JP3692555B2 - 内燃機関用スパークプラグ - Google Patents
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Description
【産業上の利用分野】
本発明は,耐火花消耗性に優れた貴金属材を電極の放電面に配置した内燃機関用スパークプラグに関する。
【0002】
【従来技術】
現在自動車等の内燃機関においては,長時間の使用に耐えうるべく,中心電極と接地電極の少なくとも一方の放電面に,貴金属材を配置して耐消耗性を向上させたスパークプラグが採用されている。
上記貴金属材としては,耐火花消耗性に優れた白金,白金合金等が用いられ,中心電極,接地電極等の電極母材としては,ニッケル合金等が用いられている。
また上記貴金属材の固着には,抵抗溶接もしくはレーザービーム溶接,即ちレーザービームを照射することにより貴金属材と電極母材とを溶融,固着させる方法が適用されている。
【0003】
レーザービーム溶接による接合方法としては,中心電極の先端近傍側面に環状の貴金属材を配置し,その貴金属材にレーザービームを照射して貴金属材全体と電極母材とを合金化する方法がある。また,特開平6−188062号公報には,中心電極の先端面に貴金属材を設置し,中心電極母材と貴金属材との界面にレーザービームを照射して界面近傍の電極母材と貴金属材とを溶融,合金化する方法により得られるスパークプラグが提案されている。
【0004】
【解決しようとする課題】
しかしながら,上記従来の内燃機関用スパークプラグにおいては,次の問題がある。
即ち,レーザービーム溶接により貴金属材と電極母材とが溶融した溶融合金部分は,抵抗溶接により得られる溶融合金部分に比べ,広範囲に及ぶ。そのため,使用時の冷熱サイクルの繰り返しにより発生する熱応力は,上記溶融合金部分により緩和される。しかし,上記溶融合金部分は,単一な貴金属材に比べて耐火花消耗性に劣り,劣化が早いという欠点を有する。
【0005】
従って上記溶融合金部分は,貴金属材と電極母材との接合品質には有利に働くが,耐火花消耗性に対して不利となり長寿命化を妨げてしまう。
この対策として,多量の貴金属材を使用することにより劣化を補うことが考えられるが,貴金属材は非常に高価であるため不経済である。
【0006】
また,例えば上述した特開平6−188062号公報に示されたスパークプラグのごとく,中心電極の先端面に貴金属材を設置し,これらの界面をレーザービーム溶接した場合においては,中心電極の側面に対向するように接地電極を構成することができない。もしこのように構成すれば,電極母材と貴金属材との上記界面においても火花放電が頻繁に行われ,界面に形成された溶融合金部分が選択的に消耗し,劣化を早めるだけでなく,貴金属材の脱落をも招くおそれがある。
したがって,従来のレーザービーム溶接により得られたスパークプラグにおいては,中心電極と接地電極の構成の自由度に制約が生じてしまう。
【0007】
本発明は,かかる従来の問題点に鑑みてなされたもので,中心電極と接地電極の構成の自由度を制約することなく,レーザービーム溶接により貴金属材を電極母材に固着することができ,耐火花消耗性に優れた,内燃機関用スパークプラグを提供しようとするものである。
【0008】
【課題の解決手段】
本発明は,中心電極と接地電極とが対峙して火花ギャップを形成し,上記中心電極と上記接地電極の放電部分の少なくとも一方に貴金属材をレーザービーム溶接により固着してなる内燃機関用スパークプラグにおいて,
上記貴金属材は,電極母材の外表面に対してレーザービーム溶接により固着する固定部と,該固定部よりも外方へ突出し火花放電させるための突出部とを有し,
かつ,上記貴金属材は上記電極母材に対して,上記固定部の表面から上記電極母材の外表面に向けてレーザービームを照射して溶接することにより固着してなることを特徴とする内燃機関用スパークプラグにある。
【0009】
本発明において最も注目すべきことは,上記貴金属材は,上記固定部と,該固定部よりも突出した上記突出部とを有することにある。そして,上記貴金属材は,上記電極母材に対して上記固定部をレーザービーム溶接することにより固着してあることにある。
なお,上記貴金属材としては,従来と同様に,白金(Pt),白金−イリジウム(Ir)合金等がある。また,上記中心電極及び接地電極の電極母材としては,ニッケル合金等がある。
【0010】
また,上記貴金属材における上記突出部の表面は,上記固定部の表面よりも0.3mm以上突出していることが好ましい。これにより,火花放電はほぼ確実に上記突出部の表面のみから行われ,上記固定部からの放電の可能性をさらに低減することができる。
【0011】
【作用および効果】
本発明の内燃機関用スパークプラグにおいては,上記貴金属材は,上記固定部と,該固定部よりも突出した上記突出部を有する。そのため,電極間の間隔は,上記貴金属材の突出部において最も短くなる。それ故,火花放電は上記貴金属材の突出部において選択的に行われ,固定部における火花放電の発生を防止することができる。
【0012】
また,レーザービーム溶接は,上記固定部のみにおいて行われ,上記突出部においては行われていない。そのため,上記突出部は,溶融合金部分を有しておらず貴金属材の成分のままである。それ故,火花放電が行われる上記突出部においては,本来の耐火花消耗性が発揮され,寿命の短縮化を防止することができる。
【0013】
さらに,レーザービームは,貴金属材と電極母材との界面部ではなく,貴金属材の固定部の表面から電極母材の外表面に向けて照射されている(図1,図2参照)。そのため,レーザービーム溶接により発生する溶融合金部分の表層部はほぼ貴金属材単一の成分により占められ,一方深層部は電極母材成分に富む十分な合金状態となっている。それ故,溶融合金部分の表面からの酸化腐食は,上記表層部により防止することができる。また,使用時の熱冷サイクルの繰り返しにより発生する熱応力は,上記深層部の合金成分により緩和することができる。
【0014】
従って,本発明によれば,中心電極と接地電極の構成の自由度を制約することなく,レーザービーム溶接により貴金属材を電極母材に固着することができ,耐火花消耗性に優れた,内燃機関用スパークプラグを提供することができる。
【0015】
【実施例】
実施例1
本発明の実施例にかかる内燃機関用スパークプラグにつき,図1〜図3を用いて説明する。
本例の内燃機関用スパークプラグ80は,図1,図3に示すごとく,中心電極1と2本の接地電極4とが対峙して火花ギャップを形成し,上記中心電極1と上記接地電極4の放電部分に貴金属材2,5をレーザービーム溶接により固着してなる。
【0016】
また,上記貴金属材2,5は,図1,図3に示すごとく,電極母材に対して固着する固定部22,52と,該固定部22,52よりも突出し火花放電させるための突出部21,51とを有する。
【0017】
また,上記中心電極1の電極母材は,図1に示すごとく,ニッケル合金よりなる表皮部12の中に銅からなる芯材13を埋設してなり,直径1.5mmφの細い円柱状の先端部11を有する。そして,図1,図3に示すごとく,上記中心電極1の先端部11には,リング状の上記貴金属材2が装着されている。
【0018】
この中心電極1に装着された貴金属材2は,Pt−20Ir(wt%)合金よりなり,内径が1.5mmφ,突出部21の外径が2.5mmφ,固定部22の外径が1.9mmφである。即ち,突出部21の表面は,固定部22の表面より0.3mm突出(図2の長さL)している。また,突出部21表面の長さは1.0mm,固定部22の長さは0.5mmである。
【0019】
そして,上記固定部22は,図1〜図3に示すごとく,複数か所あるいは全周においてレーザービームが照射され,溶融合金部分3が形成されている。
上記溶融合金部分3は,図2に示すごとく,その断面形状がくさび形をなし,ほぼ貴金属材単一の成分からなる表層部31と,電極母材の成分に富む十分な合金状態の深層部32とよりなる。
【0020】
また,上記接地電極4に固着された貴金属材5は,図1,図3に示すごとく,固定部52と突出部51とよりなる円弧状をしており,そのサイズの構成は,中心電極1と同様である。即ち,突出部51の厚みは0.5mm,固定部52の厚みは0.2mmであり,突出部51の表面は固定部52の表面より0.3mm突出している。また,接地電極4のレーザービーム溶接による溶融合金部分6は,中心電極1における溶融合金部分3と同様に,その断面形状がくさび形をなし,上記と同様の成分構成の表層部と深層部とよりなる。
【0021】
次に,本例における作用効果につき説明する。
本例の内燃機関用スパークプラグ80においては,中心電極1と接地電極4にそれぞれ固着させた貴金属材2,3は,上記固定部22,52と,該固定部22,52よりも突出した上記突出部21,51を有する。そのため,中心電極1と接地電極4との間隔は,それぞれの貴金属材2,5の突出部21,52間において最も短くなる。それ故,火花放電は,貴金属材2,5の突出部21,51同志の間において選択的に行われ,固定部22,52における火花放電を防止することができる。
【0022】
また,レーザービーム溶接は,それぞれの貴金属材2,5の固定部22,52のみにおいてのみ行われ,突出部21,51においては行われていない。そのため,上記突出部21,51は,溶融合金部分を有しておらず貴金属材2,5の成分のままである。それ故,火花放電が行われる上記突出部21,51においては,本来の耐火花消耗性が発揮され,寿命の短縮化を防止することができる。
【0023】
さらに,図1,図2より明らかなように,レーザービームは,貴金属材2と電極母材との界面部ではなく,貴金属材2,5の固定部22,52の表面から電極母材の外表面に向けて照射されている。そのため,上述したごとく,レーザービーム溶接により発生する溶融合金部分3,6の表層部31,61はほぼ貴金属材2,5単一の成分により占められ,深層部32,62は電極母材の成分に富む十分な合金状態が形成されている。
【0024】
それ故,溶融合金部分3,6の表面からの酸化腐食は,上記表層部31,61により,防止することができる。また,使用時の熱冷サイクルの繰り返しにより発生する熱応力は,上記深層部32,62の合金成分により緩和することができる。
【0025】
従って,本例によれば,中心電極1の側面側に接地電極4を対向させる構成をとっても,レーザービーム溶接により貴金属材2,6を電極母材に固着することができ,耐火花消耗性に優れた,内燃機関用スパークプラグを得ることができる。
【0026】
実施例2
本例の内燃機関用スパークプラグ82は,図4に示すごとく,実施例1の中心電極1用の貴金属材25に代えて,2か所の突出部221とその間に設けた固定部222とを有するリング状の貴金属材25を用いた。また実施例1の接地電極4用の貴金属材5に代えて,2か所の突出部551とその間に設けた固定部552とを有する円弧状の貴金属材55とを用いた。
その他は,実施例1と同様である。尚,実施例1と略同一の構成部分については,実施例1と同じ符号を用いた。
【0027】
本例によれば,貴金属材25,55ともに2か所の突出部221,551を有する。そのため,火花放電をさらに安定して突出部221,551に集中させることができる。その他,実施例1と同様の効果を得ることができる。
【0028】
実施例3
本例の内燃機関用スパークプラグ83は,図5に示すごとく,中心電極1の貴金属材2に代えて,円盤状の突出部271とその下方に延設した円筒状の固定部272を有し,貫通穴を有さない貴金属材27を用いた。接地電極4及びその他は,実施例1と同様である。尚,実施例1と略同一の構成部分については,実施例1と同じ符号を用いた。
【0029】
本例においても,実施例1と同様の効果を得ることができる。尚,本例においては,中心電極1の側面側に2本の接地電極4を対向させたが,中心電極1の先端面275側に1本の接地電極を対向させることもできる。
【0030】
実施例4
本例の内燃機関用スパークプラグ84は,図6に示すごとく,中心電極1の先端面側に1本の接地電極40を対向させた構成をとっている。そして,中心電極1の先端には,カップ状の貴金属材29を固着してある。また,接地電極4においても,中心電極1に対向する側にカップ状の貴金属材59を固着してある。
【0031】
上記カップ状の貴金属材29,59は,その底部に当たる固定部292,592と,その表面から突出した円筒状の突出部291,591とよりなる。そして,上記固定部292,592にレーザービームを照射することにより,貴金属材29,59をそれぞれの電極母材に溶接してある。
その他は,実施例1と同様である。尚,実施例1と略同一の構成部分については,実施例1と同じ符号を用いた。
本例においても,実施例1と同様の効果を得ることができる。
【図面の簡単な説明】
【図1】実施例1のスパークプラグおける,電極部分の断面図。
【図2】実施例1における,貴金属材と電極母材との溶接状態の説明図。
【図3】実施例1のスパークプラグにおける,電極部分の斜視図。
【図4】実施例2のスパークプラグおける,電極部分の断面図。
【図5】実施例3のスパークプラグおける,電極部分の断面図。
【図6】実施例4のスパークプラグおける,電極部分の断面図。
【符号の説明】
1...中心電極,
11...先端部,
2,5...貴金属材,
21,51...突出部,
22,52...固定部,
3,6...溶融合金部分,
31,61...表層部,
32,62...深層部,
4...接地電極,
Claims (2)
- 中心電極と接地電極とが対峙して火花ギャップを形成し,上記中心電極と上記接地電極の放電部分の少なくとも一方に貴金属材をレーザービーム溶接により固着してなる内燃機関用スパークプラグにおいて,
上記貴金属材は,電極母材の外表面に対してレーザービーム溶接により固着する固定部と,該固定部よりも外方へ突出し火花放電させるための突出部とを有し,
かつ,上記貴金属材は上記電極母材に対して,上記固定部の表面から上記電極母材の外表面に向けてレーザービームを照射して溶接することにより固着してなることを特徴とする内燃機関用スパークプラグ。 - 請求項1において,上記貴金属材における上記突出部の表面は,上記固定部の表面よりも0.3mm以上突出していることを特徴とする内燃機関用スパークプラグ。
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