JP3729556B2 - 鍛造品の貫通孔形成方法 - Google Patents
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Description
【発明の属する技術分野】
本発明は、例えば鍛造用素材のフランジ等の貫通孔形成予定部に貫通孔を形成する鍛造品の貫通孔形成方法に関する。
【0002】
【従来の技術】
一般に、鍛造用素材に貫通孔をあける方法には、機械加工であける方法や鍛造機を用いたパンチの押動によりあける方法などが知られている。
【0003】
【発明が解決しようとする課題】
この種の従来の加工方法のうちの機械加工であける方法では、鍛造用素材の貫通孔形成予定部が複雑な形状をしている場合に、機械加工が困難になって、特に機械加工に要するコストが増大し、ひいては鍛造品の製造コストが増大するという問題がある。これを解消するために、鍛造機を用いたパンチの押動により貫通孔をあける方法が提案されるが、この方法によるとパンチの抜き側にいわゆるバリが発生し、バリの除去作業が必要になるという問題がある。
【0004】
そこで、本発明の目的は、上述した従来の技術が有する問題点を解消し、パンチ等の抜き側にバリの発生しない鍛造品の貫通孔形成方法を提供することにある。
【0005】
【課題を解決するための手段】
請求項1に記載の発明は、アプセット工法による鍛造機により鍛造用素材の貫通孔形成予定部に貫通孔を形成する鍛造品の貫通孔形成方法において、平坦な面を有する第一の金型に鍛造用素材の貫通孔形成予定部の一面をあてがい、熱間において、他面側よりパンチを押動して当該他面側に前記パンチを介して第一の凹部を形成し、突起を有する第二の金型に前記鍛造用素材の貫通孔形成予定部の前記一面をあてがい、熱間において、前記他面側よりパンチを押動して前記一面側に前記突起を介して前記第一の凹部を凹ませるように第二の凹部を形成し、この第二の凹部と前記第一の凹部との間に形成された薄膜部を、熱間において、パンチにより貫通させて前記鍛造用素材の貫通孔形成予定部に貫通孔を形成するものである。
【0009】
これらの発明によれば、貫通孔形成予定部に貫通孔を形成するに際し、貫通孔形成予定部の一方の面に第一の凹部を形成し、この面と反対側の面に第二の凹部を形成し、この第二の凹部と第一の凹部とを貫通させて貫通孔をあけるので、例えば貫通孔をパンチの押動によりあけるとした場合に、第二の凹部と第一の凹部間の厚さは薄くなり、この薄い部分を貫通することになり、しかもパンチ等の抜き側には凹部が位置するので、いわゆるバリの発生は抑えられる。
【0010】
【発明の実施の形態】
以下、本発明による貫通孔を有する鍛造品及びその貫通孔形成方法の一実施の形態を添付図面に従って説明する。この鍛造品の貫通孔形成方法にはいわゆるアプセッターと呼称される鍛造機が用いられる。
【0011】
図1〜図5は、アプセッターと呼称される鍛造機を用いて鍛造品に貫通孔を形成するための五段階の手順を示している。この手順に従って製造される鍛造品は、図6〜図10に示すように徐々に変形して行って、予定する貫通孔の最終形状は、図10に示す段階において形成される。図示の鍛造品は、いわゆる熱間において鍛造されるものであり、この実施の形態では、ディーゼルエンジンに使用される燃料噴射ポンプのプランジャバレルのフランジに貫通孔があけられる。
【0012】
図6〜図10は、プランジャバレルの鍛造用素材10を示し、SUJ2からなる鍛造品である。この鍛造用素材10はほぼ円柱状の本体11とこの本体11の端部に一体に形成されるフランジ12とからなる。
【0013】
この実施の形態によれば、プランジャバレルを製造するに当たって、まず、フランジ12の頭部12aが熱間鍛造により形成される。この時には、鍛造用素材10が準備され、この鍛造用素材10は、図1に示すように、アプセッター(図示せず)を構成する第一の形状をしたインサートダイ101aにセットされる。そして、熱間において、フランジ12の頭部12aは、第一の形状をしたパンチ102aを用いて押圧され、図6に示す形状に鍛造される。
【0014】
図6の状態に鍛造された鍛造用素材10は、図2に示すように、アプセッター(図示せず)を構成する第二の形状をしたインサートダイ101bにセットされる。そして、熱間において、第二の形状をしたパンチ102bを用いて押圧されて、今度は図7に示す形状に鍛造される。
【0015】
図7の状態に鍛造された鍛造用素材10は、図3に示すように、アプセッター(図示せず)を構成する第三の形状をしたインサートダイ101cにセットされる。そして、熱間において、第三の形状をしたパンチ102cを用いて押圧されて、今度は図8に示す形状に鍛造される。
【0016】
この段階においては、図8に示すように、鍛造用素材10のフランジ12の貫通孔形成予定部に第一の凹部21が形成される。
【0017】
図8の状態に鍛造された鍛造用素材10は、図4に示すように、アプセッター(図示せず)を構成する第四の形状をしたインサートダイ101dにセットされる。そして、熱間において、第四の形状をしたパンチ102dを用いて押圧されて、今度は図9に示す形状に鍛造される。
【0018】
この段階では、第一の凹部21の形成された面と反対側の面に、第一の凹部21を凹ませるように、第二の凹部23が形成され、この第二の凹部23と第一の凹部21間には薄膜部25が形成される。
【0019】
図9の状態に鍛造された鍛造用素材10は、図5に示すように、アプセッター(図示せず)を構成する第五の形状をしたインサートダイ101eにセットされる。そして、熱間において、第五の形状をしたパンチ102eを用いて押圧されて、今度は図10に示す形状に鍛造される。すなわち、この段階は貫通孔27をあけるための最終段階であり、フランジ12の貫通孔形成予定部には、第二の凹部23と第一の凹部21間の薄膜部25を貫通するように、第五の形状をしたパンチ102eのピン112が貫通し、貫通孔27が形成される。
【0020】
このようにすれば、パンチ102eのピン112が貫通すべき薄膜部25の厚さは薄いので、この薄い部分を貫通することになり、しかもパンチ102eのピン112の抜き側には第二の凹部23が位置することになるので、従来のようにパンチ102eのピン112の抜け側にバリが発生することはなく、きれいな貫通孔27を形成することができる。
【0021】
また、以上の実施の形態においては、第一の形状をしたインサートダイ101a(図1)と、第二の形状をしたインサートダイ101b(図2)と、第三の形状をしたインサートダイ101c(図3)とは、平坦な面を有する第一の金型を構成しており、第四の形状をしたインサートダイ101d(図4)は、突起113を有する第二の金型を構成している。
【0022】
以上、一実施の形態に基づいて本発明を説明したが、本発明はこれに限定されるものではない。例えば、上記の実施の形態では熱間鍛造について説明したが、冷間鍛造であってもよいことは明らかである。
【0023】
【発明の効果】
以上の説明からも明らかなように、これらの発明によれば、貫通孔形成予定部に貫通孔を形成するに際し、貫通孔形成予定部の一方の面に第一の凹部を形成し、この面と反対側の面に第二の凹部を形成し、この第二の凹部と第一の凹部とを貫通させて貫通孔をあけるので、例えば貫通孔をパンチの押動によりあけるとした場合に、第二の凹部と第一の凹部間の厚さは薄くなり、この薄い部分を貫通することになり、しかもパンチ等の抜き側には凹部が位置することになるので、パンチ等の抜き側に生じるいわゆるバリの発生を抑制することができる。
【図面の簡単な説明】
【図1】鍛造用素材のフランジに孔を形成する孔あけ工程の説明図である。
【図2】鍛造用素材のフランジに孔を形成する孔あけ工程の説明図である。
【図3】鍛造用素材のフランジに孔を形成する孔あけ工程の説明図である。
【図4】鍛造用素材のフランジに孔を形成する孔あけ工程の説明図である。
【図5】鍛造用素材のフランジに孔を形成する孔あけ工程の説明図である。
【図6】図1の工程で製造される鍛造用素材を示す図である。
【図7】図2の工程で製造される鍛造用素材を示す図である。
【図8】図3の工程で製造される鍛造用素材を示す図である。
【図9】図4の工程で製造される鍛造用素材を示す図である。
【図10】図5の工程で製造される鍛造用素材を示す図である。
【符号の説明】
10 鍛造用素材
11 本体
12 フランジ
12a 頭部
101a インサートダイ(第一の金型)
101b インサートダイ(第一の金型)
101c インサートダイ(第一の金型)
101d インサートダイ(第二の金型)
101e インサートダイ
102a〜102e パンチ
Claims (1)
- アプセット工法による鍛造機により鍛造用素材の貫通孔形成予定部に貫通孔を形成する鍛造品の貫通孔形成方法において、平坦な面を有する第一の金型に鍛造用素材の貫通孔形成予定部の一面をあてがい、熱間において、他面側よりパンチを押動して当該他面側に前記パンチを介して第一の凹部を形成し、突起を有する第二の金型に前記鍛造用素材の貫通孔形成予定部の前記一面をあてがい、熱間において、前記他面側よりパンチを押動して前記一面側に前記突起を介して前記第一の凹部を凹ませるように第二の凹部を形成し、この第二の凹部と前記第一の凹部との間に形成された薄膜部を、熱間において、パンチにより貫通させて前記鍛造用素材の貫通孔形成予定部に貫通孔を形成することを特徴とする鍛造品の貫通孔形成方法。
Priority Applications (1)
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---|---|---|---|
JP11976696A JP3729556B2 (ja) | 1996-04-17 | 1996-04-17 | 鍛造品の貫通孔形成方法 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
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JP11976696A JP3729556B2 (ja) | 1996-04-17 | 1996-04-17 | 鍛造品の貫通孔形成方法 |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
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JPH09276973A JPH09276973A (ja) | 1997-10-28 |
JP3729556B2 true JP3729556B2 (ja) | 2005-12-21 |
Family
ID=14769666
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
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JP11976696A Expired - Lifetime JP3729556B2 (ja) | 1996-04-17 | 1996-04-17 | 鍛造品の貫通孔形成方法 |
Country Status (1)
Country | Link |
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Families Citing this family (1)
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JP4491810B2 (ja) * | 2000-11-20 | 2010-06-30 | 本田技研工業株式会社 | 軸付部材の製造方法 |
-
1996
- 1996-04-17 JP JP11976696A patent/JP3729556B2/ja not_active Expired - Lifetime
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Publication number | Publication date |
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JPH09276973A (ja) | 1997-10-28 |
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