JP3662317B2 - 感光材料処理装置の液補充方法及び感光材料処理装置 - Google Patents

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は処理液性能を安定に維持することのできる感光材料処理装置の液補充方法及び感光材料処理装置に関する。
【０００２】
【従来の技術】
現在、ミニラボと呼ばれる感光材料処理装置では、処理液の品質を維持するために、処理した感光材料の処理量に応じて処理液の補充が行われている。
【０００３】
補充剤（補充液や補充薬剤）が処理液に投入されると、その体積量だけ処理液の体積が増加するため、余剰分が処理槽からオーバーフローし、カスケードが行われる処理槽の場合には別の処理槽にカスケードし、廃液が排出される処理槽の場合にはオーバーフローした処理液が廃液タンクや廃液処理槽に排出される。
【０００４】
また、単位感材当たりの補充量が多く、処理機の１日当たりの補充量も、感材処理量が一定以上ある場合は、十分な量の補充が行われている。
【０００５】
しかし、近年、処理処方の低補充量化が推進されており、単位感材当たりの補充量を少なくし、同時に廃液量を少なくすることが行われている。
【０００６】
処理処方の低補充量化は、処理機への補充作業と廃液作業を少なくし、ユーザーの作業量を軽減するばかりか廃液量が少なくなるため、廃液処理費用や廃液保管場所等も少なくすることができ、環境保全にも好ましい態様であるため、いっそう低補充量化が進められている。
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】
ところで、補充量の低下は、処理機の処理液の品質を安定にすることが難しくなってくるという問題がある。
【０００８】
低補充処方による補充量の低下や１日の感光材料の処理量が少なかった場合など、単位時間当たりの補充量が少ない場合には、処理機の処理槽に貯留されている処理液は、蒸発により濃縮し易い傾向にある。また、蒸発量が補充量よりも多くなると、処理槽の液面低下すら生じることになる。
【０００９】
このような処理液の濃縮や希釈は、処理性能に悪影響を与えることが知られている。
【００１０】
近年の処理機には、この蒸発分を補正するために、加水するシステムが搭載されたものがある。これは蒸発補正には有効な方法であるが、常に処理量が少ない処理機や低補充量処方では、蒸発した量をより精度良く加水し補正することが必要となる。また、この方法では、単位時間当たりの補充液（薬剤量）が少ない場合に、加水の不足や過多による濃縮、希釈の影響が大きくなるので、貯留される処理液濃度を安定に維持することが難しくなる。
【００１１】
蒸発を補正する方法としては、事前に処理機の環境に応じた処理量を測定し、このデータに基づいて加水する方法（特開平４−１７５６号、特開平５−１８１２５号）や、処理槽の蒸発による液面低下を検出し加水する方法（特開平７−５６５７号）が提案されている。
【００１２】
後者は、処理によって補充や感光材料の搬送に伴うキャリーオーバーによって他槽から処理液が持ち込まれたりする、補充、キャリーオーバー、蒸発等の総合的な結果として液面高さを検出しているため極めて誤差が大きく、到底低補充処方に対応できる方法ではない。
【００１３】
また、前者は、事前の測定値に基づくもので後者よりは精度良く補正できるが、実際の処理機と事前の測定値に多少の誤差を含む場合がある。
【００１４】
このように、実際の処理槽の蒸発量を極めて正確に把握することは困難である。
【００１５】
本発明は上記事実を考慮し、低補充処方や低処理量であっても処理液性能を安定に維持することのできる感光材料処理装置の液補充方法を提供することが目的である。
【００１６】
【課題を解決するための手段】
従来は、廃液やカスケードは、オーバーフローという成り行きであった。本来は、蒸発がなく満水状態であれば、補充した液と等量が排出またはカスケードする。しかし、実際には蒸発やキャリーオーバーを伴うため、補充時に必ずしも満水状態ではなく、補充量と等量は排出されない。補充時に処方設計で定めた所定量の廃液の排出もしくはカスケードがなされれば、貯留されている処理液の成分は一定に維持される。また、正確な蒸発量相当分を加水できれば、処理液濃度も一定に維持することができる。すなわち、処理液性能を良好に維持するためには、貯留された処理液への補充量、蒸発量、排出量、キャリーオーバー量及びキャリーイン量を管理することが重要であることが分かる。
【００１７】
キャリーオーバー量とキャリーイン量とがほぼ一致する処理槽においては、補充量と排出量とは等しくなり、補充量と等量を排出した場合に液面が低下していれば、その量が蒸発量に相当する。現像槽のように、感材処理時キャリーオーバー量とキャリーイン量とが一致しない処理槽の場合は、（現像槽はキャリーインがないため。）、補充量と排出量とは一致せず、キャリーオーバー量分だけ廃液が少なくなるため、補充量からキャリーオーバー量を差し引いた分を排出量として排出した場合に液面が低下していれば、その分が蒸発量に相当する。
【００１８】
このように、排出量と補充量とを同時に管理することで処理液のマテリアルバランスの把握が容易になる。
【００１９】
請求項１に記載の感光材料処理装置の液補充方法は上記事実に鑑みて成されたものであって、キャリーオーバー量とキャリーイン量が一致する処理槽と、キャリーインがない処理槽とを有する感光材料処理装置における感光材料処理装置の液補充方法であって、キャリーオーバー量とキャリーイン量が一致する処理槽においては処理槽に規定量の補充液をポンプを用いて補充すると同時に処理槽に貯留された処理液をポンプを用いて前記規定量と同一量排出し、キャリーインがない処理槽においては処理槽に規定量の補充液をポンプを用いて補充すると同時に前記規定量からキャリーオーバー分を差し引いた分の処理液をポンプを用いて排出する補充、排出工程と、前記処理液が濃縮しないように、補充、排出工程を終了した後に処理槽の基準の処理液量まで加水を行う加水工程と、を有することを特徴としている。
【００２０】
次に請求項１に記載の感光材料処理装置の液補充方法の作用を説明する。
【００２１】
処理槽にて感光材料が処理されると、補充液が処理槽に補充されると共に処理液が処理槽から排出される。
【００２２】
補充と排出を終了した後には、処理槽の基準の処理液量まで加水が行われる。これによって、処理槽の処理液の品質（濃度）が保たれる。
【００２３】
即ち、処理槽には、予め基準のレベルまで処理液が貯留されているが、時間の経過に伴って処理液が蒸発し、処理液レベルが低下する。したがって、感光材料が処理され、処理液の排出及び補充液の補充が終了した時点では、蒸発分だけ処理液の液面が基準のレベルよりも低下することになる。基準のレベルよりも低下分は、蒸発分であるので、加水することで蒸発分の水分が補われ、処理液の品質（濃度）を保つことができる。
【００２４】
ここで、キャリーオーバー量とキャリーイン量とがほぼ一致する処理槽においては、補充量と排出量とを等しくする。補充量と等量を排出した場合に液面が基準のレベルよりも低下していれば、その量が蒸発量に相当する。従って、基準のレベルまで加水を行えば良い。
【００２５】
一方、現像槽のように、感材処理時キャリーオーバー量とキャリーイン量とが一致しない処理槽の場合は、補充量からキャリーオーバー量を差し引いた分を規定の排出量として排出する。その後、液面が低下していれば、その分が蒸発量に相当する。従って、基準のレベルまで加水を行えば良い。
【００２６】
なお、処理液の排出及び補充液の補充は、感光材料を処理していない時に行う場合と感光材料を処理している時に行う場合があるが、感光材料の処理中に排出及び補充を行う場合には、補充と排出とを同時に行う。即ち、補充と排出とを同時に行えば処理槽の処理液レベルが変化せず、感光材料の液中処理時間を一定に保つことができる。
【００２７】
請求項２に記載の発明は請求項１に記載の感光材料処理装置の液補充方法において、前記規定量の排出及び補充は、感光材料の処理量に対応していることを特徴としている。
【００２８】
請求項２に記載の感光材料処理装置では、規定量の処理液の排出及び規定量の補充液の補充が感光材料の処理量に対応して行われるので、処理液の品質を一定範囲内に保つことができる。
【００２９】
請求項３に記載の発明は、キャリーオーバー量とキャリーイン量が一致する処理槽と、キャリーインがない処理槽とを有する感光材料処理装置であって、キャリーオーバー量とキャリーイン量が一致する処理槽に対し、規定量の補充液を補充し、かつ前記補充する補充液を計量可能とする第１の補充手段と、キャリーオーバー量とキャリーイン量が一致する処理槽から、前記第１の補充手段と同時に動作して前記規定量と同一量の処理液を排出し、かつ前記排出する処理液を計量可能とする第１の排出手段と、キャリーインがない処理槽に規定量の補充液を補充し、かつ前記補充する補充液を計量可能とする第２の補充手段と、キャリーインがない処理槽に貯留された処理液を、前記規定量からキャリーオーバー分を差し引いた分だけ排出し、かつ前記排出する処理液を計量可能とする第２の排出手段と、処理槽に貯留された処理液の量を把握する検出手段と、処理液の排出及び補充を行った後に処理槽に加水を行う加水手段と、を有することを特徴としている。
【００３０】
請求項３に記載の感光材料処理装置では、キャリーオーバー量とキャリーイン量が一致する処理槽にて感光材料が処理されると、第１の補充手段と第１の排出手段が同時に作動して規定量の補充液が処理槽に補充されると共に規定量と同一量の処理液が処理槽から排出される。一方、キャリーインがない処理槽にて感光材料が処理されると、第２の排出手段と第２の補充手段が同時に作動して規定量の補充液が処理槽に補充されると共に補充量からキャリーオーバー分を差し引いた分だけ処理液が排出される。
【００３１】
処理液の排出及び補充液の補充後には、処理槽の基準の処理液量まで加水が行われる。なお、処理槽の基準の処理液量は、センサによって把握することができる。これによって、処理槽の処理液の品質（濃度）を保つことができる。
【００３２】
ここで、キャリーオーバー量とキャリーイン量とがほぼ一致する処理槽においては、補充量と排出量とが等しい。補充量と等量を排出した場合に液面が基準のレベルよりも低下していれば、その量が蒸発量に相当する。従って、基準のレベルまで加水を行えば良い。
【００３３】
一方、現像槽のように、感材処理時キャリーオーバー量とキャリーイン量とが一致しない、即ち、キャリーインがない処理槽の場合は、補充量からキャリーオーバー量を差し引いた分を規定の排出量として排出する。その後、液面が低下していれば、その分が蒸発量に相当する。従って、基準のレベルまで加水を行えば良い。
【００３４】
即ち、処理槽には、予め基準のレベルまで処理液が貯留されているが、時間の経過に伴って処理液が蒸発し、処理液レベルが低下する。したがって、感光材料が処理され、処理液の排出及び補充液の補充が終了した時点では、蒸発分だけ処理液の液面が基準のレベルよりも低下することになる。基準のレベルよりも低下分は、蒸発分であるので、加水することで蒸発分の水分が補われ、処理液の品質（濃度）が保たれる。
【００３５】
なお、計量可能な排出手段及び補充手段の具体例としては、排出量を計量できる定量ポンプが好ましく、ベーローズポンプ、シリンダーポンプ、ギヤポンプ、ロータリーポンプ、ダイヤフラム式ポンプ、チューブ式ポンプ等が該当する。その他に、実質的に排出量が計量できる計量手段を備えていれば、どのようなポンプでも使用できる。例えば、排出量を計量する流量計を備えたり、排出時間を検出したり、処理槽の液面レベルを検出したりすることによって、実質的に計量できる排出手段を備えていれば良い。また、ポンプの代わりに、実質的に処理液を計量できる手段を備えた排出弁でも良い。なお、排出弁は、自動で開閉できる電磁弁が適している。
【００３６】
また、処理槽に貯留された処理液の量を把握するセンサの具体例としては、リミットスイッチによるもの、レベルセンサによるもの、圧力センサによるものがある。なお、レベルセンサや圧力センサからの出力が処理槽に貯留される処理液量に対応すように、事前に検量して得られたデータを基に処理液量を把握できるようにしておくことがが好ましい。
【００３７】
請求項４に記載の発明は、請求項３に記載の感光材料処理装置において、前記第１の排出手段と前記第１の補充手段とは連動しており、前記第２の排出手段と前記第２の補充手段とは連動している、ことを特徴としている。
【００３８】
請求項４に記載の感光材料処理装置では、第１の排出手段と第１の補充手段とが連動しており、第２の排出手段と第２の補充手段とが連動しているので、処理液の排出及び補充液の補充を効率的に高精度で行うことができる。
【００３９】
なお、物理的に連動させる方法としては、多連ポンプを採用し、一つの動力で補充と排出を同時に行うものを上げることができる。多連ポンプは、補充と排出をセットで行えるため、両者の誤差が少なく、一つのモーター等の駆動で動作するため、ポンプ（モータを含む）を安価に製作できるという特徴がある。
【００４０】
また、電機的に連動させる方法としては、個別のポンプを採用し、これらを共通の電源で駆動するようにすれば良い。
【００４１】
感光材料処理装置の第１槽（現像槽）は、前槽からのキャリーインがないため、排出量は補充量からキャリーオーバー量を引いた量になる。第２槽以降では、およそキャリーオーバー量とキャリーイン量とが等しいとすると、補充量に等しい量を排出することになる。このように、排出は補充と密接な関係があるため、排出手段を補充手段と物理的もしくは電気的にリンクして作動するようにした方が、効率的でより高い精度で計量し排出できるため好ましい態様である。
【００４２】
また、請求項５に記載の発明は、請求項３または請求項４に記載の感光材料処理装置において、前記検出手段は、液面のレベルを検出する液面センサ及び液面レベルと貯留量との関係を記憶した記憶手段を備え、前記処理槽は、前記液面センサで検出する液面の接する部分の水平方向断面積が、前記部分より下方の水平方向断面積よりも小さいことを特徴としている。
【００４３】
請求項５に記載の感光材料処理装置では、液面センサで検出する液面の接する部分の水平方向断面積が、その部分より下方の水平方向断面積よりも小さいので、処理液量の変化に対する液面レベルの変化を大きく拡大でき、これにより検出精度を向上することができる。
【００４４】
処理槽に貯留する処理液量はできるだけ正確に把握することが好ましい。そのためには、処理槽が処理液界面で単位体積当たりのレベル変化を大きくできる構造にする方がレベルセンサや圧力センサ等のセンサの感度を高くすることができる。
【００４５】
処理液の体積変化を鋭敏に検出できる構造としては、処理槽に落とし蓋を固定して処理液界面で単位体積当たりのレベル変化を大きくしても良く、処理液界面の接する部分の処理ラック（処理槽に浸漬されており、感光材料を搬送するローラ、ローラを支持する板材からなる搬送装置。）の体積を増加させることによって処理液界面での単位体積当たりのレベル変化を大きくしても良い。
【００４６】
前記単位体積当たりのレベル変化は、少なくとも１０ミリリットルで１mm以上のレベルが変化するようにすることが必要であり、５ミリリットルで１mm以上のレベル変化が得られるようにすることが好ましい。さらに、処理液界面付近では、１ミリリットルで１mm以上のレベル変化が得られるようにすることが更に好ましい。
【００４７】
例えば、富士写真フイルム（株）のフィルム処理処方のＣＮ−１６Ｌ処方では、漂白液の補充量は、１３５サイズ２４枚撮りフィルム１本で５ミリリットルである。このため、少なくとも１０ミリリットルで１mm以上液面高さが変化しない（この場合は、０．５mmの変化になる。）と、補充による液面の正確な検出は難しくなり、より高価なセンサが必要となる。
【００４８】
このように、落とし蓋や、処理ラックの部分的な体積増加で、処理液界面の液量を少なくできる構造にすることによって、処理槽に貯留する処理液量をより正確に把握することができるようになる。また、レベルセンサや圧力センサ等のセンサに安価なもの（精度が低いもの）を用いても、目的を達成することが可能となる。
【００４９】
なお、本発明の排出手段は、１つの処理槽から処理液を排出する手段で、廃液を出す処理槽の場合は廃液の排出手段であり、他の処理槽で処理液をカスケードする処理槽の場合は、カスケードの手段となる。
【００５０】
【発明の実施の形態】
［第１の実施形態］
本発明の第１の実施形態を図１及び図２にしたがって説明する。
【００５１】
図１には、本実施形態を適用した自動現像装置１０の処理部１２が示されている。なお、処理部１２の矢印Ｌ方向側には、図示しないフィルム装填部が設けられている。
【００５２】
処理部１２は箱状のフレーム１４を備えている。フレーム１４の底部からは複数の立壁１６が立設され、現像槽１８、漂白槽２０、第１定着槽２２、第２定着槽２３、水洗槽２４、第１安定槽２６、第２安定槽２８が形成され、現像槽１８には現像液が、漂白槽２０には漂白液が、第１定着槽２２及び第２定着槽２３には定着液が、水洗槽２４には水洗水が、第１安定槽２６及び第２安定槽２８には安定液が貯留されている。
【００５３】
図２に示すように、処理部１２のそれぞれの処理槽内には、処理ラック３０が配置されている。この処理ラック３０は、それぞれ上方の一部分を除いて処理液に浸漬されている。
【００５４】
これらの処理ラック３０は、フィルム３２を処理液中で搬送するための搬送ローラ３４、反転用ローラ３６及び、処理液で処理されたフィルム（本実施形態では１３５型フィルム）３２をスクイズして隣接する処理槽へ送り出すスクイズローラ３８を備えている。これらの搬送ローラ３４、反転用ローラ３６及びスクイズローラ３８は、図示しないモータによって駆動されるようになっている。
【００５５】
処理ラック３０は、支持部材の一部を構成する一対の側板４０（図２では片方のみ図示されている。）を備えており、側板４０の内面にはフィルム３２の幅方向の両端部を案内するガイド溝４２が形成されている。
フィルム３２は、処理ラック３０によって各処理槽内及び隣接する処理槽の間を湾曲されながら搬送されて、最終の第２安定槽２８から排出されると図示しない乾燥部へ受け渡されるようになっている。
【００５６】
なお、乾燥部には、ヒータと送風機とによって構成される温風供給手段が設けられており、この温風供給手段によって発生された温風が乾燥風として乾燥部へ送り込まれ、乾燥部内を搬送されるフィルム３２は温風にさらされて乾燥されるようになっている。
【００５７】
上記構成の自動現像装置１０は、所謂リーダレス搬送方式が適用された自動現像装置１０であり、フィルム３２は、リーダがなくともガイド溝４２に案内されて確実に各処理槽内を通過するようになっている。
【００５８】
図１に示すように、現像槽１８、漂白槽２０、第１定着槽２２、第２定着槽２３、水洗槽２４、第１安定槽２６、第２安定槽２８の各槽には、それぞれ液面検出を行うためのホットサーミスタセンサ４４（商品名：（株）芝浦電子製作所製）が設けられている。なお、各ホットサーミスタセンサ４４は、制御装置４５に接続されており、処理液が接触した時（または離れた時）の温度変化により液面を検出することができる。
【００５９】
また、この自動現像装置１０は、補充用の現像液の貯留された現像液補充タンク４６、補充用の漂白液の貯留された漂白液補充タンク４８、補充用の定着液の貯留された定着液補充タンク５０、補充用の水洗液の貯留された水洗液補充タンク５２、安定液の貯留された安定液補充タンク５４を備えている。
【００６０】
なお、現像液補充タンク４６、漂白液補充タンク４８、定着液補充タンク５０、水洗液補充タンク５２及び安定液補充タンク５４の各槽には、それぞれ液面検出を行うためのフロート式液面検出センサ４６が設けられている。なお、各フロート式液面検出センサ４６は、制御装置４５に接続されている。
【００６１】
現像液補充タンク４６の現像液は、定量ポンプ５６によって現像槽１８へ補充されるようになっている。
【００６２】
漂白液補充タンク４８の漂白液は、定量ポンプ５８によって漂白槽２０へ補充されるようになっている。
【００６３】
定着液補充タンク５０の定着液は、定量ポンプ６０によって第２定着槽２３へ補充されるようになっている。
【００６４】
水洗液補充タンク５２の水洗液は、定量ポンプ６２によって現像槽１８へ補充され、定量ポンプ６４によって漂白槽２０へ補充され、定量ポンプ６６によって水洗槽２４へ補充されるようになっている。
【００６５】
また、安定液補充タンク５４の安定液は、定量ポンプ６８によって第２安定槽２８へ補充されるようになっている。
【００６６】
また、処理部１２には、第２安定槽２８の安定液を第１安定槽２６へ排出する定量ポンプ７０、水洗槽２４の水洗水を第２定着槽２３へ排出する定量ポンプ７２、第２定着槽２３の定着液を第１定着槽２２へ排出する定量ポンプ７４、廃液を貯留する廃液タンク７６、現像槽１８の現像液を廃液タンク７６に排出する定量ポンプ７８、漂白槽２０の漂白液を廃液タンク７６に排出する定量ポンプ８０、第１定着槽２２の定着液を廃液タンク７６に排出する定量ポンプ８２、第１案安定槽２６の安定液を廃液タンク７６に排出する定量ポンプ８３を備えている。なお、これらの定量ポンプ５６，５８，６０，６２，６４，６６，６８，７０，７２，７４，７８，８０，８２，８３は制御装置４５によって制御される。
【００６７】
また、各処理槽には、液温センサとヒータとを備えた図示しない温度調整手段が各々設けられている。温度調整手段は液温センサによって処理液の温度を検出し、各処理槽内の処理液の液温を所定の温度となるようにヒータを制御している。
【００６８】
制御装置４５は、ＣＰＵ４７、ＲＡＭ４９、ＲＯＭ５１及び入出力ポート５３を備えており、これらがデータバス、コントロールバス等からなるバス５５によって互いに接続されて構成されている。入出力ポート５３には図示しないドライバを介して前述した定量ポンプ５６，５８，６０，６２，６４，６６，６８，７０，７２，７４，７８，８０，８２，８３が接続されている。また、入出力ポート５３には、処理ラック３０の各ローラを駆動する駆動系統への信号線５７及び現像槽１８の入口に設けられたフィルムセンサ８４が接続されており、これによりフィルム３２の処理量を把握することができるようになっている。
【００６９】
次に、補充液の補充方法を説明する。
【００７０】
先ず、フィルム３２が所定量処理されると、定量ポンプ５６，５８，６０，６８が各々駆動され、フィルム３２の処理量に対応した量の現像液が現像液補充タンク４６から現像槽１８へ、フィルム３２の処理量に対応した量の漂白液が漂白液補充タンク４８から漂白槽２０へ、フィルム３２の処理量に対応した量の定着液が定着液補充タンク５０から第２定着槽２３へ、フィルム３２の処理量に対応した量の安定液が安定液補充タンク５４から第２安定槽２８へと補充される。
【００７１】
次に、定量ポンプ７８，８０，８２が各々駆動され、処方上で廃液を行う必要量の現像液を現像槽１８から廃液タンク７６に排出し、処方上で廃液を行う必要量の漂白液を漂白槽２０から廃液タンク７６に排出し、処方上で廃液を行う必要量の定着液を第１定着槽２２から廃液タンク７６に排出し、処方上で廃液を行う必要量の安定液を第１案安定槽２６から廃液タンク７６に排出する。
【００７２】
ここで、上記必要量の排出を行うと、処理液の蒸発を伴う場合に液面が規定レベルよりも低下することになる。このため、現像槽１８のホットサーミスタセンサ４４により現像槽１８の現像液が規定レベルよりも低下したことが検出され、漂白槽２０のホットサーミスタセンサ４４により漂白槽２０の漂白液が規定レベルよりも低下したことが検出される。次に、制御装置４５は、定量ポンプ６２，６４を作動させ、現像槽１８の現像液が規定レベルに達するまで補充水の補充を行い、漂白槽２０の漂白液が規定レベルに達するまで補充水の補充を行う。これにより、現像槽１８及び漂白槽２０の蒸発分の加水が正確に行われる。
【００７３】
また、第１定着槽２２の定着液が廃液タンク７６に排出されるため、第１定着槽２２の定着液が規定レベルよりも大きく低下する。次に、制御装置４５は定量ポンプ７４を作動させ、第１定着槽２２の定着液が規定レベルに達するまで第２定着槽２３から定着液の補充を行う。
【００７４】
これにより、第２定着槽２３の定着液が規定レベルよりも大きく低下する。次に、制御装置４５は定量ポンプ７２を作動させ、第２定着槽２３の定着液が規定レベルに達するまで水洗槽２４から水洗水の補充を行う。
【００７５】
水洗槽２４から第２定着槽２３へ水洗水の補充が行われると、水洗槽２４の水洗水が規定レベルよりも大きく低下する。次に、制御装置４５は定量ポンプ６６を作動させ、水洗槽２４の水洗液が規定レベルに達するまで水洗液補充タンク５２から補充水の補充を行う。
【００７６】
また、第１安定槽２６のホットサーミスタセンサ４４により、第１安定槽２６の水洗水が規定レベルよりも低下したことが検出されると、制御装置４５は定量ポンプ７０を作動させ、第１安定槽２６の安定液が規定レベルに達するまで第２安定槽２８から安定液の補充を行う。また、第２安定槽２８の安定液が規定レベルよりも低下し、第２安定槽２８のホットサーミスタセンサ４４により第２安定槽２８の安定液が規定レベルよりも低下したことが検出されると、制御装置４５は定量ポンプ６８を作動させ、第２安定槽２８の安定液が規定レベルに達するまで安定液補充タンク５４から安定液の補充を行う。
【００７７】
このように、本実施形態では、フィルム３２の処理量に応じた量の補充液が補充された後に、処方上で必要な量を正確にカスケード又は廃液し、その後、蒸発分を加水するため、低補充処方や低処理量であっても処理液性能を安定に維持することができる。なお、ここでは、安定槽については、水洗水の代わりに安定液にて加水を行っている。別に、水洗水補充タンクからポンプによって安定槽に水洗水を加水しても良い。
（試験例）
次に、本実施形態の自動現像装置１０及び図１１に示す従来の方式の自動現像機５００の基準条件の時の濃度（蒸発が全くないとした時の処方上の理論濃度）を１とした時の各条件の現像液、漂白液、定着液の濃縮率（フィルム５４００本処理後の平衡濃度）を以下の表４に示す。
【００７８】
従来の自動現像機５００（なお、本実施形態の自動現像装置１０と同一構成には同一符号を付してある。）は、各処理槽にフロート式の液面センサ（オン・オフ式）５０２が設けられている。また、第２安定槽２８から第１安定槽２６へ、水洗槽２４から第２定着槽２３へ、第２定着槽２３から第１定着槽２２へは、各処理液がオーバーフロー（図１１の矢印Ａ）によってカスケードされるようになっており、現像槽１８の現像液及び漂白槽２０の漂白液、また、定着槽２２の定着液及び第１安定槽２６の安定液は、各々オーバーフロパイプ５０４を介して槽外へ排出されるようになっている。
【００７９】
以下の表１には１日当たり１５本のフィルム（１３５サイズ２４枚撮りフィルム）を処理する際の各槽の蒸発量及び処理液補充量が示されており、以下の表２には１日当たり３０本のフィルム（１３５サイズ２４枚撮りフィルム）を処理する際の各槽の蒸発量及び処理液補充量が示されている。また、以下の表３には、各処理槽の補充量に対する蒸発量の割合が示されている。
【００８０】
【表１】

【００８１】
【表２】

【００８２】
【表３】

【００８３】
上記表３より、一日の処理量が少ないと処理液の補充量に対する蒸発量の割合が増加し、蒸発補正の誤差の影響を大きく受けるようになることが分かる。
【００８４】
【表４】

【００８５】
なお、処理開始前はフィルムによるキャリーオーバーがないため、水洗槽の濃度は零（水のみであるため）であるが、処理が進むに伴って前槽からのキャリーオーバーによって定着液が持ち込まれるため、ランニング平衡時の持ち込まれた定着液の濃度の濃縮率を示した。
【００８６】
従来例では、現像槽では３０本／日の時は約６％濃縮し、１５本／日の時は約１４％濃縮している。また漂白槽では、３０本／日の時は約２１％濃縮し、１５本／日の時は約５４％濃縮している。
【００８７】
これに対し、実施形態では全く濃縮が生じなかった。水洗槽では、加水によって持ち込まれた定着液が希釈されるため濃度は低下し、処理としては好ましい方向になっている。
【００８８】
従来の自動現像機５００では加水誤差を伴っているため、15本／日のように１日当たりの処理量が少ないと処理液の濃縮率が大きくなる問題があったが、加水誤差を解消できる本実施形態では、15本／日の処理時でも安定した処理液を維持できる。
［第２の実施形態］
次に、本発明の第２の実施形態にかかる自動現像装置１０を説明する。
【００８９】
図３に示すように、この第２の実施形態にかかる自動現像機１０は、現像槽１０２、漂白定着槽１０４、第１水洗槽１０６、第２水洗槽１０８、第３水洗槽１１０、廃液タンク１１１を有している。なお、図示は省略するが、本実施形態においても各槽はフィルムを搬送する処理ラックを備えている。
【００９０】
現像槽１０２、漂白定着槽１０４、第１水洗槽１０６、第２水洗槽１０８、第３水洗槽１１０の各槽には、それぞれの液面のレベルを高精度で検出する高精度レベルセンサ１１２が設けられている。この高精度レベルセンサ１１２は、処理液に浮くフロート（図示せず）と、このフロートの上下変位を検出するレーザー式変位センサ（図示せず。（株）キーエンス社製のレーザー式変位センサ（ＬＢシリーズ））とから構成されており、レーザー式変位センサでフロートの位置を検出することによって液面のレベルを連続的に測定するようになっている。なお、各高精度レベルセンサ１１２は、制御装置４５に接続されている。
【００９１】
また、この自動現像装置１０は、現像液補充タンク１１４、漂白定着液の貯留された漂白定着液補充タンク１１６、水洗補充液の貯留された水洗補充液タンク１１８、２連式ポンプ１２０、２連式ポンプ１２２及び４連式ポンプ１２４を備えている。
【００９２】
この２連式ポンプ１２０はポンプ１２０Ａとポンプ１２０Ｂとを、２連式ポンプ１２２はポンプ１２２Ａとポンプ１２２Ｂとを各々連結して一体化したものであり、一つのモータ（図示せず）で２台のポンプを同時に駆動するものである。
【００９３】
一方、４連式ポンプ１２４はポンプ１２４Ａ、ポンプ１２４Ｂ、ポンプ１２４Ｃ及びポンプ１２４Ｄを連結して一体化したものであり、一つのモータで４台のポンプを同時に駆動するものである。
【００９４】
これらの２連式ポンプ１２０、２連式ポンプ１２２及び４連式ポンプ１２４は、制御装置４５によって制御される。なお、本実施形態では、２連式ポンプ１２０、２連式ポンプ１２２及び４連式ポンプ１２４のポンプにシリンダーポンプを採用している。
【００９５】
本実施形態では、２連式ポンプ１２０が作動すると、現像液補充タンク１１４の現像液が現像槽１０２へ補充されると共に、現像槽１０２の現像液が廃液タンク１１１へ排出されるようになっている。
【００９６】
また、２連式ポンプ１２２が作動すると、漂白定着液補充タンク１１６の漂白定着液が漂白定着槽１０４へ補充されると共に、漂白定着槽１０４の漂白定着液が廃液タンク１１１へ排出されるようになっている。
【００９７】
さらに、４連式ポンプ１２４が作動すると、第１水洗槽１０６の水洗液が廃液タンク１１１へ排出されると共に、第２水洗槽１０８の水洗液が第１水洗槽１０６へ排出され、第３水洗槽１１０の水洗液が第２水洗槽１０８へ排出され、水洗補充液タンク１１８の水洗補充液が第３水洗槽１１０に補充されるようになっている。
【００９８】
なお、２連式ポンプ１２０は、図示しないフィルムによるキャリーオーバー分（予め、実験により求められている。）だけ、廃液側のポンプ１２０Ｂを補充側のポンプ１２０Ａに対して少なく吐出するように設定されている。一方、２連式ポンプ１２２及び４連式ポンプ１２４は、全てのポンプが同じ吐出量に設定されている。
【００９９】
さらに、現像槽１０２には加水ポンプ１２６によって、漂白定着槽１０４には加水ポンプ１２８によって、また、第１水洗槽１０６、第２水洗槽１０８、第３水洗槽１１０には加水ポンプ１３０によって水が補充されるようになっている。なお、加水ポンプ１２６，１２８，１３０は制御装置４５によって制御される。また、本実施形態では、加水ポンプ１２６，１２８，１３０にベローズポンプを採用している。
【０１００】
次に、本実施形態における補充液の補充方法を説明する。
【０１０１】
先ず、フィルム３２が所定量処理されると、２連式ポンプ１２０，１２２が駆動され、現像液補充タンク１１４の現像液が現像槽１０２へ、漂白定着液補充タンク１１６の漂白定着液が漂白定着槽１０４へ、各々フィルム３２の処理量に対応した量だけ補充されると共に、現像槽１０２の現像液及び漂白定着槽１０４の漂白定着液が各々処方上で廃液を行う必要量だけ廃液タンク１１１に排出される。また、これと並行して４連式ポンプ１２４が駆動され、第３水洗槽１１０の水洗液が第２水洗槽１０８へ、第２水洗槽１０８の水洗液が第１水洗槽１０６へ、第１水洗槽１０６の水洗液が廃液タンク１１１へ各々フィルム３２の処理量に対応した量だけカスケード又は廃液される。
【０１０２】
２連式ポンプ１２０，１２２及び４連式ポンプ１２４によるカスケード又は廃液が終了後、加水ポンプ１２６，１２８，１３０を作動させて、現像槽１０２、漂白定着槽１０４、第１水洗槽１０６、第２水洗槽１０８、第３水洗槽１１０の各々の規定レベルに液面が達するまで加水を行う。
【０１０３】
このように、本実施形態においても、フィルムの処理量に応じた補充液の補充と処方上で必要な量のカスケード又は廃液とを行い、その後、蒸発分を加水するため、低補充処方や低処理量であっても処理液性能を安定に維持することができる。
（試験例）
各処理槽の容量（満水時）を、現像槽１０２で２７００ミリリットル、漂白定着槽１０４で２６００ミリリットル、第１水洗槽１０６で１０００ミリリットル、第２水洗槽１０８で１０００ミリリットル、第３水洗槽１１０で１４００ミリリットルとし、各処理槽の開口部面積を３０ｃｍ² 以下とした自動現像装置１０を製作し、各槽の蒸発量を測定した結果は、１日当たり約６．６４ミリリットルであった。
【０１０４】
次に、この自動現像装置１０に仮に設定した母液（処理槽用）と補充液（補充タンク用）を試作してランニング処理を実施し、母液の濃度変化を測定した。ランニング処理は、一定量のフィルムを毎日処理し、１日当たり現像槽１０２、漂白定着槽１０４及び第３水洗槽１１０にそれぞれ５０ミリリットルづつの補充（各補充液）を行った。このランニング処理時に、フィルムが処理槽から処理槽へ運び出し及び運び込む、キャリーオーバー量及びキャリーイン量は、それぞれ１日当たり７．５ミリリットルであった。この条件で、現像槽１０２の補充液量の総量が１２５００ミリリットル（約４．６ラウンド：槽の母液が約４．６回入れ代わった量）になるまで処理を行った（約２５０日分）。
【０１０５】
なお、１日当たりの処理方法は次のように行った。
【０１０６】
１日に処理するフィルム（１３５フィルム２４枚どり５本）を５回に分けて処理を行った。１回（１本）処理する度に各１０ミリリットルづつ処理液の補充を行った。なお、１回の処理では、キャリーオーバー量及びキャリーイン量が１．５ミリリットル行われる。
【０１０７】
２連式ポンプ１２０，１２２及び４連式ポンプ１２４により補充と同時に排出（廃液もしくはカスケード）を行い、２連式ポンプ１２０は１回に１０ミリリットルを補充し、８．５ミリリットルを排出した。
【０１０８】
一方、２連式ポンプ１２２及び４連式ポンプ１２４は、１回に１０ミリリットル補充し、１０ミリリットルを排出もしくはカスケードした。各処理槽の水位を検出し、処理開始前の標準水位（満水時）に対して上下する水位変動をモニターし、各ポンプが正確に動作している時の水位低下は蒸発量とし、加水ポンプ１２６，１２８，１３０にて蒸発分の加水を行って（満水レベルまで）蒸発補正した。なお、この時、実際の蒸発量（予め先に求めておいた値）と、実際に加水した値の差は蒸発補正誤差とした。
【０１０９】
１回の処理動作（補充、排出）が終了する度に処理液レベルを検出し、蒸発量を求めた（満水時のレベルとの差から液量を求める。）。
【０１１０】
補充と排出が精度良く行われているため、差分は蒸発量である。この蒸発分を１日に１回、加水ポンプ１２６，１２８，１３０にて所定のレベルまで加水して補正を行った。
【０１１１】
この時に、加水量を仮に少なくした時の各処理液の濃縮率を図４に示す。実験の結果、図４に示すように、実際の蒸発量に相当する分を正確に加水してランニングを続けた場合（加水不足量零時）は全く濃縮しないが、１日当たり僅か数ミリリットルの加水誤差でも濃度が大きく変化することが判明した。例えば、現像槽では約４．５ミリリットル／日加水量が不足すると、濃度は１０％濃縮し、処理性能が悪化することになる（現像槽では、特に処理性能が許容される濃縮率が他槽よりも小さい。）。
【０１１２】
このように、１日当たりの補充総量が少ない自動現像装置の場合は、わずかな蒸発でも処理液濃度が変化するため、より正確な補充、加水、排出が必要になってくることが分かる。本実施形態のように、排出と補充を同時に管理することで正確な加水を実施できるようになり、濃縮を防ぐことができるため、処理液を良好な状態で維持することができるようになった。
［第３の実施形態］
第３の実施形態は、第２の実施形態とほぼ同じ構造の自動現像機を用い、これに、装置の周囲の環境の温度及び相対湿度と処理液からの蒸発量との関係を予め求めておき、温度及び相対湿度を検出し、検出した温度及び相対湿度と前記関係とに基づいて前記処理槽へ加える水の量を決定する加水方法（特開平５−１８１２５０号）の一部を取り入れたものである。
【０１１３】
ここで、一つの処理槽への液の出入りは図５に示すようになる。実際の自動現像機において補充量、加水量、キャリーオーバー量、キャリーイン量、蒸発量、廃液量及びカスケード量の検出、測定は以下の表５に示すように、可能であるものと不可能であるものとがある。
【０１１４】
【表５】

【０１１５】
図６に示すように、第３の実施形態では、制御装置４５の入出力ポート５３に温度センサ５９及び湿度センサ６１が接続されている。温度センサ５９及び湿度センサ６１は自動現像機１０の機体外部に設置されており、自動現像機１０の設置された室内環境の温度及び相対湿度を検出するようになっている。なお、温度センサ５９及び湿度センサ６１の設置部位は自動現像機１０が設置された室内環境の温度及び相対湿度を検出できる部位であればよく、例えば自動現像機１０の機体内部に設置し、送風ファン等によって機体内部に取り入れた外気の温度及び相対湿度を検出するよう構成することもできる。
【０１１６】
制御装置４５には、温度、湿度及び運転状況（運転中、スタンバイ中、停止中）の組み合わせで得られる処理液の蒸発量速度が記憶されており、運転中、スタンバイ中及び停止中における温度及び湿度をモニターし、各槽の蒸発量を個別に演算できるようになっている。さらに、この制御装置４５は、前回加水を行ってからの蒸発量と、加水を行った際の加水量とを比較し、両者の間に所定以上の差があった場合に、入出力ポート５３に接続された表示装置６３で警告表示を行うようになっている。
【０１１７】
本実施形態では、これまで成り行きであった廃液やカスケード量が検出できるため、１つの処理槽の液の出入りを全て検出もしくは、事前に検出し、予測することが可能となった。さらに、貯留する処理液量を把握する手段としてレベルセンサや圧力計が設けられ、貯留される液量に変化がないかを検出できるため、どこか１つの液の出入りに関する部分に不良が生じた場合にも、早期に異常が検出できるため、処理液が劣化する前に対策を講じることができる。
【０１１８】
本実施形態では、例えば、補充用のポンプに異常が生じ、補充量が多くなると、見かけ上の蒸発量が少なくなるため、加水ポンプの送液量が低下してくる。このため、制御装置４５が演算し、推定した蒸発量よりも、実際のレベルの低下量が少なくなるため、補充系統に故障を生じたことが分かる。
【０１１９】
このように、不具合が生じると相互にこれを検出することができるため、異常状態を早期に検出して対策を講じることができる。
【０１２０】
【表６】

【０１２１】
上記表６より、急激なレベルの上昇、下降がある場合には、補充もしくは排出ポンプに異常があることが分かる。
【０１２２】
なお、補充ポンプや排出ポンプの吐出側に流量計を設けても良く、この場合には、処理槽のレベルセンサによる検量とで２重の検量を行うことができるため、極めて高い精度で確認することができる。
【０１２３】
各ポンプが同じ吐出量である多連式ポンプ（２連式ポンプ１２２、４連式ポンプ１２４）を用いた場合、動作時に本来は液面レベルは変化しないはずだが、レベルセンサで増加もしくは減少した場合は何れかのポンプに異常があることが分かる。
【０１２４】
なお、ポンプが各々独立している場合は、個別に送量をレベルセンサにて検出することで異常を発見することができる（補充や排出が行われる短時間の間では、蒸発量を無視できるため）。
【０１２５】
また、各処理槽には、通常時に使用するオーバーフロー口はないが、万一ポンプ故障時等に液面が異常に上昇したときに排出するフェールセーフのためのオーバーフロー口を設けても良い。
［第４の実施形態］
第４の実施形態にかかる自動現像装置１０は、図７に示すように、前記第２の実施形態の自動現像機１０（図３参照）の廃液用のポンプ１２０Ｂ，１２２Ｂ，１２４Ａを、制御装置４５で制御可能なコントロールバルブ２００に置き換えたものである。
【０１２６】
本実施形態では、補充のタイミングになると、高精度レベルセンサ１１２で現在のレベルから１回分の排液量になるまでコントロールバルブ２００を開いて処理液を排出する。
【０１２７】
所定のレベル（容量）に達したら、直ちにントロールバルブ２００を閉じる。
【０１２８】
続いて補充用のポンプ１２０Ａ，１２２Ａ，１２４Ｂを作動させて１回分の補充を行う。この時、元のレベルまで水位が回復すればポンプ１２０Ａ，１２２Ａ，１２４Ｂは正常であることが分かる。
【０１２９】
なお、補充を行った後に排出を行っても良く、この場合にも元のレベルまで水位が戻れば補充用のポンプ１２０Ａ，１２２Ａ，１２４Ｂが正常であることが分かる。
【０１３０】
なお、上記コントロールバルブ２００としては、電磁弁が適している。
【０１３１】
また、高精度レベルセンサ１１２は、超音波センサ、圧力センサ、静電容量式センサ等のレーザー測長器を使用しない他の種類のセンサを使用することもできる。
【０１３２】
超音波センサとしては、能研工業（株）製の超音波式液面計、横河電機（株）製の超音波レベル計等を用いることができる。
【０１３３】
圧力センサとしては、米国バリダイン社製ＤＰ１５差圧ゲージトランスジューサー等を用いることができる。
【０１３４】
また、静電容量センサとしては、レイク電子（株）の流体センサＦＳ−Ａ型、液面計ＦＭ−ＳＳ等を用いることができる。
【０１３５】
その他、赤外光学式液面計（シーケーディ（株）製のレベルセンサＴＬＳ等を用いても良い。
【０１３６】
また、フロート式の液面計でも精度が高い（精度±１mm相当）検出方式を採用したものは使用することができる（例えば、磁歪式レベルセンサ（能研工業（株）製ＭＳ型）等）。
［第５の実施形態］
本実施形態の自動現像機１０は、処理槽のレベル変化を大きく変化させ、検出精度を高めることのできる構造としたものである。
【０１３７】
図８（Ａ）及び図８（Ｂ）に示すように、本実施形態の現像槽１０２は、フィルム３２を挿通させるスリット状の入口３００及び出口３０２、小径の液面計挿入口３０４のみを開口させたものである。本実施形態では、液面レベル１mm当たりの変化が処理液の容量２ミリリットルの変化に対応するように開口部分の面積が設定されている。
【０１３８】
即ち、フィルムを１本処理したときの１回の補充量を１０ミリリットルとすると、処理液のレベルが５mm低下するまで排液もしくはカスケードした後に、元のレベルまで補充を行う。
【０１３９】
また、事前にこの自動現像機１０のキャリーオーバー量がフィルム１本当たりに１．５ミリリットルであることが分かっている場合は、レベルが４．２５mm低下するまで廃液した後に補充を行うことになる。
【０１４０】
なお、フィルム３２の通過する入口３００、出口３０２及び液面計挿入口３０４の断面積を更に狭くして、変化を１ミリリットル／mmとするとより高い精度で液面を管理することができる。この場合、排出の前後でキャリーオーバー量が零（キャリーオーバー量とキャリーイン量とが相殺され、実質的に零となる場合も含む）のケースでは、補充や排出で液面が１０mm変化するため、入口側と出口側とで液中搬送距離が合計２０mm変化するため、処理中は補充や排出操作を行わないようにした方が処理時間を一定に保つことができるため好ましい。仮に、処理中に補充や排出を行う場合は、液面高さが変化しないように出来るかぎり同時に均等に補充と排出を行うことが好ましい。即ち、排出手段と補充手段とが連動しているタイプが好ましい。
【０１４１】
なお、現像槽１０２以外の処理槽においても同様の構造となっており、高い精度で液面を管理することができる。
【０１４２】
なお、前記実施形態では、処理液を希釈せずに補充を行ったが、処理液の補充精度を向上させるために、補充液を希釈して実質的な補充量と廃液量とを増加する操作を行っても良い。
【０１４３】
以下にこの操作の具体例を説明する。
【０１４４】
図９に示すように、この自動現像機１０では、処理槽４００、調液槽４０２、補充液槽４０４、バッファタンク４０６、廃液タンク４０８、調液槽４０２に貯留された処理液を処理槽４００へ排出するポンプ４１２、補充液槽４０４に貯留された補充液を調液槽４０２へ排出するポンプ４１４、処理槽４００に貯留された処理液をバッファタンク４０６に排出するポンプ４１６、バッファタンク４０６に貯留された処理液を調液槽４０２に排出するポンプ４１８を備えている。なお、バッファタンク４０６には廃液タンク４０８に廃液を排出するオーバーフローパイプ４１９が設けられている。また、処理液槽４００には、高精度レベルセンサ１１２が設けられている。
【０１４５】
次に、本実施形態において、例えば、１回に付き１０ミリリットルの補充液を補充する場合（キャリーオーバーが実質的に零の系の場合を例とする。）に、一例として１０倍に補充精度を高めることの出来る操作を以下に説明する。
【０１４６】
先ず補充動作前に、ポンプ４１４で１０回分の補充液１００ミリリットルを補充液槽４０４から調液槽４０２へ供給する。
【０１４７】
次に、ポンプ４１８によって９００ミリリットルの処理液をバッファタンク４０６から調液槽４０２へ供給する（なお、スタートアップ時には、バッファタンク４０６には、処理槽４００と同じ処理液を貯留しておく。）。これにより、調液槽４０２には、バッファタンク４０６の処理液と補充液槽４０４の補充液とが混合されたものが貯留される。なお、処理液を調液槽４０２へ供給してから補充液を調液槽４０２へ供給しても良い。
【０１４８】
フィルム３２が処理され、補充のタイミングになったらポンプ４１６を作動させ、処理槽４００の処理液１００ミリリットルをバッファタンク４０６に排出する。なお、この時の排出量は、高精度レベルセンサ１１２とポンプ４１６の動作時間との両方で検出することができる。また、バッファタンク４０６に処理液が排出され、バッファタンク４０６でオーバーフローした処理液は、オーバーフローパイプ４１９によって廃液タンク４０８に排出される。
【０１４９】
次に、ポンプ４１２を作動させ、調液槽４０２の処理液（バッファタンク４０６の処理液と補充液槽４０４の補充液とが混合されたもの）１００ミリリットルを処理槽４００に補充する。なお、この時の排出量は、高精度レベルセンサ１１２とポンプ４１２の動作時間との両方で検出することができる。
【０１５０】
この方式では、見かけ上補充液量が１０倍になっているため、高精度で処理液の補充を行うことができる。
【０１５１】
なお、調液槽４０２には、１０回分の補充液（１０倍希釈）を貯留するので、１０回の補充が終了したら再びポンプ４１４，４１８を作動させて前述したように調液を行う。
【０１５２】
なお、この方式では、高精度レベルセンサ１１２を処理槽のみに設けても構わないが、処理槽４００、調液槽４０２、補充液槽４０４、バッファタンク４０６にできるだけ設けてレベル管理を行うことで、より高い精度で処理液のマテリアルバランスを管理でき、処理液品質を安定に維持することが可能となる。
【０１５３】
また、補充液の希釈倍率を変えれば、更に補充精度を向上させることができるのは勿論である。
【０１５４】
また、本実施形態は前述した実施形態のシステムと組み合わせることができる。
【０１５５】
本実施形態の場合、見かけ上の補充量が増加するため、高い精度の処理液の管理が可能となる。
【０１５６】
なお、図９では、処理槽４００の処理液を廃液タンク４０８に廃液する例を示したが、処理槽４００の処理槽を他の処理槽４００へカスケードしても良い。この場合、オーバーフローパイプ４１９をポンプに換えれば良い。
【０１５７】
なお、この実施形態では、調液槽４０２への排出にポンプ４１８を用いたが、ポンプ４１８の代わりにコントロールバルブを用いても良い。
【０１５８】
次に、コントロールバルブを用いた自動現像機を図１０にしたがって説明する。なお、図９で示した実施形態の自動現像機１０と同一構成には同一符号を付し、その説明は省略する。
【０１５９】
図１０に示すように、この自動現像機１０では、処理槽４００の下方にバッファタンク４０６が配置され、バッファタンク４０６の下方に調液槽４０２が配置されている。また、補充液槽４０４は、調液槽４０２の上方に配置されている。処理槽４００の処理液は、コントロールバルブ４２０を介してバッファタンク４０６に排出され、バッファタンク４０６の処理液は、コントロールバルブ４２２を介して調液槽４０２に排出されるようになっている。また、補充液槽４０４の補充液は、コントロールバルブ４２４を介して調液槽４０２に排出されるようになっている。
【０１６０】
本実施形態では、バッファタンク４０６の容量が９００ミリリットルに設定されており、それ以上の処理液は、オーバーフローパイプ４１９を介して廃液タンク４０８に排出されるようになっている。
【０１６１】
このように、バッファタンク４０６を予め調液に必要な所定容量としておけば、コントロールバルブ４２２の開のみで必要量の希釈液を調液槽に入れることができる。さらに補充液を補充１０回分（この例の場合）のキット（例えば、ボトル）にしておけば、１キットの補充液を調液槽４０２に入れれば良い。この場合、補充液槽４０４及びコントロールバルブ４２４を省略することができる。
【０１６２】
本実施形態の場合、ポンプ４１２と高精度レベルセンサ１１２のみの精度に依存し、さらに見かけ上の補充量が増加するため、より高い精度の処理液の管理が可能となる。
【０１６３】
なお、前記実施形態では、処理槽の処理液を定量ポンプ等を用いて計量して排出したが、この方法に限らず、例えば、流量センサを取り付けたオーバーフローパイプを用いて計量しながら排出すれば、定量ポンプと同様に規定量を排出することが可能である。
【０１６４】
【発明の効果】
以上説明したように、請求項１に記載の感光材料処理装置の液補充方法は、低補充処方や低処理量であっても処理液性能を安定に維持することができるという優れた効果を有する。
【０１６５】
請求項２に記載の感光材料処理装置の液補充方法は、処理液の排出及び補充液の補充が感光材料の処理量に対応して行われるので、処理液の品質を一定に保つことができるという優れた効果を有する。
【０１６６】
請求項３に記載の感光材料処理装置は、処理槽から排出される液量と処理槽に貯留する処理液量が把握できるため、蒸発による処理液の減少をより正確に把握することができるようになり、精度良く蒸発補正を行うことができる。このため、低補充処方や小量処理機においても安定した処理液品質を維持することができるという優れた効果を有する。
【０１６７】
また、補充及び排出を計量し、処理槽に貯留されている処理液量を把握して蒸発補正を行っているため、本来処理装置に異常が無い場合は、処理槽の液面高さは一定レベル範囲に保持されている。ところが、ある時にそのレベルが上昇もしくは下降する現象が検出された場合には、これにより補充ポンプや排出ポンプの異常状態を処理液が劣化する前に早期に発見することができる。このため、早期に対策を講じることができ、処理液品質を安定に維持できる。
【０１６８】
例えば、レベルが上昇傾向にある場合には、排出不足か補充過多である。一方、レベルが下降傾向にある場合には、補充不足か排出過多である。ポンプ等に異常がなかった場合には、スクイズ性能の変化によるキャリーオーバーやキャリーインの変化が原因として推定できる。このように、処理槽の処理液が劣化し、処理性能に影響を生じる前に異常を知ることができるメリットがある。
【０１６９】
請求項４に記載の感光材料処理装置では、排出手段と補充手段とが連動しているので、処理液の排出及び補充液の補充を効率的に高精度で行うことができ、例えば、ポンプのコストダウン及びダウンサイジングの他に、処理槽の補充排出に伴うレベル変化を小さくできるため、液中処理時間を安定に保つことができるという優れた効果を有する。
【０１７０】
また、請求項５に記載の感光材料処理装置では、検出精度を向上することができるという優れた効果を有する。また、これにより、精度の低いセンサでも所定の目的を達成することが可能となり、装置のコストダウンを図ることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】 第１の実施形態に係る自動現像機の概略構成図である。
【図２】 図１に示す自動現像機の搬送系の概略図である。
【図３】 第２の実施形態に係る自動現像機の概略構成図である。
【図４】 加水量を仮に少なくした時の処理液の加水不足量と濃縮率との関係を示すグラフである。
【図５】 一つの処理槽へ出入りする液の関係を示す説明図である。
【図６】 第３の実施形態に係る自動現像機の概略構成図である。
【図７】 第４の実施形態に係る自動現像機の概略構成図である。
【図８】 （Ａ）は第５の実施形態に係る自動現像機の現像槽の断面図であり、（Ｂ）は図８（Ａ）に示す現像槽の上面図である。
【図９】 他の実施形態に係る自動現像機の概略構成図である。
【図１０】 更に他の実施形態に係る自動現像機の概略構成図である。
【図１１】 従来の自動現像機の概略構成図である。
【符号の説明】
１０ 自動現像機
１８ 現像槽（処理槽）
２０ 漂白槽（処理槽）
２２ 第１定着槽
２３ 第２定着槽（処理槽）
２４ 水洗槽
２６ 第１安定槽
２８ 第２安定槽
３０ 処理ラック
４４ ホットサーミスタセンサ（検出手段）
４５ 制御装置（排出手段、補充手段、記憶手段）
５６ 定量ポンプ（補充手段）
５８ 定量ポンプ（補充手段）
６０ 定量ポンプ（補充手段）
６２ 定量ポンプ（加水手段）
６４ 定量ポンプ（加水手段）
６６ 定量ポンプ（補充手段、加水手段）
６８ 定量ポンプ（補充手段）
７０ 定量ポンプ（排出手段）
７２ 定量ポンプ（加水手段、排出手段）
７４ 定量ポンプ（排出手段）
７８ 定量ポンプ（排出手段）
８０ 定量ポンプ（排出手段）
８２ 定量ポンプ（排出手段）
８３ 定量ポンプ（排出手段）
１０２ 現像槽（処理槽）
１０４ 漂白定着槽（処理槽）
１１０ 第３水洗槽（処理槽）
１１２ 高精度レベルセンサ（検出手段）（液面センサ）
１２０Ａ ポンプ（第２の補充手段）
１２０Ｂ ポンプ（第２の排出手段）
１２２Ａ ポンプ（第１の補充手段）
１２２Ｂ ポンプ（第１の排出手段）
１２４Ｃ ポンプ（排出手段）
１２４Ｄ ポンプ（補充手段）
１２６ 加水ポンプ（加水手段）
１２８ 加水ポンプ（加水手段）
１３０ 加水ポンプ（加水手段）
２００ コントロールバルブ（排出手段）

Claims (5)

1. キャリーオーバー量とキャリーイン量が一致する処理槽と、キャリーインがない処理槽とを有する感光材料処理装置における感光材料処理装置の液補充方法であって、
   キャリーオーバー量とキャリーイン量が一致する処理槽においては処理槽に規定量の補充液をポンプを用いて補充すると同時に処理槽に貯留された処理液をポンプを用いて前記規定量と同一量排出し、キャリーインがない処理槽においては処理槽に規定量の補充液をポンプを用いて補充すると同時に前記規定量からキャリーオーバー分を差し引いた分の処理液をポンプを用いて排出する補充、排出工程と、
   前記処理液が濃縮しないように、補充、排出工程を終了した後に処理槽の基準の処理液量まで加水を行う加水工程と、
   を有することを特徴とする感光材料処理装置の液補充方法。
2. 前記規定量は、感光材料の処理量に対応していることを特徴とする請求項１に記載の感光材料処理装置の液補充方法。
3. キャリーオーバー量とキャリーイン量が一致する処理槽と、キャリーインがない処理槽とを有する感光材料処理装置であって、
   キャリーオーバー量とキャリーイン量が一致する処理槽に対し、規定量の補充液を補充し、かつ前記補充する補充液を計量可能とする第１の補充手段と、
   キャリーオーバー量とキャリーイン量が一致する処理槽から、前記第１の補充手段と同時に動作して前記規定量と同一量の処理液を排出し、かつ前記排出する処理液を計量可能とする第１の排出手段と、
   キャリーインがない処理槽に規定量の補充液を補充し、かつ前記補充する補充液を計量可能とする第２の補充手段と、
   キャリーインがない処理槽に貯留された処理液を、前記規定量からキャリーオーバー分を差し引いた分だけ排出し、かつ前記排出する処理液を計量可能とする第２の排出手段と、
   処理槽に貯留された処理液の量を把握する検出手段と、
   処理液の排出及び補充を行った後に処理槽に加水を行う加水手段と、
   を有することを特徴とする感光材料処理装置。
4. 前記第１の排出手段と前記第１の補充手段とは連動しており、前記第２の排出手段と前記第２の補充手段とは連動している、ことを特徴とする請求項３に記載の感光材料処理装置。
5. 前記検出手段は、液面のレベルを検出する液面センサ及び液面レベルと貯留量との関係を記憶した記憶手段を備え、
   前記処理槽は、前記液面センサで検出する液面の接する部分の水平方向断面積が、前記部分より下方の水平方向断面積よりも小さいことを特徴とする請求項３または請求項４に記載の感光材料処理装置。

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