JP3773303B2 - 部品供給部位置決め方法 - Google Patents
部品供給部位置決め方法 Download PDFInfo
- Publication number
- JP3773303B2 JP3773303B2 JP21717696A JP21717696A JP3773303B2 JP 3773303 B2 JP3773303 B2 JP 3773303B2 JP 21717696 A JP21717696 A JP 21717696A JP 21717696 A JP21717696 A JP 21717696A JP 3773303 B2 JP3773303 B2 JP 3773303B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- current
- supply
- tuning operation
- acceleration
- peak value
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired - Fee Related
Links
Images
Landscapes
- Automatic Assembly (AREA)
- Supply And Installment Of Electrical Components (AREA)
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、複数のパーツカセットを搭載した供給テーブルを移動させて所望のパーツカセットを供給位置に位置決する部品供給部位置決め方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
近年、部品実装機は高速性と高生産性が追求され、供給テーブルが移動する高速実装機においては、供給テーブルをどれだけ速く位置決めし、いかに実装スピードを下げることなく様々な部品を供給できるかが課題となっている。このため、供給テーブルを高速で移動させ位置決めを行う技術が発達してきている。
【０００３】
この種の部品実装機は、図９、図１０に示すように、テーピングされた部品２３をｂ方向に１個ずつ送り出すパーツカセット２２と、複数のパーツカセット２２を搭載した供給テーブル２１と、所望のパーツカセット２２が供給位置ｄに位置するように前記供給テーブル２１をａ方向に移動させ位置決めする制御手段と、前記供給位置ｄに送り出された部品２３を吸着し、実装位置へ搬送し、Ｘ、Ｙ方向に移動して位置決めされる基板Ａへ実装するロボットＢとを有する。
【０００４】
以下、従来の部品供給部位置決め方法について図面を参照しながら説明する。
【０００５】
従来の制御手段は、図１１に示すブロック図のように、供給テーブル２１を図３の（ａ）に示す加速−定速−減速の時間−速度パターンに従って移動させるサーボモータ１と、サーボモータ１を駆動するモータドライバ１７と、モータドライバ１７を制御すると共に記憶回路１９を備えたコントローラ１８とを有する。
【０００６】
記憶回路１９には、位置決め位置を含む部品供給プログラムと、相対移動距離と適用加速度とが対応したデータ表とが記憶されている。ここで、相対移動距離とは、供給テーブル２１の現在位置と次の位置決め位置の間の距離であり、適用加速度とは、図３の加速領域及び減速領域において適用される加速度（減速度）をいう。尚、減速度は加速度と絶対値が同一になるように設定されることが一般であるので、適用加速度という言葉で適用される加速度と減速度の両者を代表させている。
【０００７】
従来の部品供給部位置決め方法において、図１２に示すように、コントローラ１８は、ステップ＃１で記憶回路１９から次の位置決め位置を読み出し、ステップ＃２で現在位置から相対移動距離を算出し、ステップ＃３でこの相対移動距離を引数としてデータ表から適用加速度を検索し、ステップ＃４で適用加速度をモータドライバ１７へ出力する。ステップ＃５でモータドライバ１７がサーボモータ１を前記図３の（ａ）に示すような時間−速度パターンに従って駆動し供給テーブル２１を位置決めし、ステップ＃６で供給位置ｄにおいてパーツカセット２２からロボットＢへ部品２３を供給する。ステップ＃７でロボットＢは基板Ａに部品２３を実装する。こうして、部品供給プログラムに従いステップ＃１〜＃７を繰り返し、部品供給を行い実装する。ここで、相対移動距離が大きい場合は適用加速度を大きくするといった方法を採ることによって、位置決め動作の高速化を図っている。
【０００８】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら上記のような方法では、搭載するパーツカセット２２の数量の変更あるいは装填されている部品２３の重量の変化による供給テーブル２１上の重量の変化、すなわち負荷の変更あるいは変化に適切に対応できない。従って、供給テーブル２１に重量の大きい部品２３が多数搭載されている場合に適用加速度を高く設定すると、加速時あるいは減速時においてサーボモータ１の電流がサーボモータ１の許容値を超えるという問題点があった。加えて前記の場合のように慣性質量の大きな供給テーブル２１を急激に減速させると、停止時の振動が大きくなり、供給位置ｄでロボットＢによる部品２３の吸着ミスが起こるという問題点もあった。ここで、変動する負荷状態に合わせて手動で頻繁に適用加速度を設定し直すことは、その設定の精度、作業性及び稼働率等を考慮すると現実的ではなかった。従って従来は、過負荷状態を避けるために最大負荷状態を想定して適用加速度を余裕をもって低めに設定していたので、軽負荷時にはサーボモータ１の電流に大きな余裕がありながら高速な動作がなされていなかった。
【０００９】
本発明は上記問題点に鑑み、供給テーブルの負荷状態が変動しても、それに対応した最適なモータの加減速制御を実現することにより、供給テーブルを高速で移動させることができ、かつ位置決め完了時の停止振動を抑えることができる部品供給部位置決め方法を提供することを目的とする。
【００１０】
【課題を解決するための手段】
本願の第１発明は、上記目的を達成するために、テーピングされた部品を１個ずつ送り出すパーツカセットを複数搭載した供給テーブルを、制御手段で制御しつつ駆動モータで移動させて、所望の前記パーツカセットが部品供給位置に位置するように順次位置決めする部品供給部位置決め方法において、前記供給テーブルの原点復帰動時に、前記供給テーブルを予め設定された時間−速度パターンに従って移動させるチューニング動作を行い、そのチューニング動作中の前記駆動モータの電流を計測し、前記電流の最大値である電流ピーク値を求め、前記制御手段に予め記憶された電流ピーク値と適用加速度とが対応したデータ表から前記電流ピーク値を引数として適用加速度を検索し、この適用加速度を用いた時間−速度パターンに従って前記供給テーブルを移動させることを特徴とする。
【００１１】
本願の第１発明によれば、供給テーブルの負荷状態が変化しても、供給テーブルのチューニング動作における電流ピーク値から負荷状態の変化を推定し、それに対応した適用加速度を用いた時間−速度パターンに従って、供給テーブルの加減速制御をすることができるので、駆動モータに過大な電流を印加せずに供給テーブルの位置決めを高速にできると共に、位置決め完了時の停止振動を抑えることができる。又、チューニング動作を供給テーブルの原点復帰動時に行うので、基板実装工程を停止させることなく上記の作用効果を得ることができる。
【００１２】
本願の第１発明において、チューニング動作を、基板が１枚又は複数枚実装完了する度に実行すると、細かな負荷状態の変化に対応した最適な加減速制御を実現することができる。
【００１３】
本願の第１発明において、チューニング動作を電源投入時と部品供給プログラム変更時と部品切れ発生後の部品交換時のみに実行すると、チューニング動作の頻度を減らすことができるので、チューニング動作に伴う時間増加を減らすことができると共に、負荷状態の変化が大きいと思われるときに効果的に最適な加減速制御を行うことができる。
【００１４】
本願の第１発明において、制御手段を構成するモータドライバでチューニング動作中の駆動モータの電流から電流ピーク値を求めると、制御手段の演算処理を前記モータドライバに分担させることができ、制御手段のコントローラの処理負担を軽減できるので、チューニング動作に伴う処理時間の増加を減らすことができる。
【００１５】
本願の第１発明において、制御手段を構成するモータドライバで、チューニング動作中の駆動モータの電流から電流ピーク値を求め、前記モータドライバに予め記憶された電流ピーク値と適用加速度とが対応したデータ表からこの電流ピーク値を引数として適用加速度を検索すると、制御手段の演算処理及び検索処理を前記モータドライバに分担させることができ、制御手段のコントローラの処理負担をより一層軽減できるので、チューニング動作に伴う処理時間の増加を更に減らすことができる。
【００１６】
本願の第２発明は、テーピングされた部品を１個ずつ送り出すパーツカセットを複数搭載した供給テーブルを、制御手段で制御しつつ駆動モータで移動させて、所望の前記パーツカセットが部品供給位置に位置するように順次位置決めする部品供給部位置決め方法において、前記供給テーブルの原点復帰動時に、前記供給テーブルを予め設定された時間−速度パターンに従って移動させるチューニング動作を行い、そのチューニング動作中の前記駆動モータの電流を計測し、前記電流のの時間積分である電流積分値を求め、前記制御手段に予め記憶された電流積分値と適用加速度とが対応したデータ表から前記電流積分値を引数として適用加速度を検索し、この適用加速度を用いた時間−速度パターンに従って前記供給テーブルを移動させることを特徴とする。
【００１７】
本願の第２発明によれば、供給テーブルの負荷状態が変化しても、供給テーブルのチューニング動作における電流積分値から負荷状態の変化を推定し、それに対応した適用加速度を用いた時間−速度パターンに従って、供給テーブルの加減速制御をすることができるので、上記第１発明と同様の作用効果が得られると共に、前記適用加速度の決定に際し、チューニング動作中全時間に渡る情報を反映させることにより負荷状態をより正確に推定することができるので、チューニング動作の移動時間を削減することができる。
【００１８】
【発明の実施の形態】
以下に、本発明の実施形態について、図面を参照しながら説明する。
【００１９】
本発明の第１の実施形態における制御手段は、図１に示すように、供給テーブル２１を移動させるサーボモータ１と、サーボモータ１の電流を計測する電流計３を備えると共にサーボモータ１を駆動するモータドライバ２と、モータドライバ２を制御するコントローラ４とを有する。
【００２０】
コントローラ４は、モータドライバ２から送信される電流値から図３（ｂ）に示す電流ピーク値を求める演算回路７を備えると共にモータドライバ２と記憶回路５とへ制御指令を出す中央処理回路（以降ＣＰＵと称す）６と、記憶回路５とを有する。記憶回路５には、供給テーブル２１の位置決め位置を含む部品供給プログラムと、チューニング動作時に供給テーブル２１を移動させる時間−速度パターンと、電流ピーク値と適用加速度とが対応したデータ表とが記憶されている。チューニング動作時に供給テーブル２１を移動させる時間−速度パターンは、表１及び図３（ａ）に示すような予め設定された加速、定速及び減速の時間パターンである。
【００２１】
電流ピーク値と適用加速度とが対応したデータ表は、表２に示すように、サーボモータ１の電流ピーク値の許容値を１００％とした百分率を１０分割したものと、夫々に対して適用加速度を１つずつ実験的に決定して対応させた表である。
【００２２】
表２に示したデータ表は、図３（ｃ）、（ｄ）に示すように、負荷や加速度の変化によりサーボモータ１に加わる電流ピーク値が変化することと、停止時の振動による影響とが考慮されて設定されたものである。すなわち、変化する負荷に対応して、サーボモータ１に加わる電流値がその許容値に近いが越えない値になるように、かつロボットＢが部品２３の吸着ミスをしないように、最大の加速度が設定されたものである。
【００２３】
【表１】
【００２４】
【表２】
【００２５】
第１の実施形態の部品供給部位置決め方法を図１、図２に基づいて以下に説明する。ステップ＃１で部品供給に先立ち供給テーブル２１の原点復帰を行う。ステップ＃２でコントローラ４において記憶回路５からチューニング動作の時間−速度パターン（表１）を読み出し、モータドライバ２へ指令を出す。ステップ＃３で供給テーブル２１が移動するが、その際のサーボモータ１の電流は図３の（ｂ）に示すように加速時に最大となる。ステップ＃４でコントローラ４において、計測された電流値からこの最大値である電流ピーク値を求める。ステップ＃５でその電流ピーク値を引数として表２のデータ表から適用加速度を検索し、ステップ＃６でモータドライバ２へ指令を出す。ステップ＃７で一つの基板Ａへの部品２３の供給と実装が終わるまで供給テーブル２１の移動はステップ＃６で設定された適用加速度を用いて行われる。一つの基板実装が終わると、ステップ＃１の原点復帰へ戻り、こうしてステップ＃１〜＃７が繰り返され、基板実装毎に、供給テーブル２１において変化する負荷に対応した最適な加速度が適用されて位置決めされる。
【００２６】
以上のように第１の実施形態によれば、供給テーブル２１の負荷状態が変化しても、供給テーブル２１のチューニング動作における電流ピーク値から負荷状態の変化を推定し、それに対応した適用加速度を用いた時間−速度パターンに従って供給テーブル２１の加減速制御をすることができるので、サーボモータ１に過大な電流を印加せずに供給テーブル２１の位置決めを高速にできると共に、位置決め完了時の停止振動を抑えることができる。又、チューニング動作を供給テーブル２１の原点復帰動時に行うので、基板実装工程を停止させることなく上記の作用効果を得ることができる。更に、このチューニング動作を基板が１枚又は複数枚実装完了する度に実行するので、細かな負荷状態の変化に対応した最適な加減速制御を実現することができる。
【００２７】
本発明の第２の実施形態における制御手段は、第１の実施形態における制御手段と同一である。
【００２８】
第２の実施形態の部品供給部位置決め方法を図２、図４に基づいて以下に説明する。ステップ＃１で部品供給に先立ち供給テーブル２１の原点復帰を行う。ステップ２で、電源投入後初めての部品供給か否かを判断し、初めての部品供給であればチューニング動作（ステップ＃６〜＃１０）の後基板実装（ステップ＃４）に移行する。電源投入後初めてでない場合、ステップ＃３にて部品供給プログラムが変更されたか否かを判断し、変更されているとチューニング動作（ステップ＃６〜＃１０）の後基板実装（ステップ＃４）に移行する。これは、部品供給プログラムが変更されていると供給テーブル２１に搭載されている部品２３あるいはパーツカセット２２の数量が変化している可能性があるためである。又、ステップ＃４実行後又は実行中に実装に使用している部品２３が部品切れになり、部品交換が行われた場合（ステップ＃５）部品交換完了後、チューニング動作（ステップ＃６〜＃１０）を行いその後基板実装に戻る。
【００２９】
以上のように第２の実施形態によれば、チューニング動作を電源投入時と部品供給プログラム変更時と部品切れ発生後の部品交換時のみに実行するので、チューニング動作の頻度を減らすことができ、チューニング動作に伴う時間増加を減らすことができると共に、負荷状態の変化が大きいと思われるときに効果的に最適な加減速制御を行うことができる。
【００３０】
本発明の第３の実施形態における制御手段は、図５に示すように、供給テーブル２１を移動させるサーボモータ１と、サーボモータ１を駆動するモータドライバ８と、モータドライバ８を制御するコントローラ９とを有する。
【００３１】
モータドライバ８は、サーボモータ１の電流を計測する電流計３と、電流計３からの電流値から電流ピーク値を求める演算回路１１とを有する。コントローラ９は、モータドライバ２と記憶回路５とへ制御指令を出すＣＰＵ１０と、記憶回路５とからなる。記憶回路５には、供給テーブル２１の位置決め位置を含む部品供給プログラムと、チューニング動作時に供給テーブル２１を移動させる時間−速度パターン（表１）と、電流ピーク値と適用加速度とが対応したデータ表（表２）とが記憶されている。
【００３２】
第３の実施形態の部品供給部位置決め方法を図２、図５に基づいて以下に説明する。ステップ＃１で部品供給に先立ち供給テーブル２１の原点復帰を行う。ステップ＃２でコントローラ９において記憶回路５からチューニング動作の時間−速度パターン（表１）を読み出し、モータドライバ８に指令を出し、ステップ＃３で供給テーブル２１が移動する。ステップ＃４でモータドライバ８内部の演算回路１１において、電流計３で計測された電流値から電流ピーク値を求め、この電流ピーク値をコントローラ９に送信する。ステップ＃５で前記の電流ピーク値を引数にデータ表（表２）から適用加速度を検索し、ステップ＃６でモータドライバ８へ指令を出す。ステップ＃７で一つの基板Ａへの部品２３の供給と実装が終わるまで供給テーブル２１の移動はステップ＃６で設定された適用加速度を用いて行われる。一つの基板実装が終わると、ステップ＃１の原点復帰へ戻り、こうしてステップ＃１〜＃７が繰り返され、基板実装毎に、供給テーブル２１において変化する負荷に対応した最適な加速度が適用されて位置決めされる。
【００３３】
以上のように第３の実施形態によれば、制御手段を構成するモータドライバ８でチューニング動作中の駆動モータ１の電流から電流ピーク値を求めることにより、制御手段の演算処理を前記モータドライバ８に分担させることができ、制御手段のコントローラ９の処理負担を軽減できるので、チューニング動作に伴う処理時間の増加を減らすことができる。
【００３４】
本発明の第４の実施形態は、図６に示すように、供給テーブル２１を移動させるサーボモータ１と、サーボモータ１を駆動するモータドライバ１２と、モータドライバ１２を制御するコントローラ１３とを有する。
【００３５】
モータドライバ１２は、サーボモータ１の電流を計測する電流計３と、電流計３からの電流値から電流ピーク値を求める演算回路１１と、記憶回路１６とを有する。この記憶回路１６には、電流ピーク値と適用加速度とが対応したデータ表（表２）が記憶されている。
【００３６】
コントローラ１３は、モータドライバ２と記憶回路５とへ制御指令を出すＣＰＵ１５と、記憶回路１４とからなる。この記憶回路１４には、供給テーブル２１の位置決め位置を含む部品供給プログラムと、チューニング動作時に供給テーブル２１を移動させる時間−速度パターン（表１）とが記憶されている。
【００３７】
第４の実施形態の部品供給部位置決め方法を図２、図６に基づいて以下に説明する。ステップ＃１で部品供給に先立ち供給テーブル２１の原点復帰を行う。ステップ＃２でコントローラ１３において記憶回路１４からチューニング動作の時間−速度パターン（表１）を読み出し、モータドライバ１２へ指令を出し、ステップ＃３で供給テーブル２１が移動する。ステップ＃４でモータドライバ１２内部の演算回路１１において、電流計３で計測された電流値から電流ピーク値を求める。ステップ＃５で前記の電流ピーク値を引数に記憶回路１６のデータ表（表２）から適用加速度を検索し、コントローラ１３へ今後使用する適用加速度を送信する。ステップ＃６でコントローラ１３がモータドライバ１６へ指令を出す。
【００３８】
ステップ＃７で一つの基板Ａへの部品２３の供給と実装が終わるまで供給テーブル２１の移動はステップ＃６で設定された適用加速度を用いて行われる。一つの基板実装が終わると、ステップ＃１の原点復帰へ戻り、こうしてステップ＃１〜＃７が繰り返され、基板実装毎に、供給テーブル２１において変化する負荷に対応した最適な加速度が適用されて位置決めされる。
【００３９】
以上のように第４の実施形態によれば、制御手段を構成するモータドライバ１２で、チューニング動作中の駆動モータ１の電流から電流ピーク値を求め、前記モータドライバ１２に予め記憶された電流ピーク値と適用加速度とが対応したデータ表からこの電流ピーク値を引数として適用加速度を検索することにより、制御手段の演算処理及び検索処理を前記モータドライバ１２に分担させることができ、制御手段のコントローラ１３の処理負担をより一層軽減できるので、チューニング動作に伴う処理時間の増加を更に減らすことができる。
【００４０】
本発明の第５の実施形態における制御手段は、図１に示した第１の実施形態における制御手段の構成とほぼ同一である。ただし、コントローラ４は、モータドライバ２から送信される電流値から電流積分値を求める演算回路７を備えており、記憶回路５には、前記電流積分値と適用加速度とが対応したデータ表とが記憶されている。
【００４１】
第５の実施形態の部品供給部位置決め方法を図１、図７に基づいて以下に説明する。ステップ＃１で部品供給に先立ち供給テーブル２１の原点復帰を行う。ステップ＃２でコントローラ４において記憶回路５からチューニング動作の時間−速度パターン（表１）を読み出し、モータドライバ２へ指令を出す。ステップ＃３で供給テーブル２１が移動するが、その際のサーボモータ１に対する出力電流は、図８（ｂ）に示すように、負荷及び加速度の変化によって電流値の時間変化曲線が変化する。ステップ＃４ではコントローラ４において、電流計３で計測された電流の時間積分である電流積分値を求める。すなわち、前述の電流値の時間変化曲線と時間軸に囲まれた面積の合計を求める。ステップ＃５で前記の電流積分値を引数にデータ表から適用加速度を検索し、コントローラ４へ今後使用する適用加速度を送信する。ステップ＃６でコントローラ４がモータドライバ２へ指令を出す。ステップ＃７で一つの基板Ａへの部品２３の供給と実装が終わるまで供給テーブル２１の移動はステップ＃６で設定された適用加速度を用いて行われる。一つの基板実装が終わると、ステップ＃１の原点復帰へ戻り、こうしてステップ＃１〜＃７が繰り返され、基板実装毎に、供給テーブル２１において変化する負荷に対応した最適な加速度が適用されて位置決めされる。
【００４２】
以上のように第５の実施形態によれば、供給テーブル２１の負荷状態が変化しても、供給テーブル２１のチューニング動作における電流積分値から負荷状態の変化を推定し、それに対応した適用加速度を用いた時間−速度パターンに従って、供給テーブル２１の加減速制御をすることができるので、上記第１の実施形態と同様の作用効果が得られると共に、前記適用加速度の決定に際し、チューニング動作中全時間に渡る情報を反映させることにより負荷状態をより正確に推定することができるので、チューニング動作の移動時間を削減することができる。
【００４３】
【発明の効果】
本願の第１発明によれば、供給テーブルの負荷状態が変化しても、供給テーブルのチューニング動作における電流ピーク値から負荷状態の変化を推定し、それに対応した適用加速度を用いた時間−速度パターンに従って、供給テーブルの加減速制御をすることができるので、駆動モータに過大な電流を印加せずに供給テーブルの位置決めを高速にできると共に、位置決め完了時の停止振動を抑えることができる。又、チューニング動作を供給テーブルの原点復帰動時に行うので、基板実装工程を停止させることなく上記の作用効果を得ることができる。
【００４４】
本願の第１発明において、チューニング動作を、基板が１枚又は複数枚実装完了する度に実行すると、細かな負荷状態の変化に対応した最適な加減速制御を実現することができる。
【００４５】
本願の第１発明において、チューニング動作を電源投入時と部品供給プログラム変更時と部品切れ発生後の部品交換時のみに実行すると、チューニング動作の頻度を減らすことができるので、チューニング動作に伴う時間増加を更に減らすことができると共に、負荷状態の変化が大きいと思われるときに効果的に最適な加減速制御を行うことができる。
【００４６】
本願の第１発明において、制御手段を構成するモータドライバでチューニング動作中の駆動モータの電流から電流ピーク値を求めると、制御手段の演算処理を前記モータドライバに分担させることができ、制御手段のコントローラの処理負担を軽減できるので、チューニング動作に伴う処理時間の増加を減らすことができる。
【００４７】
本願の第１発明において、制御手段を構成するモータドライバで、チューニング動作中の駆動モータの電流から電流ピーク値を求め、前記モータドライバに予め記憶された電流ピーク値と適用加速度とが対応したデータ表からこの電流ピーク値を引数として適用加速度を検索すると、制御手段の演算処理及び検索処理を前記モータドライバに分担させることができ、制御手段のコントローラの処理負担をより一層軽減できるので、チューニング動作に伴う処理時間の増加を更に減らすことができる。
【００４８】
本願の第２発明によれば、供給テーブルの負荷状態が変化しても、供給テーブルのチューニング動作における電流積分値から負荷状態の変化を推定し、それに対応した適用加速度を用いた時間−速度パターンに従って、供給テーブルの加減速制御をすることができるので、上記第１発明と同様の作用効果が得られると共に、前記適用加速度の決定に際し、チューニング動作中全時間に渡る情報を反映させることにより負荷状態をより正確に推定することができるので、チューニング動作の移動時間を削減することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の第１の実施形態における制御構成ブロック図。
【図２】第１の実施形態における動作フローを示すフローチャート。
【図３】第１の実施形態及び従来実施例における時間−速度パターンと電流ピーク値を説明する線図で、（ａ）は時間−速度パターン、（ｂ）は時間−電流パターンと電流ピーク値との対比、（ｃ）は負荷が変化した場合の時間−電流パターン、（ｄ）は加速度を変化させた場合の時間−電流パターンを夫々示す線図である。
【図４】本発明の第２の実施形態における動作フローを示すフローチャート。
【図５】本発明の第３の実施形態における制御構成ブロック図。
【図６】本発明の第４の実施形態における制御構成ブロック図。
【図７】本発明の第５の実施形態における動作フローを示すフローチャート。
【図８】第５の実施形態における電流積分値を説明する線図で、（ａ）は時間−速度パターンを示す線図、（ｂ）は時間−電流パターンと電流積分値との対比を説明する線図。
【図９】パーツカセットの搭載形態を示す斜視図。
【図１０】供給テーブルの位置決めを説明する概念図。
【図１１】従来例の制御構成ブロック図。
【図１２】従来例の動作フローを示すフローチャート。
【符号の説明】
１ サーボモータ
２ モータドライバ
３ 電流計
４ コントローラ
５ 記憶回路
６ ＣＰＵ
７ 演算回路
２１ 供給テーブル
２２ パーツカセット
２３ 部品
ｄ 部品供給位置
【発明の属する技術分野】
本発明は、複数のパーツカセットを搭載した供給テーブルを移動させて所望のパーツカセットを供給位置に位置決する部品供給部位置決め方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
近年、部品実装機は高速性と高生産性が追求され、供給テーブルが移動する高速実装機においては、供給テーブルをどれだけ速く位置決めし、いかに実装スピードを下げることなく様々な部品を供給できるかが課題となっている。このため、供給テーブルを高速で移動させ位置決めを行う技術が発達してきている。
【０００３】
この種の部品実装機は、図９、図１０に示すように、テーピングされた部品２３をｂ方向に１個ずつ送り出すパーツカセット２２と、複数のパーツカセット２２を搭載した供給テーブル２１と、所望のパーツカセット２２が供給位置ｄに位置するように前記供給テーブル２１をａ方向に移動させ位置決めする制御手段と、前記供給位置ｄに送り出された部品２３を吸着し、実装位置へ搬送し、Ｘ、Ｙ方向に移動して位置決めされる基板Ａへ実装するロボットＢとを有する。
【０００４】
以下、従来の部品供給部位置決め方法について図面を参照しながら説明する。
【０００５】
従来の制御手段は、図１１に示すブロック図のように、供給テーブル２１を図３の（ａ）に示す加速−定速−減速の時間−速度パターンに従って移動させるサーボモータ１と、サーボモータ１を駆動するモータドライバ１７と、モータドライバ１７を制御すると共に記憶回路１９を備えたコントローラ１８とを有する。
【０００６】
記憶回路１９には、位置決め位置を含む部品供給プログラムと、相対移動距離と適用加速度とが対応したデータ表とが記憶されている。ここで、相対移動距離とは、供給テーブル２１の現在位置と次の位置決め位置の間の距離であり、適用加速度とは、図３の加速領域及び減速領域において適用される加速度（減速度）をいう。尚、減速度は加速度と絶対値が同一になるように設定されることが一般であるので、適用加速度という言葉で適用される加速度と減速度の両者を代表させている。
【０００７】
従来の部品供給部位置決め方法において、図１２に示すように、コントローラ１８は、ステップ＃１で記憶回路１９から次の位置決め位置を読み出し、ステップ＃２で現在位置から相対移動距離を算出し、ステップ＃３でこの相対移動距離を引数としてデータ表から適用加速度を検索し、ステップ＃４で適用加速度をモータドライバ１７へ出力する。ステップ＃５でモータドライバ１７がサーボモータ１を前記図３の（ａ）に示すような時間−速度パターンに従って駆動し供給テーブル２１を位置決めし、ステップ＃６で供給位置ｄにおいてパーツカセット２２からロボットＢへ部品２３を供給する。ステップ＃７でロボットＢは基板Ａに部品２３を実装する。こうして、部品供給プログラムに従いステップ＃１〜＃７を繰り返し、部品供給を行い実装する。ここで、相対移動距離が大きい場合は適用加速度を大きくするといった方法を採ることによって、位置決め動作の高速化を図っている。
【０００８】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら上記のような方法では、搭載するパーツカセット２２の数量の変更あるいは装填されている部品２３の重量の変化による供給テーブル２１上の重量の変化、すなわち負荷の変更あるいは変化に適切に対応できない。従って、供給テーブル２１に重量の大きい部品２３が多数搭載されている場合に適用加速度を高く設定すると、加速時あるいは減速時においてサーボモータ１の電流がサーボモータ１の許容値を超えるという問題点があった。加えて前記の場合のように慣性質量の大きな供給テーブル２１を急激に減速させると、停止時の振動が大きくなり、供給位置ｄでロボットＢによる部品２３の吸着ミスが起こるという問題点もあった。ここで、変動する負荷状態に合わせて手動で頻繁に適用加速度を設定し直すことは、その設定の精度、作業性及び稼働率等を考慮すると現実的ではなかった。従って従来は、過負荷状態を避けるために最大負荷状態を想定して適用加速度を余裕をもって低めに設定していたので、軽負荷時にはサーボモータ１の電流に大きな余裕がありながら高速な動作がなされていなかった。
【０００９】
本発明は上記問題点に鑑み、供給テーブルの負荷状態が変動しても、それに対応した最適なモータの加減速制御を実現することにより、供給テーブルを高速で移動させることができ、かつ位置決め完了時の停止振動を抑えることができる部品供給部位置決め方法を提供することを目的とする。
【００１０】
【課題を解決するための手段】
本願の第１発明は、上記目的を達成するために、テーピングされた部品を１個ずつ送り出すパーツカセットを複数搭載した供給テーブルを、制御手段で制御しつつ駆動モータで移動させて、所望の前記パーツカセットが部品供給位置に位置するように順次位置決めする部品供給部位置決め方法において、前記供給テーブルの原点復帰動時に、前記供給テーブルを予め設定された時間−速度パターンに従って移動させるチューニング動作を行い、そのチューニング動作中の前記駆動モータの電流を計測し、前記電流の最大値である電流ピーク値を求め、前記制御手段に予め記憶された電流ピーク値と適用加速度とが対応したデータ表から前記電流ピーク値を引数として適用加速度を検索し、この適用加速度を用いた時間−速度パターンに従って前記供給テーブルを移動させることを特徴とする。
【００１１】
本願の第１発明によれば、供給テーブルの負荷状態が変化しても、供給テーブルのチューニング動作における電流ピーク値から負荷状態の変化を推定し、それに対応した適用加速度を用いた時間−速度パターンに従って、供給テーブルの加減速制御をすることができるので、駆動モータに過大な電流を印加せずに供給テーブルの位置決めを高速にできると共に、位置決め完了時の停止振動を抑えることができる。又、チューニング動作を供給テーブルの原点復帰動時に行うので、基板実装工程を停止させることなく上記の作用効果を得ることができる。
【００１２】
本願の第１発明において、チューニング動作を、基板が１枚又は複数枚実装完了する度に実行すると、細かな負荷状態の変化に対応した最適な加減速制御を実現することができる。
【００１３】
本願の第１発明において、チューニング動作を電源投入時と部品供給プログラム変更時と部品切れ発生後の部品交換時のみに実行すると、チューニング動作の頻度を減らすことができるので、チューニング動作に伴う時間増加を減らすことができると共に、負荷状態の変化が大きいと思われるときに効果的に最適な加減速制御を行うことができる。
【００１４】
本願の第１発明において、制御手段を構成するモータドライバでチューニング動作中の駆動モータの電流から電流ピーク値を求めると、制御手段の演算処理を前記モータドライバに分担させることができ、制御手段のコントローラの処理負担を軽減できるので、チューニング動作に伴う処理時間の増加を減らすことができる。
【００１５】
本願の第１発明において、制御手段を構成するモータドライバで、チューニング動作中の駆動モータの電流から電流ピーク値を求め、前記モータドライバに予め記憶された電流ピーク値と適用加速度とが対応したデータ表からこの電流ピーク値を引数として適用加速度を検索すると、制御手段の演算処理及び検索処理を前記モータドライバに分担させることができ、制御手段のコントローラの処理負担をより一層軽減できるので、チューニング動作に伴う処理時間の増加を更に減らすことができる。
【００１６】
本願の第２発明は、テーピングされた部品を１個ずつ送り出すパーツカセットを複数搭載した供給テーブルを、制御手段で制御しつつ駆動モータで移動させて、所望の前記パーツカセットが部品供給位置に位置するように順次位置決めする部品供給部位置決め方法において、前記供給テーブルの原点復帰動時に、前記供給テーブルを予め設定された時間−速度パターンに従って移動させるチューニング動作を行い、そのチューニング動作中の前記駆動モータの電流を計測し、前記電流のの時間積分である電流積分値を求め、前記制御手段に予め記憶された電流積分値と適用加速度とが対応したデータ表から前記電流積分値を引数として適用加速度を検索し、この適用加速度を用いた時間−速度パターンに従って前記供給テーブルを移動させることを特徴とする。
【００１７】
本願の第２発明によれば、供給テーブルの負荷状態が変化しても、供給テーブルのチューニング動作における電流積分値から負荷状態の変化を推定し、それに対応した適用加速度を用いた時間−速度パターンに従って、供給テーブルの加減速制御をすることができるので、上記第１発明と同様の作用効果が得られると共に、前記適用加速度の決定に際し、チューニング動作中全時間に渡る情報を反映させることにより負荷状態をより正確に推定することができるので、チューニング動作の移動時間を削減することができる。
【００１８】
【発明の実施の形態】
以下に、本発明の実施形態について、図面を参照しながら説明する。
【００１９】
本発明の第１の実施形態における制御手段は、図１に示すように、供給テーブル２１を移動させるサーボモータ１と、サーボモータ１の電流を計測する電流計３を備えると共にサーボモータ１を駆動するモータドライバ２と、モータドライバ２を制御するコントローラ４とを有する。
【００２０】
コントローラ４は、モータドライバ２から送信される電流値から図３（ｂ）に示す電流ピーク値を求める演算回路７を備えると共にモータドライバ２と記憶回路５とへ制御指令を出す中央処理回路（以降ＣＰＵと称す）６と、記憶回路５とを有する。記憶回路５には、供給テーブル２１の位置決め位置を含む部品供給プログラムと、チューニング動作時に供給テーブル２１を移動させる時間−速度パターンと、電流ピーク値と適用加速度とが対応したデータ表とが記憶されている。チューニング動作時に供給テーブル２１を移動させる時間−速度パターンは、表１及び図３（ａ）に示すような予め設定された加速、定速及び減速の時間パターンである。
【００２１】
電流ピーク値と適用加速度とが対応したデータ表は、表２に示すように、サーボモータ１の電流ピーク値の許容値を１００％とした百分率を１０分割したものと、夫々に対して適用加速度を１つずつ実験的に決定して対応させた表である。
【００２２】
表２に示したデータ表は、図３（ｃ）、（ｄ）に示すように、負荷や加速度の変化によりサーボモータ１に加わる電流ピーク値が変化することと、停止時の振動による影響とが考慮されて設定されたものである。すなわち、変化する負荷に対応して、サーボモータ１に加わる電流値がその許容値に近いが越えない値になるように、かつロボットＢが部品２３の吸着ミスをしないように、最大の加速度が設定されたものである。
【００２３】
【表１】
【表２】
第１の実施形態の部品供給部位置決め方法を図１、図２に基づいて以下に説明する。ステップ＃１で部品供給に先立ち供給テーブル２１の原点復帰を行う。ステップ＃２でコントローラ４において記憶回路５からチューニング動作の時間−速度パターン（表１）を読み出し、モータドライバ２へ指令を出す。ステップ＃３で供給テーブル２１が移動するが、その際のサーボモータ１の電流は図３の（ｂ）に示すように加速時に最大となる。ステップ＃４でコントローラ４において、計測された電流値からこの最大値である電流ピーク値を求める。ステップ＃５でその電流ピーク値を引数として表２のデータ表から適用加速度を検索し、ステップ＃６でモータドライバ２へ指令を出す。ステップ＃７で一つの基板Ａへの部品２３の供給と実装が終わるまで供給テーブル２１の移動はステップ＃６で設定された適用加速度を用いて行われる。一つの基板実装が終わると、ステップ＃１の原点復帰へ戻り、こうしてステップ＃１〜＃７が繰り返され、基板実装毎に、供給テーブル２１において変化する負荷に対応した最適な加速度が適用されて位置決めされる。
【００２６】
以上のように第１の実施形態によれば、供給テーブル２１の負荷状態が変化しても、供給テーブル２１のチューニング動作における電流ピーク値から負荷状態の変化を推定し、それに対応した適用加速度を用いた時間−速度パターンに従って供給テーブル２１の加減速制御をすることができるので、サーボモータ１に過大な電流を印加せずに供給テーブル２１の位置決めを高速にできると共に、位置決め完了時の停止振動を抑えることができる。又、チューニング動作を供給テーブル２１の原点復帰動時に行うので、基板実装工程を停止させることなく上記の作用効果を得ることができる。更に、このチューニング動作を基板が１枚又は複数枚実装完了する度に実行するので、細かな負荷状態の変化に対応した最適な加減速制御を実現することができる。
【００２７】
本発明の第２の実施形態における制御手段は、第１の実施形態における制御手段と同一である。
【００２８】
第２の実施形態の部品供給部位置決め方法を図２、図４に基づいて以下に説明する。ステップ＃１で部品供給に先立ち供給テーブル２１の原点復帰を行う。ステップ２で、電源投入後初めての部品供給か否かを判断し、初めての部品供給であればチューニング動作（ステップ＃６〜＃１０）の後基板実装（ステップ＃４）に移行する。電源投入後初めてでない場合、ステップ＃３にて部品供給プログラムが変更されたか否かを判断し、変更されているとチューニング動作（ステップ＃６〜＃１０）の後基板実装（ステップ＃４）に移行する。これは、部品供給プログラムが変更されていると供給テーブル２１に搭載されている部品２３あるいはパーツカセット２２の数量が変化している可能性があるためである。又、ステップ＃４実行後又は実行中に実装に使用している部品２３が部品切れになり、部品交換が行われた場合（ステップ＃５）部品交換完了後、チューニング動作（ステップ＃６〜＃１０）を行いその後基板実装に戻る。
【００２９】
以上のように第２の実施形態によれば、チューニング動作を電源投入時と部品供給プログラム変更時と部品切れ発生後の部品交換時のみに実行するので、チューニング動作の頻度を減らすことができ、チューニング動作に伴う時間増加を減らすことができると共に、負荷状態の変化が大きいと思われるときに効果的に最適な加減速制御を行うことができる。
【００３０】
本発明の第３の実施形態における制御手段は、図５に示すように、供給テーブル２１を移動させるサーボモータ１と、サーボモータ１を駆動するモータドライバ８と、モータドライバ８を制御するコントローラ９とを有する。
【００３１】
モータドライバ８は、サーボモータ１の電流を計測する電流計３と、電流計３からの電流値から電流ピーク値を求める演算回路１１とを有する。コントローラ９は、モータドライバ２と記憶回路５とへ制御指令を出すＣＰＵ１０と、記憶回路５とからなる。記憶回路５には、供給テーブル２１の位置決め位置を含む部品供給プログラムと、チューニング動作時に供給テーブル２１を移動させる時間−速度パターン（表１）と、電流ピーク値と適用加速度とが対応したデータ表（表２）とが記憶されている。
【００３２】
第３の実施形態の部品供給部位置決め方法を図２、図５に基づいて以下に説明する。ステップ＃１で部品供給に先立ち供給テーブル２１の原点復帰を行う。ステップ＃２でコントローラ９において記憶回路５からチューニング動作の時間−速度パターン（表１）を読み出し、モータドライバ８に指令を出し、ステップ＃３で供給テーブル２１が移動する。ステップ＃４でモータドライバ８内部の演算回路１１において、電流計３で計測された電流値から電流ピーク値を求め、この電流ピーク値をコントローラ９に送信する。ステップ＃５で前記の電流ピーク値を引数にデータ表（表２）から適用加速度を検索し、ステップ＃６でモータドライバ８へ指令を出す。ステップ＃７で一つの基板Ａへの部品２３の供給と実装が終わるまで供給テーブル２１の移動はステップ＃６で設定された適用加速度を用いて行われる。一つの基板実装が終わると、ステップ＃１の原点復帰へ戻り、こうしてステップ＃１〜＃７が繰り返され、基板実装毎に、供給テーブル２１において変化する負荷に対応した最適な加速度が適用されて位置決めされる。
【００３３】
以上のように第３の実施形態によれば、制御手段を構成するモータドライバ８でチューニング動作中の駆動モータ１の電流から電流ピーク値を求めることにより、制御手段の演算処理を前記モータドライバ８に分担させることができ、制御手段のコントローラ９の処理負担を軽減できるので、チューニング動作に伴う処理時間の増加を減らすことができる。
【００３４】
本発明の第４の実施形態は、図６に示すように、供給テーブル２１を移動させるサーボモータ１と、サーボモータ１を駆動するモータドライバ１２と、モータドライバ１２を制御するコントローラ１３とを有する。
【００３５】
モータドライバ１２は、サーボモータ１の電流を計測する電流計３と、電流計３からの電流値から電流ピーク値を求める演算回路１１と、記憶回路１６とを有する。この記憶回路１６には、電流ピーク値と適用加速度とが対応したデータ表（表２）が記憶されている。
【００３６】
コントローラ１３は、モータドライバ２と記憶回路５とへ制御指令を出すＣＰＵ１５と、記憶回路１４とからなる。この記憶回路１４には、供給テーブル２１の位置決め位置を含む部品供給プログラムと、チューニング動作時に供給テーブル２１を移動させる時間−速度パターン（表１）とが記憶されている。
【００３７】
第４の実施形態の部品供給部位置決め方法を図２、図６に基づいて以下に説明する。ステップ＃１で部品供給に先立ち供給テーブル２１の原点復帰を行う。ステップ＃２でコントローラ１３において記憶回路１４からチューニング動作の時間−速度パターン（表１）を読み出し、モータドライバ１２へ指令を出し、ステップ＃３で供給テーブル２１が移動する。ステップ＃４でモータドライバ１２内部の演算回路１１において、電流計３で計測された電流値から電流ピーク値を求める。ステップ＃５で前記の電流ピーク値を引数に記憶回路１６のデータ表（表２）から適用加速度を検索し、コントローラ１３へ今後使用する適用加速度を送信する。ステップ＃６でコントローラ１３がモータドライバ１６へ指令を出す。
【００３８】
ステップ＃７で一つの基板Ａへの部品２３の供給と実装が終わるまで供給テーブル２１の移動はステップ＃６で設定された適用加速度を用いて行われる。一つの基板実装が終わると、ステップ＃１の原点復帰へ戻り、こうしてステップ＃１〜＃７が繰り返され、基板実装毎に、供給テーブル２１において変化する負荷に対応した最適な加速度が適用されて位置決めされる。
【００３９】
以上のように第４の実施形態によれば、制御手段を構成するモータドライバ１２で、チューニング動作中の駆動モータ１の電流から電流ピーク値を求め、前記モータドライバ１２に予め記憶された電流ピーク値と適用加速度とが対応したデータ表からこの電流ピーク値を引数として適用加速度を検索することにより、制御手段の演算処理及び検索処理を前記モータドライバ１２に分担させることができ、制御手段のコントローラ１３の処理負担をより一層軽減できるので、チューニング動作に伴う処理時間の増加を更に減らすことができる。
【００４０】
本発明の第５の実施形態における制御手段は、図１に示した第１の実施形態における制御手段の構成とほぼ同一である。ただし、コントローラ４は、モータドライバ２から送信される電流値から電流積分値を求める演算回路７を備えており、記憶回路５には、前記電流積分値と適用加速度とが対応したデータ表とが記憶されている。
【００４１】
第５の実施形態の部品供給部位置決め方法を図１、図７に基づいて以下に説明する。ステップ＃１で部品供給に先立ち供給テーブル２１の原点復帰を行う。ステップ＃２でコントローラ４において記憶回路５からチューニング動作の時間−速度パターン（表１）を読み出し、モータドライバ２へ指令を出す。ステップ＃３で供給テーブル２１が移動するが、その際のサーボモータ１に対する出力電流は、図８（ｂ）に示すように、負荷及び加速度の変化によって電流値の時間変化曲線が変化する。ステップ＃４ではコントローラ４において、電流計３で計測された電流の時間積分である電流積分値を求める。すなわち、前述の電流値の時間変化曲線と時間軸に囲まれた面積の合計を求める。ステップ＃５で前記の電流積分値を引数にデータ表から適用加速度を検索し、コントローラ４へ今後使用する適用加速度を送信する。ステップ＃６でコントローラ４がモータドライバ２へ指令を出す。ステップ＃７で一つの基板Ａへの部品２３の供給と実装が終わるまで供給テーブル２１の移動はステップ＃６で設定された適用加速度を用いて行われる。一つの基板実装が終わると、ステップ＃１の原点復帰へ戻り、こうしてステップ＃１〜＃７が繰り返され、基板実装毎に、供給テーブル２１において変化する負荷に対応した最適な加速度が適用されて位置決めされる。
【００４２】
以上のように第５の実施形態によれば、供給テーブル２１の負荷状態が変化しても、供給テーブル２１のチューニング動作における電流積分値から負荷状態の変化を推定し、それに対応した適用加速度を用いた時間−速度パターンに従って、供給テーブル２１の加減速制御をすることができるので、上記第１の実施形態と同様の作用効果が得られると共に、前記適用加速度の決定に際し、チューニング動作中全時間に渡る情報を反映させることにより負荷状態をより正確に推定することができるので、チューニング動作の移動時間を削減することができる。
【００４３】
【発明の効果】
本願の第１発明によれば、供給テーブルの負荷状態が変化しても、供給テーブルのチューニング動作における電流ピーク値から負荷状態の変化を推定し、それに対応した適用加速度を用いた時間−速度パターンに従って、供給テーブルの加減速制御をすることができるので、駆動モータに過大な電流を印加せずに供給テーブルの位置決めを高速にできると共に、位置決め完了時の停止振動を抑えることができる。又、チューニング動作を供給テーブルの原点復帰動時に行うので、基板実装工程を停止させることなく上記の作用効果を得ることができる。
【００４４】
本願の第１発明において、チューニング動作を、基板が１枚又は複数枚実装完了する度に実行すると、細かな負荷状態の変化に対応した最適な加減速制御を実現することができる。
【００４５】
本願の第１発明において、チューニング動作を電源投入時と部品供給プログラム変更時と部品切れ発生後の部品交換時のみに実行すると、チューニング動作の頻度を減らすことができるので、チューニング動作に伴う時間増加を更に減らすことができると共に、負荷状態の変化が大きいと思われるときに効果的に最適な加減速制御を行うことができる。
【００４６】
本願の第１発明において、制御手段を構成するモータドライバでチューニング動作中の駆動モータの電流から電流ピーク値を求めると、制御手段の演算処理を前記モータドライバに分担させることができ、制御手段のコントローラの処理負担を軽減できるので、チューニング動作に伴う処理時間の増加を減らすことができる。
【００４７】
本願の第１発明において、制御手段を構成するモータドライバで、チューニング動作中の駆動モータの電流から電流ピーク値を求め、前記モータドライバに予め記憶された電流ピーク値と適用加速度とが対応したデータ表からこの電流ピーク値を引数として適用加速度を検索すると、制御手段の演算処理及び検索処理を前記モータドライバに分担させることができ、制御手段のコントローラの処理負担をより一層軽減できるので、チューニング動作に伴う処理時間の増加を更に減らすことができる。
【００４８】
本願の第２発明によれば、供給テーブルの負荷状態が変化しても、供給テーブルのチューニング動作における電流積分値から負荷状態の変化を推定し、それに対応した適用加速度を用いた時間−速度パターンに従って、供給テーブルの加減速制御をすることができるので、上記第１発明と同様の作用効果が得られると共に、前記適用加速度の決定に際し、チューニング動作中全時間に渡る情報を反映させることにより負荷状態をより正確に推定することができるので、チューニング動作の移動時間を削減することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の第１の実施形態における制御構成ブロック図。
【図２】第１の実施形態における動作フローを示すフローチャート。
【図３】第１の実施形態及び従来実施例における時間−速度パターンと電流ピーク値を説明する線図で、（ａ）は時間−速度パターン、（ｂ）は時間−電流パターンと電流ピーク値との対比、（ｃ）は負荷が変化した場合の時間−電流パターン、（ｄ）は加速度を変化させた場合の時間−電流パターンを夫々示す線図である。
【図４】本発明の第２の実施形態における動作フローを示すフローチャート。
【図５】本発明の第３の実施形態における制御構成ブロック図。
【図６】本発明の第４の実施形態における制御構成ブロック図。
【図７】本発明の第５の実施形態における動作フローを示すフローチャート。
【図８】第５の実施形態における電流積分値を説明する線図で、（ａ）は時間−速度パターンを示す線図、（ｂ）は時間−電流パターンと電流積分値との対比を説明する線図。
【図９】パーツカセットの搭載形態を示す斜視図。
【図１０】供給テーブルの位置決めを説明する概念図。
【図１１】従来例の制御構成ブロック図。
【図１２】従来例の動作フローを示すフローチャート。
【符号の説明】
１ サーボモータ
２ モータドライバ
３ 電流計
４ コントローラ
５ 記憶回路
６ ＣＰＵ
７ 演算回路
２１ 供給テーブル
２２ パーツカセット
２３ 部品
ｄ 部品供給位置
Claims (6)
- テーピングされた部品を１個ずつ送り出すパーツカセットを複数搭載した供給テーブルを、制御手段で制御しつつ駆動モータで移動させて、所望の前記パーツカセットが部品供給位置に位置するように順次位置決めする部品供給部位置決め方法において、
前記供給テーブルの原点復帰動時に、前記供給テーブルを予め設定された時間−速度パターンに従って移動させるチューニング動作を行い、そのチューニング動作中の前記駆動モータの電流を計測し、前記電流の最大値である電流ピーク値を求め、前記制御手段に予め記憶された電流ピーク値と適用加速度とが対応したデータ表から前記電流ピーク値を引数として適用加速度を検索し、この適用加速度を用いた時間−速度パターンに従って前記供給テーブルを移動させることを特徴とする部品供給部位置決め方法。 - チューニング動作を、基板が１枚又は複数枚実装完了する度に実行することを特徴とする請求項１記載の部品供給部位置決め方法。
- チューニング動作を、電源投入時と部品供給プログラム変更時と部品切れ発生後の部品交換時のみに実行することを特徴とする請求項１記載の部品供給部位置決め方法。
- 制御手段を構成するモータドライバでチューニング動作中の駆動モータの電流から電流ピーク値を求めることを特徴とする請求項１、２又は３記載の部品供給部位置決め方法。
- 制御手段を構成するモータドライバで、チューニング動作中の駆動モータの電流から電流ピーク値を求め、前記モータドライバに予め記憶された電流ピーク値と適用加速度とが対応したデータ表からこの電流ピーク値を引数として適用加速度を検索することを特徴とする請求項１、２又は３記載の部品供給部位置決め方法。
- テーピングされた部品を１個ずつ送り出すパーツカセットを複数搭載した供給テーブルを、制御手段で制御しつつ駆動モータで移動させて、所望の前記パーツカセットが部品供給位置に位置するように順次位置決めする部品供給部位置決め方法において、
前記供給テーブルの原点復帰動時に、前記供給テーブルを予め設定された時間−速度パターンに従って移動させるチューニング動作を行い、そのチューニング動作中の前記駆動モータの電流を計測し、前記電流の時間積分である電流積分値を求め、前記制御手段に予め記憶された電流積分値と適用加速度とが対応したデータ表から前記電流積分値を引数として適用加速度を検索し、この適用加速度を用いた時間−速度パターンに従って前記供給テーブルを移動させることを特徴とする部品供給部位置決め方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP21717696A JP3773303B2 (ja) | 1996-08-19 | 1996-08-19 | 部品供給部位置決め方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP21717696A JP3773303B2 (ja) | 1996-08-19 | 1996-08-19 | 部品供給部位置決め方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH1065391A JPH1065391A (ja) | 1998-03-06 |
| JP3773303B2 true JP3773303B2 (ja) | 2006-05-10 |
Family
ID=16700061
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP21717696A Expired - Fee Related JP3773303B2 (ja) | 1996-08-19 | 1996-08-19 | 部品供給部位置決め方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3773303B2 (ja) |
Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP3462819B2 (ja) | 1999-12-07 | 2003-11-05 | 株式会社日立ハイテクインスツルメンツ | 電子部品供給装置及び電子部品供給方法 |
-
1996
- 1996-08-19 JP JP21717696A patent/JP3773303B2/ja not_active Expired - Fee Related
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH1065391A (ja) | 1998-03-06 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| EP1250218B1 (en) | Controlling method and apparatus for positioning a robot | |
| JP4580972B2 (ja) | 部品実装方法 | |
| JP4332586B2 (ja) | 部品実装順序決定方法 | |
| JP3773303B2 (ja) | 部品供給部位置決め方法 | |
| US6900608B2 (en) | Apparatus for controlling a motor | |
| JP3808347B2 (ja) | マスタスレーブ式ｘｙ位置決め制御装置及び電子部品搭載装置 | |
| JPH10309649A (ja) | ローダ制御装置 | |
| JP3946046B2 (ja) | 機械の制振制御方法および制振制御型機械 | |
| JP4943261B2 (ja) | ヘッド駆動装置、マウンタ及びディスペンサ | |
| JP3462819B2 (ja) | 電子部品供給装置及び電子部品供給方法 | |
| JP2006303032A (ja) | 部品実装機 | |
| JP2000069781A (ja) | 直線方向駆動機構の制御装置 | |
| JP6399575B2 (ja) | 部品実装機のコントローラ | |
| JPH10105247A (ja) | サーボモータのオーバーシュート防止方法 | |
| JP2521939B2 (ja) | 加工装置 | |
| US8448331B2 (en) | Component mounting apparatus | |
| JP3552806B2 (ja) | 部品実装方法 | |
| KR100897354B1 (ko) | 로봇의 진동 감쇄 방법 | |
| JPH04299897A (ja) | 部品供給方法 | |
| CN111699078A (zh) | 机器人的运行 | |
| JP3047671B2 (ja) | 電子部品の実装装置 | |
| JP7040567B2 (ja) | 制御装置、制御装置の制御方法、情報処理プログラム、および記録媒体 | |
| JP6786405B2 (ja) | モーターコントロールシステム、部品実装機、モーター制御方法 | |
| JP2000277994A (ja) | 電子部品実装機の駆動制御方法と電子部品実装機 | |
| JP2002264054A (ja) | 基板搬送ロボット制御方法 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A977 | Report on retrieval |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A971007 Effective date: 20060110 |
|
| TRDD | Decision of grant or rejection written | ||
| A01 | Written decision to grant a patent or to grant a registration (utility model) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A01 Effective date: 20060124 |
|
| A61 | First payment of annual fees (during grant procedure) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A61 Effective date: 20060214 |
|
| R150 | Certificate of patent or registration of utility model |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R150 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20100224 Year of fee payment: 4 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20100224 Year of fee payment: 4 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20110224 Year of fee payment: 5 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20120224 Year of fee payment: 6 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20130224 Year of fee payment: 7 |
|
| LAPS | Cancellation because of no payment of annual fees |