JP3713943B2 - 液晶表示装置の製造方法 - Google Patents
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Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】
この発明は、液晶表示装置の製造方法に関し、より詳しくは、一対の基板を所定の間隙をもって接着するシール材の硬化方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
液晶表示装置は、一対の基板（例えば２枚のガラス基板）の間に液晶を挟んだものである。かかる液晶表示装置は、カラーフィルタや駆動素子等の形成された２枚のガラス基板を一定の距離だけ離間させた状態で圧着し、両ガラス基板の間隙に液晶を封入することにより製造される。従来、このガラス基板の圧着方法の１つとして次のものがあった。
【０００３】
まず、図２（ａ）に示すように、一方のガラス基板１の周辺部に、液晶セルからなる有効表示エリアを囲むように、紫外線硬化樹脂によるシール材パターン１１をスクリーン印刷等により塗布する。また、一般的には、図２（ａ）に示すように、この本来のシール材パターン１１とともに、これを囲むようにダミーのシール材パターン１２を形成することが多い。なお、ダミーのシール材パターン１２を形成する理由については後述する。
【０００４】
次に図２（ｂ）に示すように、ガラス基板１と他のガラス基板２とをシール材パターン１１および１２を挟んだ状態で対向させ、両ガラス基板間に一定の間隙が生じるよう両ガラス基板の圧着を行う。この場合、両ガラス基板の間隙を一定に保つために、一方のガラス基板の表面にスペーサと呼ばれるプラスチックやガラス等の微小な粒が予め散布される。
【０００５】
そして、圧着された状態のガラス基板１および２に対し、紫外線を照射し、シール材パターン１１および１２を硬化させる。
【０００６】
このようにして、一定の間隙を隔てて圧着された１対のガラス基板が完成し、両ガラス基板間の間隙のうちシール材パターン１１によって囲まれた領域内に液晶が封入されるのである。
【０００７】
図３は、以上説明したガラス基板の圧着を行う際に使用する圧着装置の構成例を示すものである。この圧着装置は、エアプレス部２１と、剛体による加圧部２２とを対向させた構成となっている。ここで、エアプレス部２１は、紫外線を透過する材料によって構成されたトレイ形状の部材であり、その開口部の全周囲には、ゴム等によるパッキング材２３が取り付けられている。また、このエアプレス部２１には、図示しないエア供給部からパイプ２４を介してエアが供給されるようになっている。一方、加圧部２２には、同加圧部を矢印Ｚ方向に進退させるための駆動機構と、同加圧部の表面にガラス基板を吸着させるための真空チャック機構とが設けられている（いずれも図示略）。
【０００８】
ガラス基板１および２の圧着を行う場合、両ガラス基板は、図３に示すように、エアプレス部２１のパッキング材２３と加圧部２２との間に挟まれる。この状態で、エアプレス部２１内にエアが導入され、このエア圧によりガラス基板１がガラス基板２に押し当てられ、両ガラス基板間のシール材パターン１１および１２が塑性変形し、両ガラス基板を接着することとなる。このときパッキング材２３はエアをエアプレス部２１とガラス基板１との間に生じた空洞内に封じ込める役割を果たす。そして、エアプレス部２１を介し、ガラス基板１および２に向けて紫外線が照射され、シール材パターン１１および１２が硬化することとなる。
【０００９】
次に上述したダミーのシール材パターンをガラス基板上に形成する理由について説明する。まず、仮に本来のシール材パターンのみを一方のガラス基板上に形成し、これに対して他のガラス基板の圧着を行ったとすると、シール材の各部間で塑性変形の量に差が生じ、両ガラス基板が非平行な状態で圧着されてしまうおそれがある。そこで、このような不都合を回避するため、本来のシール材パターンを補強する意味で、その周囲にダミーのシール材パターンを形成しているのである。
【００１０】
さらにもう１つの理由として、以下説明するように、ガラス基板の切断整形の便宜を図るという理由が挙げられる。まず、ガラス基板１および２の圧着が終了すると、両ガラス基板における本来のシール材パターン１１の外側の余分な部分は切断除去されることとなる。図４はガラス基板２の余分な部分の切断除去を行う場合の方法を例示したものである。この図４に示す例では、ガラス基板２の表面の切断予定箇所に傷を付け、この箇所に対応した他方のガラス基板１の部分を丸棒状の部材３１によって叩くという方法によりガラス基板２の余分な部分の切断除去が行われる。この切断除去の際、仮にダミーのシール材パターン１２がなく、本来のシール材パターン１１のみによって両ガラス基板の接着が行われているものとすると、切断されたガラス基板２の余分なガラス板がガラス基板１および２から離れてしまうため、この余分なガラス板を取り除く工程が必要になる。このような面倒を避けるため、シール材パターン１１とダミーのシール材パターン１２とにより、ガラス基板１および２を接着しておく必要があるのである。
【００１１】
【発明が解決しようとする課題】
ところで、上述した従来のガラス基板の圧着方法は、エアプレス部を介してガラス基板に対する紫外線照射を行うものであるため、ガラス基板の全面のうちパッキング材によって囲まれた領域内には紫外線を照射することができるが、パッキング材の影となっている部分に紫外線照射を行うことは困難である。このため、シール材パターンを形成可能な領域がガラス基板の全面のうちパッキング材によって囲まれた領域内に制限され、必然的に有効表示エリアもこの制限を受けるという問題があった。
【００１２】
また、ガラス基板上にダミーのシール材パターンを形成する場合には、このダミーのシール材パターンもパッキング材によって囲まれた領域内に形成する必要がある。何故ならば、ダミーのシール材パターンに対する紫外線照射が十分に行われないと、紫外線照射が十分に行われた本来のシール材パターンと照射が不十分なダミーのシール材パターンとの間に硬化度（密着度）の差が生じることとなり、前掲図４を参照して説明したガラス基板の切断除去の際に切断面を綺麗な状態にすることが困難になるという問題が生じるからである。従って、ダミーのシール材パターンもパッキング材によって囲まれた領域内に形成する必要があり、このことが液晶セルの配置された有効表示エリアをさらに制限することとなるのである。
【００１３】
この発明は以上説明した事情に鑑みてなされたものであり、パッキング材の取り付けられたエアプレス部を有する圧着装置により基板の圧着を行う場合において、シール材パターンの基板上での形成位置についての制約を緩和することができ、シール材パターンによって囲まれた有効表示エリアを従来よりも拡張することができる液晶表示装置の製造方法を提供することを目的としている。
【００１４】
【課題を解決するための手段】
請求項１に係る発明は、液晶表示装置を構成する一対の基板を圧着する液晶表示装置の製造方法であって、前記一対の基板のうち少なくとも一方の基板上に紫外線硬化樹脂からなる第１のシール材と、該第１のシール材の外側に位置する領域に紫外線硬化樹脂からなる第２のシール材を形成し、前記第１のシール材と前記第２のシール材を挟んだ状態で対向させる工程と、前記一対の基板を、紫外線を透過する材料により構成され且つ前記第１のシール材と前記第２のシール材の間に位置する開口部を有するエアプレス部と、加圧部とによって挟み、前記エアプレス部にエアを導入し、前記一対の基板をそのエア圧により圧着し、前記エアプレス部を介して前記一対の基板に向けて紫外線照射を行うことにより前記第１のシール材を硬化させる工程と、前記紫外線照射の後、前記一対の基板を前記エアプレス部の開口部から離間させ、前記エアプレス部を介して前記一対の基板に向けて再び紫外線照射を行う工程とを有することを特徴とする。
かかる発明によれば、開口部の外周縁の背後にあるシール材についても紫外線照射により硬化することができるので、シール材の基板上での形成位置についての制約を緩和することができる。従って、シール材によって囲まれた有効表示エリアを従来よりも拡張することができる。
【００１５】
請求項２に係る発明は、請求項１に記載の液晶表示装置の製造方法であって、前記エアプレス部の前記開口部の全周囲にパッキング材が取付けられ、前記一対の基板を前記パッキング材と、前記加圧部とによって挟み、前記エアプレス部にエアを導入し、前記一対の基板をそのエア圧により圧着し、前記エアプレス部を介して前記一対の基板に向けて紫外線照射を行うことにより前記第１のシール材を硬化させる工程と、前記紫外線照射の後、前記一対の基板を前記パッキング材から離間させ、前記エアプレス部を介して前記一対の基板に向けて再び紫外線照射を行う工程とを有することを特徴とする。
かかる発明によれば、前記エアプレス部の開口部外周縁にパッキング材が設けられるとともに、前記パッキング材の背後にあるシール材についても紫外線照射により硬化することができるので、シール材の基板上での形成位置についての制約を緩和することができる。従って、シール材によって囲まれた有効表示エリアを従来よりも拡張することができる。
【００１６】
請求項３に係る発明は、請求項２に記載の液晶表示装置の製造方法であって、前記エアプレス部の開口部外周縁にパッキング材が設けられるとともに、前記シール材のパターンを、その少なくとも一部が前記パッキング材によって囲まれた領域の外側に位置するように前記一対の基板のうち少なくとも一方の表面に形成することを特徴とする。
【００１７】
かかる発明によれば、パッキング材によって囲まれた領域の内側に位置するシール材は勿論のこと、当該領域の外側に位置し、パッキング材の背後にあるシール材についても紫外線により硬化することができる。すなわち、請求項１に係る発明と同様な作用効果が得られる。
【００１８】
【発明の実施の形態】
以下、図１を参照し、本発明の一実施形態である液晶表示装置の製造方法について説明する。本実施形態は、シール材パターン１１および１２を挟んで対向した２枚のガラス基板１および２に対し、前掲図３の圧着装置を使用して２回に亙って紫外線照射を行うものである。さらに詳述すると、次の通りである。
【００１９】
まず、図１（ａ）に示すように、シール材パターン１１および１２を挟んで対向した２枚のガラス基板１および２をエアプレス部２１のパッキング材２３と加圧部２２との間に挟み、エアプレス部２１に対するエア供給を行い、エア圧によりガラス基板１をガラス基板２に押し当てる。そして、この状態において、エアプレス部２１を介し、ガラス基板１および２に向けて紫外線を照射する。この第１回目の紫外線照射により、ガラス基板１上のシール材のうちパッキング材２３によって囲まれた領域内のシール材が紫外線の照射を受け、図１（ａ）の例では、シール材パターン１１が硬化することとなる。ここでは、シール材１１、１２が均一にプレスされ、適正な基板間隔が規定される。
【００２０】
次に加圧部２２に設けられた真空チャックを作動させることにより、加圧部２２の表面にガラス基板２を吸着させ、駆動機構により加圧部２を後退させ、図１（ｂ）に示すように、ガラス基板１をエアプレス部２１のエアパッキング材２３から離間させる。そして、この状態において、エアプレス部２１を介し、ガラス基板１および２に向けて紫外線を照射する。この第２回目の紫外線照射では、ガラス基板１がパッキング材２３から離れているため、紫外線はパッキング材２３の背後に位置するガラス基板１上の領域にも廻り込んで照射されることとなる。このため、例えば図１（ｂ）に示す例では、シール材パターン１１のみならず、パッキング材２３の背後にあるダミーのシール材パターン１２も紫外線の照射を受けて硬化することとなる。
【００２１】
上記実施形態では、ダミーのシール材パターン１２は、シール材パターン１１の辺に沿った線状であるが、これに限らず、シール材パターン１１の角部近傍、例えば、ほぼ対角線上の２箇所にスポット状に設けられていてもよい。
【００２２】
また、上記実施形態では、液晶表示装置１つ分の基板を接着する状態において説明したが、大判の基板を対向させて接着した後、個々の液晶表示装置の基板として切り離す多数個取りと呼ばれる製造方法に適用してもよい。この場合、ダミーのシール材は、個々のシール材パターンよりも外側で、かつ、大判基板の外周部近傍に配置されることになる。
【００２３】
このように、本実施形態によれば、パッキング材２３の背後にあるシール材パターンについても紫外線照射により硬化することができるので、シール材パターンのガラス基板上での形成位置についての制約を緩和することができる。従って、シール材パターンによって囲まれた有効表示エリアを従来よりも拡張することができる。
【００２４】
【発明の効果】
以上説明したように、この発明によれば、シール材パターンの基板上での形成位置についての制約を緩和することができ、シール材パターンによって囲まれた有効表示エリアを従来よりも拡張することが可能になるという効果がある。
【図面の簡単な説明】
【図１】 この発明の一実施形態である液晶表示装置の製造方法を説明する図である。
【図２】 液晶表示装置の製造における２枚のガラス基板の圧着方法を説明する図である。
【図３】 圧着装置を用いて同圧着方法の実施をしている状態を示す図である。
【図４】 ガラス基板の圧着後に行われる不要なガラス板の切断除去の方法を説明する図である。
【符号の説明】
１、２ ガラス基板
１１ シール材パターン
１２ ダミーのシール材パターン
２１ エアプレス部
２２ 加圧部
２３ パッキング材
２４ パイプ
【発明の属する技術分野】
この発明は、液晶表示装置の製造方法に関し、より詳しくは、一対の基板を所定の間隙をもって接着するシール材の硬化方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
液晶表示装置は、一対の基板（例えば２枚のガラス基板）の間に液晶を挟んだものである。かかる液晶表示装置は、カラーフィルタや駆動素子等の形成された２枚のガラス基板を一定の距離だけ離間させた状態で圧着し、両ガラス基板の間隙に液晶を封入することにより製造される。従来、このガラス基板の圧着方法の１つとして次のものがあった。
【０００３】
まず、図２（ａ）に示すように、一方のガラス基板１の周辺部に、液晶セルからなる有効表示エリアを囲むように、紫外線硬化樹脂によるシール材パターン１１をスクリーン印刷等により塗布する。また、一般的には、図２（ａ）に示すように、この本来のシール材パターン１１とともに、これを囲むようにダミーのシール材パターン１２を形成することが多い。なお、ダミーのシール材パターン１２を形成する理由については後述する。
【０００４】
次に図２（ｂ）に示すように、ガラス基板１と他のガラス基板２とをシール材パターン１１および１２を挟んだ状態で対向させ、両ガラス基板間に一定の間隙が生じるよう両ガラス基板の圧着を行う。この場合、両ガラス基板の間隙を一定に保つために、一方のガラス基板の表面にスペーサと呼ばれるプラスチックやガラス等の微小な粒が予め散布される。
【０００５】
そして、圧着された状態のガラス基板１および２に対し、紫外線を照射し、シール材パターン１１および１２を硬化させる。
【０００６】
このようにして、一定の間隙を隔てて圧着された１対のガラス基板が完成し、両ガラス基板間の間隙のうちシール材パターン１１によって囲まれた領域内に液晶が封入されるのである。
【０００７】
図３は、以上説明したガラス基板の圧着を行う際に使用する圧着装置の構成例を示すものである。この圧着装置は、エアプレス部２１と、剛体による加圧部２２とを対向させた構成となっている。ここで、エアプレス部２１は、紫外線を透過する材料によって構成されたトレイ形状の部材であり、その開口部の全周囲には、ゴム等によるパッキング材２３が取り付けられている。また、このエアプレス部２１には、図示しないエア供給部からパイプ２４を介してエアが供給されるようになっている。一方、加圧部２２には、同加圧部を矢印Ｚ方向に進退させるための駆動機構と、同加圧部の表面にガラス基板を吸着させるための真空チャック機構とが設けられている（いずれも図示略）。
【０００８】
ガラス基板１および２の圧着を行う場合、両ガラス基板は、図３に示すように、エアプレス部２１のパッキング材２３と加圧部２２との間に挟まれる。この状態で、エアプレス部２１内にエアが導入され、このエア圧によりガラス基板１がガラス基板２に押し当てられ、両ガラス基板間のシール材パターン１１および１２が塑性変形し、両ガラス基板を接着することとなる。このときパッキング材２３はエアをエアプレス部２１とガラス基板１との間に生じた空洞内に封じ込める役割を果たす。そして、エアプレス部２１を介し、ガラス基板１および２に向けて紫外線が照射され、シール材パターン１１および１２が硬化することとなる。
【０００９】
次に上述したダミーのシール材パターンをガラス基板上に形成する理由について説明する。まず、仮に本来のシール材パターンのみを一方のガラス基板上に形成し、これに対して他のガラス基板の圧着を行ったとすると、シール材の各部間で塑性変形の量に差が生じ、両ガラス基板が非平行な状態で圧着されてしまうおそれがある。そこで、このような不都合を回避するため、本来のシール材パターンを補強する意味で、その周囲にダミーのシール材パターンを形成しているのである。
【００１０】
さらにもう１つの理由として、以下説明するように、ガラス基板の切断整形の便宜を図るという理由が挙げられる。まず、ガラス基板１および２の圧着が終了すると、両ガラス基板における本来のシール材パターン１１の外側の余分な部分は切断除去されることとなる。図４はガラス基板２の余分な部分の切断除去を行う場合の方法を例示したものである。この図４に示す例では、ガラス基板２の表面の切断予定箇所に傷を付け、この箇所に対応した他方のガラス基板１の部分を丸棒状の部材３１によって叩くという方法によりガラス基板２の余分な部分の切断除去が行われる。この切断除去の際、仮にダミーのシール材パターン１２がなく、本来のシール材パターン１１のみによって両ガラス基板の接着が行われているものとすると、切断されたガラス基板２の余分なガラス板がガラス基板１および２から離れてしまうため、この余分なガラス板を取り除く工程が必要になる。このような面倒を避けるため、シール材パターン１１とダミーのシール材パターン１２とにより、ガラス基板１および２を接着しておく必要があるのである。
【００１１】
【発明が解決しようとする課題】
ところで、上述した従来のガラス基板の圧着方法は、エアプレス部を介してガラス基板に対する紫外線照射を行うものであるため、ガラス基板の全面のうちパッキング材によって囲まれた領域内には紫外線を照射することができるが、パッキング材の影となっている部分に紫外線照射を行うことは困難である。このため、シール材パターンを形成可能な領域がガラス基板の全面のうちパッキング材によって囲まれた領域内に制限され、必然的に有効表示エリアもこの制限を受けるという問題があった。
【００１２】
また、ガラス基板上にダミーのシール材パターンを形成する場合には、このダミーのシール材パターンもパッキング材によって囲まれた領域内に形成する必要がある。何故ならば、ダミーのシール材パターンに対する紫外線照射が十分に行われないと、紫外線照射が十分に行われた本来のシール材パターンと照射が不十分なダミーのシール材パターンとの間に硬化度（密着度）の差が生じることとなり、前掲図４を参照して説明したガラス基板の切断除去の際に切断面を綺麗な状態にすることが困難になるという問題が生じるからである。従って、ダミーのシール材パターンもパッキング材によって囲まれた領域内に形成する必要があり、このことが液晶セルの配置された有効表示エリアをさらに制限することとなるのである。
【００１３】
この発明は以上説明した事情に鑑みてなされたものであり、パッキング材の取り付けられたエアプレス部を有する圧着装置により基板の圧着を行う場合において、シール材パターンの基板上での形成位置についての制約を緩和することができ、シール材パターンによって囲まれた有効表示エリアを従来よりも拡張することができる液晶表示装置の製造方法を提供することを目的としている。
【００１４】
【課題を解決するための手段】
請求項１に係る発明は、液晶表示装置を構成する一対の基板を圧着する液晶表示装置の製造方法であって、前記一対の基板のうち少なくとも一方の基板上に紫外線硬化樹脂からなる第１のシール材と、該第１のシール材の外側に位置する領域に紫外線硬化樹脂からなる第２のシール材を形成し、前記第１のシール材と前記第２のシール材を挟んだ状態で対向させる工程と、前記一対の基板を、紫外線を透過する材料により構成され且つ前記第１のシール材と前記第２のシール材の間に位置する開口部を有するエアプレス部と、加圧部とによって挟み、前記エアプレス部にエアを導入し、前記一対の基板をそのエア圧により圧着し、前記エアプレス部を介して前記一対の基板に向けて紫外線照射を行うことにより前記第１のシール材を硬化させる工程と、前記紫外線照射の後、前記一対の基板を前記エアプレス部の開口部から離間させ、前記エアプレス部を介して前記一対の基板に向けて再び紫外線照射を行う工程とを有することを特徴とする。
かかる発明によれば、開口部の外周縁の背後にあるシール材についても紫外線照射により硬化することができるので、シール材の基板上での形成位置についての制約を緩和することができる。従って、シール材によって囲まれた有効表示エリアを従来よりも拡張することができる。
【００１５】
請求項２に係る発明は、請求項１に記載の液晶表示装置の製造方法であって、前記エアプレス部の前記開口部の全周囲にパッキング材が取付けられ、前記一対の基板を前記パッキング材と、前記加圧部とによって挟み、前記エアプレス部にエアを導入し、前記一対の基板をそのエア圧により圧着し、前記エアプレス部を介して前記一対の基板に向けて紫外線照射を行うことにより前記第１のシール材を硬化させる工程と、前記紫外線照射の後、前記一対の基板を前記パッキング材から離間させ、前記エアプレス部を介して前記一対の基板に向けて再び紫外線照射を行う工程とを有することを特徴とする。
かかる発明によれば、前記エアプレス部の開口部外周縁にパッキング材が設けられるとともに、前記パッキング材の背後にあるシール材についても紫外線照射により硬化することができるので、シール材の基板上での形成位置についての制約を緩和することができる。従って、シール材によって囲まれた有効表示エリアを従来よりも拡張することができる。
【００１６】
請求項３に係る発明は、請求項２に記載の液晶表示装置の製造方法であって、前記エアプレス部の開口部外周縁にパッキング材が設けられるとともに、前記シール材のパターンを、その少なくとも一部が前記パッキング材によって囲まれた領域の外側に位置するように前記一対の基板のうち少なくとも一方の表面に形成することを特徴とする。
【００１７】
かかる発明によれば、パッキング材によって囲まれた領域の内側に位置するシール材は勿論のこと、当該領域の外側に位置し、パッキング材の背後にあるシール材についても紫外線により硬化することができる。すなわち、請求項１に係る発明と同様な作用効果が得られる。
【００１８】
【発明の実施の形態】
以下、図１を参照し、本発明の一実施形態である液晶表示装置の製造方法について説明する。本実施形態は、シール材パターン１１および１２を挟んで対向した２枚のガラス基板１および２に対し、前掲図３の圧着装置を使用して２回に亙って紫外線照射を行うものである。さらに詳述すると、次の通りである。
【００１９】
まず、図１（ａ）に示すように、シール材パターン１１および１２を挟んで対向した２枚のガラス基板１および２をエアプレス部２１のパッキング材２３と加圧部２２との間に挟み、エアプレス部２１に対するエア供給を行い、エア圧によりガラス基板１をガラス基板２に押し当てる。そして、この状態において、エアプレス部２１を介し、ガラス基板１および２に向けて紫外線を照射する。この第１回目の紫外線照射により、ガラス基板１上のシール材のうちパッキング材２３によって囲まれた領域内のシール材が紫外線の照射を受け、図１（ａ）の例では、シール材パターン１１が硬化することとなる。ここでは、シール材１１、１２が均一にプレスされ、適正な基板間隔が規定される。
【００２０】
次に加圧部２２に設けられた真空チャックを作動させることにより、加圧部２２の表面にガラス基板２を吸着させ、駆動機構により加圧部２を後退させ、図１（ｂ）に示すように、ガラス基板１をエアプレス部２１のエアパッキング材２３から離間させる。そして、この状態において、エアプレス部２１を介し、ガラス基板１および２に向けて紫外線を照射する。この第２回目の紫外線照射では、ガラス基板１がパッキング材２３から離れているため、紫外線はパッキング材２３の背後に位置するガラス基板１上の領域にも廻り込んで照射されることとなる。このため、例えば図１（ｂ）に示す例では、シール材パターン１１のみならず、パッキング材２３の背後にあるダミーのシール材パターン１２も紫外線の照射を受けて硬化することとなる。
【００２１】
上記実施形態では、ダミーのシール材パターン１２は、シール材パターン１１の辺に沿った線状であるが、これに限らず、シール材パターン１１の角部近傍、例えば、ほぼ対角線上の２箇所にスポット状に設けられていてもよい。
【００２２】
また、上記実施形態では、液晶表示装置１つ分の基板を接着する状態において説明したが、大判の基板を対向させて接着した後、個々の液晶表示装置の基板として切り離す多数個取りと呼ばれる製造方法に適用してもよい。この場合、ダミーのシール材は、個々のシール材パターンよりも外側で、かつ、大判基板の外周部近傍に配置されることになる。
【００２３】
このように、本実施形態によれば、パッキング材２３の背後にあるシール材パターンについても紫外線照射により硬化することができるので、シール材パターンのガラス基板上での形成位置についての制約を緩和することができる。従って、シール材パターンによって囲まれた有効表示エリアを従来よりも拡張することができる。
【００２４】
【発明の効果】
以上説明したように、この発明によれば、シール材パターンの基板上での形成位置についての制約を緩和することができ、シール材パターンによって囲まれた有効表示エリアを従来よりも拡張することが可能になるという効果がある。
【図面の簡単な説明】
【図１】 この発明の一実施形態である液晶表示装置の製造方法を説明する図である。
【図２】 液晶表示装置の製造における２枚のガラス基板の圧着方法を説明する図である。
【図３】 圧着装置を用いて同圧着方法の実施をしている状態を示す図である。
【図４】 ガラス基板の圧着後に行われる不要なガラス板の切断除去の方法を説明する図である。
【符号の説明】
１、２ ガラス基板
１１ シール材パターン
１２ ダミーのシール材パターン
２１ エアプレス部
２２ 加圧部
２３ パッキング材
２４ パイプ
Claims (3)
- 液晶表示装置を構成する一対の基板を圧着する液晶表示装置の製造方法であって、
前記一対の基板のうち少なくとも一方の基板上に紫外線硬化樹脂からなる第１のシール材と、該第１のシール材の外側に位置する領域に紫外線硬化樹脂からなる第２のシール材を形成し、前記第１のシール材と前記第２のシール材を挟んだ状態で対向させる工程と、
前記一対の基板を、紫外線を透過する材料により構成され且つ前記第１のシール材と前記第２のシール材の間に位置する開口部を有するエアプレス部と、加圧部とによって挟み、前記エアプレス部にエアを導入し、前記一対の基板をそのエア圧により圧着し、前記エアプレス部を介して前記一対の基板に向けて紫外線照射を行うことにより前記第１のシール材を硬化させる工程と、
前記紫外線照射の後、前記一対の基板を前記エアプレス部の開口部から離間させ、前記エアプレス部を介して前記一対の基板に向けて再び紫外線照射を行う工程と
を有することを特徴とする液晶表示装置の製造方法。 - 前記エアプレス部の前記開口部の全周囲にパッキング材が取付けられ、
前記一対の基板を前記パッキング材と、前記加圧部とによって挟み、前記エアプレス部にエアを導入し、前記一対の基板をそのエア圧により圧着し、前記エアプレス部を介して前記一対の基板に向けて紫外線照射を行うことにより前記第１のシール材を硬化させる工程と、
前記紫外線照射の後、前記一対の基板を前記パッキング材から離間させ、前記エアプレス部を介して前記一対の基板に向けて再び紫外線照射を行う工程と
を有することを特徴とする請求項１に記載の液晶表示装置の製造方法。 - 前記第２のシール材のパターンを、その少なくとも一部が前記パッキング材によって囲まれた領域の外側に位置するように前記一対の基板のうち少なくとも一方の表面に形成することを特徴とする請求項２に記載の液晶表示装置の製造方法。
Priority Applications (1)
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