所に対し容易に曲げ加工を実施可能とすべく、当
該所定箇所において一方の被成形板がプレス加工で分割
してあるものであれば良く、このような被成形板の分割
は本発明の金型の技術的手段に示すように、パンチで帯
状の打ち抜きを施すことで容易に実施可能である。そし
て、このように形成された曲げ加工受容部においては、
分割された被成形板を外側として曲げ加工を行うことで
ある程度容易に複合材を屈曲させることができるが、更
なる容易化を図るためには、キャビティ部形成時に上記
パンチ先端部をキャビティ部内に突出させ、曲げ加工受
容部における樹脂層の形成を阻害するのが好ましい。
所定箇所に対し容易に曲げ加工を実施可能とすべく、当
該所定箇所において一方の被成形板がプレス加工で分割
してあるものであれば良く、このような被成形板の分割
は本発明の金型の技術的手段に示すように、パンチで帯
状の打ち抜きを施すことで容易に実施可能である。そし
て、このように形成された曲げ加工受容部においては、
分割された被成形板を外側として曲げ加工を行うことで
ある程度容易に複合材を屈曲させることができるが、更
なる容易化を図るためには、キャビティ部形成時に上記
パンチ先端部をキャビティ部内に突出させ、曲げ加工受
容部における樹脂層の形成を阻害するのが好ましい。
［作 用］ 以下、本発明の作用についての添附の第１図に基づい
て説明する。
て説明する。
先ず、第一の型体１と第三の型体３との間、第三の型
体３と第二の型体２との間に夫々被成形板4,5を配置
し、第一、第二及び第三の型体1,2,3を同時に型締めす
ることにより、一対の被成形板4,5に対し異なったプレ
ス加工が施される（第１図（ａ）（ｂ）参照）。このと
き、第一又は第二の型体（図においては第一の型体）に
設けられたパンチ11は、第三の型体３に設けられたダイ
31と相俟って被成形板４の一部を帯状に打ち抜いてこれ
を分割する。
体３と第二の型体２との間に夫々被成形板4,5を配置
し、第一、第二及び第三の型体1,2,3を同時に型締めす
ることにより、一対の被成形板4,5に対し異なったプレ
ス加工が施される（第１図（ａ）（ｂ）参照）。このと
き、第一又は第二の型体（図においては第一の型体）に
設けられたパンチ11は、第三の型体３に設けられたダイ
31と相俟って被成形板４の一部を帯状に打ち抜いてこれ
を分割する。
次に、上記同時型締めを解除して第三の型体３を排除
した後、保持手段により被成形板4,5を保持した第一及
び第二の型体1,2を型締めすると、一対の被成形板間に
キャビティ部６が形成される。
した後、保持手段により被成形板4,5を保持した第一及
び第二の型体1,2を型締めすると、一対の被成形板間に
キャビティ部６が形成される。
そして、このキャビティ部内に射出経路７を通して溶
融樹脂を充填して樹脂層を形成し、樹脂固化後に型締め
を解除することにより、一方側の被成形板のみが切断さ
れた曲げ加工受容部８を備えた複合材を得ることができ
る（第１図（ｄ）参照）。
融樹脂を充填して樹脂層を形成し、樹脂固化後に型締め
を解除することにより、一方側の被成形板のみが切断さ
れた曲げ加工受容部８を備えた複合材を得ることができ
る（第１図（ｄ）参照）。
このようにして得られた複合材には、上記曲げ加工受
容部８を拡開させることにより、容易に曲げ加工を実施
することが可能となる（第１図（ｅ）参照）。
容部８を拡開させることにより、容易に曲げ加工を実施
することが可能となる（第１図（ｅ）参照）。
尚、第１図（ｃ）のように、上記パンチ先端部をキャ
ビティ部内に突出させた場合には、パンチ先端部に突出
量に応じて曲げ加工受容部に形成される樹脂層が薄くな
るので、更に容易に曲げ加工受容部を拡開させることが
できる。
ビティ部内に突出させた場合には、パンチ先端部に突出
量に応じて曲げ加工受容部に形成される樹脂層が薄くな
るので、更に容易に曲げ加工受容部を拡開させることが
できる。
［実施例］ 以下、添附図面に基づいて本発明の複合材の成形方法
及びこれに用いる金型を詳細に説明する。
及びこれに用いる金型を詳細に説明する。
本実施例は、本発明におれる複合材の成形方法を一部
に用いて回転軸を支承するためのブラケットを成形する
第一実施例を示すものである。
に用いて回転軸を支承するためのブラケットを成形する
第一実施例を示すものである。
そして、この実施例に用いる金型は、第１図にその断
面図を示すように、第一の型体１と、この第一の型体１
に対して接離可能に対向配置された第二の型体２と、こ
れら第一及び第二の型体1,2の間に進退自在に配設され
ると共に、第一及び第二の型体1,2と相俟って同時型締
めを行う第三の型体３とで構成されている。
面図を示すように、第一の型体１と、この第一の型体１
に対して接離可能に対向配置された第二の型体２と、こ
れら第一及び第二の型体1,2の間に進退自在に配設され
ると共に、第一及び第二の型体1,2と相俟って同時型締
めを行う第三の型体３とで構成されている。
上記第一、第二及び第三の各型体1,2,3は、夫々、プ
レス加工用の凹凸面すなわち型面を有する型本体12（又
は22又は33,34）と、プレス加工時にこれら型本体を支
持するブロック13（又は23又は35）とからなりたってお
り、各型体1,2,3を同時型締めした際に型本体12と型本
体33とが相俟って被成形板４にプレス加工を施す一方、
型本体22と型本体34とが相俟って被成形板５にプレス加
工を施すべく、各型本体の型面が対応したものとなって
いる。
レス加工用の凹凸面すなわち型面を有する型本体12（又
は22又は33,34）と、プレス加工時にこれら型本体を支
持するブロック13（又は23又は35）とからなりたってお
り、各型体1,2,3を同時型締めした際に型本体12と型本
体33とが相俟って被成形板４にプレス加工を施す一方、
型本体22と型本体34とが相俟って被成形板５にプレス加
工を施すべく、各型本体の型面が対応したものとなって
いる。
先ず、上記第一及び第二の型体1,2には、相対向する
第三の型体３に向け穴抜きパンチ15,21が夫々パンチプ
レート14,24でブロック13,23に立設されており、これら
各穴抜きパンチ15,21の先端面には中心部が隆起する段
部15a,21aが形成されている（第３図参照）。又、第一
の型体には、被成形板を帯状に打ち抜く切断パンチ11が
上記したパンチプレート14により穴抜きパンチ15と共に
立設されている。
第三の型体３に向け穴抜きパンチ15,21が夫々パンチプ
レート14,24でブロック13,23に立設されており、これら
各穴抜きパンチ15,21の先端面には中心部が隆起する段
部15a,21aが形成されている（第３図参照）。又、第一
の型体には、被成形板を帯状に打ち抜く切断パンチ11が
上記したパンチプレート14により穴抜きパンチ15と共に
立設されている。
一方、第三の型体３の両面に配設された型本体33,34
には、上記穴抜きパンチ15,21及び切断パンチ11に夫々
対応したダイ32,31が設けられており、プレス加工時に
上記パンチ類11,15,21がこれらダイ32,31に嵌入して被
成形板4,5の打ち抜きが行われる。
には、上記穴抜きパンチ15,21及び切断パンチ11に夫々
対応したダイ32,31が設けられており、プレス加工時に
上記パンチ類11,15,21がこれらダイ32,31に嵌入して被
成形板4,5の打ち抜きが行われる。
又、第一及び第二の型体1,2を構成する型本体12,22に
は、夫々、プレス加工済みの被成形板4,5を保持するた
めのノックアウト16,26が設けられている。このノック
アウト16,26は、プレス加工時にその加圧力によって背
面側に設けられた隙間17,27の分だけ移動可能であり、
これによって上記パンチ類がノックアウトより出没して
被成形板の打ち抜きが行われると共に、被成形板4,5が
プレス加工後に型体12,22の中に保持され、第一及び第
二の型体1,2を型締めした際に被成形板4,5の間にキャビ
ティ部６が形成されたものである。そして、本実施例の
金型においては、第４図に示すように、プレス加工時に
ノックアウト16から突出した切断パンチ11の先端部がキ
ャビティ部６形成時にもそのままの状態で突出保持され
る一方、同様にノックアウト16,26から突出した各穴抜
きパンチ15,21は先端面に形成された段部15a,21aがキャ
ビティ部６内に突出保持され、相対する穴抜きパンチ15
（又は21）の段部15a（又は21a）と当接する構成となっ
ている。
は、夫々、プレス加工済みの被成形板4,5を保持するた
めのノックアウト16,26が設けられている。このノック
アウト16,26は、プレス加工時にその加圧力によって背
面側に設けられた隙間17,27の分だけ移動可能であり、
これによって上記パンチ類がノックアウトより出没して
被成形板の打ち抜きが行われると共に、被成形板4,5が
プレス加工後に型体12,22の中に保持され、第一及び第
二の型体1,2を型締めした際に被成形板4,5の間にキャビ
ティ部６が形成されたものである。そして、本実施例の
金型においては、第４図に示すように、プレス加工時に
ノックアウト16から突出した切断パンチ11の先端部がキ
ャビティ部６形成時にもそのままの状態で突出保持され
る一方、同様にノックアウト16,26から突出した各穴抜
きパンチ15,21は先端面に形成された段部15a,21aがキャ
ビティ部６内に突出保持され、相対する穴抜きパンチ15
（又は21）の段部15a（又は21a）と当接する構成となっ
ている。
更に、上記第二の型体２には、成形後の製品を型本体
22から取出すための排出機構が設けられている。この排
出機構は、第二の型体２の背面部に設けられた圧力室28
と、型体２を貫通するロッド25が立設され上記圧力室28
内を進退するピストン29とからなり、ピストン29背面側
の圧力を高めてこれを前進させることにより、ロッド25
がノックアウト26表面から突出して成形品を型本体22か
ら押出すようになっている。
22から取出すための排出機構が設けられている。この排
出機構は、第二の型体２の背面部に設けられた圧力室28
と、型体２を貫通するロッド25が立設され上記圧力室28
内を進退するピストン29とからなり、ピストン29背面側
の圧力を高めてこれを前進させることにより、ロッド25
がノックアウト26表面から突出して成形品を型本体22か
ら押出すようになっている。
更に、第三の型体３をなす型本体33,34の周囲には、
夫々ストリッパープレート36が設けられており、これら
ストリッパープレート36とブロック35との間にはスプリ
ング（図示せず）が配設されている。
夫々ストリッパープレート36が設けられており、これら
ストリッパープレート36とブロック35との間にはスプリ
ング（図示せず）が配設されている。
このように構成された本実施例の金型は、第４図に示
すように、第一の型体１がプランジャ、スクリュー等の
射出成形機74に固定される一方、第二の型体２は油圧等
の作用により型締め、型開き可能なように第一の型体１
に対向配置される。又、このような第一の型体１と第二
の型体２との間に配置される第三の型体３は、第二の型
体２移動方向（図面左右方向）に順次並設されるローラ
ー70を備えたローラーコンベア71と、このローラーコン
ベア71に載置され、それと直交する方向（図面に垂直な
方向）に併設されるローラー72を備えたローラーコンベ
ア73とからなる移動機構上に載置されている。そして、
この移動機構により、第一、第二及び第三の型体1,2,3
の型締めに際して第二の型体２が第三の型体３に当接す
ると、第三の型体３とローラーコンベア73が一体となっ
てローラーコンベア71上を移動して第一の型体１、第二
の型体２、第三の型体３の同時型締めが可能となる一
方、第三の型体３をローラーコンベア73上を移動させて
第一の型体１と第二の型体２との間から第三の型体３を
退避させることが可能となる。
すように、第一の型体１がプランジャ、スクリュー等の
射出成形機74に固定される一方、第二の型体２は油圧等
の作用により型締め、型開き可能なように第一の型体１
に対向配置される。又、このような第一の型体１と第二
の型体２との間に配置される第三の型体３は、第二の型
体２移動方向（図面左右方向）に順次並設されるローラ
ー70を備えたローラーコンベア71と、このローラーコン
ベア71に載置され、それと直交する方向（図面に垂直な
方向）に併設されるローラー72を備えたローラーコンベ
ア73とからなる移動機構上に載置されている。そして、
この移動機構により、第一、第二及び第三の型体1,2,3
の型締めに際して第二の型体２が第三の型体３に当接す
ると、第三の型体３とローラーコンベア73が一体となっ
てローラーコンベア71上を移動して第一の型体１、第二
の型体２、第三の型体３の同時型締めが可能となる一
方、第三の型体３をローラーコンベア73上を移動させて
第一の型体１と第二の型体２との間から第三の型体３を
退避させることが可能となる。
次に、この金型を用いてブラケットを成形する手順に
ついて第６図に沿って説明する。
ついて第６図に沿って説明する。
第一の工程 先ず、第一型体１と第三の型体３との間に被成形板４
を配置すると共に、第二の型体２と第三の型体３との間
に被成形板５を配置する（第６図（ａ）参照）。この被
成形板4,5は、例えば、接着フィルムが表面に張付けら
れたラミネート鋼板が用いられ、夫々そのフィルム面を
第三の型体３に向けてセットされる。そのセットは、例
えば、ストリッパプレート36内に設けられた電磁石の吸
引力にて行われる。
を配置すると共に、第二の型体２と第三の型体３との間
に被成形板５を配置する（第６図（ａ）参照）。この被
成形板4,5は、例えば、接着フィルムが表面に張付けら
れたラミネート鋼板が用いられ、夫々そのフィルム面を
第三の型体３に向けてセットされる。そのセットは、例
えば、ストリッパプレート36内に設けられた電磁石の吸
引力にて行われる。
第二の工程 被成形板4,5のセット後、第二の型体２を第一の型体
１に向け移動させ、第一、第二及び第三の型体1,2,3の
同時型締めを行い、各被成形板4,5に対しプレス加工を
施す（第６図（ｂ）参照）。この型締めにより、型本体
12,22に設けられた各ノックアウト16,26は背面側に設け
られた隙間17,27の分だけ後退し、穴抜きパンチ15,21が
ノックアウト16,26から突出して被成形板4,5の所定箇所
を円形に打ち抜くと共に、切断パンチ11もノックアウト
16から突出して被成形板４を帯状（紙面に垂直な方向に
沿って）に打ち抜きこれを分割する。又、各被成形板4,
5は第三の型体３の型面によりノックアウト16,26の形状
に打ち抜かれ夫々型本体12,22内に押し込まれる。
１に向け移動させ、第一、第二及び第三の型体1,2,3の
同時型締めを行い、各被成形板4,5に対しプレス加工を
施す（第６図（ｂ）参照）。この型締めにより、型本体
12,22に設けられた各ノックアウト16,26は背面側に設け
られた隙間17,27の分だけ後退し、穴抜きパンチ15,21が
ノックアウト16,26から突出して被成形板4,5の所定箇所
を円形に打ち抜くと共に、切断パンチ11もノックアウト
16から突出して被成形板４を帯状（紙面に垂直な方向に
沿って）に打ち抜きこれを分割する。又、各被成形板4,
5は第三の型体３の型面によりノックアウト16,26の形状
に打ち抜かれ夫々型本体12,22内に押し込まれる。
第三の工程 上記のようにして被成形板4,5のプレス加工が終了し
た後、型締め状態を解除して第二の型体２を第一の型体
１から離間する方向に移動させ、三つの型体1,2,3が夫
々離間する位置まで型開きを行った状態で第三の型体３
を型締め方向と垂直方向に退避させる（第４図（ｃ）参
照）。このとき、加工済みの各被成形板4,5は型本体12,
22あるいは切断パンチ11、穴抜きパンチ15,21等との剪
断部分での摩擦抵抗等により各ノックアウト16,26表面
に密着した状態で型本体12,22内に保持される。又、被
成形板4,5を打ち抜いた後とブランク材41,51はストリッ
パープレート36に保持される一方、切断パンチ11及び穴
抜きパンチ15,21に夫々対応した第三の型体３のダイ31,
32には抜きカスが残留する。
た後、型締め状態を解除して第二の型体２を第一の型体
１から離間する方向に移動させ、三つの型体1,2,3が夫
々離間する位置まで型開きを行った状態で第三の型体３
を型締め方向と垂直方向に退避させる（第４図（ｃ）参
照）。このとき、加工済みの各被成形板4,5は型本体12,
22あるいは切断パンチ11、穴抜きパンチ15,21等との剪
断部分での摩擦抵抗等により各ノックアウト16,26表面
に密着した状態で型本体12,22内に保持される。又、被
成形板4,5を打ち抜いた後とブランク材41,51はストリッ
パープレート36に保持される一方、切断パンチ11及び穴
抜きパンチ15,21に夫々対応した第三の型体３のダイ31,
32には抜きカスが残留する。
第四の工程 このようにして第三の型体３を退避させた後、第一の
型体１と第二の型体２との型締めを行う（第６図（ｄ）
参照）。このとき、各ノックアウト16,26はパンチプレ
ート14,24に当接する位置まで後退した状態にあり、相
対する型本体12,22の周辺部を当接させると保持された
被成形板4,5の間にキャビティ部６が形成される。次
に、射出成形機74から射出される溶融樹脂が第一の型体
に設けられたスプルー（図示せず）を通して上記キャビ
ティ部６に注入充填される。しかし、本実施例において
は、第４図を用いて上述したように、切断パンチ11の先
端部及び穴抜きパンチの先端面段部15a,21aがキャビテ
ィ部に突出保持されるので、当該部分への樹脂の流入が
阻止される。そして、このように樹脂がキャビティ部６
内に充填されると、被成形板4,5の内面を覆う接着フィ
ルムにより当該被成形板4,5と注入樹脂とが接着状態と
なる。
型体１と第二の型体２との型締めを行う（第６図（ｄ）
参照）。このとき、各ノックアウト16,26はパンチプレ
ート14,24に当接する位置まで後退した状態にあり、相
対する型本体12,22の周辺部を当接させると保持された
被成形板4,5の間にキャビティ部６が形成される。次
に、射出成形機74から射出される溶融樹脂が第一の型体
に設けられたスプルー（図示せず）を通して上記キャビ
ティ部６に注入充填される。しかし、本実施例において
は、第４図を用いて上述したように、切断パンチ11の先
端部及び穴抜きパンチの先端面段部15a,21aがキャビテ
ィ部に突出保持されるので、当該部分への樹脂の流入が
阻止される。そして、このように樹脂がキャビティ部６
内に充填されると、被成形板4,5の内面を覆う接着フィ
ルムにより当該被成形板4,5と注入樹脂とが接着状態と
なる。
上記のように樹脂の注入が終了した後、保圧、冷却の
工程を経てから、第二の型体２を移動させて型開きを行
う。そして、圧力室28のピストン29背面側に高圧流体を
導入してロッド25をノックアウト26から突出させると、
被成形板4,5の間に樹脂層が形成された複合材が第二の
型体２から排出され、成形品を第一及び第二の型体1,2
の間から取出すことができる（第６図（ｅ）参照）。
工程を経てから、第二の型体２を移動させて型開きを行
う。そして、圧力室28のピストン29背面側に高圧流体を
導入してロッド25をノックアウト26から突出させると、
被成形板4,5の間に樹脂層が形成された複合材が第二の
型体２から排出され、成形品を第一及び第二の型体1,2
の間から取出すことができる（第６図（ｅ）参照）。
以上のようにして本実施例の金型から得られた複合材
には、上記穴抜きパンチ15,21に対応した箇所にベアリ
ング固定用の貫通孔９が形成されている一方、切断パン
チ11に対応した箇所に曲げ加工を施すための帯状溝81が
形成されており曲げ加工受容部となっている。
には、上記穴抜きパンチ15,21に対応した箇所にベアリ
ング固定用の貫通孔９が形成されている一方、切断パン
チ11に対応した箇所に曲げ加工を施すための帯状溝81が
形成されており曲げ加工受容部となっている。
第六の工程 そして、最後に上記曲げ加工受容部８に対し曲げ加工
を施すことにより、一対の貫通孔９により回転軸を支承
するブラケットが完成する（第６図（ｆ）参照）。
を施すことにより、一対の貫通孔９により回転軸を支承
するブラケットが完成する（第６図（ｆ）参照）。
このとき、曲げ加工受容部８においては、帯状に打ち
抜かれた被成形板４を外側とし、上記帯状溝81を拡開さ
せるべく被成形板５を折曲げることにより容易に曲げ加
工を施すことができ、被成形板の厚さ、曲げ強度によっ
ては手による曲げ加工も実行可能である。又、曲げ加工
受容部８を予め成形しておくため、歪みの少ない正確な
曲げ加工がなされるものである。
抜かれた被成形板４を外側とし、上記帯状溝81を拡開さ
せるべく被成形板５を折曲げることにより容易に曲げ加
工を施すことができ、被成形板の厚さ、曲げ強度によっ
ては手による曲げ加工も実行可能である。又、曲げ加工
受容部８を予め成形しておくため、歪みの少ない正確な
曲げ加工がなされるものである。
更に、本実施例においては、穴抜きパンチ15,21の先
端部が第４図に示すようにキャビティ部６内に突出して
おり、被成形板4,5が打ち抜かれた貫通孔の径に対し樹
脂層に形成された貫通孔の径が小さいものとなってい
る。そのため、穴抜きパンチ15,21の外径を嵌合するベ
アリング外径よりも若干大きく設定すると共に、段部15
a,21aの外径をベアリング外径よりも若干小さく設定こ
とにより、樹脂層がベアリングを完全に固定してベアリ
ングのガタつきを防止することができるものである。
端部が第４図に示すようにキャビティ部６内に突出して
おり、被成形板4,5が打ち抜かれた貫通孔の径に対し樹
脂層に形成された貫通孔の径が小さいものとなってい
る。そのため、穴抜きパンチ15,21の外径を嵌合するベ
アリング外径よりも若干大きく設定すると共に、段部15
a,21aの外径をベアリング外径よりも若干小さく設定こ
とにより、樹脂層がベアリングを完全に固定してベアリ
ングのガタつきを防止することができるものである。
尚、上記複合材を成形するに際して、使用される材
料、成形条件は、例えば、以下に示すようなものであ
る。
料、成形条件は、例えば、以下に示すようなものであ
る。
被成形板…電気亜鉛メッキ鋼板（新日本製鉄（株）製
「ボンデ鋼板、ジンコート鋼板」等）、ステンレス鋼
板、アルミニウム板 接着フィルム…アドマーフィルム（QE305）又は（NE05
0）（東セル化学（株）製）、エスダインHMフィルムＦ
−7B（積水化学（株）製）、ケミットKF−2000（（株）
東レ製） 合成樹脂…ポリプロピレン、ポリエチレン、ポリアミ
ド、ABS プレス圧力…20ton程度 射出圧力…240kg/cm2程度 又、本実施例においては、第一の型体１と第二の型体
２との双方にキャビティが形成される構成を採用した
が、いずれか一方の型体にのみ形成されるものであって
もよい。
「ボンデ鋼板、ジンコート鋼板」等）、ステンレス鋼
板、アルミニウム板 接着フィルム…アドマーフィルム（QE305）又は（NE05
0）（東セル化学（株）製）、エスダインHMフィルムＦ
−7B（積水化学（株）製）、ケミットKF−2000（（株）
東レ製） 合成樹脂…ポリプロピレン、ポリエチレン、ポリアミ
ド、ABS プレス圧力…20ton程度 射出圧力…240kg/cm2程度 又、本実施例においては、第一の型体１と第二の型体
２との双方にキャビティが形成される構成を採用した
が、いずれか一方の型体にのみ形成されるものであって
もよい。
［発明の効果］ 以上説明したきたように本発明によれば、一対の被成
形板の一方に対し切断あるいは帯状打ち抜き等のプレス
加工を施して当該被成形板を分割した後、上記一対の被
成形板間に溶融樹脂を注入充填した樹脂層を形成するこ
とにより、曲げ加工を容易に施すことが可能な曲げ加工
受容部を複合材の成形と同時に当該複合材に形成するこ
とができ、成形後の二次加工が簡素化されて作業効率の
向上を図ることが可能となる。
形板の一方に対し切断あるいは帯状打ち抜き等のプレス
加工を施して当該被成形板を分割した後、上記一対の被
成形板間に溶融樹脂を注入充填した樹脂層を形成するこ
とにより、曲げ加工を容易に施すことが可能な曲げ加工
受容部を複合材の成形と同時に当該複合材に形成するこ
とができ、成形後の二次加工が簡素化されて作業効率の
向上を図ることが可能となる。
又、二次加工が簡素化することに伴い、二次加工時に
生じ易い加工不良を防止することが可能となり、精度の
よい複合材成形品を生産することができる。
生じ易い加工不良を防止することが可能となり、精度の
よい複合材成形品を生産することができる。
第１図は本発明における複合材の成形方法の概略構成を
示す図、第２図はは本発明における金型の第一実施例を
示す断面図、第３図は第一実施例における金型の穴抜き
パンチを示す斜視図、第４図はキャビティ部形成時にお
けるパンチ類の突出状態を示す断面図、第５図は第三の
型体の移動機構を示す概略図、第６図は第一実施例に係
る金型を用いた複合材の成形手順を示す説明図である。 ［符号説明］ 1:第一の型体、2:第二の型体 3:第三の型体 4,5:被成形板 6:キャビティ部 7:射出経路 8:曲げ加工受容部 11:切断パンチ 15,21:穴抜きパンチ 31,32:ダイ
示す図、第２図はは本発明における金型の第一実施例を
示す断面図、第３図は第一実施例における金型の穴抜き
パンチを示す斜視図、第４図はキャビティ部形成時にお
けるパンチ類の突出状態を示す断面図、第５図は第三の
型体の移動機構を示す概略図、第６図は第一実施例に係
る金型を用いた複合材の成形手順を示す説明図である。 ［符号説明］ 1:第一の型体、2:第二の型体 3:第三の型体 4,5:被成形板 6:キャビティ部 7:射出経路 8:曲げ加工受容部 11:切断パンチ 15,21:穴抜きパンチ 31,32:ダイ
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 斎須 尚男 神奈川県海老名市本郷2274番地 富士ゼ ロックス株式会社海老名事業所内 (58)調査した分野(Int.Cl.6，ＤＢ名) B29C 45/00 - 45/84 B29C 33/00 - 33/76
Claims (3)
- 【請求項１】互いに接離可能に対向配置されると共に当
接した型締め状態の際に対向面と相俟ってキャビティ部
を形成する第一の型体１及び第二の型体２と、これら第
一の型体１と第二の型体２との間に進退可能に配設さ
れ、第一の型体１及び第二の型体２と共に同時型締めを
した際に、これら両型体と相俟って一対の被成形板4,5
にプレス加工を施す第三の型体３とを用い、上記プレス
加工後に第三の型体３を第一及び第二の型体1,2の間か
ら後退させると共に、加工済みの被成形板4,5を保持し
た第一の型体１及び第二の型体２を型締めして一対の被
成形板間に上記キャビティ部６を形成し、このキャビテ
ィ部内に溶融樹脂注入充填した後、型締めを解除した第
一及び第二の型体1,2の間からプレス加工済みの被成形
板4,5が固化後の樹脂層７で一体となった複合材を取出
す複合材の成形方法であり、 上記プレス加工時に一方の被成形板４に対し切断あるい
は帯状の打抜きを施して被成形板４を当該箇所で分割す
ることにより、成形後の複合材に当該分割箇所を拡開可
能な曲げ加工受容部８を設けることを特徴とする複合材
の成形方法。 - 【請求項２】互いに接離可能に対向配置されると共に当
接した型締め状態の際に対向面と相俟ってキャビティ部
を形成する第一の型体及び第二の型体と、これら第一の
型体と第二の型体との間に進退可能に配設され、第一の
型体及び第二型体と共に同時型締めをした際に、これら
両型体と相俟って一対の被成形板にプレス加工を施す第
三の型体とからなり、上記第一及び第二の型体はプレス
加工済みの被成形板を保持する保持手段を有し、型締め
時に上記第三の型体に当接する第一又は第二の型体のプ
レス加工面には、被成形板を帯状に打抜きこれを分割す
ると共に上記キャビティ部形成時にキャビティ部内に所
定量突出するパチが設けられる一方、第三の型体には上
記パンチに対応したダイが設けられ且つ、第一又は第二
の型体には上記キャビティ部内に溶融樹脂を注入するた
めの射出経路が形成されていることを特徴とする複合同
時成形金型。 - 【請求項３】互いに所定の間隔を保持して対抗する一対
の被成形板と、射出成形によってこれら被成形板の間に
充填される樹脂層とから構成され、 一方の被成形板にはこれを分割する帯状の打抜き部が形
成されると共に、かかる打抜き部に対応して拡開可能な
曲げ加工受容部が形成されていることを特徴とする複合
材。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP1184524A JP2920646B2 (ja) | 1989-07-19 | 1989-07-19 | 複合材の成形方法及びこれに用いる複合同時成形金型並びに複合材 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP1184524A JP2920646B2 (ja) | 1989-07-19 | 1989-07-19 | 複合材の成形方法及びこれに用いる複合同時成形金型並びに複合材 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0349916A JPH0349916A (ja) | 1991-03-04 |
| JP2920646B2 true JP2920646B2 (ja) | 1999-07-19 |
Family
ID=16154710
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP1184524A Expired - Lifetime JP2920646B2 (ja) | 1989-07-19 | 1989-07-19 | 複合材の成形方法及びこれに用いる複合同時成形金型並びに複合材 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2920646B2 (ja) |
Families Citing this family (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2000053464A1 (en) * | 1999-03-10 | 2000-09-14 | Valeo Electrical Systems, Inc. | Vibration dampening pivot housing for windshield wipers |
| WO2010082488A1 (ja) | 2009-01-16 | 2010-07-22 | 株式会社カネカ | 硬化性組成物およびその硬化物 |
| WO2014038656A1 (ja) | 2012-09-10 | 2014-03-13 | 株式会社カネカ | 硬化性組成物 |
| US10100195B2 (en) | 2013-06-07 | 2018-10-16 | Kaneka Corporation | Curable resin composition, structural adhesive, coating material or fiber reinforced composite material using the same, foam body using the same, laminate using the same, and cured material thereof |
-
1989
- 1989-07-19 JP JP1184524A patent/JP2920646B2/ja not_active Expired - Lifetime
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH0349916A (ja) | 1991-03-04 |
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