JP3663981B2 - 熱交換器及びそのろう付け方法 - Google Patents
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Description
【発明の属する技術分野】
本発明は、熱交換器及びそのろう付け方法に関するもので、車両のエンジンオイルやオートマチックトランスミッション用の作動オイル(ATF)等(以下、単にオイルと呼ぶ。)を冷却するオイルクーラ及びそのろう付け接合に適用して有効である。
【0002】
【従来の技術】
車両用のオイルクーラは、一般的に、複数枚のプレートをその厚み方向に積層することにより形成された熱交換コア(以下、コアと略す。)を略円筒状のケーシング内に挿入組み付けした後、コアがケーシング内から脱落しないようにケーシングの開口部を座面プレートにて閉塞した状態でろう付け接合したものである。
【0003】
ここで、座面プレートは、エンジンとオイルクーラとの隙間を密閉してエンジンオイルが漏れ出すことを防止するシール機能を発揮するとともに、オイルクーラをエンジン(シリンダブロック)に取り付けるための取付ブラケットを兼ねるものである。このため、座面プレートのうちエンジン(シリンダブロック)と接触する面(特にOリング溝)は、機械加工にて12.5z以下の面粗さを有するように仕上げられている。
【0004】
【発明が解決しようとする課題】
ところで、発明者等は、プレート(コア)、ケーシング及び座面プレートをアルミニウム製とすることで、オイルクーラの軽量化を図るべく試作検討を重ねたところ、以下に述べる問題を発見した。
【0005】
すなわち、炉内で加熱してろう付けする際に、雰囲気中の酸素が酸化してアルミニウムの表面に酸化皮膜が形成されてろう付けが阻害されるので、オイルクーラに限らずアルミニウム製のものをろう付けするには、一般的に、ろう材が被覆(クラッド)されたアルミニウム材(この例では、プレート、ケーシング及び座面プレート)に酸化皮膜を除去するフラックスを塗布した後、窒素等の不活性ガスの雰囲気中で加熱ろう付けする方法(ノコロックろう付け法)が採用されている。
【0006】
しかし、オイルクーラは前述のごとく、多数個の部品をろう付けすることにより構成されるものであるので、これら各部品に各々にフラックスを塗布していては、オイルクーラの製造工数が増大してしまい、製造原価上昇を招いてしまう。
【0007】
また、塗布されたフラックスは、ろう付け終了後においても各部品の表面に残ってしまうので、この残ったフラックス(以下、これをフラックス残さと呼ぶ。)により表面の面粗さが粗く(大きく)なってしまう。このため、座面プレートのように、所定の面粗さが求められる部品においては、ろう付け完了後に所定の面粗さを確保することができない。
【0008】
本発明は、上記点に鑑み、フラックスを塗布するに必要な工数の低減を図りつつ、座面プレートにおいては、ろう付け完了後においても所定の面粗さを確保すること目的とする。
【0009】
【課題を解決するための手段】
本発明は、上記目的を達成するために、請求項1〜4に記載の発明では、熱交換コア(110)を挿入するための開口部(120a、120b)を有して熱交換コア(110)を収納するケーシング(120)と、ケーシング(120)の開口部(120a、120b)を閉塞し、ケーシング(120)に固定された後に、ケーシング(120)にろう付けされた脱落防止部材(130、140、180、190)と、所定の面粗さにて仕上げられ、熱交換コア(110)及び脱落防止部材(130、140、180、190)をケーシング(120)に固定した後に、脱落防止部材(130、140、180、190)及びケーシング(120)のうち少なくとも一方側にろう付け接合された座面プレート(150、160)とを備えることを特徴とする。
【0010】
これにより、座面プレート(150、160)を組み付ける前に、熱交換コア(110)及びケーシング(120)からなるものをフラックス中に浸漬することが可能となるので、ろう付け終了後において、座面プレート(150、160)のフラックス残さを極めて少なくすることができる。
【0011】
したがって、フラックス中に浸漬することにより、フラックスを塗布するに必要な工数の低減を図りつつ、座面プレート(150、160)においては、ろう付け完了後においても所定の面粗さを確保することが可能となる。
【0012】
請求項5〜6に記載の発明では、熱交換コア(110)をケーシング(120)に収納するとともに、ケーシング(120)の開口部(120a、120b)を閉塞する脱落防止部材(130、140、180、190)をケーシング(120)に固定する仮組工程と、仮組工程の終了後、熱交換コア(110)、ケーシング(120)及び脱落防止部材(130、140、180、190)からなるものをフラックス中に浸漬する浸漬工程と、浸漬工程の終了後、所定の面粗さにて仕上げらた座面プレート(150、160)を脱落防止部材(130、140、180、190)及びケーシング(120)のうち少なくとも一方側に接触させた状態で、熱交換コア(110)、ケーシング(120)、脱落防止部材(130、140、180、190)及び座面プレート(150、160)を一体ろう付けするろう付け工程とを備えることを特徴とする。
【0013】
これにより、ろう付け終了後において、座面プレート(150、160)のフラックス残さを極めて少なくすることができるので、フラックス中に浸漬することによりフラックスを塗布するに必要な工数の低減を図りつつ、座面プレート(150、160)においては、ろう付け完了後においても所定の面粗さを確保することができる。
【0014】
因みに、上記各手段の括弧内の符号は、後述する実施形態に記載の具体的手段との対応関係を示す一例である。
【0015】
【発明の実施の形態】
(第1実施形態)
本実施形態は、本発明に係る熱交換器及びそのろう付け方法を、車両用オイルクーラに適用したものであり、図1は本実施形態に係るオイルクーラ100の断面図である。
【0016】
なお、オイルクーラ100は走行用エンジン(図示せず)のシリンダブロック又はクランクケースあるいはトランスミッション本体の壁面に装着されて、エンジン冷却水(以下、冷却水と略す。)とエンジンオイルやオートマチックトランスミッション用の作動オイル(ATF)等のオイルとを熱交換してオイルを冷却するものである。
【0017】
110はオイルと冷却水とを熱交換する熱交換コア(以下、コアと略す。)であり、このコア110は、所定形状の凹凸を有するようにプレス成形された複数枚のプレート111、112をプレート111、112の厚み方向に積層することにより形成されたものである。
【0018】
120はコア110を収納する略円筒状のケーシングであり、このケーシング120の軸方向両端側(紙面上下側)の開口部120a、120bが、円盤状の第1プレート130及び第2プレート(脱落防止部材)140により閉塞されて、コア110を収納する閉じた空間がケーシング120内に形成されている。
【0019】
また、ケーシング120の円筒壁部には、冷却水が流入する流入口121及びコア110(オイル)との間で熱交換を終えた冷却水が流出する流出口122が形成されている。
【0020】
このとき、プレート111、112によって形成された(仕切られた)空間113がオイルが流通する通路(流体通路)を構成し、ケーシング120及び第1、2プレート130、140によって構成される空間のうち、空間113(以下、オイル通路113と呼ぶ。)外の空間(ケーシング120内の空間)123が冷却水が流通する通路(以下、冷却水通路123と呼ぶ。)を構成している。なお、両通路113、123内には、オイルと冷却水との熱交換を促進するインナーフィン113a、123aが設けられている。
【0021】
また、150は第2プレート140にろう付け接合された座面プレートであり、この座面プレート150のうち第2プレート140と反対側の面(シリンダブロック又はクランクケースの壁面に接触する側の面)151には、この面151(以下、シール面151と呼ぶ。)とシリンダブロック又はクランクケースの壁面との隙間を密閉(シール)するアクリル製のOリング161が装着されるOリング溝152が形成されている。
【0022】
そして、Oリング溝152及びシール面151は、所定の密閉性(シール性)を確保すべく、機械加工にて所定の面粗さ(本実施形態では12.5z以下)に仕上げられている。
【0023】
なお、153はコア110を迂回してオイルクーラ100のオイル流入側とオイル流出側とを連通させるバイパス孔であり、このバイパス孔153は、過度にオイルがコア110を迂回してオイル流出側に向けて流出することがないような所定の穴径(圧力損失)を有するものである。141は最下段のプレート112に接触して最下段のプレート112の強度を補強するためのアルミニウム製の第3プレートである。
【0024】
次に、本実施形態に係るオイルクーラ100のろう付け方法について、その工程順に述べる。
【0025】
先ず、所定の面にろう材がクラッドされたアルミニウム材にて、プレート111、112、第1、2プレート130、140及びケーシング120を成形する。
【0026】
次に、第1プレート130をケーシング120の一端側(開口部120a)側に圧入して第1プレート130をケーシング120に対して仮固定し、図2に示すような、第1プレート130によりケーシング120の一端側が閉塞されたコップ状のもの(以下、このものをタンクTと呼ぶ。)を形成する(タンク形成工程)。
【0027】
なお、流入口121及び流出口122を構成する接続パイプ121a、122aは、タンク形成工程においてケーシング120の円筒壁部に圧入又はカシメにて仮固定する。
【0028】
そして、図3に示すように、第2プレート140の上に第3プレート141を積み重ねた状態で、プレート111、112及びインナーフィン113a、123aを順次、プレート111、112の厚み方向に積層してコア110を形成する(コア組工程)。以下、コア組工程で組み立てられたものをコアユニットCuと呼ぶ。
【0029】
次に、図4に示すように、コアユニットCuの上からタンクTを被せるようにして、コア110をケーシング120(タンク)内に収納するとともに、第2プレート140をケーシング120の他端側(開口部120b)側に圧入して第2プレート140をケーシング120に仮固定する(仮組工程)。
【0030】
そして、仮組工程により組み立てられたもの(以下、このものをオイルクーラユニットとOu呼ぶ。)を所定濃度のフラックス溶液に浸漬する(浸漬工程)。なお、フラックスは、第2プレート140に設けられたオイル通路用穴142、流入口121及び流出口122(図1、3、4参照)よりタンクT内に進入して、コアユニットCu及ケーシング120等に付着する。
【0031】
次に、フラックスからオイルクーラユニットOuを引き上げて、第2プレート140側を上方側(図1と上下逆向き)として、座面プレート150を第2プレート140上に接触配置した状態で、オイルクーラユニットOu及び座面プレート150をノコロックろう付けする(ろう付け工程)。
【0032】
因みに、ろう付け工程時には、クラッドされたろう材が溶けだしてコア110の高さ寸法(積層方向寸法)が縮小するので、ケーシング120の軸方向寸法は、この縮小分を見込んで選定する必要がある。
【0033】
次に、本実施形態の特徴を述べる。
【0034】
コア110は、座面プレート150とは、別体に形成された第1、2プレート130、140によりケーシング120から脱落することが防止された状態(オイルクーラユニットOuを組み立てた状態)で、フラックス中に浸漬されるので、座面プレート150を組み付けることなく、かつ、1度に(1つの工程にて)コアユニットCu及びタンクT等にフラックスを塗布することができる。
【0035】
したがって、座面プレート150のシール面151及びOリング溝152にフラックスが塗布されていない状態で座面プレート150及びオイルクーラユニットOuを一体ろう付けすることができるので、ろう付け終了後において、シール面151及びOリング溝152のフラックス残さを極めて少なくすることができる。
【0036】
以上に述べたように、本実施形態に係るオイルクーラ及びそのろう付け方法によれば、フラックスを塗布するに必要な工数の低減を図りつつ、座面プレート150においては、ろう付け完了後においても所定の面粗さを確保することができる。
【0037】
ところで、オイルクーラ100はエンジンのオイル通路の一部を構成しているので、オイル通路113の目詰まり等によりオイルクーラ100内におけるオイルの流通性が悪化すると、エンジン側に多大な影響を与えるおそれが高い。
【0038】
これに対して、本実施形態によれば、第2プレート140にバイパス孔153が設けられているので、オイル通路113が目詰まりした場合であっても、オイルを流通させることができ、エンジン側に多大な影響を与えてしまうことを未然に防止できる。
【0039】
(第2実施形態)
第1実施形態では、ケーシング120の軸方向一端側を第1プレート140にて閉塞してカップ状のタンクTを形成したが、図5に示すように、深絞り加工(プレス加工)等にて一体的にタンクTを形成してもよい。
【0040】
(第3実施形態)
第1、2実施形態では、第2プレート140をケーシング120(タンクT)に圧入することにより、コアユニットCuがケーシング120(タンクT)から脱落することを防止したが、本実施形態は、図6に示すように、第2プレート140に代えてプレート190を設け、このプレート190の外周側一部をケーシング120の外壁まで延出させて延出部190aを設けるとともに、この延出部190aをケーシング120の外壁に押し付けるように塑性変形させて、プレート190をケーシング120にカシメ固定し、さらに、プレート142a(脱落防止部材)をプレート190の凹部に圧入固定することにより、オイルクーラユニットOuを構成したものである。なお、本実施形態では、プレート190は、プレート112の機能も兼ねている。
【0041】
これにより、プレート190とプレート142aとをコアユニットCuがケーシング120(タンクT)から脱落することを防止する脱落防止部材として機能させた状態で、オイルクーラユニットOuをフラックス中に浸漬することができるので、フラックスを塗布するに必要な工数の低減を図りつつ、座面プレート150においては、ろう付け完了後においても所定の面粗さを確保することができる。
【0042】
(第4実施形態)
第3実施形態では、プレート190をケーシング120にカシメ固定したが、本実施形態では、図7に示すように、プレート180にケーシング120の外壁まで延出する延出部180aを設けてプレート180をケーシング120にカシメ固定したものである。
【0043】
なお、プレート170は、第1プレート130側のプレート111の凹部111a(プレート111のうちケーシング120の内側に形成された部位)に圧入固定された後、ろう付け接合される。
【0044】
これにより、第1プレート130側のプレート111を、コアユニットCuがケーシング120(タンクT)から脱落することを防止する脱落防止部材として機能させた状態で、オイルクーラユニットOuをフラックス中に浸漬することができるので、フラックスを塗布するに必要な工数の低減を図りつつ、座面プレート150においては、ろう付け完了後においても所定の面粗さを確保することができる。
【0045】
因みに、本実施形態では、プレート180をカシメ固定することによりコアユニットCuの脱落を防止しているので、プレート170を圧入固定せず、プレート150と同様にフラックス溶液に浸漬した後、組み付けてもよい。
【0046】
(第5実施形態)
本実施形態は、図8、9に示すように、上述の実施形態に係るオイルクーラ100をオイルを浄化するフィルタ200とオイルクーラ100とが一体となったフィルタ一体型オイルクーラに適用したものである。
【0047】
すなわち、フィルタ一体型オイルクーラでは、第1プレート側にオイルフィルタ200が配置されるため、座面プレート150のシール面151と同様に、オイルフィルタと接触する面も所定の面粗さを必要とする。
【0048】
そこで、本実施形態では、第1プレート130とは別に、フィルタ側座面プレート160を設けるとともに、座面プレート150及びフィルタ側座面プレート160を組み付ける前のオイルクーラユニットOuをフラックス中に浸漬した後、両座面プレート150、160をろう付する。
【0049】
これにより、座面プレート150及びフィルタ側座面プレート160にフラックスが塗布されていない状態で座面プレート150、フィルタ側座面プレート160及びオイルクーラユニットOuを一体ろう付けすることができるので、ろう付け終了後において、座面プレート150及びフィルタ側座面プレート160のフラックス残さを極めて少なくすることができる。
【0050】
以上に述べたように、本実施形態に係るオイルクーラ及びそのろう付け方法によれば、フラックスを塗布するに必要な工数の低減を図りつつ、座面プレート150及びフィルタ側座面プレート160においては、ろう付け完了後においても所定の面粗さを確保することができる。
【0051】
因みに、図8は第1実施形態に係るオイルクーラ100をフィルタ一体型オイルクーラに適用した例であり、図9は第3実施形態に係るオイルクーラ100をフィルタ一体型オイルクーラに適用した例である。
【0052】
(その他の実施形態)
上述の実施形態では、車両用のオイルクーラに本発明を適用したが、オートバイ等その他のものにも適用することができる。
【0053】
また、上述の実施形態では、複数枚のプレート111、112を積層することよって構成されたコア110を有するオイルクーラであったが、その他の形状を有するコアであってもよい。
【図面の簡単な説明】
【図1】本発明の第1実施形態に係るオイルクーラの断面図である。
【図2】本発明の第1実施形態に係るタンク形成工程におけるタンク断面図である
【図3】本発明の第1実施形態に係るコア組工程におけるコアユニットの断面図である。
【図4】本発明の第1実施形態に係る仮組工程におけるオイルクーラユニットの断面図である。
【図5】本発明の第2実施形態に係るオイルクーラの断面図である。
【図6】本発明の第3実施形態に係るオイルクーラの断面図である。
【図7】本発明の第4実施形態に係るオイルクーラの断面図である。
【図8】本発明の第4実施形態に係るフィルタ一体型オイルクーラの断面図である。
【図9】本発明の第4実施形態に係るフィルタ一体型オイルクーラの変形例を示す断面図である。
【符号の説明】
110…熱交換コア、120…ケーシング、130…第1プレート、
140…第2プレート、150…座面プレート。
Claims (7)
- 流体が流通する流体通路(113)を有し、前記流体通路(113)内を流通する流体が熱交換される熱交換コア(110)と、
前記熱交換コア(110)を挿入するための開口部(120a、120b)を有し、前記熱交換コア(110)を収納するケーシング(120)と、
前記ケーシング(120)の前記開口部(120a、120b)を閉塞し、前記ケーシング(120)に固定された後に、前記ケーシング(120)にろう付けされた脱落防止部材(130、140、180、190)と、
所定の面粗さにて仕上げられ、前記熱交換コア(110)及び前記脱落防止部材(130、140、180、190)を前記ケーシング(120)に固定した後に、前記脱落防止部材(130、140、180、190)及び前記ケーシング(120)のうち少なくとも一方側にろう付け接合された座面プレート(150、160)とを備えることを特徴とする熱交換器。 - 前記脱落防止部材(130、140)は、前記ケーシング(120)に圧入固定された後、前記ケーシング(120)にろう付けされたことを特徴とする請求項1に記載の熱交換器。
- 前記脱落防止部材(180、190)は、前記ケーシング(120)にカシメ固定された後、前記ケーシング(120)にろう付けされたことを特徴とする請求項1に記載の熱交換器。
- 前記熱交換コア(110)は、複数枚のプレート(111、112)を前記プレート(111、112)の厚み方向に積層することにより形成されていることを特徴とする請求項1ないし3のいずれか1つに記載の熱交換器。
- 流体が流通する流体通路(113)を有し、前記流体通路(113)内を流通する流体が熱交換される熱交換コア(110)と、
前記熱交換コア(110)を挿入するための開口部(120a、120b)を有し、前記熱交換コア(110)を収納するケーシング(120)とを備える熱交換器のろう付け方法であって、
前記熱交換コア(110)を前記ケーシング(120)に収納するとともに、前記ケーシング(120)の前記開口部(120a、120b)を閉塞する脱落防止部材(130、140、180、190)を前記ケーシング(120)に固定する仮組工程と、
前記仮組工程の終了後、前記熱交換コア(110)、前記ケーシング(120)及び前記脱落防止部材(130、140、180、190)からなるものをフラックス中に浸漬する浸漬工程と、
前記浸漬工程の終了後、所定の面粗さにて仕上げらた座面プレート(150、160)を脱落防止部材(130、140、180、190)及び前記ケーシング(120)のうち少なくとも一方側に接触させた状態で、前記熱交換コア(110)、前記ケーシング(120)、前記脱落防止部材(130、140、180、190)及び前記座面プレート(150、160)を一体ろう付けするろう付け工程とを備えることを特徴とする熱交換器のろう付け方法。 - 前記仮組工程においては、前記脱落防止部材(130、140)を前記ケーシング(120)に対して圧入固定することを特徴とする請求項5に記載の熱交換器のろう付け方法。
- 前記仮組工程においては、前記脱落防止部材(180、190)を前記ケーシング(120)に対してカシメ固定することを特徴とする請求項5に記載の熱交換器のろう付け方法。
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