JP4037555B2 - 螺旋管形成方法、自走式製管機及び溶接装置 - Google Patents
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Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、下水道管等の既設管内をライニングする螺旋管形成方法、自走式製管装置及び溶接装置に関するものである。
【従来の技術】
従来、下水道管等の既設管内をライニングする方法として、既設管内において、帯状部材を螺旋状に巻回し、隣接する係合接合部同士を係合接合することによ１螺旋管を形成し、その螺旋管により既設管内面をライニングする方法が提案されている（特開平４─１９４４７５号公報参照）。
【０００２】
これによれば、帯状部材に線材等の固定材を係合接合部同士間に嵌め込んで製管し、同時に潤滑剤兼止水剤を嵌合部に注入し、その後、固定材を引き抜いて帯状部材の係合接合部同士間を滑動させつつ拡径させ、嵌合部の止水も確保する方法が開示されている。
【０００３】
しかしながら、この方法では、帯状部材の係合接合部間の水密性を確保するため、螺旋管の製管時に潤滑剤兼止水剤を嵌合部に注入していた。しかしながら、せっかく注入した止水剤がたれてしまい、止水性を確保できないという問題点がある。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は、上記のような従来の問題点を解消し、止水剤を用いることなく、既設管内を螺旋管にて水密性に優れた状態にてライニングする螺旋管形成方法、自走式製管機及び溶接装置を提供することを目的としてなされたものである。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
本願の請求項１に記載の発明（本発明１）は、片面にリブが立設され、両側端付近に係合接合部が設けられた帯状部材を螺旋状に巻回し、隣接する係合接合部同士を係合接合することにより螺旋管を形成する螺旋管形成方法であって、前記帯状部材として、前記帯状基板の他の片面に長手方向に沿って凹溝又は凸条が設けられたものを使用して、内面に螺旋状の凹溝又は凸条が設けられた螺旋管を形成しつつ又は形成した後、該凹溝又は凸条に沿ってガイド用ローラを製管に同調させるように走行させ、該ガイド用ローラに一定間隔を保つように連結された溶接部にて前記係合接合部の係合接合した部分を順次溶接する螺旋管形成方法である。
【０００６】
本願の請求項２に記載の発明（本発明２）は、前記凸条を、前記ガイド用ローラが走行した後、削りとる本発明１に記載の螺旋管形成方法である。
【０００７】
本願の請求項３に記載の発明（本発明３）は、本発明１の螺旋管形成方法に使用される自走式製管機であって、前記帯状部材の隣接する係合接合部同士を係合接合するローラの付近に、前記螺旋管の内部に形成された凹溝に沿って製管に同調して走行するガイド用ローラと、該ガイド用ローラに一定間隔を保つように連結された溶接部とが設けられている自走式製管機である。
【０００８】
本願の請求項４に記載の発明（本発明４）は、本発明１の螺旋管形成方法に使用される溶接装置であって、前記螺旋管の内部に形成された凹溝又は凸条に沿って製管に同調して走行するガイド用ローラと、該ガイド用ローラに一定間隔を保つように連結された溶接部とが設けられている溶接装置である。
【０００９】
本発明において使用される帯状部材の材質としては、例えば、ポリ塩化ビニル、ポリエチレン、ポリプロピレン、塩化ビニル─エチレン共重合体等が挙げられるが、中でも溶接がし易いポリエチレンや塩化ビニル─エチレン共重合体が好適である。
【００１０】
帯状部材には適宜補強帯状部材が併用される。補強帯状部材の材質としては、例えば、鉄、ステンレス等の金属の他、ポリ塩化ビニル、ポリエチレン、ポリプロピレン、繊維強化樹脂等が挙げられる。
補強帯状部材の形状としては、断面形状がＷ形や、断面形状が中央部が台形で両側部がＶ形の組合わせ等、Ｔ字状のリブの頭部に機械的に係止させることができる断面形状を有するものものが挙げられる。
【００１１】
【作用】
本発明１の螺旋管形成方法は、前記帯状部材として、前記帯状基板の他の片面に長手方向に沿って凹溝又は凸条が設けられたものを使用して、内面に螺旋状の凹溝又は凸条が設けられた螺旋管を形成しつつ又は形成した後、該凹溝又は凸条に沿ってガイド用ローラを製管に同調させるように走行させ、該ガイド用ローラに一定間隔を保つように連結された溶接部にて前記係合接合部の係合接合した部分を順次溶接することにより、溶接部にてガイド用ローラから一定間隔をおいた係合接合部の係合接合した部分を位置ずれすることなく確実に溶接した螺旋管を形成することができるので、止水剤を用いることなく、既設管内を螺旋管にて水密性に優れた状態にてライニングすることができる。
【００１２】
本発明２の螺旋管形成方法は、前記凸条を、前記ガイド用ローラが走行した後、削りとることにより、更に、下水等の流下に好適な内面が平滑な螺旋管を形成することができる。
【００１３】
本発明３の自走式製管装置は、前記帯状部材の隣接する係合接合部同士を係合接合するローラの付近に、前記螺旋管の内部に形成された凹溝に沿って製管に同調して走行するガイド用ローラと、該ガイド用ローラに一定間隔を保つように連結された溶接部とが設けられていることにより、既設管内に螺旋管を製管する際に、溶接部にてガイド用ローラから一定間隔をおいた係合接合部の係合接合した部分を位置ずれすることなく確実に溶接して水密性に優れた状態にて作業効率よくライニングする装置として使用することができる。
【００１４】
本発明４の溶接装置は、前記螺旋管の内部に形成された凹溝又は凸条に沿って製管に同調して走行するガイド用ローラと、該ガイド用ローラに一定間隔を保つように連結された溶接部とが設けられていることにより、既設管内に螺旋管を製管する際、又は一定長さ製管した後に、溶接部にてガイド用ローラから一定間隔をおいた係合接合部の係合接合した部分を位置ずれすることなく確実に溶接して水密性に優れた状態にてライニングする装置として使用することができる。
【００１５】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施の形態を図面を参照しながら説明する。
図１は本発明に使用される帯状部材の一例を示す断面図である。
図１において、１は帯状部材であって、帯状基板１１の片面の一側端に一方の係合接合部である２本の突条１２，１２が長手方向に沿って突設されている。
突条１２は支柱部とその先端に設けられた穂先状の挿入部からなる。
【００１６】
帯状基板１１の他の片面の他端から適宜距離を隔てて段部１３が設けられ、段部１３には他方の係合接合部である２本の凹溝を有する凹溝部１４が長手方向に沿って設けられている。凹溝部１４の２本の凹溝はそれぞれ奥広がりとされており、螺旋状に巻回したときに隣接する２本の突条１２，１２を挿入して係合接合できるようになっている。
【００１７】
帯状基板１１の片面の突条１２，１２と凹溝部１４との間には、断面形状Ｔ形の３本のリブ１５が長手方向に沿って立設されている。
リブ１５間には、適宜、図示しない断面形状Ｗ形等の補強帯状部材が嵌着されている。
帯状基板１１の他の片面には凹溝部１４から適宜距離を隔てて長手方向に沿って凹溝１６が設けられている。
【００１８】
図２は図１に示す帯状部材を用いた本発明の螺旋管形成方法の一例を説明する断面図である。
図２に示すように、図１に示す帯状部材１を、図３に示すような自走式製管機２に供給して、その帯状基板１１の他の片面側が内側となるように螺旋状に巻回し、隣接する凹溝部１４の２本の凹溝内に２本の突条１２，１２を挿入して二重ロック方式にて係合接合することにより、内面に螺旋状の凹溝１６を有する螺旋管１０を形成する。
尚、係合接合方式は、二重ロック方式に限定されないが、二重ロック方式の方がより高い水密性を確保することができるので好ましい。
【００１９】
この際、自走式製管機２として、走行しつつ帯状部材１の隣接する係合接合部同士を係合接合する製管ローラ２１を備え、その製管ローラ２１に、シャフト２４を介して、螺旋管１０の内部に形成された凹溝１６に沿って製管に同調して走行するガイド用ローラ２２と、ガイド用ローラ２２に一定間隔を保つような溶接部２３とが連結されたものを使用する。
【００２０】
溶接部２３は、ヒータ付きタンク２３１とノズル部２３２を有しており、ヒータ付きタンク２３１内には、帯状部材１を形成する材料と同じ材料からなる溶融状態の樹脂が充填されている。ノズル部２３２には、ヒータ付きタング２３１内のヒータに通電するヒータ線２３３と、図示しないエアコンプレッサーにつながるエアーチューブ２３４が連結されおり、溶融状態の樹脂を押し出すか、噴霧させて、係合接合部間を溶接することができるようになっている。
【００２１】
この自走式製管機２を使用して、図２に示すように、製管ローラ２１の周回に同調するように、螺旋管１０の凹溝１６に沿ってガイド用ローラ２２を走行させつつ、そのガイド用ローラ２２に一定間隔を保つように連結された溶接部２３より溶融樹脂を押し出すか噴霧させることにより凹溝部１４の２本の凹溝内に２本の突条１２，１２を挿入して係合接合した部分を順次溶接していく。
【００２２】
これにより、凹溝部１４の２本の凹溝内に２本の突条１２，１２を挿入して係合接合した部分が溶接された水密性に優れた螺旋管１０を連続的に形成することができる。
係合接合部を係合接合しただけの螺旋管では、耐内外水圧性能は最大２ｋｇｆ／ｃｍ2 にすぎないのに対して、係合接合部を係合接合した部分を溶接した螺旋管では、耐外水圧性能は５ｋｇｆ／ｃｍ2 以上に向上する。
【００２３】
上記の例では、帯状部材１のように、帯状基板１１の他の片面には凹溝部１４から適宜距離を隔てて長手方向に沿って凹溝１６が設けられているものを用いたが、図４に示す帯状部材３のように、帯状基板３１の他の片面には凹溝部３４から適宜距離を隔てて長手方向に沿って凸条３６が設けられているものを用いてもよい。
【００２４】
この場合には、内面に螺旋状の凸条３６を有する螺旋管３０を形成することになるが、図４に示すように、凸条３６に沿って走行できる凹溝部を外周面に有するガイド用ローラ４４を用いればよい。
そして、この凸条３６は、前記ガイド用ローラ４４が走行した後、削りとるようにすれば、下水等の流下に好適な内面が平滑な螺旋管を形成することができる。
【００２５】
又、上記の例では、自走式製管機２の製管ローラ２１に、ガイド用ローラ２２と溶接部２３とが連結されたものものを用いたが、図５に示すように、独立の溶接装置を用いてもよい。
図５に示すように、この溶接装置５は、回転可能とされたシャフト５１に、螺旋管１０の内部に形成された凹溝１６に沿って製管に同調して走行するように、複数個のガイド用ローラ５２が支持杆にて放射状に一対連結されている。シャフト５１には、ガイド用ローラ５２に一定間隔を保つように溶接部５３が連結されている。溶接部５３の構造は、図２を参照して説明したものと同様であるので詳細な説明は省略する。
【００２６】
【発明の効果】
本発明１の螺旋管形成方法は、上記のとおりとされているので、止水剤を用いることなく、既設管内を螺旋管にて水密性に優れた状態にてライニングすることができる。
【００２７】
又、凸条をガイド用ローラが走行した後削りとるようにすれば、下水等の流下に好適な内面が平滑な螺旋管を形成することができる。
【００２８】
本発明３の自走式製管機は、上記のとおりとされているので、既設管内に螺旋管を製管する際に、溶接部にて係合接合部の係合接合した部分を位置ずれすることなく確実に溶接して水密性に優れた状態にて作業効率よくライニングする装置として使用することができる。
【００２９】
本発明４の溶接装置は、上記のとおりとされているので、既設管内に螺旋管を製管する際、又は一定長さ製管した後に、溶接部にて係合接合部の係合接合した部分を位置ずれすることなく確実に溶接して水密性に優れた状態にてライニングする装置として使用することができる。
【００３０】
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の螺旋管形成方法に使用される帯状部材の一例を示す断面図である。
【図２】図１に示す帯状部材を用いた本発明の螺旋管形成方法の一例を説明する断面図である。
【図３】本発明の螺旋管形成方法に使用される自走式製管装置の一例を示す断面図である。
【図４】本発明の螺旋管形成方法の別の例を説明する断面図である。
【図５】本発明の螺旋管形成方法に使用される溶接装置の一例を示す断面図である。
【符号の説明】
１，３ 帯状部材
２ 自走式製管機
５ 溶接装置
１１ 帯状基板
１２，１４ 係合接合部
１６ 凹溝
２３，５３ 溶接部
２２，４４，５２ ガイド用ローラ
３６ 凸条
【発明の属する技術分野】
本発明は、下水道管等の既設管内をライニングする螺旋管形成方法、自走式製管装置及び溶接装置に関するものである。
【従来の技術】
従来、下水道管等の既設管内をライニングする方法として、既設管内において、帯状部材を螺旋状に巻回し、隣接する係合接合部同士を係合接合することによ１螺旋管を形成し、その螺旋管により既設管内面をライニングする方法が提案されている（特開平４─１９４４７５号公報参照）。
【０００２】
これによれば、帯状部材に線材等の固定材を係合接合部同士間に嵌め込んで製管し、同時に潤滑剤兼止水剤を嵌合部に注入し、その後、固定材を引き抜いて帯状部材の係合接合部同士間を滑動させつつ拡径させ、嵌合部の止水も確保する方法が開示されている。
【０００３】
しかしながら、この方法では、帯状部材の係合接合部間の水密性を確保するため、螺旋管の製管時に潤滑剤兼止水剤を嵌合部に注入していた。しかしながら、せっかく注入した止水剤がたれてしまい、止水性を確保できないという問題点がある。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は、上記のような従来の問題点を解消し、止水剤を用いることなく、既設管内を螺旋管にて水密性に優れた状態にてライニングする螺旋管形成方法、自走式製管機及び溶接装置を提供することを目的としてなされたものである。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
本願の請求項１に記載の発明（本発明１）は、片面にリブが立設され、両側端付近に係合接合部が設けられた帯状部材を螺旋状に巻回し、隣接する係合接合部同士を係合接合することにより螺旋管を形成する螺旋管形成方法であって、前記帯状部材として、前記帯状基板の他の片面に長手方向に沿って凹溝又は凸条が設けられたものを使用して、内面に螺旋状の凹溝又は凸条が設けられた螺旋管を形成しつつ又は形成した後、該凹溝又は凸条に沿ってガイド用ローラを製管に同調させるように走行させ、該ガイド用ローラに一定間隔を保つように連結された溶接部にて前記係合接合部の係合接合した部分を順次溶接する螺旋管形成方法である。
【０００６】
本願の請求項２に記載の発明（本発明２）は、前記凸条を、前記ガイド用ローラが走行した後、削りとる本発明１に記載の螺旋管形成方法である。
【０００７】
本願の請求項３に記載の発明（本発明３）は、本発明１の螺旋管形成方法に使用される自走式製管機であって、前記帯状部材の隣接する係合接合部同士を係合接合するローラの付近に、前記螺旋管の内部に形成された凹溝に沿って製管に同調して走行するガイド用ローラと、該ガイド用ローラに一定間隔を保つように連結された溶接部とが設けられている自走式製管機である。
【０００８】
本願の請求項４に記載の発明（本発明４）は、本発明１の螺旋管形成方法に使用される溶接装置であって、前記螺旋管の内部に形成された凹溝又は凸条に沿って製管に同調して走行するガイド用ローラと、該ガイド用ローラに一定間隔を保つように連結された溶接部とが設けられている溶接装置である。
【０００９】
本発明において使用される帯状部材の材質としては、例えば、ポリ塩化ビニル、ポリエチレン、ポリプロピレン、塩化ビニル─エチレン共重合体等が挙げられるが、中でも溶接がし易いポリエチレンや塩化ビニル─エチレン共重合体が好適である。
【００１０】
帯状部材には適宜補強帯状部材が併用される。補強帯状部材の材質としては、例えば、鉄、ステンレス等の金属の他、ポリ塩化ビニル、ポリエチレン、ポリプロピレン、繊維強化樹脂等が挙げられる。
補強帯状部材の形状としては、断面形状がＷ形や、断面形状が中央部が台形で両側部がＶ形の組合わせ等、Ｔ字状のリブの頭部に機械的に係止させることができる断面形状を有するものものが挙げられる。
【００１１】
【作用】
本発明１の螺旋管形成方法は、前記帯状部材として、前記帯状基板の他の片面に長手方向に沿って凹溝又は凸条が設けられたものを使用して、内面に螺旋状の凹溝又は凸条が設けられた螺旋管を形成しつつ又は形成した後、該凹溝又は凸条に沿ってガイド用ローラを製管に同調させるように走行させ、該ガイド用ローラに一定間隔を保つように連結された溶接部にて前記係合接合部の係合接合した部分を順次溶接することにより、溶接部にてガイド用ローラから一定間隔をおいた係合接合部の係合接合した部分を位置ずれすることなく確実に溶接した螺旋管を形成することができるので、止水剤を用いることなく、既設管内を螺旋管にて水密性に優れた状態にてライニングすることができる。
【００１２】
本発明２の螺旋管形成方法は、前記凸条を、前記ガイド用ローラが走行した後、削りとることにより、更に、下水等の流下に好適な内面が平滑な螺旋管を形成することができる。
【００１３】
本発明３の自走式製管装置は、前記帯状部材の隣接する係合接合部同士を係合接合するローラの付近に、前記螺旋管の内部に形成された凹溝に沿って製管に同調して走行するガイド用ローラと、該ガイド用ローラに一定間隔を保つように連結された溶接部とが設けられていることにより、既設管内に螺旋管を製管する際に、溶接部にてガイド用ローラから一定間隔をおいた係合接合部の係合接合した部分を位置ずれすることなく確実に溶接して水密性に優れた状態にて作業効率よくライニングする装置として使用することができる。
【００１４】
本発明４の溶接装置は、前記螺旋管の内部に形成された凹溝又は凸条に沿って製管に同調して走行するガイド用ローラと、該ガイド用ローラに一定間隔を保つように連結された溶接部とが設けられていることにより、既設管内に螺旋管を製管する際、又は一定長さ製管した後に、溶接部にてガイド用ローラから一定間隔をおいた係合接合部の係合接合した部分を位置ずれすることなく確実に溶接して水密性に優れた状態にてライニングする装置として使用することができる。
【００１５】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施の形態を図面を参照しながら説明する。
図１は本発明に使用される帯状部材の一例を示す断面図である。
図１において、１は帯状部材であって、帯状基板１１の片面の一側端に一方の係合接合部である２本の突条１２，１２が長手方向に沿って突設されている。
突条１２は支柱部とその先端に設けられた穂先状の挿入部からなる。
【００１６】
帯状基板１１の他の片面の他端から適宜距離を隔てて段部１３が設けられ、段部１３には他方の係合接合部である２本の凹溝を有する凹溝部１４が長手方向に沿って設けられている。凹溝部１４の２本の凹溝はそれぞれ奥広がりとされており、螺旋状に巻回したときに隣接する２本の突条１２，１２を挿入して係合接合できるようになっている。
【００１７】
帯状基板１１の片面の突条１２，１２と凹溝部１４との間には、断面形状Ｔ形の３本のリブ１５が長手方向に沿って立設されている。
リブ１５間には、適宜、図示しない断面形状Ｗ形等の補強帯状部材が嵌着されている。
帯状基板１１の他の片面には凹溝部１４から適宜距離を隔てて長手方向に沿って凹溝１６が設けられている。
【００１８】
図２は図１に示す帯状部材を用いた本発明の螺旋管形成方法の一例を説明する断面図である。
図２に示すように、図１に示す帯状部材１を、図３に示すような自走式製管機２に供給して、その帯状基板１１の他の片面側が内側となるように螺旋状に巻回し、隣接する凹溝部１４の２本の凹溝内に２本の突条１２，１２を挿入して二重ロック方式にて係合接合することにより、内面に螺旋状の凹溝１６を有する螺旋管１０を形成する。
尚、係合接合方式は、二重ロック方式に限定されないが、二重ロック方式の方がより高い水密性を確保することができるので好ましい。
【００１９】
この際、自走式製管機２として、走行しつつ帯状部材１の隣接する係合接合部同士を係合接合する製管ローラ２１を備え、その製管ローラ２１に、シャフト２４を介して、螺旋管１０の内部に形成された凹溝１６に沿って製管に同調して走行するガイド用ローラ２２と、ガイド用ローラ２２に一定間隔を保つような溶接部２３とが連結されたものを使用する。
【００２０】
溶接部２３は、ヒータ付きタンク２３１とノズル部２３２を有しており、ヒータ付きタンク２３１内には、帯状部材１を形成する材料と同じ材料からなる溶融状態の樹脂が充填されている。ノズル部２３２には、ヒータ付きタング２３１内のヒータに通電するヒータ線２３３と、図示しないエアコンプレッサーにつながるエアーチューブ２３４が連結されおり、溶融状態の樹脂を押し出すか、噴霧させて、係合接合部間を溶接することができるようになっている。
【００２１】
この自走式製管機２を使用して、図２に示すように、製管ローラ２１の周回に同調するように、螺旋管１０の凹溝１６に沿ってガイド用ローラ２２を走行させつつ、そのガイド用ローラ２２に一定間隔を保つように連結された溶接部２３より溶融樹脂を押し出すか噴霧させることにより凹溝部１４の２本の凹溝内に２本の突条１２，１２を挿入して係合接合した部分を順次溶接していく。
【００２２】
これにより、凹溝部１４の２本の凹溝内に２本の突条１２，１２を挿入して係合接合した部分が溶接された水密性に優れた螺旋管１０を連続的に形成することができる。
係合接合部を係合接合しただけの螺旋管では、耐内外水圧性能は最大２ｋｇｆ／ｃｍ2 にすぎないのに対して、係合接合部を係合接合した部分を溶接した螺旋管では、耐外水圧性能は５ｋｇｆ／ｃｍ2 以上に向上する。
【００２３】
上記の例では、帯状部材１のように、帯状基板１１の他の片面には凹溝部１４から適宜距離を隔てて長手方向に沿って凹溝１６が設けられているものを用いたが、図４に示す帯状部材３のように、帯状基板３１の他の片面には凹溝部３４から適宜距離を隔てて長手方向に沿って凸条３６が設けられているものを用いてもよい。
【００２４】
この場合には、内面に螺旋状の凸条３６を有する螺旋管３０を形成することになるが、図４に示すように、凸条３６に沿って走行できる凹溝部を外周面に有するガイド用ローラ４４を用いればよい。
そして、この凸条３６は、前記ガイド用ローラ４４が走行した後、削りとるようにすれば、下水等の流下に好適な内面が平滑な螺旋管を形成することができる。
【００２５】
又、上記の例では、自走式製管機２の製管ローラ２１に、ガイド用ローラ２２と溶接部２３とが連結されたものものを用いたが、図５に示すように、独立の溶接装置を用いてもよい。
図５に示すように、この溶接装置５は、回転可能とされたシャフト５１に、螺旋管１０の内部に形成された凹溝１６に沿って製管に同調して走行するように、複数個のガイド用ローラ５２が支持杆にて放射状に一対連結されている。シャフト５１には、ガイド用ローラ５２に一定間隔を保つように溶接部５３が連結されている。溶接部５３の構造は、図２を参照して説明したものと同様であるので詳細な説明は省略する。
【００２６】
【発明の効果】
本発明１の螺旋管形成方法は、上記のとおりとされているので、止水剤を用いることなく、既設管内を螺旋管にて水密性に優れた状態にてライニングすることができる。
【００２７】
又、凸条をガイド用ローラが走行した後削りとるようにすれば、下水等の流下に好適な内面が平滑な螺旋管を形成することができる。
【００２８】
本発明３の自走式製管機は、上記のとおりとされているので、既設管内に螺旋管を製管する際に、溶接部にて係合接合部の係合接合した部分を位置ずれすることなく確実に溶接して水密性に優れた状態にて作業効率よくライニングする装置として使用することができる。
【００２９】
本発明４の溶接装置は、上記のとおりとされているので、既設管内に螺旋管を製管する際、又は一定長さ製管した後に、溶接部にて係合接合部の係合接合した部分を位置ずれすることなく確実に溶接して水密性に優れた状態にてライニングする装置として使用することができる。
【００３０】
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の螺旋管形成方法に使用される帯状部材の一例を示す断面図である。
【図２】図１に示す帯状部材を用いた本発明の螺旋管形成方法の一例を説明する断面図である。
【図３】本発明の螺旋管形成方法に使用される自走式製管装置の一例を示す断面図である。
【図４】本発明の螺旋管形成方法の別の例を説明する断面図である。
【図５】本発明の螺旋管形成方法に使用される溶接装置の一例を示す断面図である。
【符号の説明】
１，３ 帯状部材
２ 自走式製管機
５ 溶接装置
１１ 帯状基板
１２，１４ 係合接合部
１６ 凹溝
２３，５３ 溶接部
２２，４４，５２ ガイド用ローラ
３６ 凸条
Claims (4)
- 片面にリブが立設され、両側端付近に係合接合部が設けられた帯状部材を螺旋状に巻回し、隣接する係合接合部同士を係合接合することにより螺旋管を形成する螺旋管形成方法であって、前記帯状部材として、前記帯状基板の他の片面に長手方向に沿って凹溝又は凸条が設けられたものを使用して、内面に螺旋状の凹溝又は凸条が設けられた螺旋管を形成しつつ又は形成した後、該凹溝又は凸条に沿ってガイド用ローラを製管に同調させるように走行させ、該ガイド用ローラに一定間隔を保つように連結された溶接部にて前記係合接合部の係合接合した部分を順次溶接することを特徴とする螺旋管形成方法。
- 前記凸条を、前記ガイド用ローラが走行した後、削りとることを特徴とする請求項１に記載の螺旋管形成方法。
- 請求項１の螺旋管形成方法に使用される自走式製管機であって、前記帯状部材の隣接する係合接合部同士を係合接合するローラの付近に、前記螺旋管の内部に形成された凹溝に沿って製管に同調して走行するガイド用ローラと、該ガイド用ローラに一定間隔を保つように連結された溶接部とが設けられていることを特徴とする自走式製管機。
- 請求項１の螺旋管形成方法に使用される溶接装置であって、前記螺旋管の内部に形成された凹溝又は凸条に沿って製管に同調して走行するガイド用ローラと、該ガイド用ローラに一定間隔を保つように連結された溶接部とが設けられていることを特徴とする溶接装置。
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