JP3686578B2 - プリント基板切断装置 - Google Patents
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Description
【発明の属する技術分野】
本発明は、大きなプリント基板素材(以降基板素材と呼ぶ)を格子状に切断して、そこから小さなプリント基板を多数切り出すプリント基板切断装置に係り、中でも、小さなプリント基板はそれぞれ同一の回路パターンを有し、また同時に外形寸法も等しく、それぞれ高い寸法精度で切断することができるプリント基板切断装置に関する。
【0002】
【従来の技術】
主な材料となるプラスチック基板の上に、ICやコンデンサ等の電子部品が実装され、それら電子部品を関連付ける配線パターンが印刷されて、一つの電気回路を形成するプリント基板が、今日あらゆる電気製品あるいは工業製品に使用されている。そのプリント基板は、エッジ部に多少面取りがあるものもあるが、一般的には矩形状であり、それは、携帯電話の中に内臓される小さなものや、コンピュータの中に内臓される中程度の大きさのもの等、その大きさは様々である。
【0003】
これらのプリント基板は、初めから小さな形状のまま、配線パターンや電子部品挿入孔が設けられるものではない。大きな基板素材の中に、最終製品となるプリント基板の要素(配線パターンや電子部品挿入孔)が多数個加工され、最後に一つずつ分割される。
【0004】
それら多数個のプリント基板の要素は、縦横各々等ピッチで設けられている。つまり格子状にレイアウトされている。従って元の大きな基板素材を、うまく格子状に切断すれば、同形状のプリント基板が多数個できることになる。
【0005】
基板素材を格子状に切断するプリント基板切断装置は、概ね次の構造を持っていた。
図5を用いてそれを説明する。
切断はスピンドル1で行なう。スピンドル1は、先端に5000rpmを超える高速で回転する、厚みが1mm程度の切断ブレード2(薄刃砥石)を有している。そのスピンドル1はY軸スライダー3に固定されており、Y軸スライダー3ごとY軸(前後)方向に移動することが可能である。同時に、スピンドル1はZ軸(上下)方向にも移動可能である。
一方、基板ステージ4は、X軸スライダー5に固定されており、X軸スライダー5ごとX軸(左右)方向に移動可能である。また、基板ステージ4が固定される部分はθ軸(回転)方向にも移動可能である。従って、基板ステージ4はX軸とθ軸方向に移動可能である。
ここで、基板ステージ4の上面には、格子状に設けられた切断逃げ溝6と、基板素材を吸着する吸着穴7が多数設けられている。
当然この切断逃げ溝のX・Y軸ピッチは、基板素材を切断するときのX・Y軸のピッチと同一である。そして、切断されたプリント基板は、基板ステージ4上の切断逃げ溝6で囲まれた矩形部より僅かに大きなものとなる。
【0006】
また、Y軸スライダー3には、スピンドル1の側方に、カメラ8が固定されている。
このカメラ8は、基板ステージ4やその上に載置された基板素材の上面を視野に捕らえることができるように、設置されている。カメラ8の視野と、切断ブレードで入れた切断線の位置関係について、以下に説明をする。
基板素材の隅の一部分を浅くテストカットし、そのときの切断線をカメラ8で捕らえてモニター11に表示したとき、切断線は通常、カメラ8のX軸ヘアラインから或る量Y軸方向にズレている。特に、スピンドル1を載せ替えたときや切断ブレード2を交換したときは、そのズレ量が必ず変化すると言ってよい。
従って、そのような場合には、カメラ8のX軸ヘアラインをテストカットした切断線に合わせ込む。ここで、カメラ8本体がY軸方向に微動・固定可能な精密スライドユニット上に設置されていて(図示省略)、そのレールがY軸スライダーに固定されている。
従って、カメラ8のX軸ヘアラインを適当な位置に合わせた後、そこで固定することができるものである。
【0007】
切断するときは、切断線が切断逃げ溝にはまり込む位置で、切断ブレードを高速回転させながらスピンドル1が下降して基板素材を切り込み、その状態で基板ステージ4をX軸方向に移動させて切断線を1本入れる。1本切断線を入れ終わると、スピンドル1は上昇し、Y軸方向に1ピッチ移動した後、再度下降する。そして、基板ステージ4をX軸方向に移動させて2本目の切断線を入れる。これを繰り返して、X軸方向に複数個の切断線を所定本数入れる。
それが終了すると、切断テーブルを90°回転させて、これまでに入れた切断線の直交方向に、所定ピッチで切断線を入れることにより、1つの基板素材から、同じ形状で小さな矩形状のプリント基板を多数個切り出すことができる。
【0008】
【発明が解決しようとする課題】
以上述べた従来の切断装置には、次の課題があった。それはまず、基板ステージを取り付けたときに行なう、切断逃げ溝をX軸に合わせ込む作業であった。これについて、図6も併用して説明する。図6は、切断逃げ溝6の左右両端付近を拡大表示したものであり、ちょうどモニターで表示される画面である。またここでは、X軸方向の切断逃げ溝として、基板ステージ上最も手前側にある切断逃げ溝6K(図5参照)をとりあげている。図6(a)に右端付近を、また図6(b)に左端付近を表示している。
前に述べたように、プリント基板には様々な大きさのものがあるため、基板素材を切断する場合は、生産する製品に合った(製品固有の外形や切断逃げ溝ピッチを持つ)基板ステージ4を取り付けなければならない。概ねX・Y軸方向を合わせて、基板ステージ4をX軸スライダー5に取り付けることはできる。しかしながら、基板ステージ4は通常、装置のX軸スライダー5上にねじ止めされており、そこには取り付けの際どうしてもある程度の遊びが必要となる。ところが、切断逃げ溝6がX軸と大きくずれていると、基板素材を切断する際、基板ステージ4の上面を切断してしまう。
そこで、基板ステージ4の交換直後には、その切断逃げ溝6をX軸に合わせ込む必要がある。
【0009】
そのために、複数あるうちいずれかの切断逃げ溝6を、X軸に合わせ込む方法が採られ、そのために以下の作業が行なわれていた。
Y軸スライダー3をジョグ動作し、切断逃げ溝6Kをカメラの視野に入れる。
その後、基板ステージをX軸方向にジョグ動作させて、右端付近と左端付近を交互に視野に入れる。すると、右端付近と左端付近とが順次、図6(a),(b)のようにモニター11に映し出される。ここで両者を見ると、X軸ヘアラインと切断逃げ溝6のエッジ位置との距離が異なっているのがわかる。右端付近では寸法dRで、左端付近は寸法dLである。(なお、X軸ヘアラインとは、固定されたカメラが有する固有のX軸と考えてよい。)そこで、切断逃げ溝をX軸に合わせ込むためには、寸法dRと寸法dLを同じにする必要がある。
【0010】
図6のように、寸法dRが寸法dLより大きいのは、基板ステージ4がθ軸上反時計方向にズレているためである。従って、基板ステージ4を時計方向に回転させて、寸法dRを減じ寸法dLを増やしていき、両者を同じ寸法にする必要がある。θ軸もジョグ動作が可能であり、これは手作業による合わせ込み作業となるが、一般的に、両者のズレ量を0.02mm以内に抑える必要があり、高い精度が要求されている。
一方、モニター倍率は通常数100倍と高く、少しθ軸をジョグ送りした場合でもモニター11上の移動量はかなり大きいものとなる。同時に、基板素材に関しても、大きいものは□300mm程度に達し、そのとき切断逃げ溝の右端付近と左端付近との間隔も□300mm程度となる。このように、X軸方向に大きく離れた2点を、交互にカメラ8の視野に入れながら、寸法dRと寸法dLとを合わせ込む作業は大変困難なもので、長い時間と経験が必要であった。
【0011】
もっとも、切断逃げ溝6の幅寸法を、切断ブレード2の切断線幅よりかなり大きく設定しておけば、基板素材が基板ステージ4の切断逃げ溝6に対して多少ズレて取り付けられたとしても、基板素材を切断する際、基板ステージ4の上面を切断してしまうことはなく、前述のように合わせ込む手間はかなり軽減されるものである。しかし、そうした場合は、切断時に基板素材が微妙にビビリを生じて、きれいに切断できず、プリント基板の切断線にバリや割れを生じさせることとなった。また、ビビリを生じながら切断されるため、時にそれが大きな切削抵抗となって、吸着された基板素材が基板ステージ4上で、微妙にズレることもあった。これらの現象は切断後の製品の不良につながるため、切断逃げ溝6の幅寸法は、できるだけ切断ブレード2の切断線幅に近づけられていた。
【0012】
また、切断逃げ溝6のエッジは、案外モニター11で見難いものであった。
というのは、基板ステージ4は金属製であるが、基板素材の吸着力を強固にするために、通常その上面には薄い板状のゴムが貼り付けられている。そのため、切断逃げ溝6のエッジを鋭利にすることが難しく、同時にそのエッジは多少直線性に欠ける面もあった。それに、切断作業を繰り返す中で、切断くずがエッジにこびりついたり、汚れを生じたりするため、これまたエッジを認識することを難しくする要因となった。
【0013】
次の問題は、基板ステージ4上に載置吸着された基板素材の位置決めに関することであった。
図7は、切断直後のプリント基板の部分拡大図である。基板素材から格子状に多くのプリント基板が切り出されている。この切り出された各プリント基板に要求される寸法精度は、その外形線に対して中の回路パターンがいかにズレていないかというものである。具体的に言うと、或るプリント基板内で、左下部分の回路パターン部を基準パターン部12(図7中、斜線で表示)とした場合、寸法d1と寸法d2をそれぞれ一定の範囲内に抑えなければならない。これらの要求精度は±0.02mmと、大変厳しいものである。
その理由は、切断されたプリント基板は、後の工程で外形(線)を基準に位置決め載置され、そこでは回路パターンの位置を確認することなく、ICやコンデンサなどの電子部品が挿入されるためである。というのは、この工程では大変短い処理時間が要求されるため、例えば回路パターンを画像認識して、回路パターンを基準に再度正確に位置決めするなどの手間をかける余裕が全くないからである。
【0014】
そのために、プリント基板切断時には、次の方法で基板素材の位置決めが行なわれていた。
外形を基準に事前に位置決めされた後、基板ステージ4上に載置吸着された基板素材を、そのまま切断逃げ溝に沿って切断したのでは、上記の寸法d1や寸法d2を高い要求精度内に入れることができない。そこでここでも、切断逃げ溝6をX軸に合わせ込んだ時と同様に、基板素材両端付近にある回路パターンの中の基準パターン部12を交互にモニターに映し出し、そこを基準にして、左右方向に並ぶ回路パターンをX軸に合わせ込む方法が採られた。
【0015】
図8は、合わせ込む前の、両端の基準パターン部12の位置関係を示したモニター画面である。右端付近と左端付近(各々図8(a),(b))では、基準パターン部12の位置が、X軸ヘアラインからY軸方向に、各々寸法KPdRとKPdLだけ離れていて、それらは同寸法ではない。この両寸法を合わせるように、基板ステージをθ軸方向に動かす。
この手順は、切断逃げ溝6を合わせ込んだ場合と同様、モニター11を見ながらの手作業となる。
これが終わると、Y軸スライダー3をジョグ動作して、X軸ヘアラインを基準パターン部12の下端線に合わせる。図9がそのときの状態である。その後、Y軸スライダーを寸法d2だけ+方向にジョグ送りする。つまり、切断ブレードの位置を、切断線1となる位置に合わせる。(最初に、カメラ8のX軸ヘアラインは、テストカットを行なった際得た切断線の上側のエッジに合わせ込んである。)
ここで切断を開始すれば、基板ステージがX軸方向に動いて切断線1を入れた後、切断ブレードが上昇し、Y軸スライダーが1ピッチ(図9中、PYと表示)分−方向に動く。そこで、再度切断ブレード2は下降し基板ステージがX軸方向に動いて、今度は切断線2を入れる。このような自動運転が行なわれることにより、X軸方向に全ての切断線が入れられる。その結果、全てのプリント基板の寸法d2は所定の寸法内に入っていく。
X軸方向の切断が終わると、基板ステージを90°回転させて、今度は切断済みの切断線と直交する切断線を、同じようにして入れていく。
【0016】
このように、基準パターン部12のX軸への合わせ込み作業は手間のかかるものであるが、それに加えて、以下の問題もあった。
それは、何かの都合で全体の回路パターンが基板素材の外形に対して大きくズレていたり、外形を基準とした位置決めが不完全のまま、基板素材がプリント基板切断装置に載置されたときに発生した。このような状態で、基板素材を位置決めして切断線を入れてしまうと、ズレた基準パターン部12に沿って切断されることになる。すると、このズレが大きく、入れようとする切断線が、基板ステージ4の切断逃げ溝6と交錯していた場合、切断ブレード2は基板ステージ4の上面を切り込んでしまうことになる。
こうなると、切断ブレード2は容易に割れて飛び散ってしまう。
同時に、基板ステージ4も不良となって、交換しなければならなくなる。また、切断中の基板素材もその切断部分が割れて飛び散り、部分的に吸着が甘くなるため、大抵は基板素材全体が吸着を解かれて、これまた周囲に飛び散ってしまい、基板素材全部が不良品になってしまう。
【0017】
この不具合を防止するために、切断逃げ溝6をX軸に合わせ込んだときに、その位置をメモしておいて、それを基板素材の合わせ込み時のフールプルーフとして生かすことはできる。しかしながら、両者ともに手作業で長時間を要する作業であり、かつ、このような回路パターン全体のズレや基板素材のズレはしょっちゅう起こるものではないため、ついつい確認がおろそかになってしまう。従って、現状では、このような不具合を未然に防ぐことは中々困難であった。
【0018】
そこで、基板ステージ4を交換したときや基板素材を載置したときに、手作業に頼らずに高い精度で切断逃げ溝6や回路パターンをX軸に合わせ込むとともに、基板素材を載置したとき、万一その回路パターン全体がズレていてそのまま切断すると基板ステージ4を切り込んでしまう場合には、事前にその異常を知らせて、その不具合を未然に防止するプリント基板切断装置の開発が望まれていた。
【0019】
【課題を解決するための手段】
そこで、本発明は、上述した問題点を解決するために提案されたプリント基板切断装置である。
まず、高速回転をしながら切断をする切断ブレードを有しY軸及Z軸に移動可能なスピンドルと、上面に格子状の切断逃げ溝が設けられた基板ステージと、その基板ステージを装着し基板ステージをθ軸動作可能でそれ自体がX軸に移動可能なX軸スライダーと、基板ステージや基板ステージ上に載置されたプリント基板素材を画像認識可能な画像認識部と、画像認識で得られた情報を記憶演算する記憶演算部と、前記スピンドルや基板ステージを駆動する駆動制御部と、異常警報を発する異常警報発生手段とを有している。
また、基板ステージの上面には、切断逃げ溝の位置に関連付けられた複数の認識マークが設けられている。
新たに基板ステージが装着されたときは、切断逃げ溝を直接目視確認するのではなく、それら認識マークの位置を画像認識部が順次認識し、得られた位置情報に基づいて切断逃げ溝をX軸に合わせ込むとともに、切断逃げ溝の配置を記憶演算部に記憶する。また、上記のように基板ステージがθ軸回りに回転した結果、X軸に合わせ込まれた切断線が記憶演算部に記憶された切断逃げ溝位置と交錯する場合は、異常警報発生手段が異常警報を発し、切断を開始しないことを特徴とするものである。
従って、切断逃げ溝のエッジがたとえ見難くても、その位置を正確に把握することができるとともに、基板素材がずれて載置吸着された場合は警報が発するので、誤って基板ステージの上面を切断ブレードで切り込んでしまうという不具合が解消できる。
【0020】
【発明の実施の形態】
以下添付図面にしたがって、本発明に係るプリント基板切断装置の好ましい形態について詳説する。なお、従来例と同じ構成部品については、従来例と同符号を用いる。
図1に、本発明のプリント基板切断装置の特徴部分となる基板ステージ4aを描いている。また図2は、装置の要部を主に正面図でイメージした図である。これらの図を用いて、構成を説明する。
【0021】
まず基板ステージ4aであるが、この上面には十字の認識マーク15が4個設けられている。この場合、4個の認識マーク15a,15b,15c,15dは、基板ステージ4aの中心の同心円上、かつ基板ステージ4aの(直交する)中心線上に設けられている。
結果的に、これらの認識マーク15a,15b,15c,15dは、従来のように格子状に設けられた切断逃げ溝全体の配列と一定の位置関係を持つことになる。例えば、認識マーク15a,15bを見てみると、これらの中心を結ぶ直線は、切断逃げ溝6aと平行関係にある。また、X軸方向の或る切断逃げ溝6aからの距離も決まってくる。図1中に示す、寸法NMdがそれに当たる。
【0022】
一方、本発明のプリント基板切断装置は、図2に示すような電気処理系統を有している。
カメラ8で捕らえた画像は、画像認識部16に送られて画像認識される。そこには記憶演算部17が内蔵されていて、画像認識部16で得られた情報が記憶演算される。そして、記憶演算部17はスピンドル1や基板ステージ4aを駆動する駆動制御部18につなげられていて、記憶演算部17から発せられる信号に基づいて、スピンドル1や基板ステージ4aはZ軸動,X・θ軸動など、所定の動作をすることができる。同時に、モニター11では、従来と同じくカメラが捕らえた基板ステージ4aや基板素材の上面を見ることができる。
なお、機械構成部品に関しては、図1に示す基板ステージ4aを除いて、従来のプリント基板切断装置と変わるところはない。
【0023】
ところで、図3(a),(b)は各々、カメラ8が捕らえた左右両端に位置する認識マーク15aと15b付近の部分拡大図であり、これは基板ステージ4aをねじ止めされた直後の状態である。
従って、カメラ8のX軸ヘアラインと認識マークとのY軸方向の距離NMdRとNMdLには差がある。この場合、基板ステージ4aがθ軸上反時計方向にズレているのがわかる。(なお、本発明の場合は、モニターを利用する必要はなく、実際にはX軸ヘアラインは関係ない。しかし、このX軸ヘアラインは固定されたカメラ8が保有する固有の座標系におけるX軸に相当する。そのため、分かりやすいように、今後の説明にもX軸ヘアラインという表現を用いている。)
【0024】
ここで、記憶演算部17には、形状の異なった基板ステージ4aごとに、固有の認識マーク15a,15b,15c,15dの位置や切断逃げ溝6aの配置に基づいた、所定の動作プログラムが格納されている。その動作プログラムにより、この状態から切断逃げ溝6aをX軸に合わせ込む手順を以下に説明する。(主に図3を用いる。)
(1)基板ステージ位置決め開始キー(図示省略)を押すと、認識マーク15aがカメラ8の視野内に入る位置まで、X軸スライダー5とY軸スライダー3が、それぞれX軸方向およびY軸方向に所定量移動する。
(2)捕らえた画像を、画像認識部16で処理し寸法NMdRを割り出す。
そして、この値を記憶演算部17に記憶する。
(3)この後、X軸スライダー5とY軸スライダー3が再度所定量移動し、認識マーク15bをカメラ8の視野内に入れる。
(4)ここで捕らえた画像を、画像認識部16で処理し寸法NMdLを割り出して、この値を記憶演算部17に記憶する。
(5)寸法NMdRと寸法NMdLが同じ値になるように、記憶演算部17から駆動制御部18に所定の信号が発せられる。そこで、X軸スライダー5のθ軸が駆動し、NMdRとNMdLを同一寸法に合わせ込む。
この時点で、切断逃げ溝6aはX軸に合わせ込まれている。
それと同時にこのとき、カメラ8の持つ座標系の中において、認識マーク15a,15bの位置、および格子状の切断逃げ溝6aの配置が把握できる。これらの情報を記憶演算部17に記憶データ1として記憶しておく。
【0025】
ここで、認識マーク15について多少言及する。従来の課題の中に、モニター11画面内で切断逃げ溝6のエッジを確認するのが案外難しいことを揚げた。ところで、本発明の場合も、従来と同様のカメラ8を使っている。従って、切断逃げ溝6aのエッジを確認していたのでは、その認識が依然難しくなることは否めない。
しかしながら、本発明では切断逃げ溝6aのエッジではなく、別に設けた認識マーク15a,15b,15c,15dを認識している。ここで、認識マーク15a,15b,15c,15dは、基板素材が通常載置されない位置に設けられているため、長期間使用してもエッジが丸まったり減ったりすることはない。同時にそれらは、基板素材が載置される位置から多少離れているため、切断くずがこびりついたり、汚れたりすることもほとんどない。
そのため、いつまでもそれら認識マーク15a,15b,15c,15dを良好に認識することができる。
【0026】
次に、外形を基準にして事前に位置決めされた基板素材が、基板ステージ4a上に載置吸着される。そこで、切断逃げ溝6aをX軸に合わせ込んだ時と同様に、基板素材両端付近にある回路パターンの中の基準パターン部を利用して、左右方向に並ぶ回路パターンをX軸に合わせ込む作業を行なう。図4は、基板素材が載置吸着された直後の状態を示す部分拡大図である。図4(a)が右端付近を、図4(b)が左端付近である。
なお記憶演算部17には、形状の異なった基板素材ごとに、その中の回路パターンのピッチや、認識したい回路パターン付近へ順次移動する所定の動作プログラムが格納されている。その動作プログラムにより、この状態から左右方向に並ぶ回路パターンをX軸に合わせ込む手順を以下に説明する。(主に図4を用いる。)
【0027】
(1)基板素材位置決めキーを押すと(図示省略)、基板素材の右下部分にある回路パターンがカメラ8の視野に入る位置まで、X軸スライダー5とY軸スライダー3が、それぞれX軸方向およびY軸方向に移動する。(図4(a)の状態)
(2)捕らえた画像を、画像認識部16で処理し寸法KPdRを割り出す。
そして、この値を記憶演算部17に記憶する。
(3)この後、X軸スライダー5とY軸スライダー3が再度移動し、基板素材の左下部分にある回路パターンをカメラ8の視野内に入れる。(図4(b)の状態)
(4)ここで捕らえた画像を、画像認識部16で処理し寸法KPdLを割り出して、この値を記憶演算部17に記憶する。
(5)寸法KPdRと寸法KPdLが同じ値になるように、記憶演算部17から駆動制御部18に所定の信号が発せられる。そこで、X軸スライダー5のθ軸が駆動し、KPdRとKPdLを同一寸法に合わせ込む。
この時点で、左右方向に並ぶ回路パターンはX軸に合わせ込まれている。
それと同時にこのとき、カメラ8の持つ座標系の中において、基準パターン部12の位置、および入れるべき切断線の配置が把握できる。これらの情報を記憶演算部17に記憶データ2として記憶しておく。
【0028】
この際用いた基準パターン部12と、入れるべき定ピッチの切断線の配列が、記憶演算部17に記憶されているので、そのデータに基づいて、この後X軸方向の所定の位置に順次切断線が入れられる。これは、切断スタートキー(図示省略)を押すことで実行される。
【0029】
ここで、基板素材が基板ステージ4aに対してズレて載置吸着され、そのまま回路パターンを基準にしてθ軸を動かした後切断を開始すると、基板ステージ4aの上面を切り込んでしまう場合の防止策について述べる。
これまで述べたように、切断を開始する前に、記憶演算部17には重要な2つのデータが記憶されている。それらは、
・記憶データ1…認識マーク15を利用して、左右方向の切断逃げ溝6aをX軸に合わせ込んだ時、カメラ8の持つ座標系の中における、認識マーク15の位置、および格子状の切断逃げ溝6aの配置情報。
・記憶データ1…基板素材の左右方向に並ぶ回路パターンをX軸に合わせ込んだ時、カメラ8の持つ座標系の中における、基準パターン部12の位置、および入れるべき切断線の配置情報である。
【0030】
つまり、同じカメラ8の持つ座標系の中において、格子状の切断逃げ溝6aの配置情報と、入れるべき切断線の配置情報とが既に分かっている訳である。
従って仮に、基板素材が基板ステージ4aに対してズレて載置吸着され、そのまま回路パターンを基準にして、θ軸を動かした後切断を開始すると、基板ステージ4aの上面を切り込んでしまう場合でも、その不具合を事前に知ることができる。
従って、このような場合は、左右方向に並ぶ回路パターンをX軸に合わせ込んだ時に、ブザーやランプなどで異常警報を発するとともに、切断を開始しないようになっている。
【0031】
格子状の片方の切断が終わると、次にX軸スライダー5のθ軸を90°回転させて、既に入れた切断線と直交する切断線を入れる。
【0032】
以上本発明のプリント基板切断装置の特徴および利点を説明したが、ここで何点か補足をしておく。
まず認識マークに関することである。これまでは、その形状を十字マークとしたが、これに限る必要はない。例えば、丸マークでも三角マークであってもよい。認識がし易く、また容易に加工ができる形状を選べばよい。それに、この認識マークは、基板ステージ上に彫り込んでもよいし、プリント(印刷)であってもよい。
また、切断する基板素材の大きさあるいは切断溝数にかかわらず、認識マークを同じ位置(平面的に)に設けておくと便利である。つまり、許されるならば、最も大きな基板素材の外側に当たる位置に認識マークを設けておく訳である。こうすれば、基板素材の品種が変わるに伴って基板ステージを交換しても、基板ステージの中心を基準とした認識マークの平面的な位置は変わらない。そのため、どの基板素材をする際も、切断開始当初、認識マークをカメラの視野内に入れるためにX・Y軸各スライダーが動作する経路が変わらない。即ち、この初期の動作プログラムを、各品種共通にすることができ、プログラムが煩雑にならずに済む。
【0033】
次は記憶データ1に関することである。
これは、新たに基板ステージを固定したときに一度取得しておけば、それを交換するまで再度取得する必要はない。つまり、最初に取得したデータを、継続して利用することができる。
【0034】
最後に、本発明の試作装置を用いて、発明者が行なった実験結果を以下にまとめる。
(対応するプリント基板は同じもので、切断した基板素材は各々100枚ずつ。)
(1)切断逃げ溝のX軸への合わせこみ作業
・従来…約10分。しかも、基板素材を交換時に毎回必要。
・本発明…約1分。しかも、次回基板ステージを交換するまで必要なし。
(2)回路パターンのX軸への合わせこみ作業
・従来…約10分
・本発明…約1分
以上のように、本発明のプリント基板切断装置は、切断逃げ溝や回路パターンの合わせこみ作業時間を、大幅に削減することができた。同時に、本発明の場合、基板素材がズレて載置吸着されたときは、異常警報が発せられて切断が開始されず、不具合を引き起こすことは一切なかった。
また、切断されたプリント基板については、中の回路パターンの外形に対するズレが±0.02mm以内であり、寸法精度も問題はなかった。
加えて、本発明のプリント基板切断装置は、従来の装置と比べて、画像認識部(ソフトウェア含む)が追加された程度である。そのため、装置全体が大きくなることはなく、また製造コストも大幅に上昇するものでもなかった。
【0035】
【発明の効果】
以上説明したように、本発明のプリント基板切断装置であれば、切断逃げ溝に関連付けた複数の認識マークを基板ステージに設け、その認識マークを自動で認識して切断逃げ溝をX軸に合わせ込む。そのため、従来のように切断逃げ溝のエッジをモニターで目視確認しながら合わせ込む必要がなくなるため、作業時間が大幅に削減できる。
また、基板素材の回路パターンも自動でX軸に合わせ込むため、ここでも大きく作業時間を削減できる。それに加えて、切断逃げ溝の配置情報と回路パターンの配置情報とを記憶しておいて、切断の前に両者を比較している。そのため、基板素材がズレて載置吸着された場合は、警報を発して切断を開始せずにおくことができる。従って、誤って基板ステージの上面を切断ブレードで切り込んでしまという不具合が未然に防止できる。
【図面の簡単な説明】
【図1】 本発明のプリント基板切断装置の基板ステージを示す、平面図と正面図
【図2】 本発明装置のプリント基板切断装置の要部を、主に正面図でイメージした図
【図3】 本発明のプリント基板切断装置の基板ステージにおいて、左右両端に位置する認識マーク付近の部分拡大図
【図4】 本発明のプリント基板切断装置において、載置吸着された直後の状態を示す基板素材の部分拡大図
【図5】 従来のプリント基板切断装置を示す平面図と正面図
【図6】 従来のプリント基板切断装置において、切断逃げ溝の左右両端付近を示す部分拡大図
【図7】 切断直後のプリント基板の部分拡大図
【図8】 従来のプリント基板切断装置において、載置吸着された直後の状態を示す基板素材の部分拡大図
【図9】 従来のプリント基板切断装置において、X軸ヘアラインを基準パターン部の下端線に合わせた時の、基板素材の部分拡大図
【符号の説明】
1 スピンドル
2 切断ブレード
3 Y軸スライダー
4,4a 基板ステージ
5 X軸スライダー
6,6a, 切断逃げ溝
7 吸着穴
8 カメラ
11 モニター
12 基準パターン部
15,15a,15b,15c,15d 認識マーク
16 画像認識部
17 記憶演算部
18 駆動制御部
Claims (1)
- プリント基板素材を格子状に切断する切断装置において、
高速回転をしながら切断をする切断ブレードを有しY軸及Z軸に移動可能なスピンドルと、上面に格子状の切断逃げ溝が設けられた基板ステージと、その基板ステージを装着し基板ステージをθ軸動作可能でそれ自体がX軸に移動可能なX軸スライダーと、基板ステージや基板ステージ上に載置されたプリント基板素材を画像認識可能な画像認識部と、
画像認識で得られた情報を記憶演算する記憶演算部と、前記スピンドルや基板ステージ駆動する駆動制御部と、異常警報を発する異常警報発生手段とを有し、
前記基板ステージの上面には、切断逃げ溝の配置に関連付けられた複数の認識マークが設けられ、
新たに基板ステージが装着された際は、前記画像認識部が前記認識マークを順次認識し、得られた位置情報に基づいて前記切断逃げ溝をX軸に合わせ込むとともに、切断逃げ溝の配置を前記記憶演算部に記憶し、前記X軸に合わせ込まれた切断線が前記記憶演算部に記憶された切断逃げ溝位置と交錯する場合は、前記異常警報発生手段が異常警報を発し、切断を開始しないことを特徴とするプリント基板切断装置。
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