JP3644828B2 - 螺旋管形成用帯状部材及び既設管のライニング方法 - Google Patents
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Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、老朽化した下水道管渠やボックスカルバート等異形管などの既設管を地上及びマンホール周囲を掘削することなく、既設管内において、螺旋状に巻回してその内周面をライニングする螺旋管を形成するのに使用される螺旋管形成用帯状部材及びそれを用いた既設管のライニング方法に関すものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来、螺旋管形成用帯状部材としては、例えば、特公昭６１−２８４９３号公報に記載に記載され、図１０に図示するような、螺旋状に巻くとき連結用リブａの内方に位置するこれと隣接した直立のリブｂに係合する延長リブｃを係合用リブｄから横方向外方に有し、連結用リブｃが引掛かる係止手段を備えている細長いストリップが知られている。
【０００３】
しかし、このストリップは、円形管で単一の材料による螺旋管しか形成できない。従って、強度補強や形状維持のために異種材料を使用することができないという問題点がある。
【０００４】
そこで、例えば、特開平１−５００５０２号公報に記載され、図１１に図示するような、ストリップ手段ｅがスリトップ手段ｅのベースｆから直立して離れて配置した複数のリブｇを有し、ストリップ手段ｅに補強部材ｈを係合し、補強部材ｈをストリップ手段ｅにロックするようにした補強方法が提案されている。
【０００５】
しかしながら、この補強方法では、螺旋管の強度は上がるが、複数のリブｇの背丈が同一であるために、複数の補強部材を係合する場合や一本の補強部材ｈをリブｇをまたいで係合する場合には、リブｇの背丈を超えて螺旋管の外面に突出することになる。
【０００６】
このため、螺旋管を既設管内に回転挿入する場合に、既設管壁面の接触して補強部材の外面に荷重が集中し、表面に凹凸が発生して挿入の抵抗を増加させる場合がある。
又、耐食性を考慮する場合、補強部材にも樹脂コーティングを施す必要がある。この場合、製管の際に、外面に突出する部分が既設管壁面に接触してコーティングの一部が剥離する可能性がある。
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は、上記のような従来の問題点を解消し、形成すべき螺旋管の外面側に長手方向に沿って設けられた複数条のＴ形リブをまたぎ、補強材を突出させることなく嵌合することができる螺旋管形成用帯状部材及びそれを用いた既設管のライニング方法を提供することを目的としてなされたものである。
【０００８】
【課題を解決するための手段】
本願の請求項１に記載の発明（本発明１）は、両側縁部に接合部が形成され、螺旋状に巻回し隣接する接合部間を相互に接合させて螺旋管を形成する螺旋管形成用帯状部材であって、前記螺旋管の外面側に配設される面に、長手方向に沿って複数条の背丈の異なるＴ形リブが設けられ、補強材が背丈の低いＴ形リブをまたいで最も背丈の高いＴ形リブの外周面よりも突出しないようにＴ形リブ間に嵌合されている螺旋管形成用帯状部材である。
【０００９】
本願の請求項２に記載の発明（本発明２）は、両側縁部に接合部が形成され、両側縁に接合部が形成された接続用帯状部材とともに螺旋状に巻回し、該接続用帯状部材の接合部を介して隣接する接合部間を相互に接合させて螺旋管を形成する螺旋管形成用帯状部材であって、前記螺旋管の外面側に配設される面に、長手方向に沿って複数条の背丈の異なるＴ形リブが設けられ、補強材が背丈の低いＴ形リブをまたいで最も背丈の高いＴ形リブの外周面よりも突出しないようにＴ形リブ間に嵌合されている螺旋管形成用帯状部材である。
【００１０】
本願の請求項３に記載の発明（本発明３）は、既設管内に、本発明１に記載の螺旋管形成用帯状部材を連続的に供給して螺旋状に巻回するとともに、相接する接合部相互を接合させて形成した管状体を残置させ、この既に形成した管状体の前方に新たに供給される螺旋管形成用帯状部材をもって螺旋管を形成する既設管のライニング方法である。
【００１１】
本願の請求項４に記載の発明（本発明４）は、既設管内に、本発明２に記載の螺旋管形成用帯状部材を連続的に供給して螺旋状に巻回するとともに、隣接する接合部間を接合用帯状部材を介して接合させて形成した管状体を残置させ、この既に形成した管状体の前方に新たに供給される螺旋管形成用帯状部材及び接合用帯状部材をもって螺旋管を形成する既設管のライニング方法である。
【００１２】
本願の請求項５に記載の発明（本発明５）は、既設管内に、本発明１に記載の螺旋管形成用帯状部材を連続的に供給して螺旋状に巻回するとともに、相接する接合部相互を接合させて形成した螺旋管を挿入していく既設管のライニング方法である。
【００１３】
本願の請求項６に記載の発明（本発明６）は、既設管内に、本発明２に記載の螺旋管形成用帯状部材を連続的に供給して螺旋状に巻回するとともに、隣接する接合部間を接合用帯状部材を介して接合させて形成した螺旋管を挿入していく既設管のライニング方法である。
【００１４】
本発明において、帯状部材の材質としては、例えば、ポリ塩化ビニル、ポリエチレン、ポリプロピレン、繊維強化樹脂等が使用される。
本発明において、補強材の材質としては、例えば、鉄、ステンレス等の金属の他、ポリ塩化ビニル、ポリエチレン、ポリプロピレン、繊維強化樹脂等が使用される。
【００１５】
本発明において、帯状部材を螺旋状に巻回し隣接する接合部間を相互に接合させる部分は、適宜ホットメルト型接着剤を用いた接着、エラストマー同時押出しによる融着や溶接等によりシールされる。
【００１６】
補強材の形状としては、断面形状がＷ型や、断面形状が中央部が台形で両側部がＶ型の組み合わせ等、Ｔ形リブの頭部に機械的に嵌合させることができる断面形状を有するものが適用できる。
【００１７】
本発明において、補強材が最も背丈の高いＴ形リブの外周面よりも突出しないとは、最も背丈の高いＴ形リブの外周面と面一をなすか、又はその面よりも低くなるような段差を有する状態をいう。
【００１８】
本発明において、補強材の材質としては、例えば、スチール、繊維強化樹脂等が挙げられるが、繊維強化樹脂を用いた場合には、既設管内で螺旋管を拡径し易いのでより好ましい。
【００１９】
【作用】
本発明の螺旋管形成用帯状部材は、前記螺旋管の外面側に配設される面に、長手方向に沿って複数条の背丈の異なるＴ形リブが設けられ、補強材が背丈の低いＴ形リブをまたいで最も背丈の高いＴ形リブの外周面よりも突出しないようにＴ形リブ間に嵌合されていることにより、補強材を最も背丈の高いＴ形リブの外周面よりも突出しないように嵌合した状態にて螺旋管を形成しつつ既設管内に挿入することができるので、補強材により有効に補強した螺旋管を形成することができるとともに、既設管壁面に接触して補強材の外面に荷重が集中し挿入の抵抗を増加させたり、補強材のコーティングの一部が剥離するようなこともない。
【００２０】
本発明の既設管のライニング方法は、既設管内において、本発明の螺旋管形成用帯状部材の螺旋管形成用帯状部材をもって、補強材により有効に補強した螺旋管を形成することができるとともに、補強材を最も背丈の高いＴ形リブの外周面よりも突出しないように嵌合した状態にて螺旋管を形成しつつ既設管内に挿入することができるので、既設管壁面に接触して補強材の外面に荷重が集中し挿入の抵抗を増加させたり、補強材のコーティングの一部が剥離するようなこともないライニングを行うことができる。
【００２１】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施の形態を図面を参照して説明する。
図１は、本発明の螺旋管形成用帯状部材の一例を示す説明図である。
図１（ａ）に示すように、螺旋管形成用帯状部材１０は、本体が一定厚さの平板状をなし、両側縁部には、互いに内外に重合して接合する接合部１０Ａ，１０Ｂが形成されている。
【００２２】
即ち、前縁側接合部１０Ａはその前縁部のＴ形リブ１１Ａの基端部が膨径され、その内面側より凹溝１４が下方に開口するように設けられ、更にこの突条１１Ａより張出部１５が連設されている。後縁側接合部１０Ｂは後縁部のＴ形リブ１１Ｂより張出部１６が連設され、張出部１６の端縁寄りに前縁側接合部１０Ａの凹溝１４に接合する突条１７が立設されている。張出部１６上には、シール部材１８が貼着されている。
そして、図１（ｂ）に示すように、螺旋状に巻回し隣接する接合部１０Ａ，１０Ｂ間を相互に接合させて螺旋管が形成されるようになっている。
【００２３】
図１（ａ）に示すように、前縁部のＴ形リブ１１Ａに隣接しその中央部寄りにＴ形リブ１１Ｃが設けられ、そのＴ形リブ１１Ｃと後縁部のＴ形リブ１１Ｂとの間には３本のＴ形リブ１１Ｄ〜１１Ｆが所定間隔で設けられている。Ｔ形リブ１１Ａ〜１１Ｃは同一の最も高い背丈とされ、Ｔ形リブ１１Ｄ〜１１Ｆの背丈はＴ形リブ１１Ａ〜１１Ｃよりも後述する補強材Ｒ１の厚さ分だけ低くされている。
【００２４】
この螺旋管形成用帯状部材１０には、図１（ｃ）に示すように、断面形状が中央部が台形で両側部がＶ型の組み合わせものからなる補強材Ｒ１が、その中央部の台形部分が背丈の低い３本のＴ形リブ１１Ｄ〜１１Ｆをまたぎ、その両側部のＶ型部分が最も背丈の高いＴ形リブ１１Ｂ及び１１Ｃの頭部に係止されるようにしてそれら外周面よりも突出しないように嵌合されている。
【００２５】
図２は、本発明の螺旋管形成用帯状部材の別の例を示す説明図である。
図２（ａ）に示すように、この例の螺旋管形成用帯状部材１０′は、中央部のＴ形リブ１１Ｅ′が、その両側のＴ形リブ１１Ｄ及び１１Ｆの背丈よりも更に後述する補強材Ｒ２の厚さ分だけ背丈が低くされていること以外は、図１を参照して説明したものと同じである。
【００２６】
この例の螺旋管形成用帯状部材１０′には、図２（ｂ）に示すように、更に、補強材Ｒ２が、その中央部の最も背丈の低いＴ形リブ１１Ｅ′をまたぎ、その両端部が中位の背丈のＴ形リブ１１Ｄ及び１１Ｆの頭部に係止されるようにして嵌合されており、補強材Ｒ１，Ｒ２により２段に補強可能とされている。
【００２７】
図３は、本発明の螺旋管形成用帯状部材の更に別の例を示す説明図である。
図３（ａ）に示すように、前縁側接合部３０Ａはその前縁部に膨径部３１Ａが設けられ、その内面側より凹溝３４が下方に開口するように設けられている。後縁側接合部３０Ｂは後縁部のＴ形リブ３１Ｂより張出部３６が連設され、張出部３６の端縁寄りに前縁側接合部３０Ａの凹溝３４に接合する突条３７が立設されている。張出部３６上には、シール部材３８が貼着されている。
そして、この螺旋管形成用帯状部材３０は、前縁部に隣接しその中央部寄りに設けられたＴ形リブ３１Ｃ，３１Ｄと、後縁部のＴ形リブ３１Ｂが最も低い背丈とされ、中央部のＴ形リブ３１Ｅが中位の背丈とされ、後縁部のＴ形リブ３１Ｂに隣接しその中央部寄りに設けられたＴ形リブ３１Ｆが最も背丈が高くされている。
【００２８】
この例の螺旋管形成用帯状部材３０には、図３（ｂ）に示すように、最も背丈の低いＴ形リブ３１Ｃ，３１Ｄ間に断面形状Ｗ型の補強材Ｒ３が嵌合されるとともに、更に、その補強材Ｒ３上に、最も背丈の低いＴ形リブ３１Ｄをまたぐようにして、補強材Ｒ４が中位の背丈のＴ形リブ３１Ｃ，３１Ｅ間に嵌合されており、補強材Ｒ３，Ｒ４により２段に補強可能とされている。更に、この例の場合には、特に図示しないが、第３の補強材が最も背丈の高いＴ形リブ３１Ｆの外周面よりも突出しないようにＴ形リブ間に嵌合することが可能である。
【００２９】
図４は、本発明の螺旋管形成用帯状部材の更に別の例を示す説明図である。
図４（ａ）に示すように、この螺旋管形成用帯状部材４０は、両側縁に、同形の接合部４０Ａが設けられていること以外は、図１を参照して説明したものと同じである。
そして、この螺旋管形成用帯状部材４０は、図４（ｂ）に示すように、螺旋状に巻回し隣接する接合部４０Ａ，４０Ａ間を、両側縁に接合部５０Ｂ，５０Ｂが形成された接続用帯状部材５０を介して相互に接合させて螺旋管が形成されるようになっている。
【００３０】
この螺旋管形成用帯状部材４０には、図４（ｃ）に示すように、断面形状が中央部が台形で両側部がＶ型の組み合わせたものからなる補強材Ｒ５が、その中央部の台形部分が背丈の低い３本のＴ形リブ４１Ｄ〜４１Ｆをまたぎ、その両側部のＶ型部分が最も背丈の高いＴ形リブ４１Ｂ及び４１Ｃの頭部に係止されるようにしてそれらの外周面よりも突出しないように嵌合されている。
【００３１】
図５は、本発明の螺旋管形成用帯状部材の更に別の例を示す説明図である。
図５（ａ）に示すように、この螺旋管形成用帯状部材４０′は、両側縁に、同形の接合部４０Ａが設けられていること以外は、図２を参照して説明したものと同じである。
【００３２】
この螺旋管形成用帯状部材４０′には、図５（ｂ）に示すように、更に、補強材Ｒ６が、その中央部の最も背丈の低いＴ形リブ４１Ｅ′をまたぎ、その両端部が中暗きの背丈のＴ形リブ４１Ｄ及び４１Ｆの頭部に係止されるようにしてそれらの外周面よりも突出しないように嵌合されており、補強材Ｒ５，Ｒ６により２段に補強可能とされている。
【００３３】
図６は、本発明の螺旋管形成用帯状部材の更に別の例を示す説明図である。
図６（ａ）に示すように、この螺旋管形成用帯状部材６０は、両側縁に同形の接合部６０Ａが設けられている以外は、図３を参照して説明したものと同じである。
【００３４】
この螺旋管形成用帯状部材６０には、図６（ｂ）に示すように、最も背丈の低いＴ形リブ６１Ｃ，６１Ｄ間に断面形状Ｗ型の補強材Ｒ７が嵌合されるとともに、更に、その補強材Ｒ７上に、最も背丈の低いＴ形リブ６１Ｄをまたぐようにして、補強材８がＴ形リブ６１Ｃ，６１Ｅ間に嵌合されており、補強材Ｒ７，Ｒ８により２段に補強可能とされている。更に、この例の場合には、特に図示しないが、第３の補強材が最も背丈の高いＴ形リブ６１Ｆの外周面よりも突出しないようにＴ形リブ間に嵌合することが可能である。
【００３５】
次に、図１に示す螺旋管形成用帯状部材１０を用いて、元押式製管機８０により、既設管の内面をライニングする方法の一例の工程を図７及び図１（ｂ）を参照して説明する。 図７に示すように、螺旋管形成用帯状部材１０を発進側人孔Ｑ１内に引き込んで、発進側人孔Ｑ１の底部の既設管７０の開口端部にて、元押式製管機８０により、螺旋状に巻回して、図１（ｂ）に示すように、その接合部１０Ｂと１周（１ピッチ）後方の接合部１０Ａを図示しない線材を介在させるように突き合わせるようにして、螺旋管９０を連続的に形成しつつ既設管７０内に挿入していって、その全長にわたって非拡径状態の螺旋管９０にてライニングする。
【００３６】
次に、図１に示す螺旋管形成用帯状部材１０を用いて、元押式製管機８０により、既設管の内面をライニングする方法の別の例の工程を図８を参照して説明する。
図８に示すように、この例の場合には、螺旋管形成用帯状部材１０と図示しない線材を発進側人孔Ｑ１内に引き込んで、発進側人孔Ｑ１の底部の既設管７０の開口端部にて、元押式製管機８０により、螺旋状に巻回して、その接合部１０Ｂと１周（１ピッチ）後方の接合部１０Ａを図示しない線材を介在させるように突き合わせるようにして、螺旋管９０を連続的に形成しつつ既設管７０内に挿入していって、その全長にわたって敷設する。その先端部が到達側人孔Ｑ２に到達した時点で、図示しない線材を引き抜いて、接合部間を滑動させて拡径し、拡径状態の螺旋管９０′を既設管７０の内面に密着させて既設管のライニングを終了する。
【００３７】
尚、図２に示す螺旋管形成用帯状部材を用いた場合にも、図７又は図８等を参照して説明したのと全く同様にして、既設管のライニングを行うことができる。 又、図４及び図５に示す螺旋管形成用帯状部材を用いた場合にも、接続用帯状部材を余分に用いること以外は、図７又は図８等を参照して説明したのと全く同様にして、既設管のライニングを行うことができる。
【００３８】
次に、図３に示す螺旋管形成用帯状部材３０を用いて、自走式製管機８０′により、既設管の内面をライニングする方法の一例の工程を図９を参照して説明する。
図９に示すように、この例の場合には、螺旋管形成用帯状部材３０を発進側人孔Ｑ１内に引き込んで、既設管７０の開口端部内にて、自走式製管機８０′により、その接合部３０Ｂと１周（１ピッチ）後方の接合部３０Ａを突き合わせるように管状体を残置させ、この既に形成した管状体の前方に、到達側人孔Ｑ２に向かって螺旋状に巻回していって、その全長にわたって螺旋管９０′′を敷設してライニングを終了する。
尚、図６に示す螺旋管形成用帯状部材を用いた場合にも、接続用帯状部材を余分に用いること以外は、図９等を参照して説明したのと全く同様にして、既設管のライニングを行うことができる。
【００３９】
【発明の効果】
本発明の螺旋管形成用帯状部材は、上記のとおりとされているので、形成すべき螺旋管の外面側に長手方向に沿って設けられた複数条のＴ形リブをまたぎ、補強材を最も背丈の高いＴ形リブの外周面よりも突出させることなく嵌合するようにして補強した螺旋管を形成しつつ既設管内に挿入することができるとともに、既設管壁面の接触して補強材の外面に荷重が集中し挿入の抵抗を増加させたり、コーティングの一部が剥離するようなことがない。
【００４０】
本発明の既設管のライニング方法は、上記のとおりとされているので、補強材により有効に補強した螺旋管を形成することができるとともに、既設管壁面に接触して補強材の外面に荷重が集中し挿入の抵抗を増加させたり、補強材のコーティングの一部が剥離するようなこともないライニングを行うことができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】 本発明の螺旋管形成用帯状部材の一例を示す説明図であり、（ａ）はその側面図、（ｂ）は螺旋状に巻回し隣接する接合部間を相互に接合させた状態を示す側面図、（ｃ）は補強材を嵌合させた状態を示す側面図である。
【図２】 本発明の螺旋管形成用帯状部材の別の例を示す説明図であり、（ａ）はその側面図、（ｂ）は補強材を嵌合させた状態を示す側面図である。
【図３】 本発明の螺旋管形成用帯状部材の更に別の例を示す説明図であり、（ａ）はその側面図、（ｂ）は補強材を嵌合させた状態を示す側面図である。
【図４】 本発明の螺旋管形成用帯状部材の更に別の例を示す説明図であり、（ａ）はその側面図、（ｂ）は螺旋状に巻回し隣接する接合部間を相互に接合させた状態を示す側面図、（ｃ）は補強材を嵌合させた状態を示す側面図である。
【図５】 本発明の螺旋管形成用帯状部材の更に別の例を示す説明図であり、（ａ）はその側面図、（ｂ）は補強材を嵌合させた状態を示す側面図である。
【図６】 本発明の螺旋管形成用帯状部材の更に別の例を示す説明図であり、（ａ）はその側面図、（ｂ）は補強材を嵌合させた状態を示す側面図である。
【図７】 図１に示す螺旋管形成用帯状部材を用いた、既設管のライニング方法の一例の工程を説明する模式図である。
【図８】 図１に示す螺旋管形成用帯状部材を用いた、既設管のライニング方法の別の例の工程を説明する模式図である。
【図９】 図３に示す螺旋管形成用帯状部材を用いた、既設管のライニング方法の一例の工程を説明する模式図である。
【図１０】 従来の螺旋管形成用帯状部材の一例を示す側面図である。
【図１１】 従来の螺旋管形成用帯状部材の別の例を示す側面図である。
【符号の説明】
１０，１０′，３０，４０，４０′，６０ 螺旋管形成用帯状部材
１０Ａ，１０Ｂ，３０Ａ，３０Ｂ，４０Ａ，４０Ｂ，６０Ａ，６０Ｂ 接合部
１１Ａ，１１Ｂ〜１１Ｆ，１１Ｅ′，３１Ａ〜３１Ｆ，４１Ａ〜４１Ｆ，４１Ｅ′，６１Ａ〜６１Ｆ Ｔ形リブ
Ｒ１〜Ｒ８ 補強材
７０ 既設管
８０ 元押式製管機
８０′ 自走式製管機
９０ 螺旋管
９０′ 拡径状態の螺旋管
【発明の属する技術分野】
本発明は、老朽化した下水道管渠やボックスカルバート等異形管などの既設管を地上及びマンホール周囲を掘削することなく、既設管内において、螺旋状に巻回してその内周面をライニングする螺旋管を形成するのに使用される螺旋管形成用帯状部材及びそれを用いた既設管のライニング方法に関すものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来、螺旋管形成用帯状部材としては、例えば、特公昭６１−２８４９３号公報に記載に記載され、図１０に図示するような、螺旋状に巻くとき連結用リブａの内方に位置するこれと隣接した直立のリブｂに係合する延長リブｃを係合用リブｄから横方向外方に有し、連結用リブｃが引掛かる係止手段を備えている細長いストリップが知られている。
【０００３】
しかし、このストリップは、円形管で単一の材料による螺旋管しか形成できない。従って、強度補強や形状維持のために異種材料を使用することができないという問題点がある。
【０００４】
そこで、例えば、特開平１−５００５０２号公報に記載され、図１１に図示するような、ストリップ手段ｅがスリトップ手段ｅのベースｆから直立して離れて配置した複数のリブｇを有し、ストリップ手段ｅに補強部材ｈを係合し、補強部材ｈをストリップ手段ｅにロックするようにした補強方法が提案されている。
【０００５】
しかしながら、この補強方法では、螺旋管の強度は上がるが、複数のリブｇの背丈が同一であるために、複数の補強部材を係合する場合や一本の補強部材ｈをリブｇをまたいで係合する場合には、リブｇの背丈を超えて螺旋管の外面に突出することになる。
【０００６】
このため、螺旋管を既設管内に回転挿入する場合に、既設管壁面の接触して補強部材の外面に荷重が集中し、表面に凹凸が発生して挿入の抵抗を増加させる場合がある。
又、耐食性を考慮する場合、補強部材にも樹脂コーティングを施す必要がある。この場合、製管の際に、外面に突出する部分が既設管壁面に接触してコーティングの一部が剥離する可能性がある。
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は、上記のような従来の問題点を解消し、形成すべき螺旋管の外面側に長手方向に沿って設けられた複数条のＴ形リブをまたぎ、補強材を突出させることなく嵌合することができる螺旋管形成用帯状部材及びそれを用いた既設管のライニング方法を提供することを目的としてなされたものである。
【０００８】
【課題を解決するための手段】
本願の請求項１に記載の発明（本発明１）は、両側縁部に接合部が形成され、螺旋状に巻回し隣接する接合部間を相互に接合させて螺旋管を形成する螺旋管形成用帯状部材であって、前記螺旋管の外面側に配設される面に、長手方向に沿って複数条の背丈の異なるＴ形リブが設けられ、補強材が背丈の低いＴ形リブをまたいで最も背丈の高いＴ形リブの外周面よりも突出しないようにＴ形リブ間に嵌合されている螺旋管形成用帯状部材である。
【０００９】
本願の請求項２に記載の発明（本発明２）は、両側縁部に接合部が形成され、両側縁に接合部が形成された接続用帯状部材とともに螺旋状に巻回し、該接続用帯状部材の接合部を介して隣接する接合部間を相互に接合させて螺旋管を形成する螺旋管形成用帯状部材であって、前記螺旋管の外面側に配設される面に、長手方向に沿って複数条の背丈の異なるＴ形リブが設けられ、補強材が背丈の低いＴ形リブをまたいで最も背丈の高いＴ形リブの外周面よりも突出しないようにＴ形リブ間に嵌合されている螺旋管形成用帯状部材である。
【００１０】
本願の請求項３に記載の発明（本発明３）は、既設管内に、本発明１に記載の螺旋管形成用帯状部材を連続的に供給して螺旋状に巻回するとともに、相接する接合部相互を接合させて形成した管状体を残置させ、この既に形成した管状体の前方に新たに供給される螺旋管形成用帯状部材をもって螺旋管を形成する既設管のライニング方法である。
【００１１】
本願の請求項４に記載の発明（本発明４）は、既設管内に、本発明２に記載の螺旋管形成用帯状部材を連続的に供給して螺旋状に巻回するとともに、隣接する接合部間を接合用帯状部材を介して接合させて形成した管状体を残置させ、この既に形成した管状体の前方に新たに供給される螺旋管形成用帯状部材及び接合用帯状部材をもって螺旋管を形成する既設管のライニング方法である。
【００１２】
本願の請求項５に記載の発明（本発明５）は、既設管内に、本発明１に記載の螺旋管形成用帯状部材を連続的に供給して螺旋状に巻回するとともに、相接する接合部相互を接合させて形成した螺旋管を挿入していく既設管のライニング方法である。
【００１３】
本願の請求項６に記載の発明（本発明６）は、既設管内に、本発明２に記載の螺旋管形成用帯状部材を連続的に供給して螺旋状に巻回するとともに、隣接する接合部間を接合用帯状部材を介して接合させて形成した螺旋管を挿入していく既設管のライニング方法である。
【００１４】
本発明において、帯状部材の材質としては、例えば、ポリ塩化ビニル、ポリエチレン、ポリプロピレン、繊維強化樹脂等が使用される。
本発明において、補強材の材質としては、例えば、鉄、ステンレス等の金属の他、ポリ塩化ビニル、ポリエチレン、ポリプロピレン、繊維強化樹脂等が使用される。
【００１５】
本発明において、帯状部材を螺旋状に巻回し隣接する接合部間を相互に接合させる部分は、適宜ホットメルト型接着剤を用いた接着、エラストマー同時押出しによる融着や溶接等によりシールされる。
【００１６】
補強材の形状としては、断面形状がＷ型や、断面形状が中央部が台形で両側部がＶ型の組み合わせ等、Ｔ形リブの頭部に機械的に嵌合させることができる断面形状を有するものが適用できる。
【００１７】
本発明において、補強材が最も背丈の高いＴ形リブの外周面よりも突出しないとは、最も背丈の高いＴ形リブの外周面と面一をなすか、又はその面よりも低くなるような段差を有する状態をいう。
【００１８】
本発明において、補強材の材質としては、例えば、スチール、繊維強化樹脂等が挙げられるが、繊維強化樹脂を用いた場合には、既設管内で螺旋管を拡径し易いのでより好ましい。
【００１９】
【作用】
本発明の螺旋管形成用帯状部材は、前記螺旋管の外面側に配設される面に、長手方向に沿って複数条の背丈の異なるＴ形リブが設けられ、補強材が背丈の低いＴ形リブをまたいで最も背丈の高いＴ形リブの外周面よりも突出しないようにＴ形リブ間に嵌合されていることにより、補強材を最も背丈の高いＴ形リブの外周面よりも突出しないように嵌合した状態にて螺旋管を形成しつつ既設管内に挿入することができるので、補強材により有効に補強した螺旋管を形成することができるとともに、既設管壁面に接触して補強材の外面に荷重が集中し挿入の抵抗を増加させたり、補強材のコーティングの一部が剥離するようなこともない。
【００２０】
本発明の既設管のライニング方法は、既設管内において、本発明の螺旋管形成用帯状部材の螺旋管形成用帯状部材をもって、補強材により有効に補強した螺旋管を形成することができるとともに、補強材を最も背丈の高いＴ形リブの外周面よりも突出しないように嵌合した状態にて螺旋管を形成しつつ既設管内に挿入することができるので、既設管壁面に接触して補強材の外面に荷重が集中し挿入の抵抗を増加させたり、補強材のコーティングの一部が剥離するようなこともないライニングを行うことができる。
【００２１】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施の形態を図面を参照して説明する。
図１は、本発明の螺旋管形成用帯状部材の一例を示す説明図である。
図１（ａ）に示すように、螺旋管形成用帯状部材１０は、本体が一定厚さの平板状をなし、両側縁部には、互いに内外に重合して接合する接合部１０Ａ，１０Ｂが形成されている。
【００２２】
即ち、前縁側接合部１０Ａはその前縁部のＴ形リブ１１Ａの基端部が膨径され、その内面側より凹溝１４が下方に開口するように設けられ、更にこの突条１１Ａより張出部１５が連設されている。後縁側接合部１０Ｂは後縁部のＴ形リブ１１Ｂより張出部１６が連設され、張出部１６の端縁寄りに前縁側接合部１０Ａの凹溝１４に接合する突条１７が立設されている。張出部１６上には、シール部材１８が貼着されている。
そして、図１（ｂ）に示すように、螺旋状に巻回し隣接する接合部１０Ａ，１０Ｂ間を相互に接合させて螺旋管が形成されるようになっている。
【００２３】
図１（ａ）に示すように、前縁部のＴ形リブ１１Ａに隣接しその中央部寄りにＴ形リブ１１Ｃが設けられ、そのＴ形リブ１１Ｃと後縁部のＴ形リブ１１Ｂとの間には３本のＴ形リブ１１Ｄ〜１１Ｆが所定間隔で設けられている。Ｔ形リブ１１Ａ〜１１Ｃは同一の最も高い背丈とされ、Ｔ形リブ１１Ｄ〜１１Ｆの背丈はＴ形リブ１１Ａ〜１１Ｃよりも後述する補強材Ｒ１の厚さ分だけ低くされている。
【００２４】
この螺旋管形成用帯状部材１０には、図１（ｃ）に示すように、断面形状が中央部が台形で両側部がＶ型の組み合わせものからなる補強材Ｒ１が、その中央部の台形部分が背丈の低い３本のＴ形リブ１１Ｄ〜１１Ｆをまたぎ、その両側部のＶ型部分が最も背丈の高いＴ形リブ１１Ｂ及び１１Ｃの頭部に係止されるようにしてそれら外周面よりも突出しないように嵌合されている。
【００２５】
図２は、本発明の螺旋管形成用帯状部材の別の例を示す説明図である。
図２（ａ）に示すように、この例の螺旋管形成用帯状部材１０′は、中央部のＴ形リブ１１Ｅ′が、その両側のＴ形リブ１１Ｄ及び１１Ｆの背丈よりも更に後述する補強材Ｒ２の厚さ分だけ背丈が低くされていること以外は、図１を参照して説明したものと同じである。
【００２６】
この例の螺旋管形成用帯状部材１０′には、図２（ｂ）に示すように、更に、補強材Ｒ２が、その中央部の最も背丈の低いＴ形リブ１１Ｅ′をまたぎ、その両端部が中位の背丈のＴ形リブ１１Ｄ及び１１Ｆの頭部に係止されるようにして嵌合されており、補強材Ｒ１，Ｒ２により２段に補強可能とされている。
【００２７】
図３は、本発明の螺旋管形成用帯状部材の更に別の例を示す説明図である。
図３（ａ）に示すように、前縁側接合部３０Ａはその前縁部に膨径部３１Ａが設けられ、その内面側より凹溝３４が下方に開口するように設けられている。後縁側接合部３０Ｂは後縁部のＴ形リブ３１Ｂより張出部３６が連設され、張出部３６の端縁寄りに前縁側接合部３０Ａの凹溝３４に接合する突条３７が立設されている。張出部３６上には、シール部材３８が貼着されている。
そして、この螺旋管形成用帯状部材３０は、前縁部に隣接しその中央部寄りに設けられたＴ形リブ３１Ｃ，３１Ｄと、後縁部のＴ形リブ３１Ｂが最も低い背丈とされ、中央部のＴ形リブ３１Ｅが中位の背丈とされ、後縁部のＴ形リブ３１Ｂに隣接しその中央部寄りに設けられたＴ形リブ３１Ｆが最も背丈が高くされている。
【００２８】
この例の螺旋管形成用帯状部材３０には、図３（ｂ）に示すように、最も背丈の低いＴ形リブ３１Ｃ，３１Ｄ間に断面形状Ｗ型の補強材Ｒ３が嵌合されるとともに、更に、その補強材Ｒ３上に、最も背丈の低いＴ形リブ３１Ｄをまたぐようにして、補強材Ｒ４が中位の背丈のＴ形リブ３１Ｃ，３１Ｅ間に嵌合されており、補強材Ｒ３，Ｒ４により２段に補強可能とされている。更に、この例の場合には、特に図示しないが、第３の補強材が最も背丈の高いＴ形リブ３１Ｆの外周面よりも突出しないようにＴ形リブ間に嵌合することが可能である。
【００２９】
図４は、本発明の螺旋管形成用帯状部材の更に別の例を示す説明図である。
図４（ａ）に示すように、この螺旋管形成用帯状部材４０は、両側縁に、同形の接合部４０Ａが設けられていること以外は、図１を参照して説明したものと同じである。
そして、この螺旋管形成用帯状部材４０は、図４（ｂ）に示すように、螺旋状に巻回し隣接する接合部４０Ａ，４０Ａ間を、両側縁に接合部５０Ｂ，５０Ｂが形成された接続用帯状部材５０を介して相互に接合させて螺旋管が形成されるようになっている。
【００３０】
この螺旋管形成用帯状部材４０には、図４（ｃ）に示すように、断面形状が中央部が台形で両側部がＶ型の組み合わせたものからなる補強材Ｒ５が、その中央部の台形部分が背丈の低い３本のＴ形リブ４１Ｄ〜４１Ｆをまたぎ、その両側部のＶ型部分が最も背丈の高いＴ形リブ４１Ｂ及び４１Ｃの頭部に係止されるようにしてそれらの外周面よりも突出しないように嵌合されている。
【００３１】
図５は、本発明の螺旋管形成用帯状部材の更に別の例を示す説明図である。
図５（ａ）に示すように、この螺旋管形成用帯状部材４０′は、両側縁に、同形の接合部４０Ａが設けられていること以外は、図２を参照して説明したものと同じである。
【００３２】
この螺旋管形成用帯状部材４０′には、図５（ｂ）に示すように、更に、補強材Ｒ６が、その中央部の最も背丈の低いＴ形リブ４１Ｅ′をまたぎ、その両端部が中暗きの背丈のＴ形リブ４１Ｄ及び４１Ｆの頭部に係止されるようにしてそれらの外周面よりも突出しないように嵌合されており、補強材Ｒ５，Ｒ６により２段に補強可能とされている。
【００３３】
図６は、本発明の螺旋管形成用帯状部材の更に別の例を示す説明図である。
図６（ａ）に示すように、この螺旋管形成用帯状部材６０は、両側縁に同形の接合部６０Ａが設けられている以外は、図３を参照して説明したものと同じである。
【００３４】
この螺旋管形成用帯状部材６０には、図６（ｂ）に示すように、最も背丈の低いＴ形リブ６１Ｃ，６１Ｄ間に断面形状Ｗ型の補強材Ｒ７が嵌合されるとともに、更に、その補強材Ｒ７上に、最も背丈の低いＴ形リブ６１Ｄをまたぐようにして、補強材８がＴ形リブ６１Ｃ，６１Ｅ間に嵌合されており、補強材Ｒ７，Ｒ８により２段に補強可能とされている。更に、この例の場合には、特に図示しないが、第３の補強材が最も背丈の高いＴ形リブ６１Ｆの外周面よりも突出しないようにＴ形リブ間に嵌合することが可能である。
【００３５】
次に、図１に示す螺旋管形成用帯状部材１０を用いて、元押式製管機８０により、既設管の内面をライニングする方法の一例の工程を図７及び図１（ｂ）を参照して説明する。 図７に示すように、螺旋管形成用帯状部材１０を発進側人孔Ｑ１内に引き込んで、発進側人孔Ｑ１の底部の既設管７０の開口端部にて、元押式製管機８０により、螺旋状に巻回して、図１（ｂ）に示すように、その接合部１０Ｂと１周（１ピッチ）後方の接合部１０Ａを図示しない線材を介在させるように突き合わせるようにして、螺旋管９０を連続的に形成しつつ既設管７０内に挿入していって、その全長にわたって非拡径状態の螺旋管９０にてライニングする。
【００３６】
次に、図１に示す螺旋管形成用帯状部材１０を用いて、元押式製管機８０により、既設管の内面をライニングする方法の別の例の工程を図８を参照して説明する。
図８に示すように、この例の場合には、螺旋管形成用帯状部材１０と図示しない線材を発進側人孔Ｑ１内に引き込んで、発進側人孔Ｑ１の底部の既設管７０の開口端部にて、元押式製管機８０により、螺旋状に巻回して、その接合部１０Ｂと１周（１ピッチ）後方の接合部１０Ａを図示しない線材を介在させるように突き合わせるようにして、螺旋管９０を連続的に形成しつつ既設管７０内に挿入していって、その全長にわたって敷設する。その先端部が到達側人孔Ｑ２に到達した時点で、図示しない線材を引き抜いて、接合部間を滑動させて拡径し、拡径状態の螺旋管９０′を既設管７０の内面に密着させて既設管のライニングを終了する。
【００３７】
尚、図２に示す螺旋管形成用帯状部材を用いた場合にも、図７又は図８等を参照して説明したのと全く同様にして、既設管のライニングを行うことができる。 又、図４及び図５に示す螺旋管形成用帯状部材を用いた場合にも、接続用帯状部材を余分に用いること以外は、図７又は図８等を参照して説明したのと全く同様にして、既設管のライニングを行うことができる。
【００３８】
次に、図３に示す螺旋管形成用帯状部材３０を用いて、自走式製管機８０′により、既設管の内面をライニングする方法の一例の工程を図９を参照して説明する。
図９に示すように、この例の場合には、螺旋管形成用帯状部材３０を発進側人孔Ｑ１内に引き込んで、既設管７０の開口端部内にて、自走式製管機８０′により、その接合部３０Ｂと１周（１ピッチ）後方の接合部３０Ａを突き合わせるように管状体を残置させ、この既に形成した管状体の前方に、到達側人孔Ｑ２に向かって螺旋状に巻回していって、その全長にわたって螺旋管９０′′を敷設してライニングを終了する。
尚、図６に示す螺旋管形成用帯状部材を用いた場合にも、接続用帯状部材を余分に用いること以外は、図９等を参照して説明したのと全く同様にして、既設管のライニングを行うことができる。
【００３９】
【発明の効果】
本発明の螺旋管形成用帯状部材は、上記のとおりとされているので、形成すべき螺旋管の外面側に長手方向に沿って設けられた複数条のＴ形リブをまたぎ、補強材を最も背丈の高いＴ形リブの外周面よりも突出させることなく嵌合するようにして補強した螺旋管を形成しつつ既設管内に挿入することができるとともに、既設管壁面の接触して補強材の外面に荷重が集中し挿入の抵抗を増加させたり、コーティングの一部が剥離するようなことがない。
【００４０】
本発明の既設管のライニング方法は、上記のとおりとされているので、補強材により有効に補強した螺旋管を形成することができるとともに、既設管壁面に接触して補強材の外面に荷重が集中し挿入の抵抗を増加させたり、補強材のコーティングの一部が剥離するようなこともないライニングを行うことができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】 本発明の螺旋管形成用帯状部材の一例を示す説明図であり、（ａ）はその側面図、（ｂ）は螺旋状に巻回し隣接する接合部間を相互に接合させた状態を示す側面図、（ｃ）は補強材を嵌合させた状態を示す側面図である。
【図２】 本発明の螺旋管形成用帯状部材の別の例を示す説明図であり、（ａ）はその側面図、（ｂ）は補強材を嵌合させた状態を示す側面図である。
【図３】 本発明の螺旋管形成用帯状部材の更に別の例を示す説明図であり、（ａ）はその側面図、（ｂ）は補強材を嵌合させた状態を示す側面図である。
【図４】 本発明の螺旋管形成用帯状部材の更に別の例を示す説明図であり、（ａ）はその側面図、（ｂ）は螺旋状に巻回し隣接する接合部間を相互に接合させた状態を示す側面図、（ｃ）は補強材を嵌合させた状態を示す側面図である。
【図５】 本発明の螺旋管形成用帯状部材の更に別の例を示す説明図であり、（ａ）はその側面図、（ｂ）は補強材を嵌合させた状態を示す側面図である。
【図６】 本発明の螺旋管形成用帯状部材の更に別の例を示す説明図であり、（ａ）はその側面図、（ｂ）は補強材を嵌合させた状態を示す側面図である。
【図７】 図１に示す螺旋管形成用帯状部材を用いた、既設管のライニング方法の一例の工程を説明する模式図である。
【図８】 図１に示す螺旋管形成用帯状部材を用いた、既設管のライニング方法の別の例の工程を説明する模式図である。
【図９】 図３に示す螺旋管形成用帯状部材を用いた、既設管のライニング方法の一例の工程を説明する模式図である。
【図１０】 従来の螺旋管形成用帯状部材の一例を示す側面図である。
【図１１】 従来の螺旋管形成用帯状部材の別の例を示す側面図である。
【符号の説明】
１０，１０′，３０，４０，４０′，６０ 螺旋管形成用帯状部材
１０Ａ，１０Ｂ，３０Ａ，３０Ｂ，４０Ａ，４０Ｂ，６０Ａ，６０Ｂ 接合部
１１Ａ，１１Ｂ〜１１Ｆ，１１Ｅ′，３１Ａ〜３１Ｆ，４１Ａ〜４１Ｆ，４１Ｅ′，６１Ａ〜６１Ｆ Ｔ形リブ
Ｒ１〜Ｒ８ 補強材
７０ 既設管
８０ 元押式製管機
８０′ 自走式製管機
９０ 螺旋管
９０′ 拡径状態の螺旋管
Claims (6)
- 両側縁部に接合部が形成され、螺旋状に巻回し隣接する接合部間を相互に接合させて螺旋管を形成する螺旋管形成用帯状部材であって、前記螺旋管の外面側配設される面に、長手方向に沿って複数条の背丈の異なるＴ形リブが設けられ、補強材が背丈の低いＴ形リブをまたいで最も背丈の高いＴ形リブの外周面よりも突出しないようにＴ形リブ間に嵌合されていることを特徴とする螺旋管形成用帯状部材。
- 両側縁部に接合部が形成され、両側縁に接合部が形成された接続用帯状部材とともに螺旋状に巻回し、該接合用帯状部材の接合部を介して隣接する接合部間を相互に接合させて螺旋管を形成する螺旋管形成用帯状部材であって、前記螺旋管の外面側に配設される面に、長手方向に沿って複数条の背丈の異なるＴ形リブが設けられ、補強材が背丈の低いＴ形リブをまたいで最も背丈の高いＴ形リブの外周面よりも突出しないようにＴ形リブ間に嵌合されていることを特徴とする螺旋管形成用帯状部材。
- 既設管内に、請求項１に記載の螺旋管形成用帯状部材を連続的に供給して螺旋状に巻回するとともに、相接する接合部相互を接合させて形成した管状体を残置させ、この既に形成した管状体の前方に新たに供給される螺旋管形成用帯状部材をもって螺旋管を形成することを特徴とする既設管のライニング方法。
- 既設管内に、請求項２に記載の螺旋管形成用帯状部材を連続的に供給して螺旋状に巻回するとともに、隣接する接合部間を接合用帯状部材を介して接合させて形成した管状体を残置させ、この既に形成した管状体の前方に新たに供給される螺旋管形成用帯状部材及び接合用帯状部材をもって螺旋管を形成することを特徴とする既設管のライニング方法。
- 既設管内に、請求項１に記載の螺旋管形成用帯状部材を連続的に供給して螺旋状に巻回するとともに、相接する接合部相互を接合させて形成した螺旋管を挿入していくことを特徴とする既設管のライニング方法。
- 既設管内に、請求項２に記載の螺旋管形成用帯状部材を連続的に供給して螺旋状に巻回するとともに、隣接する接合部間を接合用帯状部材を介して接合させて形成した螺旋管を挿入していくことを特徴とする既設管のライニング方法。
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