JP3682500B2 - プリント配線基板、及び、プリント配線基板の製造方法 - Google Patents
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Description
【発明の属する技術分野】
本発明はプリント配線基板の製造方法に係り、更に詳細には配線層間を貫通型の導体配線部で接続する、いわゆる導体貫通型の多層プリント配線基板及びその製造方法に関する。
【0002】
【従来の技術】
従来より、多層板の製造方法として絶縁性基板の厚さ方向に略円錐形の導体バンプを圧入して絶縁性基板の両面に形成された二つの配線パターン間の電気的導通を図る、いわゆる導体間通法が知られている。図12は従来の代表的な導体貫通法の製造工程を模式的に示した垂直断面図である。この導体貫通法では、まず銅箔及び配線層の形成された絶縁性基板など、図12(a)に導体板101の上に例えば複数の貫通孔が穿孔された印刷用マスク(図示省略)を重ね、この印刷用マスクの上側から銀ペーストなどの導電性組成物をスキージしながら前記貫通孔に充填し、しかる後に前記印刷用マスクと導電板とを剥離することにより略円錐形の導体バンプ群102,102,…を形成する。次いで例えばガラス繊維マットにエポキシ樹脂を含浸させて得られるような絶縁材料板前駆体103を積層、プレスして貫通させ、その上から銅箔104を積層し、エッチングして配線パターン104a,101aを形成してコア材110を形成する。
【0003】
一方、上記と同様の方法により図12(c)と同様のバンプ付銅箔120及び140を作成しておき、前記コア材110と前記バンプ付銅箔120及び140との間に、前記絶縁材料板前駆体103と同様の絶縁材料板前駆体130,150をそれぞれ図11(f)のようにセットする。しかる後にプレスして図12(g)に示したような積層体160を形成し、この積層体160の最外層の銅箔をエッチングして配線パターンを形成し、図12(h)に示したような多層プリント配線基板170を得る。
【0004】
【発明が解決しようとする課題】
このような配線層の形成された絶縁性基板上に導体バンプ群を形成する場合、導体バンプ群形成のための印刷用マスク等が必要になる。また、導電性組成材料で形成した導体バンプ群では高さにばらつきが生じるため、層間接続に不備が生じる場合がある。更に配線層と組成が異なるために熱的要因で組成間にクラックが発生する場合がある。また多層化工程において配線層同士を絶縁性絶縁材料板前駆体を挟んで密着させるために配線層の厚みの分だけ広い層間を必要とし、同時に基板平滑性にも影響があるために、より薄い高多層プリント配線基板の製造の障害になるという問題がある。また、印刷法では技術的に0.15mmのバンプ径が形成可能なバンプの最小とされており、これ以下の直径のバンプを形成できないという問題や、印刷法で形成される導体バンプの高さがばらつくので層間接続の信頼性が不十分であるという問題がある。
【0005】
本発明は上記の従来の問題を解決するためになされた発明である。即ち、本発明は平滑性の高い多層プリント配線基板及びその製造方法を提供することを目的とする。
【0006】
【課題を解決するための手段】
本発明のプリント配線基板の製造方法は、金属板上に絶縁材料層を形成する工程と、前記絶縁層の配線パターン相当部分の前記絶縁材料を除去して前記配線パターンに沿った溝を形成する工程と、前記溝内に金属を析出させて配線体を形成し、第1配線体付金属板を得る工程と、前記第1配線体付金属板の前記配線体上に略円錐形の導体バンプを形成する工程と、前記導体バンプの先端に絶縁材料板前駆体を重ねて押圧し、前記絶縁材料板前駆体に前記導体バンプを貫通させる工程と、前記絶縁材料板前駆体を貫通した導体バンプの先端に第2配線体付金属板の配線体を対向配置する工程と、前記第1配線体付金属板と前記第2配線体付金属板とを押圧し、前記導体バンプと前記配線体とが電気的に接続された金属板付コア材を形成する工程と、前記金属板付コア材両面の金属板にマスキングする工程と、前記マスキングの上から前記金属板をエッチングして金属バンプ付きコア材を形成する工程と、前記金属バンプ付コア材の両面に外側絶縁層と前記外側絶縁層上の外側配線層とを形成する工程とを具備する。
【0007】
上記プリント配線基板の製造方法において、導体バンプとは、例えば銀粉のような導体をエポキシ樹脂のような液状絶縁性樹脂に分散させた導電性ペーストを円錐形に成形してなるバンプと、金属板をメッキやエッチングなどの方法により円錐形に加工した金属バンプの両方を含む。
【0008】
また、絶縁層を形成する工程とは、エポキシ樹脂のような液状絶縁性樹脂をガラス繊維シートに含浸させたプリプレグを重ね、しかる後にプレスして金属バンプをプリプレグに貫通させる方法や、金属バンプの根元が形成された第1の層表面にエポキシ樹脂のような液状絶縁性樹脂を塗布する方法、或いは絶縁性樹脂フィルムを金属バンプの根元が形成された第1の層表面に貼付けて硬化した後、表面を研磨して金属バンプ表面を露出させる方法など、各種既知の方法を使用することができる。
【0009】
上記プリント配線基板の製造方法において、前記金属バンプ付コア材の両面に外側絶縁層と前記外側絶縁層上の外側配線層とを形成する工程として、樹脂付銅箔を前記金属バンプ付コア材の外側に位置決めし、加熱下に加圧する工程が挙げられる。
【0010】
また上記プリント配線基板の製造方法において、前記金属板上に絶縁材料層を形成する工程として、前記金属板の片面に感光性絶縁性樹脂を塗布する工程が挙げられる。前記配線パターンに沿った溝を形成する工程として、前記感光性絶縁性樹脂層にパターンマスク上から露光して硬化する工程と、前記露光後の感光性樹脂層を現像する工程とからなる工程が挙げられる。更に、前記溝内に金属を析出させて配線体を形成する工程として、無電解メッキや電解メッキにより前記溝内に金属を析出させる工程が挙げられる。
【0011】
上記プリント配線基板の製造方法において、前記溝を形成する工程と、前記溝内に金属を析出させて配線体を形成する工程との間に、前記金属板をエッチングするエッチング液に対する耐蝕性を備えたバリアメタル層を形成する工程を更に具備していてもよい。
【0012】
上記プリント配線基板の製造方法において、前記第1配線体付金属板の前記配線体上に略円錐形の導体バンプを形成する工程として、前記配線体の上にバンプ形成用の貫通孔を備えた型板を載置する工程と、前記型板の上から導電性ペーストを塗布する工程と、前記導電性ペーストをスキージして前記導電性ペーストを前記貫通孔内に充填すると同時に不要な導電性ペーストを除去する工程と、前記型板を剥がして前記配線体表面に略円錐形の導体バンプ群を形成する工程と、前記導体バンプ群を硬化する工程とからなる工程を挙げることができる。
【0013】
上記プリント配線基板の製造方法において、前記金属板付コア材両面の金属板にマスキングする工程として、前記金属板上の所定位置に円形或いは多角形形状のドットマスクをドライマスクで形成する工程を挙げることができる。
【0014】
本発明の他のプリント配線基板の製造方法は、金属板上に絶縁材料層を形成する工程と、前記絶縁層の配線パターン相当部分の前記絶縁材料を除去して前記配線パターンに沿った溝を形成する工程と、前記溝内に金属を析出させて配線体を形成し、配線体付金属板を得る工程と、前記配線体付金属板の前記配線体上に略円錐形の導体バンプを形成してバンプ付単層配線板を形成する工程と、両面に配線パターンを備えたコア基板を挟み、絶縁材料板前駆体を介して、前記バンプ付単層配線板を2枚、前記導体バンプ先端を内向きにセットする工程と、前記2枚のバンプ付単層配線板を押圧し、前記導体バンプと配線パターンとが電気的に接続された多層板ユニットを形成する工程と、前記多層板ユニット両面の金属板にマスキングする工程と、前記マスキングの上から前記金属板をエッチングして金属バンプ付多層板ユニットを形成する工程と、前記金属バンプ付多層板ユニットの両面に外側絶縁層と前記外側絶縁層上の外側配線層とを形成する工程と、を具備する。
【0015】
本発明のプリント配線基板は、配線パターン状の平面形状を有し、層の厚さ方向に貫通した第1の配線体と、前記第1の配線体に隣接する空間に配設され、厚さの均一な層を形成する第1の絶縁体とからなる第1の層と、配線パターン状の平面形状を有し、層の厚さ方向に貫通した第2の配線体と、前記第2の配線体に隣接する空間に配設され、厚さの均一な層を形成する第2の絶縁体とからなる第2の層と、前記第1の層と前記第2の層との間に介挿された中心絶縁層と、前記中心絶縁層内で、前記第1の配線体と前記第2の配線体との間にわたって配設された導体バンプとを具備する。
【0016】
本発明の他のプリント配線基板は、配線パターン状の平面形状を有し、層の厚さ方向に貫通した第1の配線体と、前記第1の配線体に隣接する空間に配設され、厚さの均一な層を形成する第1の絶縁体とからなる第1の層と、配線パターン状の平面形状を有し、層の厚さ方向に貫通した第2の配線体と、前記第2の配線体に隣接する空間に配設され、厚さの均一な層を形成する第2の絶縁体とからなる第2の層と、前記第1の層と前記第2の層との間に介挿された中心絶縁層と、前記中心絶縁層内で、前記第1の配線体と前記第2の配線体との間にわたって配設された導体バンプと、前記第1の配線体及び/又は前記第2の配線体の外側表面上に配設された金属バンプと、を具備する金属バンプ付きコア材と、前記金属バンプ付きコア材の外側の片面又は両面に配設された外側絶縁層と、前記外側絶縁層上に配設され、前記金属バンプと当接する配線層とを具備する。
【0017】
本発明の他のプリント配線基板は、両面に配線パターンを備えたコア材と、前記コア材の一方の面に隣設された第1の内側絶縁層と、前記第1の内側絶縁層の外側に隣接し、配線パターン状の平面形状を有し、層の厚さ方向に貫通した第1の配線体と、前記第1の配線体に隣接する空間に配設され、厚さの均一な層を形成する第1の絶縁体とからなる第1の層と、前記第1の内側絶縁層内に配設され、前記コア材上の配線パターンと前記第1の配線体とを電気的に接続する導体バンプと、前記第1の層の外側に隣接する第1の外側絶縁層と、前記外側絶縁層上に配設された第1の外側配線パターンと、前記第1の外側絶縁層内に配設され、前記第1の配線体と前記第1の外側配線パターンとを電気的に接続する金属バンプと、前記コア材の他方の面に隣設された第2の内側絶縁層と、前記第2の内側絶縁層の外側に隣接し、配線パターン状の平面形状を有し、層の厚さ方向に貫通した第2の配線体と、前記第2の配線体に隣接する空間に配設され、厚さの均一な層を形成する第1の絶縁体とからなる第2の層と、前記第2の内側絶縁層内に配設され、前記コア材上の配線パターンと前記第2の配線体とを電気的に接続する導体バンプと、前記第2の層の外側に隣接する第2の外側絶縁層と、前記外側絶縁層上に配設された第2の外側配線パターンと、前記第2の外側絶縁層内に配設され、前記第2の配線体と前記第2の外側配線パターンとを電気的に接続する金属バンプとを具備する。
【0018】
本発明の更に他のプリント配線基板は、配線パターン状の平面形状を有し、層の厚さ方向に貫通した第1の配線体と、前記第1の配線体に隣接する空間に配設され、厚さの均一な層を形成する第1の絶縁体とからなる第1の層と、前記第1の層の片面に隣設された絶縁層と、前記絶縁層の外側表面に配設された配線パターンと、前記絶縁層内で、前記第1の配線体と前記配線パターンとの間にわたって配設された導体バンプと、前記第1の配線体の外側表面上に配設された金属バンプとを具備する。
【0019】
本発明のプリント配線基板の製造方法では、金属バンプを配線体上に形成したコア材を用いているので、熱伝導性が向上しプリント配線基板内部に熱がこもったり不均一な加熱がなくなり、層間接続の熱的影響が改善される。また本発明では、金属板上に絶縁材料層を形成し、配線パターン相当部分を溝状に除去してメッキ等によりこの溝に金属を充填することで同一層上に絶縁材料と配線体とを有するために、平滑性の高く薄い層を形成することができる。また、本発明では基板上の金属板をエッチング等により加工することで金属バンプ群の形成を行うため、高さが均一な金属バンプ付きコア材を製造することができる。更にバンプと配線層との密着性が従来の導体バンプより改善されるために、層間接続の信頼性が向上する。また、エッチング法では直径0.05mmのバンプを形成することも可能であり、表面層のファインピッチ化が可能になる。更に印刷法で得られたバンプに比べて金属板をエッチングするためバンプ高さもよりバラツキが少なくなる。
【0020】
【発明の実施の形態】
(第1の実施形態)
以下、本発明の実施の形態に係るプリント配線基板の製造方法について説明する。図1は本実施形態に係るプリント配線基板の製造方法の各工程の流れを示したフローチャートであり、図2は本実施形態に係るプリント配線基板の製造方法の各工程を模式的に示した垂直断面図である。本実施形態に係るプリント配線基板1を製造するには、図2(a)に示したように、銅などの金属板11の片面に絶縁材料層12、例えば「永久レジスト」と呼ばれる絶縁性樹脂層12を形成する。
【0021】
この絶縁性材料層12の形成のしかたとしては、例えば感光性の絶縁性樹脂フィルム、例えばバンティコ社製の商品プロバレック81/8000を貼付することにより図2(b)に示したような均一な層12を形成する(ステップ1)。この絶縁性樹脂フィルムからなる絶縁性樹脂層12の上から配線パターン部分のみ打ち抜いたマスキング(図示省略)を重ね(ステップ2)、その上から露光して配線パターンを感光性の絶縁性樹脂フィルム上に転写し(ステップ3)、絶縁性樹脂フィルムを現像して配線パターンに相当する部分の絶縁性樹脂を除去すると(ステップ4)、図2(c)に示したように、配線パターン相当部分が溝状に削られる。次に配線体を形成するために溝状に削られた配線パターン相当部分に、メッキ等を施して図2(d)に示したように、Niなどのバリアメタル層13を薄く形成する(ステップ5)。そして、Cu等の金属14を電解メッキや無電解メッキ等により析出させて(ステップ6)、前記配線パターン相当部分に形成された溝内に金属14を充填し、図2(e)に示したように、同一層に絶縁体12aと配線パターン状に金属を析出させてなる配線体14(第1の配線体)を有する第1配線体付金属板15を得る。次にこの第1配線体付金属板15の第1の配線体14の表面の所定部分に図2(f)に示したような略円錐形の導体バンプ群5,5,…を既知の方法で形成する(ステップ7)。このような導体バンプ群5,5,…を形成する方法としては、例えば、導体バンプを形成する部分に貫通孔が形成されたスクリーンを第1配線体付金属板15の配線体14表面に位置決めしてセットし、このスクリーンの上から銀ペーストなどの導電性ペーストを塗布した後にスキージしてヘラで押し込んで前記貫通孔の中に導電性ペーストを充填する。導電性ペーストがある程度乾燥したら前記スクリーンだけを剥がすと、第1配線体付金属板15の第1の配線体14の表面に略円錐形の導体バンプ5が形成される。これを硬化することにより(ステップ8)、図2(f)に示したような、適度の硬度を備えた導体バンプ5が得られる。
【0022】
次にこの導体バンプ群5,5,…の上に絶縁材料板前駆体6、例えばガラス繊維マットにエポキシ樹脂を含浸させたものをセットし(ステップ9)、加圧ローラーでプレスすると(ステップ10)、導体バンプ群5,5,…は絶縁材料板前駆体6を貫通して図3(a)のようなコア材中間体17が得られる。
【0023】
一方、上記ステップ1〜6と同様の操作により第1配線体付金属板15と同様の第2配線体付金属板25を形成しておき、図3(b)に示したように、前記コア材中間体17の導体バンプ群5,5,…形成面と第2配線体付金属板25とを対向させて位置決めし、セットする(ステップ11)。この状態で前記ステップ10と同様にしてローラープレスすると(ステップ12)、導体バンプ群5,5,…の先端が第2配線体付金属板25の第2の配線体24に当接して電気的に第1の配線体14と第2の配線体24とが接続されると同時に、第2配線体付金属板25と絶縁材料板前駆体6とが密着して、図3(c)に示したようなコア材中間体30が得られる。
【0024】
次に図3(d)に示したように、このコア材中間体30の両面に露出した第1の金属板11と第2の金属板21の表面にマスク層31,32をそれぞれ形成する(ステップ13)。このマスク層31,32は前記ステップ1〜3と同様の方法により形成することができる。即ち、感光性フィルムを塗布し、マスキングして露光し(ステップ14)、現像し(ステップ15)、不要なマスク層31,32を除去する。このようなプロセスにより図4(a)に示したようなマスクパターン31a,32aを形成する。このときのマスクパターンは、次のエッチング工程で略円錐形の金属バンプができるような形状のマスクバターンを形成する。例えば小円状や多角形状のドット状にマスクパターン31a,32aを形成する。このマスクパターン31a,32aを形成し終わったら、マスクパターンが形成されたコア材中間体30を第1の金属板11,及び第2の金属板21をエッチングするエッチング液に浸漬するなどの方法により、マスクパターン31a,32aを付けたままの状態でエッチングに供する(ステップ16)。
【0025】
このエッチング処理により、マスクパターン31a,32aが形成されていない部分の第1の金属板11,第2の金属板21がエッチングされ、図4(b)に示したような略円錐形或いは略正台形の金属バンプ33,34が形成される。次いで金属バンプ33,34の頭部に残ったマスクパターン31a,32aを除去することにより(ステップ17)、図4(c)に示したような、金属バンプ付コア材35が得られる。
【0026】
次いで図5(a)に示すように、この金属バンプ付コア材35の両面に絶縁材料板前駆体40をセットし(ステップ18)、しかる後に前記と同様にしてローラーで積層プレスする(ステップ19)ことにより、金属バンプ33,34が絶縁材料板前駆体40を貫通する。次いでこの絶縁材料板前駆体40の表面を研磨して金属バンプ33,34の頭部を露出させる(ステップ20)。しかる後に表面研磨した絶縁材料板前駆体40の表面を表面粗化し、無電解メッキ処理して金属バンプ33,34頭部が露出した絶縁材料板前駆体40の表面に金属層41を形成する。さらにこの無電解メッキで形成した金属層上に電解メッキを施すことにより金属層41を厚くすると、図5(c)に示したようないわゆる多層板型プリント配線基板1が得られる。
【0027】
本実施形態に係るプリント配線基板の製造方法では、配線体と絶縁体とが一つの層状に形成された層(第1の層)12aを形成してから前記配線体の上に導体バンプを形成していくので、導体バンプを形成する前の段階で第1の層が良品であるか否かを確認することができる。そして良品のみに導体バンプを形成し多層化していくので、不良率を低減させることができる。即ち、導体バンプ形成前の段階で第1の層の良否を判断し、不良品はこの時点で排除されるので、不良品の上に導体バンプを形成して多層化するという無駄な作業を排除できる。検査で良品と判断された第1の層のみについて導体バンプを形成するので、これ以後の不良品の発生する要因は導体バンプ形成以降の工程に存在する。従って、不良率は導体バンプの形成以後の不良率まで低下させることができるので、結果として多層板全体の収率を向上させることができる。
【0028】
また、本発明のプリント配線基板の製造方法では、金属バンプを配線体上に形成したコア材を用いているので、熱伝導性が向上しプリント配線基板内部に熱がこもったり不均一な加熱がなくなり、層間接続の熱的影響が改善される。また本発明では、金属板上に絶縁材料層を形成し、配線パターン相当部分を溝状に除去してメッキ等によりこの溝に金属を充填することで同一層上に絶縁材料と配線体とを有するために、平滑性の高く薄い層を形成することができる。また、本発明では基板上の金属板をエッチング等により加工することで金属バンプ群の形成を行うため、高さが均一な金属バンプ付きコア材を製造することができる。更にバンプと配線層との密着性が従来の導体バンプより改善されるために、層間接続の信頼性が向上する。また、エッチング法では直径0.05mmのバンプを形成することも可能であり、表面層のファインピッチ化が可能になる。更に印刷法で得られたバンプに比べて金属板をエッチングするためバンプ高さもよりバラツキが少なくなる。
【0029】
なお本発明は上記実施形態に限定されない。例えば上記実施形態では感光性の絶縁性樹脂フィルムを用いて絶縁体12aを形成したが、同様の樹脂を溶剤に溶解したものを塗布してもよく、更に、感光性でない絶縁性樹脂を塗布し、その上に感光性樹脂の層を塗布し、この感光性樹脂層をマスキング、露光、現像してマスク層を形成し、このマスク層の上から下の絶縁性樹脂層を選択的に溶解除去して配線パターンに沿った溝を形成してもよい。
【0030】
本実施形態では、絶縁材料層12として「永久レジスト」と呼ばれる残存型のは絶縁材料層を用いたが、永久レジストの代わりに「一時レジスト」と呼ばれる、剥離型のものを使用してもよい。図6は第1の実施形態の変形例に係るプリント配線基板製造方法のフローチャートである。剥離型の一時レジストを用いる場合には、図6のフローチャートに示したように、感光性フィルムを剥離する工程(ステップ7)が必用となる。また、本実施形態では金属バンプ33,34の上に絶縁材料板前駆体40を重ねてプレスし(ステップ18,19)、その上に無電解メッキ(ステップ21)と電解メッキ(ステップ22)とを施して金属層41を形成する構成としたが、図6のフローチャートのステップ19〜20に示したように、金属バンプ33,34の上に絶縁材料板前駆体40と銅箔とを重ねてプレスすることにより金属バンプ33,34と銅箔とを接続することも可能である。
【0031】
(第2の実施形態)
以下、本発明の第2の実施形態に係るプリント配線基板の製造方法について説明する。図7は本実施形態に係るプリント配線基板の製造方法のフローチャートであり、図8〜図9は本実施形態に係るプリント配線基板の製造方法の各工程を模式的に示した垂直断面図である。本実施形態に係るプリント配線基板では、中心にコア基板を使用し、その両面の配線パターンにプリプレグを介して導体バンプ付単層配線板をプレスして多層化する。
【0032】
本実施形態に係るプリント配線基板を製造するには、前記第1の実施形態のステップ1〜8と同様にして2枚のバンプ付単層配線板51,53を作成する(ステップ1〜8)。次に図8(a)に示したような、既存のコア基板60を用意し、これをコアとして使用する。このコア基板60は複数の配線パターン、例えば4層の配線パターン61〜64が絶縁層65〜67をそれぞれ介して積層され、各配線パターン61〜64はスルホールメッキ層68,69を介して層間接続されている。
【0033】
このコア基板60の上に絶縁材料板前駆体、即ちプリプレグ52,54を介してバンプ付単層配線板51,53を図8(a)のようにセットする(ステップ9)。この状態でプレスして加熱下に加圧すると(ステップ10)、図8(b)に示したような多層板ユニット70が形成される。
【0034】
次に、この多層板ユニット70の両面に露出した第1の金属板11と第2の金属板21の表面にマスク層31,32をそれぞれ形成する(ステップ11)。即ち、感光性フィルムを塗布し、マスキングして露光し(ステップ12)、現像し(ステップ13)、不要なマスク層31,32を除去する。このようなプロセスにより図9(a)に示したようなマスクパターン31a,32aを形成する。マスクパターン31a,32aを形成し終えたら、マスクパターンが形成された多層板ユニット70を第1の金属板11,及び第2の金属板21をエッチングするエッチング液に浸漬するなどの方法により、マスクパターン31a,32aを付けたままの状態でエッチングに供する(ステップ14)。
【0035】
このエッチング処理により、マスクパターン31a,32aが形成されていない部分の第1の金属板11,第2の金属板12がエッチングされ、略円錐形或いは略正台形の金属バンプ33,34が形成される。次いで金属バンプ33,34の頭部に残ったマスクパターン31a,32aを除去することにより(ステップ15)、図9(b)に示したような、金属バンプ付の多層板ユニット71が得られる。
【0036】
次いで、この金属バンプ付の多層板ユニット71の両面に絶縁材料板前駆体(プリプレグ)40と、銅箔41、絶縁材料板前駆体(プリプレグ)42と、銅箔43、とをそれぞれ重ねてセットし(ステップ16)、しかる後に前記と同様にしてローラーに通して積層プレスする(ステップ17)ことにより、金属バンプ33,34が絶縁材料板前駆体40,42を貫通するとともにその外側の銅箔41,43とそれぞれ当接して電気的接続が形成され、図9(c)に示したような、いわゆる多層板72が得られる。
【0037】
(第3の実施形態)
以下、本発明の第3の実施形態に係るプリント配線基板の製造方法について説明する。図10は本実施形態に係るプリント配線基板の製造方法のフローチャートであり、図11は本実施形態に係るプリント配線基板の製造方法の各工程を模式的に示した垂直断面図である。本実施形態に係るプリント配線基板では、一方の面に配線パターンを備え、他方の面に配線体を備え、この配線体から金属バンプが外向きに突出した構造を備えている。
【0038】
本実施形態に係るプリント配線基板を製造するには、前記第1の実施形態のステップ1〜8と同様にしてバンプ付単層配線板51を作成する(ステップ1〜8)。次に図11(a)に示したように、このバンプ付単層配線板51の導体バンプ5の先端側の上部に絶縁材料板前駆体、即ちプリプレグ52と銅箔41とをセットする(ステップ9)。この状態でプレスして加熱下に加圧すると(ステップ10)、図11(b)に示したような多層板ユニット80が形成される。
【0039】
次に、この多層板ユニット80の図中下面側に露出した金属板11の表面に図11(c)に示したようなマスク層31を形成する(ステップ11)。即ち、感光性フィルムを塗布し、マスキングして露光し(ステップ12)、現像し(ステップ13)、不要なマスク層31を除去する。このようなプロセスにより図11(d)に示したようなマスクパターン31aを形成する。マスクパターン31aを形成し終えたら、マスクパターンが形成された多層板ユニット80を金属板11をエッチングするエッチング液に浸漬するなどの方法により、マスクパターン31aを付けたままの状態でエッチングに供する(ステップ14)。
【0040】
このエッチング処理により、マスクパターン31a,32aが形成されていない部分の金属板11がエッチングされ、略円錐形或いは略正台形の金属バンプ33が形成される。次いで金属バンプ33の頭部に残ったマスクパターン31aを除去することにより、図11(e)に示したような、金属バンプ33付の多層板ユニット81が得られる。
【0041】
上面に配線パターン41aを形成して半導体素子を実装したり、金属バンプ33の上にハンダボール(図示省略)などを形成し、同様の多層板ユニット上面の配線パターン上にこのハンダボールを介して接続したり、マザーボードの配線パターン上に実装することができる。
【0042】
【発明の効果】
本発明によれば、金属板上に絶縁性材料により絶縁層を形成し、この絶縁層内の配線パターン相当部分を溝状に削って析出金属を充填して配線体を形成するために、より平滑で薄いプリント配線基板の製造が可能になる。また同時に、使用した金属板をエッチング等により略円錐形に加工することにより、印刷用マスク等特殊な設備を使用することなく容易かつ均一な層間接続性に優れた金属バンプ群を備えたプリント配線基板を製造することができる。また、エッチング法では直径0.05mmのバンプを形成することも可能であり、表面層のファインピッチ化が可能になる。更に印刷法で得られたバンプに比べて金属板をエッチングするためバンプ高さもよりバラツキが少なくなる。
【図面の簡単な説明】
【図1】第1の実施形態に係るプリント配線基板製造方法の各工程を示したフローチャートである。
【図2】第1の実施形態に係るプリント配線基板製造方法の各工程を示した垂直断面図である。
【図3】第1の実施形態に係るプリント配線基板製造方法の各工程を示した垂直断面図である。
【図4】第1の実施形態に係るプリント配線基板製造方法の各工程を示した垂直断面図である。
【図5】第1の実施形態に係るプリント配線基板製造方法の各工程を示した垂直断面図である。
【図6】 第1の実施形態の変形例に係るプリント配線基板製造方法の各工程を示したフローチャートである。
【図7】 第2の実施形態に係るプリント配線基板製造方法の各工程を示したフローチャートである。
【図8】 第2の実施形態に係るプリント配線基板製造方法の各工程を示した垂直断面図である。
【図9】 第2の実施形態に係るプリント配線基板製造方法の各工程を示した垂直断面図である。
【図10】第3の実施形態に係るプリント配線基板製造方法の各工程を示したフローチャートである。
【図11】 第3の実施形態に係るプリント配線基板製造方法の各工程を示した垂直断面図である。
【図12】 従来の導体貫通法の製造工程を示した垂直断面図である。
【符号の説明】
11…金属板、12…絶縁材料層、13…バリアメタル、14…金属、15…第1配線体付金属板、21…金属板、22…絶縁材料層、23…バリアメタル、24…金属、25…第2配線体付金属板、5…導体バンプ、6…絶縁材料板前駆体、16…第1配線体、17…第2配線体、31…マスク層、32…マスク層、35…金属バンプ付コア材。
Claims (10)
- 金属板上に絶縁材料により絶縁層を形成する工程と、
前記絶縁層の配線パターン相当部分の前記絶縁材料を除去して前記配線パターンに沿った溝を形成する工程と、
前記溝内に金属を析出させて配線体を形成し、第1配線体付金属板を得る工程と、
前記第1配線体付金属板の前記配線体上に略円錐形の導体バンプを形成する工程と、
前記導体バンプの先端に絶縁性樹脂フィルムを重ねて押圧し、前記絶縁性樹脂フィルムに前記導体バンプを貫通させる工程と、
前記絶縁性樹脂フィルムを貫通した導体バンプの先端に前記第1配線体付金属板と同じ工程で得られた第2配線体付金属板の配線体を対向配置する工程と、
前記第1配線体付金属板と前記第2配線体付金属板とを押圧し、前記導体バンプと前記第2配線体付金属板の配線体とが電気的に接続された金属板付コア材を形成する工程と、
前記金属板付コア材両面の金属板にマスキングする工程と、
前記金属板付コア材両面の金属板のエッチングにより前記配線体上の所定の位置に先細金属バンプが形成された金属バンプ付コア材を得る工程と、
前記金属バンプ付コア材の両面に絶縁性樹脂フィルムを重ねて押圧し、前記絶縁性樹脂フィルムに前記金属バンプを貫通させる工程と、
前記絶縁性樹脂フィルムの表面を研磨して前記金属バンプの先端部を露出する工程と、前記金属バンプの先端部が露出した前記絶縁性樹脂フィルムの表面に外側配線層を形成する工程と
を具備することを特徴とするプリント配線基板の製造方法。 - 請求項1に記載のプリント配線基板の製造方法であって、
前記金属バンプの先端部が露出した前記絶縁性樹脂フィルムの表面に外側配線層を形成する工程が、めっきによって前記外側配線層を形成する工程であることを特徴とするプリント配線基板の製造方法。 - 請求項1又は2に記載のプリント配線基板の製造方法であって、
前記金属板の上に絶縁材料により絶縁層を形成する工程が、前記金属板の片面に感光性絶縁性樹脂を塗布して感光性絶縁性樹脂層を形成する工程であり、前記配線パターンに沿った溝
を形成する工程が、前記感光性絶縁性樹脂層にパターンマスク上から露光して硬化する工程と、前記露光後の感光性樹脂層を現像する工程とからなる工程であり、前記溝内に金属を析出させて配線体を形成する工程が、無電解メッキ又は電解メッキにより前記溝内に金属を析出させる工程であることを特徴とするプリント配線基板の製造方法。 - 請求項1〜3のいずれか1項に記載のプリント配線基板の製造方法であって、前記溝を形成する工程と、前記溝内に金属を析出させて配線体を形成する工程との間に、前記金属板をエッチングするエッチング液に対する耐蝕性を備えたバリアメタル層を形成する工程を更に具備することを特徴とするプリント配線基板の製造方法。
- 請求項1〜4のいずれか1項に記載のプリント配線基板の製造方法であって、前記第1配線体付金属板の前記配線体上に略円錐形の導体バンプを形成する工程が、前記配線体の上にバンプ形成用の貫通孔を備えた型板を載置する工程と、前記型板の上から導電性ペーストを塗布する工程と、前記導電性ペーストをスキージして前記導電性ペーストを前記貫通孔内に充填すると同時に不要な導電性ペーストを除去する工程と、前記型板を剥がして前記配線体表面に略円錐形の導体バンプ群を形成する工程と、前記導体バンプ群を硬化する工程とからなることを特徴とするプリント配線基板の製造方法。
- 請求項1〜5のいずれか1項に記載のプリント配線基板の製造方法であって、前記金属板付コア材両面の金属板にマスキングする工程が、前記金属板上の所定位置に円形或いは多角形形状のドットマスクをドライマスクで形成する工程であることを特徴とするプリント配線基板の製造方法。
- 金属板上に絶縁材料により絶縁層を形成する工程と、
前記絶縁層の配線パターン相当部分の前記絶縁材料を除去して前記配線パターンに沿った溝を形成する工程と、
前記溝内に金属を析出させて配線体を形成し、配線体付金属板を得る工程と、
前記配線体付金属板の前記配線体上に略円錐形の導体バンプを形成してバンプ付単層配線板を形成する工程と、
両面に配線パターンを備えたコア基板を挟み、絶縁性樹脂フィルムを介して、前記バンプ付単層配線板を2枚、前記導体バンプ先端を内向きにセットする工程と、
前記2枚のバンプ付単層配線板を押圧し、前記導体バンプと前記コア基板の配線パターンと電気的に接続された多層板ユニットを形成する工程と、
前記多層板ユニット両面の金属板にマスキングする工程と、
前記多層板ユニット両面の金属板のエッチングにより前記配線体上の所定の位置に先細の金属バンプが形成された金属バンプ付多層板ユニットを得る工程と、
前記金属バンプ付多層板ユニットの両面に絶縁性樹脂フィルムを重ねて押圧し、前記絶縁性樹脂フィルムに前記金属バンプを貫通させる工程と、
前記絶縁性樹脂フィルムの表面を研磨して前記金属バンプの先端部を露出する工程と、
前記金属バンプの先端部が露出した前記絶縁性樹脂フィルムの表面に外側配線層を形成する工程と を具備することを特徴とするプリント配線基板の製造方法。 - 配線パターン状の平面形状を有し、層の厚さ方向に貫通した第1の配線体と、前記第1の配線体に隣接する空間に配設され、厚さの均一な層を形成する第1の絶縁体とからなる第1の層と、配線パターン状の平面形状を有し、層の厚さ方向に貫通した第2の配線体と、前記第2の配線体に隣接する空間に配設され、厚さの均一な層を形成する第2の絶縁体とからなる第2の層と、前記第1の層と前記第2の層との間に介挿された中心絶縁層と、前記中心絶縁層内で、前記第1の配線体と前記第2の配線体との間にわたって配設された導体バンプと、前記第1の配線体及び/又は前記第2の配線体の外側表面上に配設された金属バンプと、を具備する金属バンプ付きコア材と、前記金属バンプ付きコア材の外側の片面又は両面に配設された外側絶縁層と、前記外側絶縁層上に配設され、前記金属バンプと当接する配線層とを具備するプリント配線基板。
- 両面に配線パターンを備えたコア材と、前記コア材の一方の面に隣設された第1の内側絶縁層と、前記第1の内側絶縁層の外側に隣接し、配線パターン状の平面形状を有し、層の厚さ方向に貫通した第1の配線体と、前記第1の配線体に隣接する空間に配設され、厚さの均一な層を形成する第1の絶縁体とからなる第1の層と、前記第1の内側絶縁層内に配設され、前記コア材上の配線パターンと前記第1の配線体とを電気的に接続する導体バンプと、前記第1の層の外側に隣接する第1の外側絶縁層と、前記外側絶縁層上に配設された第1の外側配線パターンと、前記第1の外側絶縁層内に配設され、前記第1の配線体と前記第1の外側配線パターンとを電気的に接続する金属バンプと、前記コア材の他方の面に隣設された第2の内側絶縁層と、前記第2の内側絶縁層の外側に隣接し、配線パターン状の平面形状を有し、層の厚さ方向に貫通した第2の配線体と、前記第2の配線体に隣接する空間に配設され、厚さの均一な層を形成する第1の絶縁体とからなる第2の層と、前記第2の内側絶縁層内に配設され、前記コア材上の配線パターンと前記第2の配線体とを電気的に接続する導体バンプと、前記第2の層の外側に隣接する第2の外側絶縁層と、前記外側絶縁層上に配設された第2の外側配線パターンと、前記第2の外側絶縁層内に配設され、前記第2の配線体と前記第2の外側配線パターンとを電気的に接続する金属バンプと、を具備するプリント配線基板。
- 配線パターン状の平面形状を有し、層の厚さ方向に貫通した第1の配線体と、前記第1の配線体に隣接する空間に配設され、厚さの均一な層を形成する第1の絶縁体とからなる第1の層と、前記第1の層の片面に隣設された絶縁層と、前記絶縁層の外側表面に配設された配線パターンと、前記絶縁層内で、前記第1の配線体と前記配線パターンとの間にわたって配設された導体バンプと、前記第1の配線体の外側表面上に配設された金属バンプとを具備するプリント配線基板。
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