JP3672646B2

JP3672646B2 - 表面加工積層ポリエステルフイルムの製造方法

Info

Publication number: JP3672646B2
Application number: JP33617095A
Authority: JP
Inventors: 昌司稲垣; 慶英尾崎; 公裕井崎
Original assignee: 三菱化学ポリエステルフィルム株式会社
Priority date: 1995-11-30
Filing date: 1995-11-30
Publication date: 2005-07-20
Anticipated expiration: 2015-11-30
Also published as: JPH09156059A

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、表面加工積層ポリエステルフイルムの製造方法に関するものであり、詳しくは、表面に均一且つ微細な凹凸が形成され、各種分野において好適な表面加工積層ポリエステルフイルムの製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来、ポリエステルフイルムの表面を粗面化する手法として、ポリエステルに無機粒子や有機粒子を含有させて製膜する方法、フイルム製膜工程中あるいは工程後表面に粒子含有塗布液を塗布する所謂コーティング法、フイルム製膜後に表面にケイ砂等の粒子を叩きつけて表面を粗面化する所謂サンドブラスト法が知られている。
【０００３】
また、特開平１−１８８５３３号公報には、ポリエステル成形物にヘキサフルオロイソプロパノール等の多ハロゲン化脂肪族アルコールを一定時間接触させて部分的に溶解させた後、溶媒をクロロホルム等で洗浄除去することにより、表面に均一微細な突起を密に形成する方法が提案されている。
【０００４】
しかしながら、ポリエステルに粒子を含有させて製膜する方法は、フイルム表面を高度に粗面化する場合、粒子の含有量を高くする必要があるため、ポリエステル原料調製上のみならず製膜上も限界があり、更に、フイルム表面に均一な突起を形成し難いと言う欠点もある。コーティング法は、フイルムと塗膜との密着性が悪いと言う問題があり、サンドブラスト法は、表面に形成された凹凸の形状が不規則であって、その大きさ、高さ、密度の制御が困難である。特に、サンドブラスト法は、ブラスト表面の残砂が後加工に影響を与えると言う欠点もある。特開平１−１８８５３３号公報に記載の方法は、均一な突起を形成し得るが、工程が複雑であり、連続処理性や生産性の点で問題である。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は、上記実情に鑑み成されたものであり、その目的は、実質的に粒子を含有しないポリエステル層の表面に均一且つ微細な凹凸を有する新規な表面加工積層ポリエステルフイルムの製造方法であって、上記の凹凸を短時間で広範囲に形成することが出来る上記フイルムの製造方法を提供することにある。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
すなわち、本発明の要旨は、融点が５〜１１０℃異なる２種類以上のポリエステルを積層して成り、低融点ポリエステルは、実質的に粒子を含有しておらず且つその表面粗度（Ｒｍａｘ）が０．０５〜２０μｍである表面加工積層ポリエステルフイルムの製造方法であって、融点が５〜１１０℃異なる低融点ポリエステルと高融点ポリエステルであって低融点ポリエステルが実質的に粒子を含有していない２種類以上のポリエステルを原料とし、先ず、共押出しによって低融点ポリエステルが表面に位置する積層シートを得、次いで、得られた積層シートを延伸した後、低融点ポリエステルの融点以上で且つ高融点ポリエステルの融点未満の温度で熱処理を行い、次いで、低融点ポリエステルのフイルム表面を塗工法により１〜２０ｇ／ｍの塗工量で溶剤処理した後、２０〜１５０℃で２分以内の乾燥条件で乾燥することを特徴とする表面加工積層ポリエステルフイルムの製造方法に存する。
【０００７】
【発明の実施の形態】
以下、本発明を詳細に説明する。ポリエステルは、芳香族ジカルボン酸と脂肪族グリコールとを重縮合させて得られる。芳香族ジカルボン酸としては、テレフタル酸、２，６ーナフタレンジカルボン酸などが挙げられ、脂肪族グリコールとしては、エチレングリコール、ジエチレングリコール、１，４−シクロヘキサンジメタノール等が挙げられる。代表的なポリエステルとしては、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリエチレン−２，６−ナフタレンジカルボキシレート（ＰＥＮ）等が例示される。
【０００８】
また、本願発明で使用するポリエステルは、融点を変化させるために第三成分を共重した共重ポリエステルであってもよい。共重合ポリエステルのジカルボン酸成分としては、イソフタル酸、フタル酸、テレフタル酸、２，６−ナフタレンジカルボン酸、アジピン酸、セバシン酸、オキシカルボン酸（例えば、Ｐ−オキシ安息香酸など）の一種または二種以上が挙げられ、グリコール成分として、エチレングリコール、ジエチレングリコール、プロピレングリコール、ブタンジオール、１，４−シクロヘキサンジメタノール、ネオペンチルグリコール等の一種または二種以上が挙げられる。
【０００９】
本発明における表面加工積層ポリエステルフイルムは、融点が５〜１１０℃異なる２種類以上のポリエステルを積層して成る。上記の融点の差は、例えば、共重合成分の含有量の差により制御することが出来る。上記の融点の差が５℃未満または１１０℃を超える場合は、フイルム製造時の連続製膜性が悪化する。上記の融点の差は、好ましくは１０℃〜８０℃である。
【００１０】
低融点ポリエステル層の厚さは、通常、全体厚さの５０％以下で且つ絶対厚さとして０．０５μｍ以上、好ましくは、全体厚さの３０％以下で且つ絶対厚さとして０．１μｍ以上とされる。低融点ポリエステル層の厚さが全体厚さの５０％を超える場合は、フイルムの強度が低下する。また、低融点ポリエステル層の絶対厚さが０．０５μｍ未満の場合は、積層厚さを制御することが困難となる。
【００１１】
本発明における表面加工積層ポリエステルフイルムにおいて、低融点ポリエステルは、実質的に粒子を含有しておらず且つその表面粗度（Ｒｍａｘ）が０．０５〜２０μｍであることが重要である。ここで、実質的に粒子を含有していないポリエステルとは、当該ポリエステルを単独でｏ−クロルフェノール溶媒に溶かした際の不溶残留粒子量が０．０１ｗｔ％未満であるポリエステルを言う。
【００１２】
上記の表面粗度（Ｒｍａｘ）は、好ましくは０．０７μｍ〜１５μｍ、更に好ましくは０．１μｍ〜１０μｍの範囲である。この値が０．０５μｍ未満の場合は、印刷性や接着性などが改良されず、２０μｍを超える場合は、表面の凹凸が微細とならず且つ不均一となり、印刷性や接着性などが悪化する。
【００１３】
本発明における表面加工積層ポリエステルフイルムにおいて、高融点ポリエステルは、粒子を含有しているのが好ましい。高融点ポリエステルが粒子を含有していない場合は、製膜時などにおいて、フイルムの滑り性が悪く、特に、巻き作業性が不良となる。
【００１４】
上記の粒子の種類は、添加粒子と析出粒子とに分類することが出来る。添加粒子としては、二酸化ケイ素、カオリン、タルク、二酸化チタン、リン酸カルシウム、酸化アルミニウム、ゼオライト、フッ化リチウム、フッ化カルシウム、硫酸バリウム、カーボンブラック、特公昭５９−５２１６号公報に記載されている様な耐熱性高分子微粉体、バテライト型炭酸カルシウム、天然炭酸カルシウム、合成法によるカルサイト型炭酸カルシウム等が挙げられる。
【００１５】
ポリエステルに粒子を添加する方法としては、特に限定されるものではなく、公知の方法を採用し得る。例えば、ポリエステルを製造する任意の段階において添加することが出来るが、エステル化の段階またはエステル交換反応終了後重縮合反応開始前の段階でエチレングリコール等に分散させたスラリーとして添加した後に重縮合反応を進めるのが好ましい。また、ベント付き混練押出機を使用してエチレングリコール又は水などに分散させた粒子のスラリーとポリエステル原料とをブレンドする方法、または、混練押出機を使用して乾燥させた粒子とポリエステル原料とをブレンドする方法なども採用し得る。
【００１６】
析出粒子とは、例えば、エステル交換触媒としてアルカリ金属またはアルカリ土類金属化合物を使用した系を常法により重合することにより、反応系内に析出する粒子である。また、析出粒子としては、エステル交換反応または重縮合反応時にテレフタル酸を添加することにより、析出させた粒子であってもよい。これらの場合、リン酸、リン酸トリメチル、リン酸トリエチル、リン酸トリブチル、酸性リン酸エチル、亜リン酸、亜リン酸トリメチル、亜リン酸トリエチル、亜リン酸トリブチル等のリン化合物の一種以上を当該系内に存在させておいてもよい。
【００１７】
また、エステル化工程中に、上述の方法で不活性物質粒子を反応系内に析出させることが出来る。例えば、エステル化反応終了前または後にアルカリ金属またはアルカリ土類金属化合物を存在させ、リン化合物の存在下または不存在下に重合反応を行うことにより、ポリエステル中に不活性物質粒子を析出させる。ポリエステル生成反応中に生成する微細な析出粒子には、カルシウム、リチウム、アンチモン、リン等の元素が一種以上含まれている。
【００１８】
高融点ポリエステルに含有させる粒子の平均粒径は、特に限定するものではないが、通常０．０１μｍ〜３．５μｍ、好ましくは０．０５μｍ〜２．０μｍ、更に好ましくは０．１μｍ〜１．５μｍの範囲である。平均粒径が０．０１μｍ未満の場合は、フイルムの滑り性が改良されない。粒子の含有量は、特に限定するものではないが、通常０．０１ｗｔ％〜１０ｗｔ％、好ましくは、０．０５ｗｔ％〜７．５ｗｔ％、更に好ましくは、０．１ｗｔ％〜５．０ｗｔ％の範囲である。粒子の含有量が０．０１ｗｔ％未満の場合は、フイルムの滑り性が改良されない。
【００１９】
本発明においては、低融点ポリエステル及び／又は高融点ポリエステルに有機滑剤を含有させることも出来る。有機滑剤の種類としては、特に限定するものではないが、脂肪族化合物、脂肪酸エステル類、アルキレンビス脂肪族類および芳香族アミド等が好ましい。脂肪族化合物としては、モンタン酸などの炭素数の多いものが好ましい。また、脂肪族エステルとしては、モンタン酸エチレングリコールエステル等が挙げられる。アルキレンビス脂肪族および／または芳香族アミドとしては、ヘキサメチレンビスベヘンアミド、ヘキサメチレンビスステアリルアミド、Ｎ，Ｎ’−ジステアリルテレフタルアミド等が挙げられる。
【００２０】
有機滑剤の含有量は、通常５００ｐｐｍ以下、好ましくは２００ｐｐｍ以下とされる。有機滑剤の含有量が多すぎる場合は、蒸着または塗布などをフイルムにを施す際の接着性が低下したり、フイルムの色目として黄味が強くなり過ぎるので好ましくない。
【００２１】
本発明においては、フイルムの印刷性や接着性を向上させる目的で、低融点ポリエステルにポリアルキレングリコール類を含有させることが好ましい。ポリアルキレングリコールとしては、ポリエチレングリコール、ポリテトラメチレングリコール、ポリプロピレングリコール等が挙げられる。ポリアルキレングリコールの分子量は、フイルムの透明性を損なわない様にするとの観点から、通常１００００以下、好ましくは８０００以下とされる。
【００２２】
ポリエステルにポリアルキレングリコールを含有させる方法としては、エステル交換中または重合中に反応系に添加する方法、ポリアルキレングリコールを共重合させた重合体をブレンドする方法、ポリエステルの乾燥時または押出時に練り込む方法が挙げられる。ポリアルキレングリコールの含有量は、通常１．０ｗｔ％以下、好ましくは０．５ｗｔ％以下とされる。
【００２３】
また、本発明においては、ポリエステルフイルムには、必要に応じ、安定剤、酸化防止剤、帯電防止剤、赤外線吸収剤、紫外線吸収剤などの添加剤を含有させてもよい。
【００２４】
本発明におけるポリエステルフイルムの厚さ（全体厚さ）は、通常１μｍ〜５００μｍ、好ましくは２μｍ〜２５０μｍとされるが、特に５μｍ〜２００μｍ厚さの場合に優れた効果を発揮する。
【００２５】
本発明におけるフイルムは、前述の低融点ポリエステルと高融点ポリエステルを原料とし、先ず、共押出しによって低融点ポリエステルが表面に位置する積層シートを得、次いで、得られた積層シートを延伸した後、低融点ポリエステルの融点以上で且つ高融点ポリエステルの融点未満の温度で熱処理を行い、次いで、低融点ポリエステルのフイルム表面を溶剤処理した後に乾燥する方法によって製造することが出来る。
【００２６】
共押出しは、複数台の押出機、複数層のマルチマニホールドダイ又はフィードブロックを使用し、それぞれのポリエステルを積層して口金から複数層の溶融シートを押出し、冷却ロールで冷却固化することにより行われる。この場合、積層シートの平面性を向上させるため、シートと回転冷却ドラムとの密着性を高める必要があり、静電印加密着法や液体塗布密着法を採用するのが好ましい。
【００２７】
静電印加密着法とは、通常、シートの上面側にシートの流れと直行する方向に線状電極を張架し、該電極に約５〜１０ｋＶの直流電圧を印加することにより、シートに静電荷を付与してシートとドラムとの密着性を向上させる方法である。また、液体塗布密着法とは、回転冷却ドラム表面の全体または一部（例えばシート両端部と接触する部分のみ）に液体を均一に塗布することにより、ドラムとシートとの密着性を向上させる方法である。本発明においては必要に応じ両者を併用してもよい。
【００２８】
積層シートの延伸において、積層シートは、ロール又はテンター方式の延伸機により一方向に延伸され、次いで、一段目の延伸方向と直交する方向に延伸される。一段目の延伸において、延伸温度は、通常７０〜１２０℃、好ましくは８０〜１１０℃であり、延伸倍率は、通常２．５〜７倍、好ましくは３．０〜６倍である。二段目の延伸において、延伸温度は、通常７０〜１２０℃、好ましくは８０〜１１５℃であり、延伸倍率は、通常３．０〜７倍、好ましくは３．５〜６倍である。
【００２９】
上記の延伸においては、一方向の延伸を２段階以上で行うことも出来る。その場合、最終的に二方向の延伸倍率がそれぞれ上記範囲となる様に行うのが好ましい。また、前記の未延伸シートを面積倍率が１０〜４０倍になる様に同時二軸延伸を行うことも可能である。更に、必要に応じて熱処理を行う前または後に再度縦および／または横方向に延伸してもよい。
【００３０】
また、上記の延伸工程においては、高融点側ポリエステルフイルム表面を処理する所謂インラインコーティングを施すことが出来る。例えば、１段目の延伸が終了して２段目の延伸前に、帯電防止性、滑り性、接着性などの改良、２次加工性改良などの目的で、水溶液、水系エマルジョン、水系スラリー等のコーティング処理を施すことが出来る。
【００３１】
熱処理は、緊張条件下または３０％以内の弛緩条件下で行われ、低融点ポリエステルは実質的に無配向とされる。
【００３２】
本発明における溶剤処理とは、実質的に無配向層とされた低融点ポリエステルの表面に溶剤を塗布することを言う。溶剤処理前の表面は、Ｒｍａｘが０．０１μｍ以下、Ｒａが０．００１μｍ以下であることが好ましい。溶剤処理に使用される溶剤は、常温（２３℃）で固体または液体の何れであってもよい。
【００３３】
上記の溶剤としては、脂肪族または芳香族の炭化水素類、アルコール類、高級アルコール類、チオアルコール類、エステル類、ケトン類、エーテル類、グリコールエーテル類、石油類、ハロゲン類、フェノール類などが挙げられる。これらは、単独使用の他、２種以上の混合物として使用される。
【００３４】
溶剤が水溶性液体の場合は、水で希釈して使用することも出来る。また、溶剤に溶解し得る限り、例えば、赤外線吸収剤、紫外線吸収剤、酸化防止剤、染料、帯電防止剤などの各種添加剤を溶剤に配合して使用してもよい。溶剤の塗布量は１〜２０ｇ／ｍとされる。
【００３５】
溶剤の塗布方法としては、公知の任意の塗工法を適用することが出来る。例えば、キスコート法、リバースコート法、ダイコート法、リバースキスコート法、オフセットグラビアコート法、マイヤーバーコート法、ロールブラッシュ法、スプレーコート法、エアーナイフコート法、ディップコート法、カーテンコート法などを単独または適宜組み合わせて適用することが出来る。
【００３６】
溶剤の乾燥は、２０℃〜１５０℃、好ましくは４０℃〜１２０℃の温度で行われ、乾燥時間は、２分以内、好ましくは１分以内とされる。本発明においては、上記の溶剤処理および乾燥から成る一連の表面加工工程により、実質的に粒子を含有しないポリエステル層の表面に均一且つ微細な凹凸を形成することが出来る。
【００３７】
なお、上記の表面加工は、フイルム製造工程と直結した所謂インラインコーティング法や、直結させないで表面加工処理を単独で行う所謂オフラインコーティング法の何れか又は両者を併用させて行うことが出来る。
【００３８】
本発明における表面加工積層ポリエステルフイルムは、印刷性、接着性、易滑性等に優れているため、グラフィック用、精密製図用、拡散シート用、建材用、離型用、電気電子の材料（例えばエレクトロニクスデバイス等の基板用）等多くの工業分野の材料として好適に利用される。
【００３９】
【実施例】
以下、本発明を実施例により更に詳細に説明するが、本発明はその要旨を超えない限り、以下の実施例に限定されるものではない。なお、実施例および比較例中「部」とあるのは「重量部」を示す。また、本発明で使用した測定法は、次の通りである。
【００４０】
（１）表面凹凸の微細均一性
複写機（リコー（株）社製「ＩＭＡＧＩＯＭＦ５３０」）を使用し、試料フイルムにファクシミリテストチャート（画像電子学会製「Ｎｏ．２（１９７２）」）を複写し、複写後の仕上がり具合を目視により観察し、下記の評価基準にて評価した。
【００４１】
【表１】
○：複写の状態が良好。
△：複写の状態が若干不鮮明であるが実用上問題ない。
×：複写の状態が不鮮明であり不良。
【００４２】
（２）易滑性
傾斜角度の変えられる平坦な板の上に試料フイルムを乗せ、その上に２ｃｍ×２ｃｍの表面仕上げが０．２Ｓで重さ１００ｇのステンレス板を乗せて徐々に傾斜させて行き、ステンレス板の滑り出す傾斜角度を測定し、下記の評価基準にて評価した。
【００４３】
【表２】
４５°以下：○（滑り性良好）
４５°を超える：×（滑り性不良）
【００４４】
（３）最大高さ（Ｒｍａｘ）
表面粗さ測定機（（株）小坂研究所製「ＳＥ−３Ｆ」）によって得られた断面曲線から、基準長さ（２．５ｍｍ）だけ抜き取った部分（以下「抜き取り部分という）の平均線に平行な２直線で抜き取り部分を挟んだ時、この２直線の間隔を断面曲線の縦倍率の方向に測定してその値をマイクロメートル（μｍ）単位で表わしたものを抜き取り部分の最大高さとした。最大高さは、試料フイルム表面から１０本の断面曲線を求め、これらの断面曲線から求めた抜き取り部分の最大高さの平均値で表わした。なお、使用した触針の半径は２．０μｍ、荷重は３０ｍｇ、カットオフ値は０．０８ｍｍとした。
【００４５】
（４）印刷インキ接着性
セロカラー用印刷インキ（藍）（東洋インキ製造（株）製「ＣＣＳＴ３９」）を使用し、乾燥後の塗膜厚さが１．５μになる様にフイルム表面に塗布し、８０℃で１分間熱風乾燥し、評価用フイルムを得る。評価用フイルムを２３℃、湿度５０％ＲＨにて２４時間調温調湿し、当該フイルムのインキ塗布面に１８ｍｍ幅のセロテープ（ニチバン（株）製）を気泡の入らぬ様に７ｃｍの長さに貼り、この上から３Ｋｇの手動式荷重ロールで一定の荷重を与える。フイルムを固定し、セロテープの一端を５００ｇの錘に接続し、錘が４５ｃｍの距離を自然落下後に、１８０°方向の剥離試験が開始する方法で評価する。接着性は、次の５段階の基準で評価した。なお、実用的には、評価４以上であれば問題なく使用できる。
【００４６】
【表３】
評価５：インキが全く剥離しない。
評価４：インキがセロテープ面に剥離する面積が１０％未満である。
評価３：インキがセロテープ面に剥離する面積が１０％〜５０％である。
評価２：インキがセロテープ面に剥離する面積が５０％を超えている。
評価１：インキがセロテープ側に完全に剥離する。
【００４７】
（５）融点（Ｔｍ）
差動熱量計（パーキンエルマー社製「ＤＳＣ７型」）を使用し、１６℃／ｍｉｎの昇温速度で得られた結晶融解による吸熱ピーク温度を融点とした。なお、使用した試料は、測定対象のポリエステルを単独で二軸延伸したフイルムである。
【００４８】
（６）フイルム積層厚み
フイルム小片をエポキシ樹脂にて固定成形した後、ミクロトームで切断し、フイルムの断面を透過型電子顕微鏡にて観察した。フイルム表面とほぼ平行に、明暗によってその界面が観察される。その界面とフイルム表面までの距離を透過型電子顕微鏡写真１枚について平均して厚みを計算した。少なくとも５０枚の写真について計算を行い、測定値の大きい方から１０点、小さい方から１０点を削除して３０点の相加平均をフイルム厚さとした。
【００４９】
製造例１（ポリエステルＡ１）
ジメチルテレフタレート１００部、エチレングリコール６０部および酢酸マグネシウム・４水塩０．０９部を反応器に採り、加熱昇温すると共にメタノールを留去し、エステル交換反応を行い、反応開始から４時間を要して２３０℃に昇温し、実質的にエステル交換反応を終了した。次いで、平均粒径（ｄ₅₀）１．５４μｍのシリカ粒子を０．３部含有するエチレングリコールスラリーを反応系に添加し、更に、エチルアシッドフォスフェート０．０４部、三酸化アンチモン０．０４部を添加した後１００分で温度を２８０℃、圧力を１５ｍｍＨｇに達せしめ、以後も徐々に圧力を減じ最終的に０．３ｍｍＨｇとした。４時間後、系内を常圧に戻しポリエステルＡ１を得た。ポリエステルＡ１の融点は２６０℃、シリカ粒子の含有量は０．３％であった。
【００５０】
製造例２（ポリエステルＡ２）
製造例１において、シリカ粒子を含有するエチレングリコールスラリーを反応系に添加しない以外は、製造例１と同様にして融点２６０℃のポリエステルＡ２を得た。
【００５１】
製造例３（共重合ポリエステルＢ１）
製造例１において、シリカ粒子を含有するエチレングリコールスラリーを反応系に添加せず、ジカルボン酸成分をジメチルテレフタレート８０部とジメチルイソフタレート２０部に変更した以外は、製造例１と同様にして融点２００℃の共重合ポリエステルＢ１を得た。
【００５２】
製造例４（共重合ポリエステルＢ２）
製造例１において、シリカ粒子を含有するエチレングリコールスラリーを反応系に添加せず、ジカルボン酸成分をジメチルテレフタレート８５部とジメチルイソフタレート１５部に変更した以外は、製造例１と同様にして融点２１５℃の共重合ポリエステルＢ２を得た。
【００５３】
製造例５（共重合ポリエステルＢ３）
製造例１において、シリカ粒子を含有するエチレングリコールスラリーを反応系に添加せず、ジカルボン酸成分をジメチルテレフタレート９０部とジメチルイソフタレート１０部に変更した以外は、製造例１と同様にして融点２３０℃の共重合ポリエステルＢ３を得た。
【００５４】
製造例６（共重合ポリエステルＢ４）
製造例１において、シリカ粒子を含有するエチレングリコールスラリーを反応系に添加せず、ジカルボン酸成分をジメチルテレフタレート９１部とジメチルイソフタレート９部に変更した以外は、製造例１と同様にして融点２３３℃の共重合ポリエステルＢ４を得た。
【００５５】
製造例７（共重合ポリエステルＢ５）
製造例３において、シリカ粒子を含有するエチレングリコールスラリーを反応系に添加せず、ジカルボン酸成分をジメチルテレフタレート９５部とジメチルイソフタレート５部に変更した以外は、製造例１と同様にして融点２４５℃の共重合ポリエステルＢ５を得た。
【００５６】
製造例８（積層フイルムＦ１）
ポリエステルＡ１とＢ１の各チップを１６０℃で２４時間真空乾燥機中で乾燥し、別個の溶融押出機により２９０℃で溶融押出しを行い、これらのポリマーをフィードブロック内で合流して積層し、静電印加密着法を使用して表面温度を４０℃に設定した冷却ロール上で冷却固化して未延伸積層シートを得た。得られたシートを８５℃で３．２倍縦方向に延伸した。次いで、得られた一軸延伸フイルムをテンターに導き１００℃で３．２倍横方向に延伸した後、２３０℃にて熱固定を行い、層構成がＡ１／Ｂ１であり、各層の厚さが６０／１５（μｍ）である厚さ７５μｍの二軸延伸積層フイルムを得た。
【００５７】
製造例９（積層ポリエステルフイルムＦ２）
製造例８と同様の方法により、層構成がＢ５／Ｂ２であり、各層の厚さが６５／１０（μｍ）である厚さ７５μｍの二軸延伸積層フイルムを得た。
【００５８】
製造例１０（積層ポリエステルフイルムＦ３）
製造例８と同様の方法により、層構成がＡ１／Ａ２であり、各層の厚さが６５／１０（μｍ）である厚さ７５μｍの二軸延伸積層フイルムを得た。
【００５９】
製造例１１（積層ポリエステルフイルムＦ４）
製造例８と同様の方法により、層構成がＢ４／Ｂ３であり、各層の厚さが６５／１０（μｍ）である厚さ７５μｍの二軸延伸積層フイルムを得ようとしたが、熱処理工程において、破断が頻発して目的とするフイルムを得ることが出来なかった。
【００６０】
実施例１
積層フイルムＦ１のポリエステルＢ１面上に酢酸ブチルをグラビアロールにて８ｇ／ｍ²の塗布量でコーティングし、乾燥温度１２０℃、滞留時間３０秒で処理を行い表面加工積層ポリエステルフイルムを得た。
【００６１】
実施例２
実施例１と同様の方法により、酢酸ブチルを酢酸エチル／ｎ−ヘキサン：５０／５０（重量比）の混合溶媒に変えて表面加工積層ポリエステルフイルムを得た。
【００６２】
実施例３
実施例１と同様の方法により、酢酸ブチルをモノクロルベンゼン／ｎ−ヘキサン：５０／５０（重量比）の混合溶媒に変えて表面加工積層ポリエステルフイルムを得た。
【００６３】
実施例４
実施例１と同様の方法により、酢酸ブチルをアセトンに変えて表面加工積層ポリエステルフイルムを得た。
【００６４】
実施例５
積層ポリエステルフイルムＦ２のポリエステルＢ２面上にベンゼンをグラビアロールにて８ｇ／ｍ²の塗布量でコーティングし、乾燥温度１２０℃、滞留時間３０秒で処理を行い表面加工積層ポリエステルフイルムを得た。
【００６５】
実施例６
実施例５と同様の方法により、ベンゼンを１，４ジオキサン／水：６０／４０（重量比）の混合溶媒に変えて表面加工積層ポリエステルフイルムを得た。
【００６６】
実施例７
実施例５と同様の方法により、ベンゼンを酢酸エチルに変えて表面加工積層ポリエステルフイルムを得た。
【００６７】
実施例８
実施例５と同様の方法により、ベンゼンをメチルエチルケトンに変えて表面加工積層ポリエステルフイルムを得た。
【００６８】
実施例９
実施例５と同様の方法により、ベンゼンを１，４ジオキサン／ｎ−ヘキサン：２０／８０に変えて表面加工積層ポリエステルフイルムを得た。
【００６９】
比較例１
積層ポリエステルフイルムＦ３のポリエステルＡ２面上に酢酸エチルをグラビアロールにて８ｇ／ｍ²の塗布量でコーティングし、乾燥温度１２０℃、滞留時間３０秒で処理を行い表面加工積層ポリエステルフイルムを得た。
【００７０】
比較例２
比較例１と同様の方法により、酢酸エチルをアセトンに変えて表面加工積層ポリエステルフイルムを得た。
【００７１】
比較例３
比較例１と同様の方法により、酢酸エチルをメチルエチルケトンに変えて表面加工積層ポリエステルフイルムを得た。
【００７２】
比較例４
積層ポリエステルフイルムＦ３のポリエステルＡ２面にケイ砂を叩きつけ、凹凸を付けた後、水洗、乾燥してサンドブラスト表面加工積層ポリエステルフイルムを得た。
【００７３】
【表４】

【００７４】
【発明の効果】
以上説明した本発明によれば、実質的に粒子を含有しないポリエステル層の表面に均一且つ微細な凹凸を有する新規な表面加工積層ポリエステルフイルム及上記の凹凸を短時間で広範囲に形成することが出来る上記フイルムの製造方法が提供される。

Claims

融点が５〜１１０℃異なる２種類以上のポリエステルを積層して成り、低融点ポリエステルは、実質的に粒子を含有しておらず且つその表面粗度（Ｒｍａｘ）が０．０５〜２０μｍである表面加工積層ポリエステルフイルムの製造方法であって、融点が５〜１１０℃異なる低融点ポリエステルと高融点ポリエステルであって低融点ポリエステルが実質的に粒子を含有していない２種類以上のポリエステルを原料とし、先ず、共押出しによって低融点ポリエステルが表面に位置する積層シートを得、次いで、得られた積層シートを延伸した後、低融点ポリエステルの融点以上で且つ高融点ポリエステルの融点未満の温度で熱処理を行い、次いで、低融点ポリエステルのフイルム表面を塗工法により１〜２０ｇ／ｍの塗工量で溶剤処理した後、２０〜１５０℃で２分以内の乾燥条件で乾燥することを特徴とする表面加工積層ポリエステルフイルムの製造方法。