JP3632304B2 - ウエザストリップ及びウエザストリップの押出成形方法及びその成形装置 - Google Patents

ウエザストリップ及びウエザストリップの押出成形方法及びその成形装置 Download PDF

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Description

【0001】
【発明の属する技術分野】
本発明は、長手方向に沿って断面形状を変化させつつ長尺状に押出成形されるウエザストリップ及びウエザストリップの押出成形方法及びその成形装置に関するものである。
【0002】
【従来の技術】
従来より、自動車の車両本体開口部周縁には、ドア等の相手部材との間をシールするためにウエザストリップが装着されている。図18に示すように、ウエザストリップ51は、押出成形により長尺状に形成され、長手方向に沿ってそれぞれ同一の断面形状を有する押出成形部52,53,54,55と、金型装置により押出成形部52〜55に対し連続的に接続成形された型成形部56,57,58,59,60(図で散点模様を付した部分)とを備えている。
【0003】
ウエザストリップ51の押出成形部55は、例えば図19(図18のC−C線断面)に示すように、車両本体に取着される取付基部61と、この取付基部61から突出し内部に中空部62を有すシール部63とを備えている。そして、ドアガラスの端縁部分がシール部63に当接した場合には、シール部63のシール壁63aが撓んで、ドアガラスの端縁部分との間をシールするようになっている。なお、図示するように、中空部62内には当該中空部62内を横切る補強用のブリッジ部64が形成されている場合もある。
【0004】
ところで、ウエザストリップ51のうち、車両のルーフサイドに装着される部分では、ドアガラスの上端縁の当接時にその包み込みをより確実にする必要がある。そのため、ルーフサイドに位置する部分の押出成形部54のシール部63のシール壁63aには、図20(図18のD−D線断面)に示すように、凹部65が形成されていた。一方、車両のリアクォータ部に相当する部分の押出成形部55では、ドアガラスの後端縁の当接時にドアガラスの端縁の包み込みの必要性がさほどないため、図19に示すように、上記のような凹部65が形成されていなかった。即ち、従来では、押出成形部54,55の成形にあたって、凹部65を有するものと、凹部65を有しないものとがそれぞれ別個に成形されていた。なお、ルーフサイドの押出成形部54においては、ドアガラスの上端縁を包み込む際の変形をより確実に行わせるため、ブリッジ部64が形成されていないと共に、中空状のシール部63の内周の一部が薄肉に形成されていた。
【0005】
【発明が解決しようとする課題】
また一方、上記従来技術では、押出成形に際し得られる断面形状は、長手方向に沿っていずれの箇所においても一定であった。このため、上記の如く、押出成形部54,55にあって、その用途と共に断面形状が異なる場合には、特に中空部を有する断面形状では、中空部及び中空部内の断面形状を変えることが難しく、それぞれの用途に応じた異なる断面形状を有する押出成形部54,55をそれぞれ成形する必要があった。また、これらの押出成形部54,55を得るために、それぞれ異なる成形用ダイを用いる必要があった。さらに、これら押出成形部54,55を接続するための型成形部58を成形する必要もあった。その結果、製造作業が煩雑になると共に、個々の成形用ダイ、押出装置や金型装置等の設備を別途必要とし、製造コストが嵩むという問題を生ずる。また、多くの設備が必要となることから設備の配置スペースにも広いスペースが必要となる等、多くの問題点があった。
【0006】
本発明は上記問題点を解決するためになされ、断面形状が長手方向に沿って変化されたウエザストリップ及びその押出成形方法及びその押出成形装置において、押出成形時における製造の簡素化及びコストダウンを図ることを目的とする。また、他に目的とするところは、少なくともルーフサイドからリアクォータ部にかけて装着されるウエザストリップを、その長手方向に沿って断面形状を変化させた1本の押出成形部で形成し、コストダウンを図ることにある。
【0007】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するため、請求項1に記載の発明は、長手方向に沿って断面形状を変化させたウエザストリップの押出成形方法であって、基本断面形状と略同一形状を有する開口部が形成されてなるダイを用い、前記開口部から高分子材料を押出す工程と、前記開口部内に挿入されると共に前記基本断面形状の中空部を形成する固定中子に設けられた間隙に配置されている可動中子の先端面を、ダイの前面と面一となる位置と、前記ダイの内部の位置との間で長手方向に移動させる工程と、前記可動中子の先端面がダイの前面と面一となる移動後において、別の断面形状を有する開口部から高分子材料を連続して押出す工程と、を備え、前記可動中子は、前記基本断面形状の中空部内に突起部を形成させるためのものであり、その先端面から延びる切欠き部を有する形状をしており、後退位置では前記可動中子の切欠き部と上記間隙とが連通しており、前進位置では先端面がダイの前面と面一になると共に前記切欠き部が塞がれていることをその要旨としている。
【0008】
請求項に記載の発明は、長手方向に沿って断面形状を変化させたウエザストリップの押出成形装置であって、基本断面形状と略同一形状を有する開口部が形成されてなるダイと、前記ダイにおいて前記開口部内に挿入配置され、少なくとも前記ダイの前面に達するまでの範囲で長手方向に移動可能な可動中子と、前記可動中子を移動させるためのアクチュエータと、を備え、前記可動中子は、ウエザストリップの前記基本断面形状の中空部内の突起部を形成させるためのものであり、前記基本断面形状の中空部を形成する固定中子に設けられた間隙に配置され、当該可動中子は、その先端面から延びる切欠き部を有する形状をしており、後退位置では前記可動中子の切欠き部と上記間隙とが連通しており、前進位置では先端面がダイの前面と面一になると共に前記切欠き部が塞がれていることをその要旨としている。
【0009】
上記請求項1,に記載の発明によれば、中空部を有し、且つ外形形状の異なるウエザストリップを押出成形する際において、複数のダイを必要とすることもなく、しかも、基本断面形状の部分とそれとは異なる部分とを接続するための型成形部を成形する必要もないため、従来技術のような煩雑な作業が不要となる。また、ダイの開口部の断面形状が変更されることにより、中空部内の断面形状が異なるウエザストリップが連続的に成形できることとなる。
【0010】
また、請求項1に記載のウエザストリップの押出成形方法の具体的手法として、請求項2に記載の発明では、突起部は、前記中空部内を横切って接続されてなるブリッジ部として構成されている。
【0011】
請求項3に記載の発明は、長手方向に沿って断面形状を変化させたウエザストリップの押出成形方法であって、基本断面形状と略同一形状を有する開口部が形成されてなるダイを用い、前記開口部から高分子材料を押出す工程と、前記開口部内に挿入された可動中子の先端面を、ダイの前面と面一となる位置と、前記ダイの内部の位置との間で長手方向に移動させる工程と、前記可動中子の先端面がダイの前面と面一となる移動後において、別の断面形状を有する開口部から高分子材料を連続して押出す工程と、を備え、前記可動中子は、前記基本断面形状の中空部における車外側側壁の内部形状を変化させるためのものであることをその要旨としている。
【0012】
また、請求項5に記載の発明は、長手方向に沿って断面形状を変化させたウエザストリップの押出成形装置であって、基本断面形状と略同一形状を有する開口部が形成されてなるダイと、前記ダイにおいて前記開口部内に挿入配置され、少なくとも前記ダイの前面に達するまでの範囲で長手方向に移動可能な可動中子と、前記可動中子を移動させるためのアクチュエータと、を備え、前記可動中子は、前記基本断面形状の中空部における車外側側壁の内部形状を変化させるためのものであることをその要旨としている。
【0013】
かかる請求項3,5に記載の発明においても、ダイの開口部の断面形状が変更されることにより、中空部内の断面形状が異なるウエザストリップが連続的に成形できることとなる。この場合、上記請求項1,4と同様に、従来のウエザストリップの成形過程における煩雑さが解消される。
【0016】
請求項に記載のウエザストリップは、車両のルーフサイドに相当する部分のシール壁に凹部が形成されている断面形状のものと、リアクォータ部に相当する部分のシール壁が湾曲形状となり、且つ中空部内にブリッジ部が形成されている断面形状のものとが1本の押出成形体として形成されていることをその要旨としている。
【0017】
請求項のウエザストリップによれば、ドアガラスの上端縁に当接する、確実なシール性が要求される部分(ルーフサイドに相当する部分)と、ドアガラスの後端縁に当接する、さほどシール性が要求されない部分(リアクォータ部に相当する部分)とが一体成形でき、コスト低減が実現できる。
【0018】
【発明の実施の形態】
以下、本発明を具体化した一実施の形態を図面に基づいて説明する。
図2,図3に示すように、ドア1を有する車両本体2において、被当接体を構成するドアガラス1aの周縁に対応する車両本体2の開口部には、ドアガラス1aの外周に沿うようにして高分子材料としてのEPDM(エチレン−プロピレン−ジエン共重合ゴム)により成形されたウエザストリップ3が取付けられている。
【0019】
上記ウエザストリップ3は、押出成形部4,5,6と型成形部7,8,9,10(図では模式的に示されている)とを備えている。即ち、押出成形部4〜6は、図示しない押出成形機によりほぼ直線状に(長尺状に)形成される。また、型成形部7〜10は、隣接する押出成形部4〜6に連続的に接続されるようにして図示しない金型装置を使って成形されている。
【0020】
さて、本実施の形態においては、特に、後部座席の開口部に対応する押出成形部6について詳述するが、これに限定されるものではない。なお、図3の押出成形部6おいて、車両本体2のリアクォータ部に相当するA−A線断面を図4に示し、車両本体2のルーフサイドに相当するB−B線断面を図5に示す。
【0021】
図4,図5に示すように、押出成形部6におけるウエザストリップ3は、基本的には、車両本体2の図示しないリテーナ等に取付けられる取付基部11、及び当該取付基部11から突出し、内部に中空部12を有してなるシール部13等を備えている。そして、ドアガラス1aの端縁部分がシール部13のシール壁13aに当接した場合には、シール壁13aが撓んで、当該端縁部分との間をシールするようになっている。なお、シール部13には、シール壁13aから延長されたリップ部16が形成されている。
【0022】
また、押出成形部6において、車両本体2のルーフサイドに相当する部分ではドアガラス1aの上端縁を確実に包み込む必要があるのに対し、車両本体2のリアクォータ部に相当する部分ではドアガラス1aの後端縁を包み込む必要性がさほどない。このため、車両本体2のリアクォータ部の断面形状(図4の断面形状)に対して、ルーフサイドの断面形状(図5の断面形状)は下記の(イ)〜(ハ)に示す部位で相違する。なお、本実施の形態では、押出成形部6のうち、リアクォータ部に相当する部分(図4)の断面形状を、便宜上、基本断面形状と称することとする。即ち、
(イ)シール部13のドアガラス1aの端縁が当接するシール壁13aにおいて、基本断面形状ではその断面形状がほぼ円弧状に形成されているのに対し、図5のルーフサイドの該当部分のシール壁13aには少なくとも外周形状の一部を凹ませてなる凹部14が形成されている。
(ロ)シール部13の中空部12において、基本断面形状では突起部としての補強用のブリッジ部15が形成されているのに対し、ルーフサイドの該当部分には当該ブリッジ部15が形成されていない。
(ハ)シール部13の中空部12の車外側側壁において、基本断面形状に対してルーフサイドの該当部分ではその側壁の肉厚が薄くして形成されている(図5のP部が削除されるようにして形成されている)。言い換えれば、基本断面形状部には、中空部12の車外側側壁に突起部が設けられており、かかる部分が厚肉に形成されている。
【0023】
このように、本実施の形態では、1本の押出成形部6において、前記(イ)〜(ハ)の相違点を有するものが形成されている。
次に、上記ウエザストリップ3のうち、押出成形部6を成形するための成形装置についてその概要を説明する。図1は、押出成形部6を成形するために使用される成形装置の要部を示す斜視図である。同図に示すように、成形装置は、未加硫のEPDMを押出成形するためのダイ21を備えている。ダイ21には、前記押出成形部6の基本断面形状とほぼ同一形状をなす開口部22が形成されており、この開口部22に図示しない押出機より未加硫EPDMが供給されることにより、基本断面形状を備えた押出成形部6がダイ21の前面21aから押し出されるようになっている。
【0024】
ダイ21には、押出成形部6のシール部13の中空部12を形成するための固定中子、即ち、第1の中子23及び第2の中子24等が設けられており、これらの中子23,24は図示しない支柱にてダイ21の内側の所定位置に保持固定されている。両中子23,24の間には、前記押出成形部6のブリッジ部15を形成するための間隙22aが形成されている。また、第1の中子23には、ダイ21の前面21aよりも前方へ突出した突出部23aが形成されている。
【0025】
一方、ダイ21の前面21aには、シール部13の外形形状を変更するための可動ダイ26が配設されており、この可動ダイ26は、アクチュエータ41の駆動によりEPDMの押出方向に直交する方向(図の上下方向)に移動可能となっている。つまり、可動ダイ26は、その先端部に設けられた湾曲面27が前記第1の中子23の突出部23aに対して離間する位置と、同湾曲面27が突出部23aに対して近接する位置との間を移動する。
【0026】
かかる場合、湾曲面27が突出部23aに対して離間する場合には、ダイ21の開口部22を塞ぐことなく、この開口部22の流路にて基本断面形状のシール部13が成形される。また、湾曲面27が突出部23aに対して近接する場合には、可動ダイ26が上記開口部22の一部を塞ぎ、湾曲面27と突出部23aとの間に形成される別の流路にて、基本断面形状とは異なる断面形状のシール部13が形成されるようになっている。
【0027】
また、ダイ21の開口部22内には、上記固定中子23、24の他に、車内側側壁の中空部を形成するための固定中子25が配設されている。さらに、同開口部22内には、第1の可動中子28及び第2の可動中子29が挿入されており、これらの可動中子28,29は、それぞれ独立してアクチュエータ42,43によりEPDMの押出方向に沿って前進或いは後退自在となっている。これら可動中子28,29は、それらの先端面28a,29aが開口部22の奥方に没入する位置と、先端面28a,29aがダイ21の前面21aに一致する位置との間を移動する。なお、前記アクチュエータ41〜43は、例えばサーボモータ、エアシリンダ、油圧シリンダ等にて構成されており、図示しないコントローラによりその駆動が制御されるようになっている。
【0028】
以上、本実施の形態における成形装置の概要を説明したが、以下に押出成形部6における断面形状の変化について、前記(イ)〜(ハ)の項分けに則ってその製造装置及び作用を詳細に説明する。但し下記の説明では、便宜上、前記(イ)〜(ハ)の特徴部分だけを個々に抽出して説明するものであって、実際の断面形状(図4,図5の断面形状)とは多少相違する。
【0029】
先ず、前記(イ)に記載したシール部13の外形形状を変更させる手順について、図6〜図9を用いて説明する。図6は、可動ダイ26をダイ21の前面21a上で図の上方に移動させた状態を示す斜視図である。ダイ21の開口部22内に配置された中空部12を形成するための中子31(前記図1の第1の中子23と第2の中子24とを合わせたものに相当するもの)には、当該ダイ21の前面21aよりも前方に突出した突出部31aが形成されている。一方、可動ダイ26の先端部の湾曲面27には、凸部27aが形成されている。中子31の突出部31aにおいて図示上面には、前記湾曲面27の凸部27aに対応する凹状の湾曲面31bが形成されている。
【0030】
図7は、押出成形部6の基本断面形状を成形する工程を示す正面及び側断面図であり、図8は、押出成形部6の基本断面形状とは異なる断面形状を成形する工程を示す正面及び側断面図である。但し、図7において、(b)は(a)のX−X線断面図であり、図8において、(b)は(a)のY−Y線断面図である。図中、符号27cは、可動ダイ26の背面において湾曲面27の一部に形成された切欠部、符号33は中子31を固定保持するための支柱、符号40は未加硫状態のEPDMを示す。
【0031】
図7(a),(b)では、可動ダイ26の湾曲面27は中子31の突出部31aに対して離間した位置にあり、未加硫のEPDM40は、ダイ21の開口部22にて形成される流路を経て押し出される。かかる押出工程によって、図9(a)の形状を有する押出成形部6が形成される。図9(a)において、シール部13のシール壁13aの外周はほぼ円弧状の形状に形成されている。
【0032】
また、図8(a),(b)では、可動ダイ26の湾曲面27は中子31の突出部31aに対して近接した位置に移動されている。このとき、可動ダイ26の湾曲面27と突出部31aの湾曲面32bとの間において、前記ダイ21の開口部22にて形成される流路よりも下方に別の流路が形成され、該形成された流路を経て未加硫のEPDM40が押し出される。かかる押出工程によって、図9(b)の形状を有する押出成形部6が形成される。図9(b)において、シール部13のシール壁13aの外周の一部には凹部14が形成されている。
【0033】
そして、上記の如く図9(a),(b)の断面形状を有する押出成形部6が連続的に成形される際には、先ず図7の状態にて図示しない押出機から未加硫のEPDM40が前方に押し出され、主としてダイ21の開口部22にて押出成形部6の基本断面形状が形成される。そして、所定のタイミングが到来した時、即ち、ルーフサイドからリアクォータ部に対応する位置にまでEPDMが押出された時に、アクチュエータ41(図1参照)の駆動により可動ダイ26が図8の状態に移行する。即ち、流路が図7(b)の状態から図8(b)の状態に変更される。
【0034】
この流路の変更により、押出成形部6の長手方向に沿って、その外形形状が連続的に変更される。なお、押出成形後の未加硫EPDM40は、当該EPDM40を加硫するための加硫装置(図示せず)や、加硫されたEPDMを冷却するための冷却装置(図示せず)や、EPDMを所定長に切断する切断装置(図示せず)等による工程を経て最終的な押出成形部6として製造される。但し、本実施の形態において、これら各装置はいずれも公知の技術を利用したものであるため、これらの詳細についてはその説明を省略する。
【0035】
次に、前記(ロ)に記載した中空部12内の突起部であるブリッジ部15を変化させる手順について、その装置及び作用を図10〜図13を用いて説明する。図10は、ダイ21を背後から見た斜視図であり、押出形成部6のブリッジ部15を形成するために、固定中子23,24の間に間隙22aが形成され、この間隙22aには、ほぼコ字状をなす板状の第1の可動中子28が挿入されている。
【0036】
図11(a)は、押出成形部6の基本断面形状を成形する工程を示す破断斜視であり、(b)は、ブリッジ部15において当該ブリッジ部15に平行な図(a)中のZ−Z線で切断した平断面図である。また、図12(a)は、押出成形部6の基本断面形状からブリッジ部15を形成しないように成形する工程を示す破断斜視であり、(b)は、ブリッジ部15において当該ブリッジ部15に平行な図(a)中のZ’−Z’線で切断した平断面図である。
【0037】
即ち、図11(a),(b)では、第1の可動中子28の先端面28aがダイ21の前面21aよりも後退していると共に、当該可動中子28の板状の基端部28bがダイ21の背後面21bよりも後方に位置している。そして、この第1の可動中子28が後退位置にあることにより、ダイ21の間隙22aに対するEPDM40の流路が開放されている。即ち、未加硫のEPDM40は、第1の可動中子28の板状の基端部28bとダイ21の背後面21bとの間に位置する可動中子28の切欠部28cを通ってダイ21の間隙22aに入り込み、当該間隙22aから前方に押し出される。かかる押出工程によって、図13(a)の形状を有する押出成形部6が形成される。図13(a)において、中空部12内にはこの間隙22aからのEPDM40の押出しによるブリッジ部15が形成されている。
【0038】
また、図12(a),(b)では、第1の可動中子28の先端面28aがダイ21の前面21aに一致していると共に、板状の基端部28bの一部がダイ21の間隙22a内に没入している。そのため、第1の可動中子28が前進位置にあり、ダイ21の間隙22aに対するEPDM40の流路が閉鎖されている。従って、未加硫のEPDM40がダイ21の間隙22aに入り込むことができない。かかる工程によって、図13(b)の形状を有する押出成形部6が形成される。図13(b)においては、中空部12内のブリッジ部15が形成されていない。
【0039】
そして、上記の如く図13(a),(b)の断面形状を有する押出成形部6を連続的に成形するには、始めに、前記図11(a),(b)に示すように第1の可動中子28を後退させておき、所定のタイミングが到来した時、即ち、ルーフサイド部位からリアクォータ部位に対応する位置までEPDM40が押出された時に、アクチュエータ42(図1参照)を駆動させ、図12(a,),(b)の状態に示すように第1の可動中子28を前進させる。この第1の可動中子28の動作により、押出成形部6の長手方向に沿ってブリッジ部15が連続的に、且つ徐々に形成されないように成形される。
【0040】
さらに、前記(ハ)に記載した中空部12内の形状を変更させる手順について、その装置及び作用を図10,14,15を用いて説明する。図10において、ダイ21の開口部22には、第2の可動中子29が挿入されており、当該第2の可動中子29をダイ21の前面21aに対して前後進させることによって、図15に示す2つの断面形状が得られるようになっている。かかる場合、図14(a)の状態では、第2の可動中子29の先端面29aがダイ21の前面21aよりも後退しているため、ダイ21の開口部22の形状と同一形状のEPDM40が前方に押し出され、図15(a)の形状を有する押出成形部6が形成される。
【0041】
また、図14(b)の状態では、第2の可動中子29の先端面29aがダイ21の前面21aに一致している。より具体的には、第2の可動中子29の段部29bが支柱33に当接するまで、第2の可動中子29が前進している。従って、この第2の可動中子29の先端面29aに見合う分だけ、中子形状が変更されることになる。かかる工程により、図15(b)の形状を有する押出成形部6が形成される。即ち、図15(b)において、中空部12の内周の一部が薄肉に形成されている。
【0042】
上記の如く図15(a),(b)の断面形状を有する押出成形部6を連続的に成形するには、始めに、図14(a)に示すように第2の可動中子29を後退させておき、所定のタイミングが到来した時に、アクチュエータ43(図1参照)の駆動により、図14(b)に示すように第2の可動中子29を前進させる。この第2の可動中子29の動作により、押出成形部6の長手方向に沿って中空部12の内部形状が連続的に変更される。
【0043】
以上詳述したように本実施の形態の押出成形部6の成形装置では、前記(イ)〜(ハ)に記載した構成及び作用により、車両本体2のリアクォータ部とルーフサイドとにおいて押出成形部6の断面形状が連続的に変化させられたものが形成される。なお、上記記載では、各々の構成及び作用を別個に記載したが、実際には、図1に示すように、前記(イ)〜(ハ)の構成を同一装置にて具体化しており、(イ)〜(ハ)に示した作用も押出成形部6の一連の成形工程にて連続的に行われる。そして、当該一連の成形工程によって、図4及び図5に示す異なる2断面を備えた1本の押出成形部6が作製できる。
【0044】
以下に、本実施の形態により得られる効果を列記する。
(a)本実施の形態では、ダイ21の前面21aにおいて、当該前面21aよりも前方に突出している固定中子の突出部に対して可動ダイ26を接離させ、それにより押出成形部6のシール部13における未加硫EPDMの流路を連続的に変更するようにした。また、ブリッジ部15を形成するために設けられたダイ21の開口部(間隙22a)に第1の可動中子28を進退可能に挿入した。さらに、中空部12の内周部の一部形状を変更するべく、ダイ21の開口部22に第2の可動中子29を進退可能に挿入した。
【0045】
上記構成により、基本断面形状のものとその基本断面形状とは異なる断面形状のものとが連続的に押出成形できることとなり、複数のダイを必要とすることもなく、しかも、従来のように前記両者を接続するための型成形部を成形する必要もなくなる。そのため、従来技術のような煩雑な作業が不要となると共に設備が簡素化でき、引いては作業性の向上及びコスト低減を図ることができる。
【0046】
(b)特に、本実施の形態においては、押出成形部6の凹部14を成形する際にも、その際の流路が可動ダイ26及び固定中子の突出部にて適正に確保できるため、当該凹部14が当初の予定よりも押し潰れたり、膨らんだりすることはない。
【0047】
(c)また、従前の成形装置として、例えばリップ部の長さやその形状を連続的に変更するものが開示されているものの、それらの装置ではシール部13の中空部の内周形状を変更することはできなかった。しかし、本実施の形態では、シール部13の中空部の内周形状を変更できる新たな押出成形方法及びその装置を具体化することができる。
【0048】
(d)そして、本実施の形態により得られた押出成形部6(ウエザストリップ3)によれば、車両本体2におけるリアクォータ部に相当する部位においてブリッジ部15による補強が施され、当該部位の適正なシール性が確保できる。また、車両本体2におけるルーフサイドに相当する部位においては、シール部13のシール壁13aに凹部14が形成され、同凹部14によりドアガラス1aの上端縁を確実に包み込むことができ、シール性の向上を図ることができる。
【0049】
なお、本発明は上記実施の形態に限定されず、例えば次の如く構成してもよい。
(1)前記実施の形態における成形装置では、基本断面形状のものとその基本断面形状とは異なる断面形状のものとにおいて、既述の如く3か所についてその断面形状を変更したが、必ずしもそれらを同一の装置で実施する必要はない。例えば、いずれか1つ又は2つの形状変更を実施するための装置を具体化してもよいし、4か所以上の断面形状の変更に応用してもよい。
【0050】
(2)前記実施の形態では、ウエザストリップの成形工程において、最初に基本断面形状のものを成形し、その後に基本断面形状とは異なる断面形状のものを成形するようにしたが、これを逆にしてもよい。即ち、先ず最初に、第1の固定中子23のダイ21の前面21aよりも前方に突出している突出部23aに対して、可動ダイ26を近接した位置でEPDMを押し出させ、凹部14を備えたシール部13を成形する。そしてその後、所定のタイミングで可動ダイ26を前記突出部23aに対して離間させ、凹部14を有しないシール部13を成形する。一方、先ず最初に、第1又は第2の可動中子28,29の先端面28a,29aをダイ21の前面21aに一致させておき、中空部12内にブリッジ部15が形成されておらず、且つ車外側側壁が薄肉の断面形状のものを成形する。そしてその後、所定のタイミングで第1又は第2の可動中子28,29を後退させ、中空部12内にブリッジ部15を形成し、且つ車外側側壁が厚肉の断面形状のものを成形する。
【0051】
(3)図1の第1の中子23に形成された突出部23aを可動中子として構成し、この突出部23aを適宜ダイ21の前面21aよりも前方に突出させるようにしてもよい。この場合、当該突出部23aとなる可動中子の動き(ダイ21の前面21aと面一の位置から前方へ突出させる動き)を、前記可動ダイ26の近接方向の動き(図1の下方向への動き)や後退方向の動き(図1の上方向の動き)と連動させてもよい。要するに、突出部23aは固定された第1の中子23に一体に形成されるものに限定されず、別個に設けられるものであってもよい。
【0052】
(4)上記実施の形態では、ルーフサイドからリアクォータ部までを1本のウエザストリップとして押出成形したが、図16に示すように、フロントピラー部からルーフサイド部分を経てリアクォータ部までを1本の押出成形部45として成形するようにしてもよい。
【0053】
(5)ウエザストリップの中空部内における突起部(上記実施の形態では、ブリッジ部15)を成形する際、第1の可動中子28の先端面28aをダイ21の前面21aの面一となる直前で保持し、EPDM40が固定中子23,24の間にある間隙22aに僅かに回り込むようにしてもよい。即ち、かかる場合には、図17に示すように、突起部46を有する断面形状のウエザストリップが得られる。
【0054】
(6)前記実施の形態では、高分子材としてEPDMを用いたが、その他にもスチレンブタジエンム、ブタジエンゴム、クロロプレンゴム、ブチルゴム、ニトリルゴム、エチレンプロピレン共重合ゴム、アクリルゴム等の各種ゴムや、ゴム状弾性を有する合成樹脂素材、或いは熱可塑性樹脂、熱可塑性エラストマ(TPE)を用いるようにしてもよい。
【0055】
(7)前記実施の形態では、車両本体2の開口部に設けるウエザストリップ3に具体化したが、ドア1を車両本体として、当該ドア1側に設けるウエザストリップにも適用することができる。
【0056】
【発明の効果】
以上詳述したように、本発明によれば、シール部又は中空部の長さ方向に沿って部分的にその断面形状が異なるウエザストリップを製造するに際し、作業性の簡素化及びコストダウンを図ることができるという優れた効果を奏する。
【図面の簡単な説明】
【図1】一実施の形態における成形装置の概略構成を示す斜視図。
【図2】一実施の形態における車両本体等を示す側面図。
【図3】一実施の形態におけるウエザストリップを模式的に示す図。
【図4】図3のA−A線断面図。
【図5】図3のB−B線断面図。
【図6】シール部の外形形状を変更するための成形装置を示す斜視図。
【図7】シール部の外形形状を変更するための成形装置を示す図。
【図8】シール部の外形形状を変更するための成形装置を示す図。
【図9】シール部の外形形状を変更した際の押出成形部の断面形状を示す図。
【図10】ダイを背面から見た斜視図。
【図11】ブリッジ部の構成を変更するための成形装置を示す図。
【図12】ブリッジ部の構成を変更するための成形装置を示す図。
【図13】ブリッジ部の構成を変更した際の押出成形部の断面形状を示す図。
【図14】シール部の内部形状を変更するための成形装置を示す図。
【図15】シール部の内部形状を変更した際の押出成形部の断面形状を示す図。
【図16】他の実施の形態におけるウエザストリップを模式的に示す図。
【図17】他の実施の形態におけるウエザストリップの断面形状を示す断面図。
【図18】従来技術におけるウエザストリップを模式的に示す図。
【図19】図18のC−C線断面図。
【図20】図18のD−D線断面図。
【符号の説明】
1a…被当接体としてのドアガラス、2…車両本体、3…ウエザストリップ、6…押出成形部、11…取付基部、12…中空部、13…シール部、14…凹部、15…ブリッジ部、21…ダイ、21a…前面、22…開口部、23(31)…第1の中子、23a(31a)…突出部、25…突起部としてのブリッジ部、26…可動ダイ、28…第1の可動中子、28a…先端面、28c…切欠き部、29…第2の可動中子、29a…先端面、40…EPDM、41,42,43…アクチュエータ、45…押出成形部、46…突起部。

Claims (6)

  1. 長手方向に沿って断面形状を変化させたウエザストリップの押出成形方法であって、
    基本断面形状と略同一形状を有する開口部(22)が形成されてなるダイ(21)を用い、前記開口部(22)から高分子材料を押出す工程と、
    前記開口部(22)内に挿入されると共に前記基本断面形状の中空部(12)を形成する固定中子(23,24)に設けられた間隙(22a)に配置されている可動中子(28)の先端面(28a)を、ダイ(21)の前面(21a)と面一となる位置と、前記ダイ(21)の内部の位置との間で長手方向に移動させる工程と、
    前記可動中子(28)の先端面(28a)がダイ(21)の前面(21a)と面一となる移動後において、別の断面形状を有する開口部(22)から高分子材料を連続して押出す工程と、
    を備え、前記可動中子(28)は、前記基本断面形状の中空部(12)内に突起部(15)を形成させるためのものであり、その先端面(28a)から延びる切欠き部(28c)を有する形状をしており、後退位置では前記可動中子(28)の切欠き部(28c)と上記間隙(22a)とが連通しており、前進位置では先端面(28a)がダイ(21)の前面(21a)と面一になると共に前記切欠き部(28c)が塞がれていることを特徴とするウエザストリップの押出成形方法。
  2. 請求項1に記載のウエザストリップの押出成形方法において、
    前記突起部(15)が前記中空部(12)内を横切って接続されてなるブリッジ部であることを特徴とするウエザストリップの押出成形方法。
  3. 長手方向に沿って断面形状を変化させたウエザストリップの押出成形方法であって、
    基本断面形状と略同一形状を有する開口部(22)が形成されてなるダイ(21)を用い、前記開口部(22)から高分子材料を押出す工程と、
    前記開口部(22)内に挿入された可動中子(29)の先端面(29a)を、ダイ(21)の前面(21a)と面一となる位置と、前記ダイ(21)の内部の位置との間で長手方向に移動させる工程と、
    前記可動中子(29)の先端面(29a)がダイ(21)の前面(21a)と面一となる移動後において、別の断面形状を有する開口部(22)から高分子材料を連続して押出す工程と、
    を備え、前記可動中子(29)は、前記基本断面形状の中空部(12)における車外側側壁の内部形状を変化させるためのものであることを特徴とするウエザストリップの押出成形方法。
  4. 長手方向に沿って断面形状を変化させたウエザストリップの押出成形装置であって、
    基本断面形状と略同一形状を有する開口部(22)が形成されてなるダイ(21)と、
    前記ダイ(21)において前記開口部(22)内に挿入配置され、少なくとも前記ダイ(21)の前面(21a)に達するまでの範囲で長手方向に移動可能な可動中子(28)と、
    前記可動中子(28)を移動させるためのアクチュエータ(43)と、
    を備え、前記可動中子(28)は、ウエザストリップの前記基本断面形状の中空部(12)内の突起部(15)を形成させるためのものであり、前記基本断面形状の中空部(12)を形成する固定中子(23,24)に設けられた間隙(22a)に配置され、当該可動中子(28)は、その先端面(28a)から延びる切欠き部(28c)を有する形状をしており、後退位置では前記可動中子(28)の切欠き部(28c)と上記間隙(22a)とが連通しており、前進位置では先端面(28a)がダイ(21)の前面(21a)と面一になると共に前記切欠き部(28c)が塞がれていることを特徴とするウエザストリップの押出成形装置。
  5. 長手方向に沿って断面形状を変化させたウエザストリップの押出成形装 置であって、
    基本断面形状と略同一形状を有する開口部(22)が形成されてなるダイ(21)と、
    前記ダイ(21)において前記開口部(22)内に挿入配置され、少なくとも前記ダイ(21)の前面(21a)に達するまでの範囲で長手方向に移動可能な可動中子(29)と、
    前記可動中子(29)を移動させるためのアクチュエータ(42)と、
    を備え、前記可動中子(29)は、前記基本断面形状の中空部(12)における車外側側壁の内部形状を変化させるためのものであることを特徴とするウエザストリップの押出成形装置。
  6. 車両のルーフサイドに相当する部分のシール壁(13a)に凹部(14)が形成されている断面形状のものと、リアクォータ部に相当する部分のシール壁(13a)が湾曲形状となり、且つ中空部(12)内にブリッジ部(15)が形成されている断面形状のものとが1本の押出成形体として形成されていることを特徴とするウエザストリップ。
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