JP3653328B2 - 管体の接続構造 - Google Patents
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Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、第１の管体と第２の管体とを相互に接続するための管体の接続構造に関する。
【０００２】
【従来の技術】
近時、自動車においては、軽量化およびコスト低減の要請から排気管の薄肉化が図られており、排気管の接続部については、排気管の薄肉化によるアーク溶接の困難性から溶接を用いない接続構造が要望されている。
従来、このように溶接を用いない管体の接続構造として、例えば、特開平６−１１０７７号公報に開示されるものが知られている。
【０００３】
図３は、この公報に開示される管体の接続構造を示すもので、この管体の接続構造では、第１の管体１１の端部および第２の管体１３の端部の外側に、連結部材１５が被嵌され、連結部材１５から内側に突出して形成される環状突部１５ａにより、第１の管体１１および第２の管体１３が塑性変形され、第１の管体１１および第２の管体１３に内側に突出する環状突部１１ａ，１３ａが形成されている。
【０００４】
このような管体の接続構造では、連結部材１５の環状突部１５ａが、第１の管体１１および第２の管体１３の環状突部１１ａ，１３ａに密着するため、溶接を用いることなしに良好なシール性を得ることができる。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、このような従来の管体の接続構造では、連結部材１５の環状突部１５ａが、第１の管体１１および第２の管体１３の環状突部１１ａ，１３ａに単に密着しているだけであるため、第１の管体１１と第２の管体１３に相対的な回動力が作用すると、第１の管体１１と第２の管体１３とが相対的に回転してしまうという問題があった。
【０００６】
本発明は、かかる従来の問題を解決するためになされたもので、シール性を確保しながら第１の管体と第２の管体とが相対回転することを容易，確実に阻止することができる管体の接続構造を提供することを目的とする。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
請求項１の管体の接続構造は、金属製の第１の管体と第２の管体とを相互に接続する管体の接続構造において、前記第１の管体の端部および第２の管体の端部の内方に、内側に突出する環状突部を形成し、前記第１の管体の端部および第２の管体の端部に、筒状のカラー部材の一側および他側を前記環状突部に当接するまで嵌挿するとともに、前記第１の管体および第２の管体の外側に、前記カラー部材を覆って、金属からなる環状の連結部材を嵌合し、前記連結部材に、前記第１の管体および第２の管体の前記環状突部に沿って密着する環状突部を形成し、前記環状突部の幅Ｗを周上において異ならせてなることを特徴とする。
【０００８】
請求項２の管体の接続構造は、金属製の第１の管体と第２の管体とを相互に接続する管体の接続構造において、前記第１の管体の端部および第２の管体の端部の内方に、内側に突出する環状突部を形成し、前記第１の管体の端部および第２の管体の端部に、筒状のカラー部材の一側および他側を前記環状突部に当接するまで嵌挿するとともに、前記第１の管体および第２の管体の外側に、前記カラー部材を覆って、金属からなる環状の連結部材を嵌合し、前記連結部材に、前記第１の管体および第２の管体の前記環状突部に沿って密着する環状突部を形成し、前記環状突部の深さＨを周上において異ならせてなることを特徴とする。
【０００９】
（作用）
請求項１の管体の接続構造では、第１の管体および第２の管体の外側に嵌合される連結部材の環状突部が、第１の管体および第２の管体の環状突部に密着されシール性が確保される。
また、環状突部の幅を周上において異ならせたので、第１の管体と第２の管体とが相対回転することが阻止される。
【００１０】
さらに、連結部材には、第１の管体および第２の管体の環状突部に沿った環状突部の形成が、例えば、プレス成形，ロール成形等により連結部材を塑性変形することにより行われるが、この時に、カラー部材が芯金の働きをする。
請求項２の管体の接続構造では、第１の管体および第２の管体の外側に嵌合される連結部材の環状突部が、第１の管体および第２の管体の環状突部に密着されシール性が確保される。
【００１１】
また、環状突部の深さを周上において異ならせたので、第１の管体と第２の管体とが相対回転することが阻止される。
さらに、連結部材には、第１の管体および第２の管体の環状突部に沿った環状突部の形成が、例えば、プレス成形，ロール成形等により連結部材を塑性変形することにより行われるが、この時に、カラー部材が芯金の働きをする。
【００１２】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の詳細を図面に示す実施形態について説明する。
図１は、本発明の管体の接続構造の一実施形態（請求項１に対応）を示しており、図において符号２１は円筒状の第１の管体を、符号２３は円筒状の第２の管体を示している。
【００１３】
第１の管体２１および第２の管体２３は、ステンレス鋼等の金属からなり、例えば、エンジンの排ガスが流通される排気管として使用される。
第１の管体２１の端部および第２の管体２３の端部の内方には、内側に突出する環状突部２１ａ，２３ａが予め形成されている。
この環状突部２１ａ，２３ａの幅Ｗは、その周上において異なって形成されている。
【００１４】
この実施形態では、環状突部２１ａ，２３ａの幅Ｗは、その上下において最大幅部Ｗ１または最小幅部Ｗ２とされ、上下方向に連続的に減少または増大されている。
【００１５】
すなわち、環状突部２１ａ，２３ａは、一側の最大幅部Ｗ１の両端と他側の最小幅部Ｗ２の両端とを直線で結んだ形状とされている。
最大幅部Ｗ１の幅は、例えば１０mmとされ、最小幅部Ｗ２の幅は、例えば５mmとされる。
そして、第１の管体２１の端部および第２の管体２３の端部には、ステンレス鋼等の金属からなるカラー部材２５の一側および他側が、環状突部２１ａ，２３ａに当接するまで嵌挿されている。
【００１６】
第１の管体２１および第２の管体２３の外側には、カラー部材２５を覆う位置に、ステンレス鋼等の金属からなる環状の連結部材２７が嵌合されている。
この連結部材２７は、カラー部材２５より長尺とされている。
そして、連結部材２７には、第１の管体２１および第２の管体２３の環状突部２１ａ，２３ａに沿って環状突部２７ａ，２７ｂが形成されている。
【００１７】
この環状突部２７ａ，２７ｂは、例えば、プレス成形により、第１の管体２１および第２の管体２３の環状突部２１ａ，２３ａに沿って、連結部材２７を塑性変形することにより形成される。
また、前記のようにカラー部材２５を介して接合された第１の管体２１および第２の管体２３の外形形状と略同一の内形形状を有する分割のプレス型を用いて、この接合部の全体をプレス加工して、環状突部２７ａ，２７ｂを含めた接合部全体に連結部材２７を密着接合させても良い。
【００１８】
そして、この時に、カラー部材２５が芯金の働きをする。
以上のように構成された管体の接続構造では、第１の管体２１および第２の管体２３の外側に嵌合される連結部材２７の環状突部２７ａ，２７ｂが、第１の管体２１および第２の管体２３の環状突部２１ａ，２３ａに密着されるため高いシール性を得ることができる。
【００１９】
また、環状突部２１ａ，２３ａ，２７ａ，２７ｂの幅を周上において異ならせたので、第１の管体２１と第２の管体２３とが相対回転することを容易，確実に阻止することができる。
そして、この実施形態では、環状突部２１ａ，２３ａの幅Ｗを、その上下において最大または最小にし、上下方向に連続的に減少または増大するようにしたので、楔効果により、第１の管体２１と第２の管体２３とが相対回転することをより確実に阻止することができる。
【００２０】
さらに、この実施形態では、第１の管体２１側の環状突部２１ａの最大幅部Ｗ１の位置を、第２の管体２３側の環状突部２３ａの最大幅部Ｗ１の位置に対して１８０度異なる位置に形成したので、第１の管体２１と第２の管体２３とが相対回転することをより確実に阻止することができる。
また、上述した管体の接続構造では、カラー部材２５が芯金の働きをするため、環状突部２７ａ，２７ｂを確実に形成することができる。
【００２１】
図２は、本発明の管体の接続構造の第２の実施形態（請求項２に対応）を示すもので、この実施形態では、予め、第１の管体２１および第２の管体２３の環状突部２１ａ，２３ａの深さが周上において異なって形成されており、これにより、連結部材２９の環状突部２９ａ，２９ｂの深さＨが周上において異なって形成されている。
【００２２】
この実施形態では、環状突部２９ａ，２９ｂの深さＨは、その上下において最大深さＨ１または最小深さＨ２とされ、上下方向に連続的に減少または増大されている。
最大深さＨ１は、例えば５mmとされ、最小深さＨ２は、例えば２mmとされる。この環状突部２９ａ，２９ｂは、例えば、プレス成形，ロール成形等により、第１の管体２１および第２の管体２３の環状突部２１ａ，２３ａに沿って、連結部材２９を塑性変形することにより形成され、この時に、カラー部材２５が芯金の働きをする。
【００２３】
なお、上述した部分を除いて第１の実施形態と同様に構成されているため、同一部分には同一符号を付して詳細な説明を省略する。
上述した管体の接続構造では、第１の実施形態と同様に、第１の管体２１および第２の管体２３の外側に嵌合される連結部材２９の環状突部２９ａ，２９ｂが、第１の管体２１および第２の管体２３の環状突部２１ａ，２３ａに密着されるため高いシール性を得ることができる。
【００２４】
また、環状突部２１ａ，２３ａ，２９ａ，２９ｂの深さを周上において異ならせたので、第１の管体２１と第２の管体２３とが相対回転することを容易，確実に阻止することができる。
さらに、カラー部材２５が芯金の働きをするため、環状突部２９ａ，２９ｂを確実に形成することができる。
【００２５】
なお、以上述べた実施形態では、第１の管体２１と第２の管体２３とを略同一径にした例について述べたが、本発明は、かかる実施形態に限定されるものではなく、第１の管体２１と第２の管体２３とを異なる径にしても良い。
また、以上述べた実施形態では、環状突部２７ａ，２７ｂの幅Ｗまたは環状突部２９ａ，２９ｂの深さＨのいずれか一方のみを異ならせた例について述べたが、本発明は、かかる実施形態に限定されるものではなく、環状突部の幅および深さの両者を同時に異ならせても良く、このようにすることにより第１の管体と第２の管体とが相対回転することをより確実に阻止することができる。
【００２６】
【発明の効果】
以上述べたように、請求項１の管体の接続構造では、第１の管体および第２の管体の外側に嵌合される連結部材の環状突部が、第１の管体および第２の管体の環状突部に密着されるため高いシール性を得ることができる。
また、環状突部の幅を周上において異ならせたので、第１の管体と第２の管体とが相対回転することを容易，確実に阻止することができる。
【００２７】
さらに、カラー部材が芯金の働きをするため、環状突部を確実に形成することができる。
請求項２の管体の接続構造では、第１の管体および第２の管体の外側に嵌合される連結部材の環状突部が、第１の管体および第２の管体の環状突部に密着されるため高いシール性を得ることができる。
【００２８】
また、環状突部の深さを周上において異ならせたので、第１の管体と第２の管体とが相対回転することを容易，確実に阻止することができる。
さらに、カラー部材が芯金の働きをするため、環状突部を確実に形成することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の管体の接続構造の第１の実施形態を示す縦断面図である。
【図２】本発明の管体の接続構造の第２の実施形態を示す縦断面図である。
【図３】従来の管体の接続構造を示す一部縦断面図である。
【符号の説明】
２１ 第１の管体
２３ 第２の管体
２５ カラー部材
２７ 連結部材
２７ａ，２７ｂ 環状突部
２９ 連結部材
２９ａ，２９ｂ 環状突部
【発明の属する技術分野】
本発明は、第１の管体と第２の管体とを相互に接続するための管体の接続構造に関する。
【０００２】
【従来の技術】
近時、自動車においては、軽量化およびコスト低減の要請から排気管の薄肉化が図られており、排気管の接続部については、排気管の薄肉化によるアーク溶接の困難性から溶接を用いない接続構造が要望されている。
従来、このように溶接を用いない管体の接続構造として、例えば、特開平６−１１０７７号公報に開示されるものが知られている。
【０００３】
図３は、この公報に開示される管体の接続構造を示すもので、この管体の接続構造では、第１の管体１１の端部および第２の管体１３の端部の外側に、連結部材１５が被嵌され、連結部材１５から内側に突出して形成される環状突部１５ａにより、第１の管体１１および第２の管体１３が塑性変形され、第１の管体１１および第２の管体１３に内側に突出する環状突部１１ａ，１３ａが形成されている。
【０００４】
このような管体の接続構造では、連結部材１５の環状突部１５ａが、第１の管体１１および第２の管体１３の環状突部１１ａ，１３ａに密着するため、溶接を用いることなしに良好なシール性を得ることができる。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、このような従来の管体の接続構造では、連結部材１５の環状突部１５ａが、第１の管体１１および第２の管体１３の環状突部１１ａ，１３ａに単に密着しているだけであるため、第１の管体１１と第２の管体１３に相対的な回動力が作用すると、第１の管体１１と第２の管体１３とが相対的に回転してしまうという問題があった。
【０００６】
本発明は、かかる従来の問題を解決するためになされたもので、シール性を確保しながら第１の管体と第２の管体とが相対回転することを容易，確実に阻止することができる管体の接続構造を提供することを目的とする。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
請求項１の管体の接続構造は、金属製の第１の管体と第２の管体とを相互に接続する管体の接続構造において、前記第１の管体の端部および第２の管体の端部の内方に、内側に突出する環状突部を形成し、前記第１の管体の端部および第２の管体の端部に、筒状のカラー部材の一側および他側を前記環状突部に当接するまで嵌挿するとともに、前記第１の管体および第２の管体の外側に、前記カラー部材を覆って、金属からなる環状の連結部材を嵌合し、前記連結部材に、前記第１の管体および第２の管体の前記環状突部に沿って密着する環状突部を形成し、前記環状突部の幅Ｗを周上において異ならせてなることを特徴とする。
【０００８】
請求項２の管体の接続構造は、金属製の第１の管体と第２の管体とを相互に接続する管体の接続構造において、前記第１の管体の端部および第２の管体の端部の内方に、内側に突出する環状突部を形成し、前記第１の管体の端部および第２の管体の端部に、筒状のカラー部材の一側および他側を前記環状突部に当接するまで嵌挿するとともに、前記第１の管体および第２の管体の外側に、前記カラー部材を覆って、金属からなる環状の連結部材を嵌合し、前記連結部材に、前記第１の管体および第２の管体の前記環状突部に沿って密着する環状突部を形成し、前記環状突部の深さＨを周上において異ならせてなることを特徴とする。
【０００９】
（作用）
請求項１の管体の接続構造では、第１の管体および第２の管体の外側に嵌合される連結部材の環状突部が、第１の管体および第２の管体の環状突部に密着されシール性が確保される。
また、環状突部の幅を周上において異ならせたので、第１の管体と第２の管体とが相対回転することが阻止される。
【００１０】
さらに、連結部材には、第１の管体および第２の管体の環状突部に沿った環状突部の形成が、例えば、プレス成形，ロール成形等により連結部材を塑性変形することにより行われるが、この時に、カラー部材が芯金の働きをする。
請求項２の管体の接続構造では、第１の管体および第２の管体の外側に嵌合される連結部材の環状突部が、第１の管体および第２の管体の環状突部に密着されシール性が確保される。
【００１１】
また、環状突部の深さを周上において異ならせたので、第１の管体と第２の管体とが相対回転することが阻止される。
さらに、連結部材には、第１の管体および第２の管体の環状突部に沿った環状突部の形成が、例えば、プレス成形，ロール成形等により連結部材を塑性変形することにより行われるが、この時に、カラー部材が芯金の働きをする。
【００１２】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の詳細を図面に示す実施形態について説明する。
図１は、本発明の管体の接続構造の一実施形態（請求項１に対応）を示しており、図において符号２１は円筒状の第１の管体を、符号２３は円筒状の第２の管体を示している。
【００１３】
第１の管体２１および第２の管体２３は、ステンレス鋼等の金属からなり、例えば、エンジンの排ガスが流通される排気管として使用される。
第１の管体２１の端部および第２の管体２３の端部の内方には、内側に突出する環状突部２１ａ，２３ａが予め形成されている。
この環状突部２１ａ，２３ａの幅Ｗは、その周上において異なって形成されている。
【００１４】
この実施形態では、環状突部２１ａ，２３ａの幅Ｗは、その上下において最大幅部Ｗ１または最小幅部Ｗ２とされ、上下方向に連続的に減少または増大されている。
【００１５】
すなわち、環状突部２１ａ，２３ａは、一側の最大幅部Ｗ１の両端と他側の最小幅部Ｗ２の両端とを直線で結んだ形状とされている。
最大幅部Ｗ１の幅は、例えば１０mmとされ、最小幅部Ｗ２の幅は、例えば５mmとされる。
そして、第１の管体２１の端部および第２の管体２３の端部には、ステンレス鋼等の金属からなるカラー部材２５の一側および他側が、環状突部２１ａ，２３ａに当接するまで嵌挿されている。
【００１６】
第１の管体２１および第２の管体２３の外側には、カラー部材２５を覆う位置に、ステンレス鋼等の金属からなる環状の連結部材２７が嵌合されている。
この連結部材２７は、カラー部材２５より長尺とされている。
そして、連結部材２７には、第１の管体２１および第２の管体２３の環状突部２１ａ，２３ａに沿って環状突部２７ａ，２７ｂが形成されている。
【００１７】
この環状突部２７ａ，２７ｂは、例えば、プレス成形により、第１の管体２１および第２の管体２３の環状突部２１ａ，２３ａに沿って、連結部材２７を塑性変形することにより形成される。
また、前記のようにカラー部材２５を介して接合された第１の管体２１および第２の管体２３の外形形状と略同一の内形形状を有する分割のプレス型を用いて、この接合部の全体をプレス加工して、環状突部２７ａ，２７ｂを含めた接合部全体に連結部材２７を密着接合させても良い。
【００１８】
そして、この時に、カラー部材２５が芯金の働きをする。
以上のように構成された管体の接続構造では、第１の管体２１および第２の管体２３の外側に嵌合される連結部材２７の環状突部２７ａ，２７ｂが、第１の管体２１および第２の管体２３の環状突部２１ａ，２３ａに密着されるため高いシール性を得ることができる。
【００１９】
また、環状突部２１ａ，２３ａ，２７ａ，２７ｂの幅を周上において異ならせたので、第１の管体２１と第２の管体２３とが相対回転することを容易，確実に阻止することができる。
そして、この実施形態では、環状突部２１ａ，２３ａの幅Ｗを、その上下において最大または最小にし、上下方向に連続的に減少または増大するようにしたので、楔効果により、第１の管体２１と第２の管体２３とが相対回転することをより確実に阻止することができる。
【００２０】
さらに、この実施形態では、第１の管体２１側の環状突部２１ａの最大幅部Ｗ１の位置を、第２の管体２３側の環状突部２３ａの最大幅部Ｗ１の位置に対して１８０度異なる位置に形成したので、第１の管体２１と第２の管体２３とが相対回転することをより確実に阻止することができる。
また、上述した管体の接続構造では、カラー部材２５が芯金の働きをするため、環状突部２７ａ，２７ｂを確実に形成することができる。
【００２１】
図２は、本発明の管体の接続構造の第２の実施形態（請求項２に対応）を示すもので、この実施形態では、予め、第１の管体２１および第２の管体２３の環状突部２１ａ，２３ａの深さが周上において異なって形成されており、これにより、連結部材２９の環状突部２９ａ，２９ｂの深さＨが周上において異なって形成されている。
【００２２】
この実施形態では、環状突部２９ａ，２９ｂの深さＨは、その上下において最大深さＨ１または最小深さＨ２とされ、上下方向に連続的に減少または増大されている。
最大深さＨ１は、例えば５mmとされ、最小深さＨ２は、例えば２mmとされる。この環状突部２９ａ，２９ｂは、例えば、プレス成形，ロール成形等により、第１の管体２１および第２の管体２３の環状突部２１ａ，２３ａに沿って、連結部材２９を塑性変形することにより形成され、この時に、カラー部材２５が芯金の働きをする。
【００２３】
なお、上述した部分を除いて第１の実施形態と同様に構成されているため、同一部分には同一符号を付して詳細な説明を省略する。
上述した管体の接続構造では、第１の実施形態と同様に、第１の管体２１および第２の管体２３の外側に嵌合される連結部材２９の環状突部２９ａ，２９ｂが、第１の管体２１および第２の管体２３の環状突部２１ａ，２３ａに密着されるため高いシール性を得ることができる。
【００２４】
また、環状突部２１ａ，２３ａ，２９ａ，２９ｂの深さを周上において異ならせたので、第１の管体２１と第２の管体２３とが相対回転することを容易，確実に阻止することができる。
さらに、カラー部材２５が芯金の働きをするため、環状突部２９ａ，２９ｂを確実に形成することができる。
【００２５】
なお、以上述べた実施形態では、第１の管体２１と第２の管体２３とを略同一径にした例について述べたが、本発明は、かかる実施形態に限定されるものではなく、第１の管体２１と第２の管体２３とを異なる径にしても良い。
また、以上述べた実施形態では、環状突部２７ａ，２７ｂの幅Ｗまたは環状突部２９ａ，２９ｂの深さＨのいずれか一方のみを異ならせた例について述べたが、本発明は、かかる実施形態に限定されるものではなく、環状突部の幅および深さの両者を同時に異ならせても良く、このようにすることにより第１の管体と第２の管体とが相対回転することをより確実に阻止することができる。
【００２６】
【発明の効果】
以上述べたように、請求項１の管体の接続構造では、第１の管体および第２の管体の外側に嵌合される連結部材の環状突部が、第１の管体および第２の管体の環状突部に密着されるため高いシール性を得ることができる。
また、環状突部の幅を周上において異ならせたので、第１の管体と第２の管体とが相対回転することを容易，確実に阻止することができる。
【００２７】
さらに、カラー部材が芯金の働きをするため、環状突部を確実に形成することができる。
請求項２の管体の接続構造では、第１の管体および第２の管体の外側に嵌合される連結部材の環状突部が、第１の管体および第２の管体の環状突部に密着されるため高いシール性を得ることができる。
【００２８】
また、環状突部の深さを周上において異ならせたので、第１の管体と第２の管体とが相対回転することを容易，確実に阻止することができる。
さらに、カラー部材が芯金の働きをするため、環状突部を確実に形成することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の管体の接続構造の第１の実施形態を示す縦断面図である。
【図２】本発明の管体の接続構造の第２の実施形態を示す縦断面図である。
【図３】従来の管体の接続構造を示す一部縦断面図である。
【符号の説明】
２１ 第１の管体
２３ 第２の管体
２５ カラー部材
２７ 連結部材
２７ａ，２７ｂ 環状突部
２９ 連結部材
２９ａ，２９ｂ 環状突部
Claims (2)
- 金属製の第１の管体（２１）と第２の管体（２３）とを相互に接続する管体の接続構造において、
前記第１の管体（２１）の端部および第２の管体（２３）の端部の内方に、内側に突出する環状突部（２１ａ，２３ａ）を形成し、前記第１の管体（２１）の端部および第２の管体（２３）の端部に、筒状のカラー部材（２５）の一側および他側を前記環状突部（２１ａ，２３ａ）に当接するまで嵌挿するとともに、前記第１の管体（２１）および第２の管体（２３）の外側に、前記カラー部材（２５）を覆って、金属からなる環状の連結部材（２７）を嵌合し、前記連結部材（２７）に、前記第１の管体（２１）および第２の管体（２３）の前記環状突部（２１ａ，２３ａ）に沿って密着する環状突部（２７ａ，２７ｂ）を形成し、前記環状突部（２１ａ，２３ａ，２７ａ，２７ｂ）の幅Ｗを周上において異ならせてなることを特徴とする管体の接続構造。 - 金属製の第１の管体（２１）と第２の管体（２３）とを相互に接続する管体の接続構造において、
前記第１の管体（２１）の端部および第２の管体（２３）の端部の内方に、内側に突出する環状突部（２１ａ，２３ａ）を形成し、前記第１の管体（２１）の端部および第２の管体（２３）の端部に、筒状のカラー部材（２５）の一側および他側を前記環状突部（２１ａ，２３ａ）に当接するまで嵌挿するとともに、前記第１の管体（２１）および第２の管体（２３）の外側に、前記カラー部材（２５）を覆って、金属からなる環状の連結部材（２９）を嵌合し、前記連結部材（２９）に、前記第１の管体（２１）および第２の管体（２３）の前記環状突部（２１ａ，２３ａ）に沿って密着する環状突部（２９ａ，２９ｂ）を形成し、前記環状突部（２１ａ，２３ａ，２９ａ，２９ｂ）の深さＨを周上において異ならせてなることを特徴とする管体の接続構造。
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