JP3592058B2 - 光学用ガラス成形体の製造方法 - Google Patents

Description

【０００１】
【産業上の利用分野】
本発明は、溶融状態のガラス塊をプレス成形して、所要の形状をなす光学用ガラス成形体（ここでは、そのまま、成形光学素子として使用可能なもの、または、その後のプレス成形や研削、研磨などの工程を経て、所要の光学機能面を持った光学素子となる光学素子製造用素材となるもの）の製造方法に関し、特に、ガスが成形面に噴出している状態の多孔質の型部材を用いて、その成形面と非接触の状態で、ガラス塊をプレス成形し、光学用ガラス成形体（光学素子、または、光学素子製造用素材）を製造する方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
ガスが成形面に噴出している状態の多孔質の型部材を用いて、溶融ガラス塊を、その成形面と非接触の状態でプレス成形し、光学素子を得る技術は、例えば、特公昭４８−２２９７７号公報や特公昭５４−３９８４６号公報に記述されているように、古くから知られている。
【０００３】
さらに、特開昭５９−１９５５４１号公報に記述された製造方法によれば、レンズ形状面（成形面）を有する多孔質部材からなる上下一対の成形用型部材にレンズ素材を供給し、これら型部材を通して、そのレンズ形状面に加圧ガスを供給することにより、前記レンズ素材を、レンズ形状面に接触することなく、フィルム状のガス層上に浮上、支持し、さらに、前記型部材に圧縮力を負荷して、その状態で、前記レンズ素材をガラス転移点以下の温度に冷却し、所望のレンズ形状に成形している。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
このような、ガスが成形面に噴出している状態の多孔質の型部材を用いて、溶融ガラス塊を、その成形面と非接触の状態でプレス成形し、光学素子を得る際には、空気圧または油圧のピストン・シリンダ機構が用いられており、このピストン・シリンダ機構で発生する力よりも大きなガス圧で、型部材の成形面に対して、溶融ガラス塊を非接触状態に保ちながら、プレス成形している。
【０００５】
例えば、特開昭５９−１９５５４１号公報に所載の実施例では、直径６０ｍｍ、即ち、面積２８．２７ｃｍ^２ の凸レンズをプレス成形する際に、油圧式ピストン・シリンダ機構により、１００ｋｇ重の圧縮力を多孔質の型部材に負荷し、この時、併せて、７ｋｇ／ｃｍ^２ の圧力の圧縮空気を、前記型部材の背面に供給し、その成形面から噴出して、溶融ガラス塊を、成形面と非接触の状態に保ち、この状態でプレス成形している。
【０００６】
しかしながら、上記従来例では、以下に述べるような欠点があった。即ち、このような高圧のガスを、多孔質の型部材の背面に供給し、このガスが前記型部材の成形面から噴出している状態で、この成形面の上で、溶融ガラス塊をプレス成形すると、前記成形面の中央でのガスの圧力が、期待する以上に高くなる。
【０００７】
換言すれば、成形面の中心部では、供給側圧力とほぼ等しい圧力が発生するが、周辺部に片寄る程、その圧力は低下し、最外周縁部では、大気圧とほぼ同じ圧力まで降下するので、このように、大きな圧力を成形面の中央に発生している多孔質の型部材で、溶融ガラス塊をプレス成形すると、成形面の中央での大きな圧力により、溶融ガラスが流動変形し、成形されるガラス塊の転写面は、型部材の成形面の形状に比べ、中央で、大きく凹んだ形状になってしまう。
【０００８】
従って、従来から知られている、上述のような製造方法において、ガスが成形面に噴出している状態の多孔質の型部材を用いて、溶融ガラス塊を、その成形面と非接触の状態でプレス成形した場合、得られた成形光学素子は、その転写面の形状が、型部材の成形面の形状から大きくずれるのである。一般に、このような型部材とガラス成形品との形状のずれは、０．１ｍｍ以上あるが、更に、０．５ｍｍ以上になる場合もある。
【０００９】
一方、従来の方法において、供給するガス圧力を小さくすれば、成形面でのガス圧力も小さくなるので、上述のような溶融ガラス塊からの成形品の転写面の凹み量は、確かに少なくなる。しかし、プレス成形時に、ガス圧による溶融ガラス塊への浮上力が、型部材にかかるプレス力に負け、溶融ガラス塊が、型部材の成形面に接触することがある。この場合には、成形品の表面には、多孔質表面の、粗い成形面が直に転写されてしまう。
【００１０】
本発明は、上記事情に基づいてされたものであり、その第１の目的とするところは、ガスが成形面に噴出している状態の多孔質の型部材を用いて、溶融ガラス塊を、その成形面と非接触の状態でプレス成形して、ガラス光学素子あるいは光学素子製造用素材としてのガラス成形体を得る際に、型部材の成形面とガラス成形体の転写面との間の形状のズレが小さく、また、ガラス成形体と型部材の成形面とが接触することにより、前記ガラス成形体に接触痕が発生する事態が回避され、形状精度、外観精度ともに、良好なガラス成形体を製造することである。
【００１１】
また、本発明の第２の目的は、より一層、形状精度、外観精度ともに良好なガラス成形体を得て、その後の光学素子を得るためのプレス成形加工、あるいは、研磨加工、または、研削加工および研磨加工などの加工量を低減させ、製造コストを低減し、更には、加工屑を減らすなどの利益を得ることにある。
【００１２】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するため、本発明では、多孔質の材料からなる上下一対の型部材を備えており、これらの型部材の背面に高圧のガスを供給して、これらの型部材の成形面からガスを噴出した状態において、下型部材の成形面におけるガスで、前記下型部材の成形面上に浮上・保持された状態で、下型部材の成形面に、所望量の溶融ガラスを受けて、溶融ガラス塊を形成し、その後、成形面からガスが噴出している状態の上型部材に対して、下型部材の成形面上に浮上・保持されている状態の前記溶融ガラス塊を相対的に接近させ、前記溶融ガラス塊と上型部材との接近を更に進める過程で、それぞれの型部材の成形面からのガスによって、前記溶融ガラス塊を、上・下型部材に対して非接触の状態に保持したまま、前記上・下型部材の成形面からなるキャビティーの形状に前記溶融ガラス塊の形状を倣わせるように成形を進めて、所要のガラス成形体を得る製造方法において、前記上・下型部材により前記溶融ガラス塊をプレス成形して所望形状のガラス成形体を得るために、前記上・下型部材を進退動作する駆動装置が、上・下型部材の内の少なくとも一方について、ＮＣ（数値制御）駆動可能な構成になっており、該ＮＣ駆動装置と当該型部材との間に、バネ部材が設置されており、前記ＮＣ駆動装置により当該型部材を進出動作することで、溶融ガラス塊をプレス成形すると同時に、前記バネ部材から発生するバネ力を当該型部材に与えることを特徴とする。
【００１３】
この場合、前記ＮＣ駆動装置は、前記溶融ガラス塊をプレス成形するに際して、進退動作される型部材の複数の移動位置およびその移動位置への移動速度を予め設定しており、前記溶融ガラス塊の温度が下がって、ガラス粘度の上昇により、その変形能が小さくなるプレス成形の後段で、前記移動速度を前記ガラス変形能より大きくし、前記ＮＣ駆動装置により型部材が所定の移動位置まで移動した時、そのバネ部材に蓄勢されたバネ力で前記型部材を押圧して、前記溶融ガラス塊を最終段階までプレス成形するのがよい。また、前記バネ部材によるバネ力で前記型部材が進出動作しなくなった段階で、プレス成形を終了することにするとよい。
【００１４】
また、このような光学用ガラス成形体の製造方法において得られたガラス成形体を、加熱軟化させて、一対の成形用型でプレス成形して、成形光学素子を得ること、あるいは、前記ガラス成形体を、研磨加工、または、研削加工および研磨加工することにより、その表面のガラスを削除および研磨加工し、光学素子を得ることができる。
【００１５】
【発明の実施の形態】
上記構成からなる光学用ガラス成形体の製造方法を実施する場合の好ましい形態について、以下に述べる。ここでは、多孔質の材料からなる上下一対の型部材を用意し、これらの型部材の背面から高圧のガスを供給する場合、例えば、型部材の背面にガス供給室を設けて、このガス供給室に高圧のガスを供給し、このガスを多孔質の型部材自体の細孔を通して、型部材の成形面に噴出させる。
【００１６】
また、型部材の成形面からガスが噴出している状態の下型部材を、ガラス溶融炉の溶融ガラス流出パイプの出口の直下に位置させ、この下型部材の成形面からの噴出ガスにより浮上保持した状態で、成形面の上に溶融ガラスを受ける。所望量の溶融ガラスを成形面上に受けた後、溶融ガラス流をシャーレスで分離・切断し、所要の溶融ガラス塊を得るが、前記浮上状態は維持される。
【００１７】
この状態で、下型部材を移動し、上型部材の下に位置させ、その上で、下型部材の成形面上に浮上・保持されている溶融ガラス塊の上方から、上型部材の成形面からガスが噴出している状態で、上型部材を下型部材に向けて接近させる（下型部材を上型部材に向けて、あるいは、両者を相対的に、接近させてもよい）。ここでの、上下型部材の接近機構には、ＮＣ（数値制御）駆動可能な駆動装置が用いられる。即ち、ＮＣ駆動装置は、これらの型部材あるいはその一方を、任意の位置まで、任意の速度で移動するように、予め、その移動位置および移動速度を、複数段階に設定している。
【００１８】
このように、ＮＣ駆動装置を用いて、上下型部材を相対的に接近させると、両型部材の成形面にあるフィルム状のガス層によって、溶融ガラス塊は、プレス成形の圧力を受けながら、非接触状態を維持できる。その後、溶融ガラス塊と上型部材との接近を更に進める過程で、溶融ガラス塊を、上下型部材の成形面に対して非接触の状態に保持したまま、それら成形面で形成されるキャビティーの形状に倣わせるようにプレス成形を行う。
【００１９】
この工程において、温度降下により次第に低下して行く溶融ガラス塊の変形能よりも、プレス成形速度を小さくする。その結果、型部材に供給するガスの圧力を過剰に大きくしなくとも、プレス変形中の溶融ガラス塊が上下型部材の成形面に接触することはない。しかも、この時、型に供給されるガスの圧力は適当な大きさなので、型部材の成形面から噴出するガスの圧力により、溶融ガラス塊の転写面の形状が、前記成形面の形状から大きくずれることもない。
【００２０】
このように、溶融ガラス塊のプレス変形が進むにつれ、ガラスの温度が下がり、逆に、粘度が上がり、変形能は漸次、小さくなるので、変形能が小さくなるに伴い、プレス成形速度も遅くする必要がある。しかし、本発明では、プレス成形速度の設定を、ＮＣ（数値制御）駆動装置により、容易に行なえる。
【００２１】
一方、プレス変形が進んだ時点で、プレス成形速度が、溶融ガラス塊の変形能より大きくなった場合、例えば、ガラス塊の温度降下速度の個体間のバラツキにより、溶融ガラス塊の温度が下がり過ぎた場合には、型部材に供給されているガスの圧力が十分でなければ、溶融ガラス塊と型部材の成形面とが接触することになるが、本発明では、ＮＣ駆動装置と型部材との間に圧縮コイルバネのようなバネ部材が設置されており、このバネ部材のバネ定数が適当な値に選定されているので、問題を生じない。
【００２２】
即ち、前記バネ部材は、ＮＣ駆動装置による型部材の進出が溶融ガラス塊の変形能を越える時、前記溶融ガラス塊側の抵抗では、上述のフィルム状のガス層が破れず、かつ、溶融ガラス塊の浮上・保持が維持される範囲で、前記バネ部材が蓄勢される程度のばね定数に設定されており、これによって、上述のように溶融ガラス塊の温度が下がり過ぎた際、以下に示すような作用をなす。
【００２３】
プレス成形速度がガラスの変形能より大きくなった場合、型部材の成形面と溶融ガラス塊とは、ガス層により非接触の状態に保たれたまま、型部材がバネ部材を押し縮めるように作用するのである。この時、ＮＣ駆動装置は、所定の位置まで型部材を移動するが、バネ部材が縮まることで、上下の型部材の相互の間隔は狭められず、ＮＣ駆動装置で予め設定した所定の間隔まで、相対的に移動しないで、その手前の間隔位置（その時点での溶融ガラス塊の変形能に見合う間隔）で、前記ガス層を介して、溶融ガラス塊と非接触の状態を保つのである。
【００２４】
換言すれば、この際のバネ部材の圧縮程度に応じて、型部材にはバネ力が作用しているので、このバネ力により、溶融ガラス塊のプレス成形が進むが、しかしながら、このバネ力は、上述のように、比較的弱いものなので、型部材と溶融ガラス塊との間にガス層を保持したまま、このプレス成形が進むのである。
【００２５】
このバネ力によるプレス成形が進み、バネ部材が元の状態に戻り、型部材が本来の位置、すなわち、ＮＣ駆動装置で設定したと同じ位置まで到達した時、即ち、上下の型部材が相互に所定間隔まで接近した時、プレス成形が完了する。
【００２６】
このようにして、プレス成形された光学用ガラス成形体は、比較的弱い圧力のガスにより浮上・保持させておけるので、従来のように、成形面中央でのガス圧によりガラス成形体の転写面が大きく凹むこともない。また、ＮＣ駆動装置の移動速度を、ガラスの変形能に見合った数値に設定し、さらに、ＮＣ駆動装置と型部材との間に設けるバネ部材を比較的弱くしていることで、型部材の進出が過剰なプレス圧の発生を招く虞がある場合に、型部材を逃がすことにより、型部材の成形面と溶融ガラス塊（更には、ガラス成形体）との直接の接触を防ぐことができる。また、弱いバネ力によるプレス圧を、型部材相互が所定の距離に戻るまで付与することにより、ガラス成形体の厚さを、所定の厚みにすることができる。
【００２７】
そして、このようにして得られたガラス成形体は、比較的弱いガス圧で浮上されているので、型部材の成形面とガラス成形体の転写面との間の形状のズレが小さく、また、ＮＣ駆動装置の設定速度とバネ部材の作用により、ガラス成形体と型部材とが接触して、成形体表面に接触痕が発生したりすることがなく、得られたガラス成形体の表面（転写面）は、高い精度の形状で鏡面状態に保たれる。
【００２８】
また、本発明の別の実施の形態として、以下のような構成にした場合（バネ部材の蓄勢力を積極的に利用する場合）について説明する。
【００２９】
上述の光学用ガラス成形体の製造方法において、ＮＣ駆動装置を操作させることにより、少なくとも一方の型部材を上下に進出駆動させ、溶融ガラス塊をプレス成形する場合、ＮＣ駆動装置が、型部材の複数の移動位置、および、その移動位置への移動速度を予め設定していて、プレス成形の後段、即ち、溶融ガラス塊の温度が下がり（粘度が上がり）、変形能が小さくなった時、ＮＣ駆動装置の移動速度をガラスの変形能より大きくなるように積極的に設定し、ＮＣ駆動装置が所定の移動位置まで移動した時、バネ部材の、例えば、圧縮による反発力が型部材に与えられ、それにより、溶融ガラス塊をプレス成形するのである。
【００３０】
更に詳述すると、溶融ガラス塊を、成形面からガスが噴出している状態の上下の型部材でプレス成形して、型部材の成形面から非接触の状態で、所望の形状に倣わせ、所望の光学用ガラス成形体を得るに際して、型部材を駆動させるＮＣ駆動装置では、型部材の複数の移動位置および移動速度を予め設定し、プレス成形の前半（前段）、ガラスの温度が高く、変形能が高いときは、事前に設定したＮＣ駆動装置の移動速度、すなわち、プレス成形速度をガラスの変形能と同じか、小さく設定する。この場合には、型部材の成形面から噴出するガスの圧力が低くても、型部材の成形面と溶融ガラス塊とが接触することがない。
【００３１】
逆に、プレス成形の後半（後段）で、溶融ガラス塊の温度が低く、変形能も低くなった時、ＮＣ駆動装置による型部材の移動速度、すなわち、プレス成形速度を、ガラスの変形能より大きくする。この場合、ＮＣ駆動装置と型部材との間にバネ部材が介されているので、型部材の成形面と溶融ガラス塊とは、ガス層を介して非接触の状態に保たれたままで、バネ部材が圧縮され、その蓄勢力を、溶融ガラス塊の変形能に見合って、解放する過程で、溶融ガラス塊のプレス成形が進むのである。
【００３２】
このようにして得られたガラス成形体は、成形過程で、比較的弱いガス圧で浮上・保持されながら成形されているので、型部材の成形面と成形体の転写面との間の形状のズレが小さく、その表面は、非接触での成形のため、鏡面状態に保たれる。また、ＮＣ駆動装置の設定速度とバネ部材の作用により、成形体と型部材の表面とが接触して、成形体の表面に接触痕が発生することがなく、更に、バネ力によって、プレス成形を完了することにより、所望の中心厚のガラス成形体を得ることができ、形状精度、外観精度ともに良好なガラス成形体を得ることができる。
【００３３】
なお、この実施の形態において、バネ部材のバネ力による、溶融ガラス塊のプレス成形を行う場合、プレス成形が進む過程で、型部材にバネ力が作用しなくなった時、プレス成形が終了するように、ＮＣ駆動装置による型部材の移動位置を予め、設定するとよい。
【００３４】
このようにして得られたガラス成形体を、そのまま、光学素子として使用することもできるが、従来のように、これを光学素子製造用素材として使用することができる。この場合は、上述のガラス成形体を加熱軟化させ、一対の成形型でプレス成形するか、あるいは、研磨加工、または、研削加工および研磨加工によって、その表面のガラスを削除し、研磨することで、所要の光学機能面を持った光学素子を得ることができる。
【００３５】
この場合の利点は、プレス成形体の表面が、平滑、均質であり、その形状も、最終製品としての光学素子にかなり近い形状であるため、少ないプレス量で所要の形状にプレス成形できることであり、また、比較的少ない精研削あるいは研磨加工によって、所望の精度の光学素子が得られることである。
【００３６】
更に詳述すると、このようなガラス成形体を光学素子製造用素材として用いると、上述のように、プレス成形による場合、プレス量が少なくてよいから、プレス時間が短く、また、プレス時の成形型のダメージも少ない。従って、従来から知られているガラス塊、すなわち、やや偏平な丸い形状のガラス塊をプレス成形して光学素子を得る場合に比べると、成形時間が短く、型の耐久性も向上するので、その光学素子の製造コストが低減できる。また、研削、研磨の加工による場合、ガラス成形体の形状を最終形状の光学素子に近似させることが可能であり、表面も、無傷で、平滑、均質であるから、研削、研磨の加工量を少なくできる。即ち、従来から知られているガラス光学素子用素材を研削加工および研磨加工して光学素子を得る場合（この場合には、軟化状態の光学ガラスを低温の金属の型部材でプレス成形して得るため、その表面に大きなウネリがある）に比べて、加工量が減り、加工屑が減少し、また、加工時間も減少するので、その製造コストが低減できる。
【００３７】
次に、本発明の光学用ガラス成形体の製造方法について、図面を参照して、具体的に説明する。
【００３８】
（実施の形態１）
先ず、最初の実施の形態として、図１〜図８に示す事例について述べる。なお、図１〜図３において、符号１は溶融ガラス流出パイプ、２は溶融ガラス流、３は多孔質材料よりなる下型部材、４は下型保持ブロック、５は縦駆動用のＮＣ駆動装置、６は型駆動部材、７は圧縮コイルバネなどのバネ部材、８は横駆動用のＮＣ駆動装置、９は多孔質材料よりなる上型部材、１０は上型保持ブロック、１１は成形されたガラス成形体である。また、符号１２はカートリッジヒーター、１３は案内棒、１４はガス供給管、１５はガス加熱ヒーターである。
【００３９】
図４〜図８は、この事例における光学用ガラス成形体の製造方法での、各工程における成形型の位置および成形品の様子を説明するための図である。なお、図４において、符号１６は成形前の溶融ガラス塊である。
【００４０】
この実施の形態における成形装置においては、図１に示すように、多孔質の下型部材３がＮＣ駆動装置５により、上下方向に駆動され、このＮＣ駆動装置５は、ＮＣ駆動装置８により、横方向に進退駆動される。従って、多孔質の下型部材３は、上下・左右に、ＮＣ駆動装置５、８によって、予め設定された速度で、予め設定された移動位置まで動くことができる。
【００４１】
即ち、この実施の形態では、横駆動用のＮＣ駆動装置８のフレーム上に縦駆動用のＮＣ駆動装置５が設置されており、ＮＣ駆動装置５の垂直ガイドに下型部材３が移動可能に設置され、また、ＮＣ駆動装置８のほぼ中央部の上方に位置して、プレス成形用の上型部材９が固定されている構成を、１成形ユニットとして、使用しており、この成形ユニットを、平面視で、溶融ガラス流出パイプ１の位置を中心に、放射状に多数（この実施の形態では、８基）配列している。
【００４２】
そして、図１に示すように、まず、各ＮＣ駆動装置８は、図２のＡ、Ｂ、Ｃ・・Ｇ、Ｈの順番で、成形装置の中心位置（図１では、ＮＣ駆動装置８の左端）において、溶融ガラス塊を下型部材３の成形面に受ける（図２では、Ａ位置のＮＣ駆動装置８がそのように動作している）。このためには、先ず、この位置で、ＮＣ駆動装置５の働きで、下型部材３を溶融ガラス流出パイプ１の出口の直下まで上昇させ、下型部材３の成形面上に溶融ガラス流２を所望重量になるまで受け取り、その後、下型部材３を所定距離、下降させ、溶融ガラス流を括れさせ、その位置で下型部材３をしばらく保持し、溶融ガラス流が自然分離（シャーレス分離）した後、更に、下型部材３を下降する。こうして、下型部材３の成形面上に溶融ガラス塊１６を得るのである。
【００４３】
次に、この下型部材３を、それに対応して、ＮＣ駆動装置８の中間部に配置した上型部材９の下の位置まで移動させ、この位置で、再び、ＮＣ駆動装置５の働きで、下型部材３を上昇させ、下型部材３と上型部材９とにより、溶融ガラス塊１６を上下から保持し（図１では、ＮＣ駆動装置８の中間位置）、プレス成形して、ガラス成形体１１を得るのである。その後、下型部材３を下降させ、ＮＣ駆動装置８により、下型部材３を（図１では、ＮＣ駆動装置８の右端）水平に移動させ、成形されたガラス成形体１１を取り出す。これを、各ＮＣ駆動装置５、８について、タイミングをずらせて、図２のＡ位置のものからＨ位置のものへの順序で動作させるのである（例えば、Ｂ位置からＦ位置までのものは、プレス成形状態を示しており、Ｇ位置のものは、ガラス成形体１１を取り出す状態を示している）。
【００４４】
このようにして、８個の成形ユニットからなる成形装置は、間欠的に、しかもタイミングをずらせて、順番に駆動されていて、溶融ガラス塊１６から、ガラス成形体１１を得るのである。
【００４５】
ここで、説明の便宜上、図２に於いて、各成形ユニットにＡからＨの名称をつける。ここでは、図２で、右側に位置する成形ユニットをＡとし、そこから半時計回りに、ＢからＨとする。
【００４６】
これを具体的に説明すると以下の通りとなる。まず、Ａ位置の成形ユニットでは、現在、溶融ガラス流出パイプ１から流出する溶融ガラス流２を下型部材３の成形面上に受け、所要量で分離して、溶融ガラス塊１６を得ている。また、Ｂ位置の成形ユニットでは、Ａ位置の成形ユニットで溶融ガラス塊１６を得る直前おいて、既に溶融ガラス塊１６を得ており、現在は、上型部材９の下に、溶融ガラス塊１６を載せた下型部材３を移動しており、上型９と下型３によって、溶融ガラス塊１６のプレス成形が始まったばかりの状態である。
【００４７】
更に、Ｃ位置の成形ユニットは、Ｂ位置の成形ユニットで、溶融ガラス塊１６を得る直前に、既に溶融ガラス塊１６を得ており、現在は、溶融ガラス塊１６をプレス成形している状態である。この状態は、Ｄ、Ｅ、Ｆの各位置における成形ユニットにおいて、それぞれ、先行して実施されていて、その逆順序で、プレス成形が経過されている。そして、Ｆ位置の成形ユニットでは、プレス成形は、ほぼ、完了し、Ｇ位置の成形ユニットでは、プレス成形が完了して、ガラス成形体１１が下型部材３の成形面上から取り出される状態である。
【００４８】
なお、Ｈ位置の成形ユニットでは、次に、新たな溶融ガラス塊１６を受けに行くために、待機している状態であり、下型部材３は上型部材９の下に移動されている。
【００４９】
次に、本発明で使用する型構造の詳細な具体例を図３を用いて説明する。ここでは、多孔質の下型部材３は、下型保持ブロック４により保持されており、その成形面の裏面に高圧のガスを供給するための空間を構成するガス供給室が、下型保持ブロック４の内部に設けられている。このガス供給室には、ガス供給管１４を介して、高圧のガスが供給される。なお、ガス供給管１４の内部には、ガス加熱ヒーター１５が設置されており、供給ガスを所望温度に加熱する。また、下型保持ブロック４の内部には、カートリッジヒーター１２が設けられており、下型保持ブロック４を加熱することができる。
【００５０】
ＮＣ駆動装置によって昇降される型駆動部材６と下型保持ブロック４とは、案内棒１３を介して、上下方向に関し、相対的に摺動可能に設置されている。そして、この案内棒１３の周囲には、前述のようなバネ部材７が設置されている。このバネ部材７は、下型保持ブロック４と型駆動部材６との間に介装されており、これらに所要のバネ力（最小値）を付与している。
【００５１】
而して、下型部材３および下型保持ブロック４に、下方への力が付与されていない時、このバネ力により、下型部材３および下型保持ブロック４は、所定の位置、即ち、型駆動部材６に対して、もっとも高い位置に保たれる。また、下型部材３および下型保持ブロック４に、下方への力が付与される時、これらは下方へ移動し、型駆動部材６に近い位置へ移動すると同時に、上方へのバネ力がバネ部材７に蓄勢される。
【００５２】
型駆動部材６は、縦駆動用のＮＣ駆動装置５に連結されており、予め設定された速度で、予め設定された位置まで移動することができる。一方、上型部材９および上型保持ブロック１０の構成は、下型部材の場合と同様であるが、上型保持ブロック１０は、ＮＣ駆動装置８のフレームに固定されている。なお、図３には示していないが、上型保持ブロック１０の内部にも、カートリッジヒーターが設置されている。なお、上型保持ブロック１０へのガス供給管１４は、横方向から設置されているが、その他の構成は、下型部材の場合と同様である。
【００５３】
次に、この成形装置による成形工程を、図４〜図８を用いて説明する。図４には、ＮＣ駆動装置５の移動により、下型部材３が上昇し、ガス圧により、下型部材３の成形面上に浮上した状態で保持されている溶融ガラス塊１６が、上型部材９に接近しつつある状態を示している。この状態では、ＮＣ駆動装置５による、下型部材３の上昇速度は、何らの制約もないから、可成り速く設定されている。
【００５４】
図５には、溶融ガラス塊１６が、成形面にガスが噴出している上型部材９に近接した状態が示されている。この状態まで移動した後、ＮＣ駆動装置５は、下型部材３の移動速度を遅くし、溶融ガラス塊の変形能以下にする。勿論、この状態では、溶融ガラス塊１６は、下型部材３からは浮上した状態で、保持されており、上下の型部材の成形面とも非接触の状態である。
【００５５】
図６には、溶融ガラス塊の変形能よりも遅い速度で型部材を押圧し、プレス成形した状態が示されている。ここまでは、上下の型部材の成形面からガスが噴出しているので、ガラスの変形能より遅い速度でプレス成形する条件では、溶融ガラス塊と型部材の成形面とが接触する虞はない。
【００５６】
図７には、更にプレス成形を進めている状態を示しており、溶融ガラス塊が予定より早く温度降下して、ガラスの変形能よりも、型部材の進出の速度が大きくなった場合、あるいは、予め、その時点で、積極的に型部材の速度を大きくするようにＮＣ駆動装置５を制御した場合が当てはまる。
【００５７】
即ち、一般に、成形過程では、ガラスの温度が下がると、その変形能は小さくなるので、同じ速度でプレス成形をしても、溶融ガラス塊の温度が高いプレス成形の前半（前段）では、プレス速度がガラスの変形能より小さく、逆に、プレス成形の後半（後段）では、プレス速度がガラスの変形能より大きくなることがある。従って、図７の状態で、ＮＣ駆動装置５の駆動で、本来ならば、上型部材９と下型部材３とが、互いに接触する位置（図８を参照）まで上昇されるのであるが、ガラスの変形能よりも大きな速度で、ＮＣ駆動装置５により型部材が押圧されたため、この状態では、下型保持ブロック４と型駆動部材６との間に設置されたバネ部材７が、溶融ガラス塊１６側の反力を受けて、少し縮んだ状態になっている（この場合、上下の型部材と溶融ガラス塊１６との間には、型部材の成形面から噴出するガスにより、フィルム状のガス層が形成され、溶融ガラス塊１６を浮上した状態に保持するが、この非接触状態が破れない程度の反力で、バネ部材７が縮まなければならない）。
【００５８】
図８は、図７の状態から、溶融ガラス塊の変形能に追従する形で、バネ部材７の、蓄勢されたバネ力により、プレス成形が進み、バネ部材が元の状態に戻り、上型部材９と下型部材３とが接触する位置まで到達した状態を示している。なお、この状態でも、上下の型部材の成形面からは、ガスが噴出していて、プレス成形が進んでいるので、溶融ガラス塊と型部材の成形面とは接触することがなく、この過程で、成形面に倣った、平滑で、均質な転写面が溶融ガラス塊１６に形成され、最終的に得られたガラス成形体１１の形状精度を良好なものとしている。
【００５９】
（実施の形態２）
次に図９〜図１７を参照して、本発明の第２の実施の形態について具体的に説明する。なお、図９は装置の一部の構成を示す概略的正面図である。図９において、符号１は溶融ガラス流出パイプ、２は溶融ガラス流、３は多孔質の下型部材、４は下型保持ブロック、５は縦駆動用のＮＣ駆動装置、６は型駆動部材、７はバネ部材、９は多孔質の上型部材、１０は上型保持ブロック、１１は成形終了後のガラス成形体、１７は下型部材の上昇用のＮＣ駆動装置、１８はロータリーテーブルの下板、１９はロータリーテーブルの上板である。
【００６０】
また、図１０は装置の構成を示す概略的平面図で、ここで、符号２０は下型部材の外周方向駆動装置である。また、図１１は、装置の型部分の構成を説明する断面図で、ここで、符号１２はカートリッジヒーター、１３は案内棒、１４はガス供給管である。図１２ないし図１７は、第２の実施の形態におけるガラス成形体を製造する工程での、型部材の位置および成形品の様子を説明するための図であり、図１２において、符号１６は溶融ガラス塊である。
【００６１】
この実施の形態では、図１０に示すように、成形装置は、上板１９と下板１８の２枚の板からなるロータリーテーブルの周方向に、等間隔で、上下一対の成形用型部材３、９が配置されている。更に詳述すると、下型部材３は、ロータリーテーブルの下板１８の上に載せられている。上型部材９は、ＮＣ駆動装置５を介して、ロータリーテーブルの上板１９に固定されている。該ロータリーテーブルは所定ピッチ（３０゜角）で間欠的に回転可能で、その回転している状態で、ＮＣ駆動装置５を下降させ、溶融ガラス塊１６をプレス成形することができる。
【００６２】
ここでは、溶融ガラス流を下型部材３の成形面上に受ける際には、ロータリーテーブルの下板１８の上に載った下型部材３が、駆動装置２０により、放射方向に水平に突出した位置に移動する。この状態で、ロータリーテーブルが回転して、下型部材３が溶融ガラス流出パイプ１の下に移動すると、下型部材３は、下方から突き上るＮＣ駆動装置１７により、上昇する。
【００６３】
而して、溶融ガラス流出パイプ１の下で、下型部材３の成形面上に溶融ガラス流２を受け、所定量に到達すると、ＮＣ駆動装置１７により、下型部材３を下降し、自然切断によって、所望の溶融ガラス塊を得、その後、駆動装置２０により、下板１８の上に下型部材３を戻す。
【００６４】
溶融ガラス塊１６を載せた下型部材３は、次に、ロータリーテーブルの間欠的な回転で、順次、移動する間に、ＮＣ駆動装置５が働いて、型駆動部材６を下降し、上型部材９の成形面と下型部材３の成形面との間で、溶融ガラス塊１６をプレス成形し、所要のガラス成形体１１を得る。そして、プレス成形が終了した後、上型部材９を上昇し、型開きして、ガラス成形体１１を取り出すのである。
【００６５】
次に、この実施の形態における型構造を、図１１を用いて具体的に説明する。多孔質の下型部材３は、下型保持ブロック４により保持されており、その成形面の裏面に位置して、高圧のガスを供給するための空間部であるガス供給室が、下型保持ブロック４の内部に設けられている。該ガス供給室には、ガス供給管１４を介して、高圧のガスが供給されるが、ガス供給管１４はフレキシブルチューブに接続されており、自在に動くことが可能である。また、下型保持ブロック４の内部には、これを加熱するためのカートリッジヒーター１２が設けられている。
【００６６】
下型保持ブロック４の下部には、下型部材上昇用のＮＣ駆動装置１７の昇降ロッドの先端部が嵌脱自在に嵌合できる嵌合部（凹凸形状で）が形成されている。また、この下型保持ブロック４は、ロータリーテーブルの下板１８の上に、位置合わせして置かれるようになっている。
【００６７】
また、上型部材９および上型保持ブロック１０の構成は、下型部材３と同様の構成であり、特に、上型保持ブロック１０と型駆動部材６とは、互いに、案内棒１３を介して、上下に摺動可能に設置されている。この案内棒１３の周囲には、バネ部材７が設置され、上型保持ブロック１０と型駆動部材６の間に介装されていて、これらにバネ力を付与している。即ち、上型部材９および上型保持ブロック１０に、上方への力が付与されていない時、このバネ力により、上型部材３および上型保持ブロック４は、所定の位置、換言すれば、型駆動部材６に対して、最も低い位置に保たれる。また、上型部材３および上型保持ブロック４に、上方への力が付与される時、これらは上方へ移動し、型駆動部材６に近い位置へ移動すると同時に、バネ部材７には、バネ力が蓄勢される。なお、型駆動部材６は、ＮＣ駆動装置５によって昇降されるもので、予め設定された速度で、予め設定された位置まで移動することができる。
【００６８】
次に、この実施の形態においてガラス成形体を成形する工程を、図１２から図１７を用いて説明する。図１２は、多孔質の下型部材３の成形面上に浮上・保持された溶融ガラス塊１６に対して、上型部材９が、駆動ＮＣ装置５の駆動で、型駆動部材６を介して下降し、接近しつつある状態を示している。この状態では、上型部材９の下降速度は、かなり速い速度である。
【００６９】
図１３は、溶融ガラス塊１６に、上型部材９が近接した状態を示している。この状態まで移動した後は、上型部材９の移動速度を遅くし、ガラスの変形能以下にする必要がある。勿論、図１３の状態では、溶融ガラス塊１６は、下型部材３の成形面から浮上・保持されており、上型部材９の成形面とも非接触の状態である。
【００７０】
図１４は、ガラスの変形能よりも遅い速度で、溶融ガラス塊１６をプレス成形している状態を示している。ここまでは、上下の型部材３、９の各成形面からガスが噴出しているので、ガラスの変形能より遅い速度でプレス成形する際、溶融ガラス塊１６と型部材の成形面とが接触することはない。
【００７１】
図１５は、ガラスの変形能よりも遅い速度で、更にプレス成形を進めた状態を示している。図１６は、更にプレス成形を進め、ガラスの変形能よりも大きな速度でプレス成形した状態に到ったことを示している。この状態で、ＮＣ駆動装置５の駆動により、型駆動部材６は、上型部材９と下型部材３とが、本来ならば、接触する位置まで下降しているが、しかしながら、ガラスの変形能よりも大きな速度で型駆動部材６を下降させたために、この状態では、上型保持ブロック１０と型駆動部材６との間に設置されたバネ部材７は、少し縮んだ状態になり、上下の型部材とガラスとの間で、溶融ガラス塊１６は、両型部材の成形面から噴出するガスにより、浮上・保持されている。
【００７２】
図１７は、図１６の状態からバネ部材７の蓄勢力によるプレス成形が進み、バネ部材７が元の状態に戻り、上型部材９と下型部材３とが接触した状態を示している。この状態でも、上下の型部材の成形面からガスが噴出した状態で、プレス成形が進んでいるので、溶融ガラス塊１６と成形面とが接触することなく、得られたガラス成形体は、良好な形状精度を保有する。
【００７３】
【実施例】
（第１の実施例）
以下、本発明の実施の形態１に基づく光学用ガラス成形体の実施例を、具体的に説明する。ここでは、多孔質の下型部材３および上型部材９の素材として、多孔質のカーボンが用いられた。この多孔質カーボンの平均孔径は１５μｍで、気孔率は約３０％である。
【００７４】
下型部材３の成形面は、曲率半径：１５ｍｍの凹球面に加工されている。この成形面の直径：２２ｍｍである。また、上型部材９の成形面も、曲率半径：１５ｍｍの凹球面で、直径：２２ｍｍである。上型部材の外周部には、高さ３ｍｍのリング状の部材が設置されている。
【００７５】
下型保持ブロック４および上型保持ブロック１０は、ステンレス鋼で作られており、また、ガス供給管１４もステンレス鋼で作られている。そして、ガス供給管１４の内部には、ガス加熱用の白金製のヒーター１５が設置されている。同じく、案内棒１３は、ステンレス鋼で作られており、下型保持ブロック４に対して４本、設けられている。バネ部材７は、ジルコニアで作られており、一本当たりのバネ定数は０．００５Ｎ／ｍｍである。
【００７６】
型駆動部材６は、ステンレス鋼で作られている。型駆動部材６の上面と、下型保持ブロック４の下面との間は、３０ｍｍの距離に設定されている。また、この状態において、バネ部材７は、自然長から２ｍｍ縮んだ時、そのバネ力（蓄勢力）と、下型部材３および下型保持ブロック４の自重とが、ほぼ釣合った状態になっている。
【００７７】
型駆動部材６は、縦駆動用のＮＣ駆動装置５に連結されている。このＮＣ駆動装置５は、型駆動部材６の移動ストローク長さ：１００ｍｍ、移動速度：０から５００ｍｍ／ｓの範囲で制御される。これらの移動速度および移動位置は、それぞれ、複数個の設定値を、予め、コンピュータまたはシーケンサーなどの制御系（図示せず）で設定しておく。
【００７８】
横駆動用のＮＣ駆動装置８は、ＮＣ駆動装置５の横方向の移動について、ストローク長さ：５００ｍｍ、その他をＮＣ駆動装置５と同様に設定した仕様で、前記制御系により、制御される。
【００７９】
このような一連の装置を、１成形ユニットとし、本実施例では、図２に示すように、平面視で、８個の成形ユニットを放射状に並べ、１台のガラス成形体の製造装置として、構成している。この放射状の８台の成形ユニットからなる前記製造装置の中心には、白金製の溶融ガラス流出パイプ１が設置されている。この溶融ガラス流出パイプ１の上部は、ガラス溶融るつぼ（図示せず）に接続されており、この中で、光学用ガラス材料が、所要温度に溶融される。そして、この溶融ガラス流出パイプ１の出口からは、溶融ガラスが、液滴状に滴下される。
【００８０】
次に、本実施例でのガラス成形体１１の製造工程について具体的に述べることにする。ガラス溶融るつぼ（図示せず）は、電熱などの適当な加熱手段（図示せず）で、１２００℃に加熱されており、この中で、光学用ガラス材料として、光学ガラスＳＫ１２を溶融する。そして、加熱手段およびセンサ（何れも、図示せず）の働きにより１０００℃に保たれた溶融ガラス流出パイプ１からは、同温度に（１０００℃）に調温された溶融ガラスが、液滴状に滴下している。
【００８１】
下型保持ブロック４は、その内部に設置されたカートリッジヒーター１２により、３００℃に保たれている。そして、ガス供給管１４には、０．１ＭＰａの圧力の窒素ガスが供給され、このガス供給管１４内で、ガス加熱ヒーター１５により、３００℃に加熱され、このブロック４内に供給される。而して、溶融ガラス流２を下型部材３の成形面上に受け始めるとき、毎分：５Ｌの流量の窒素ガスを、前記成形面から噴出する状態に保つ。
【００８２】
なお、以下の作用説明において、下型部材３と型駆動部材６の位置について、予め、その表記方法を説明する。本実施例では、ＮＣ駆動装置５による型駆動部材６の移動ストロークが１００ｍｍであり、その最上端に位置した時、下型部材３と上型部材９が、互いに接触する高さになる。従って、この高さを０ｍｍと表記する。また、型駆動部材６が最下端にある時、その高さを−１００ｍｍと表記する。
【００８３】
したがって、下型部材３、型駆動部材６が共に、−１０ｍｍにある場合は、下型部材３は、上型部材９の下、１０ｍｍの位置にあり、型駆動部材６は、最上端から１０ｍｍ下の位置にあり、バネ部材７は縮んでいない状態である。また、下型部材３が−４ｍｍ、型駆動部材６が−２ｍｍとは、下型部材３が上型部材９の下、４ｍｍの位置にあり、型駆動部材６が最上端から２ｍｍ下の位置にあり、バネ部材７が２ｍｍ、縮んだ状態である。
【００８４】
溶融ガラス流２を下型部材３の上に受け始めるとき、下型部材３は、最上端の位置、即ち、高さ：０ｍｍに位置している。この位置において、下型部材３の成形面から毎分：５Ｌの流量の窒素ガスを噴出している状態で、溶融ガラス流２を受け始め、その後、１０秒間で、下型部材３の上に受けられた溶融ガラスの重量が、所望の重量、本実施例においては、２．５ｇに達するまで、ＮＣ駆動装置５を動かして、下型部材３を１ｍｍ下降させた。
【００８５】
そして、下型部材３の上に所望の重量の溶融ガラスを得た後、下型部材３を更に７ｍｍ急降下した。これにより、溶融ガラス流２は、自然流下の過程で、括れ始め、その位置（上述の７ｍｍ急降下した位置）で、下型部材３を０．７秒、停止・保持すると、その間に、溶融ガラス流は、自然切断（シャーレス）により分離され、溶融ガラス塊１６が得られた。
【００８６】
この時点で、下型部材３の成形面から噴出している窒素ガスの流量を、毎分：０．３Ｌに減じた。下型部材３の上に浮上・保持された状態で、所望量の溶融ガラス塊１６を得た後、下型部材３を最下端、即ち、−１００ｍｍの位置まで下降させ、次いで、ＮＣ駆動装置３の駆動で、下型部材３を横方向へ３００ｍｍ、移動させ、上型部材９の直下の位置まで移動した。
【００８７】
ここで、ＮＣ駆動装置５を駆動し、型駆動部材６を上昇させ、プレス成形を開始した。溶融ガラス塊１６の上部が、上型部材９の成形面に接近するまでの間は、比較的速い速度（本実施例では、毎秒５０ｍｍの速度）で、−１０ｍｍの位置まで下型部材３を上昇する。この上昇途中の様子を図４に示す。−１０ｍｍの位置まで上昇した後、下型部材３の上昇速度を毎秒６ｍｍに減じ、−４ｍｍの位置まで上昇した。この位置まで上昇したときの様子を図５に示す。この時、上型部材９の成形面は、溶融ガラス塊１６の上面に接近した位置にあるが、溶融ガラス塊１６は、まだ、プレス成形されておらず、その形状は、以前（下型部材３の成形面上で浮上・保持された状態）と同じである。
【００８８】
なお、この時、下型保持ブロック４は３００℃に保たれ、また、ガス加熱ヒーター１５により３００℃に加熱された窒素ガスが、毎分０．３Ｌの流量で、下型部材３の成形面から噴出している。一方、この時、上型保持ブロック１０は、その中に配置されているカートリッジヒーター（図示せず）により、５００℃に加熱されている。また、ガス加熱ヒーター１５により５００℃に加熱された窒素ガスが、毎分：５Ｌの流量で、上型部材９の成形面から下向きに噴出している。
【００８９】
続いて、この位置、すなわち−４ｍｍの位置から、−２ｍｍの位置まで、さらに下型部材３を上昇した。この時の下型部材３の上昇速度は、毎秒：１ｍｍであった。この時、溶融ガラス塊１６の温度は８００℃である。そして、この温度のガラスの変形能は、毎秒：１ｍｍの速度でのプレス成形速度より大きいので、この速度で、−４ｍｍの位置から−２ｍｍの位置まで、下型部材３を上昇させることにより、溶融ガラス塊１６は、下型部材３および上型部材９から、共に非接触の状態に保たれたまま、型部材の成形面の形状に倣って変形が進む。この様子を図６に示す。
【００９０】
ここでは、溶融ガラス塊１６が非接触状態でプレス成形され、かなり押しつぶされている。この間、プレス変形速度は、ガラスの変形能より小さいので、溶融ガラスの成形面と型部材の成形面とが接触することはない。また、これまでの工程において、バネ部材７が所定の長さより縮まることもない。
【００９１】
更に、この位置、すなわち−２ｍｍの位置から、０ｍｍの位置まで、ＮＣ駆動装置５を駆動して、型駆動部材６を毎秒：１ｍｍで上昇した。即ち、本来ならば、下型部材３と上型部材９が接触する高さであるが、この時、溶融ガラス塊１６の温度は既に７５０℃に降下しており、この温度のガラスの変形能は毎秒：１ｍｍのプレス変形速度より小さい。従って、上述のように、この速度で、−２ｍｍの位置から０ｍｍの位置まで、型駆動部材６を上昇させると、型部材の成形面から噴出しているガスにより、溶融ガラス塊１６は、非接触の状態に保たれるが、バネ部材７は、下型部材３に掛かる反力増加（ガラスの変形能に対応）で縮む。図７は、ＮＣ駆動装置５の駆動で型駆動部材６が０ｍｍの位置まで上昇した直後の様子を示す。
【００９２】
この状態では、バネ部材７が１ｍｍ縮んでいる。従って、０．０２Ｎのバネ力（蓄勢力）が下型部材３に作用している。この状態で保持していると、このバネ力により、溶融ガラス塊の被成形面と型部材の成形面とを非接触の状態に保ったまま、成形面上のガス層を介して、プレス成形が進んで行く。即ち、本実施例では、１５秒後には、バネ力によるプレス成形が進み、図８に示すように、下型部材３と上型部材９が、遅れて接触した。
【００９３】
このように、バネ力によるプレス成形が完了した後、直ちに、下型部材３を下降させ、型開きをした。下型部材３がそのストロークの下端まで下降した後、ＮＣ駆動装置８の働きで、そのストロークの右端まで移動し、そこで、ガラス成形体１１を下型部材３の成形面から取り出した。
【００９４】
このようにして、本実施例では、溶融ガラス流を下型に受ける時間として１０秒を要し、その後、プレス成形してガラス成形体を得、これを取り出すまでに、更に３０秒を要した。従って、本実施例では、溶融ガラス流を、間欠的ではあるが、継続的に下型部材に受けて、所望量の溶融ガラス塊に分離するために、図２に示すように、８台の成形ユニットをタイミングを計って、使用することにより、順次、継続的に溶融ガラス塊を得て、それぞれの成形ユニットでプレス成形を実現し、生産性を向上しているのである。
【００９５】
本実施例で得られたガラス成形体１１は、その表面が鏡面状で滑らかであり、表面に異物などはなく、その表面形状は、所望形状に対して１０μｍ以内のウネリがあるだけのものであった。従って、上述のガラス成形体１１は、プレス成形して、最終的な高精度の光学機能面を持った光学素子を得るための、光学素子成形用素材として適しており、また、精研磨して光学素子を得るための、光学素子研磨用素材として適している。
【００９６】
特に、本実施例においては、更に以下の点にメリットが得られる。
１） 形状精度、外観精度とも優れたガラス成形体が得られる。
２） 溶融ガラス塊から連続的にガラス成形体が得られるので、生産性がよく、製品コストを低減できる。
３） ガラス成形体が光学素子成形用素材または光学素子研磨用素材として適した形状精度、外観精度を有するので、その後の光学素子を完成するまでの工程が短縮でき、安価に製造することが可能になる。
【００９７】
（第２の実施例）
次に、本発明の第２の実施例について説明する。ここでは、第１の実施例に比べて、溶融ガラス塊をプレス成形してガラス成形体を得る工程において、型保持ブロックの温度およびガスの温度をコントロールしながら、プレス成形することで、ガラス成形体を、そのまま、光学素子として使用することができる程度の、高精度の形状精度にすることを特徴としている。
【００９８】
なお、この実施例で用いた装置の構成、および、装置の作動は、第１の実施例とほぼ同じである。すなわち、成形ユニットとしての、型の材料、型形状、型保持ブロックの構成およびその内部のカートリッジヒーター、ガス供給管、ガス加熱ヒーター、バネ部材、縦駆動用のＮＣ駆動装置、横駆動用のＮＣ駆動装置などは、その構成が同一であり、また、装置の作動順序も、第１の実施例と同様であるから、その点の説明は省略する。
【００９９】
以下、この実施例での、プレス成形工程について詳細な説明をする。溶融ガラス流２を、下型部材３に受けるとき、下型保持ブロック４は３００℃に、下型部材３の成形面から噴出している窒素ガスも３００℃である。他の条件も第１の実施例と同様である。
【０１００】
所望重量の溶融ガラスを下型部材３の成形面上に受けた後、溶融ガラス流２を自然切断（シャーレス）した後、下型保持ブロック４および窒素ガスの温度を、それぞれ、６００℃まで上昇した。この時、０．１ＭＰａの圧力の窒素ガスが毎分：３Ｌの流量で、下型部材３の成形面から噴出しており、この窒素ガスにより溶融ガラス塊１６を浮上・保持している。一方、上型保持ブロック１０は６００℃に加熱され、また、６００℃に加熱された０．１ＭＰａの圧力の窒素ガスが、毎分：４Ｌの流量で、上型部材９の成形面から噴出している。
【０１０１】
この状態で、縦駆動用のＮＣ駆動装置５を駆動して、型駆動部材６を上昇させ、プレス成形を開始した。まず、毎秒：５０ｍｍの速度で、−１０ｍｍの位置まで上昇した。その後、毎秒：６ｍｍの上昇速度で、−４ｍｍの位置まで上昇した。この時点で、溶融ガラス塊１６は、まだ、プレス成形されていない。而して、上下の型保持ブロックの温度、および、それらから噴出している窒素ガスの温度を、７００℃に上げた。
【０１０２】
続いて、この位置、即ち、−４ｍｍの位置から−２ｍｍの位置まで、更に、下型部材３を上昇した。この時の下型部材３の上昇速度は、毎秒１ｍｍであった。この時、ガラス塊１６の温度は、８００℃であり、この温度のガラスの変形能は、毎秒１ｍｍの速度でのプレス変形速度より大きいので、この速度で、−４ｍｍの位置から−２ｍｍの位置まで、下型部材３を上昇させることにより、溶融ガラス塊１６は、下型部材３および上型部材９の各成形面に対して非接触の状態に保たれたまま、型部材の成形面の形状に倣って変形を進める。この間、プレス変形速度は、ガラスの変形能より小さいので、溶融ガラスの成形面と型部材の成形面が接触することはない。また、これまでの工程において、バネ部材７が所定の長さより縮まることはない。
【０１０３】
さらに、この位置、即ち、−２ｍｍの位置から０ｍｍの位置まで、ＮＣ駆動装置５を駆動し、型駆動部材６を上昇した。この場合、本来ならば、下型部材３と上型部材９が接触する高さまで、型駆動部材６を上昇したので、型部材相互は互いに接触するのであるが、この時の型駆動部材６の上昇速度は、毎秒１ｍｍであり、この時、ガラス塊１６の温度が７５０℃であり、この温度のガラスの変形能は、毎秒１ｍｍの速度でのプレス変形速度より小さいから、この速度で、−２ｍｍの位置から０ｍｍの位置まで型駆動部材６を上昇させると、型部材の成形面から噴出しているガスにより、溶融ガラス塊自体は非接触の状態に保たれるが、バネ部材７が縮んで、蓄勢されることになる。
【０１０４】
即ち、ＮＣ駆動装置５の駆動で、型駆動部材６が０ｍｍの位置まで上昇した直後の状態では、バネ部材７は、１ｍｍ縮んでいる。従って、０．０２Ｎのバネ力が下型部材３に作用している。この状態で、両型部材の成形面にて溶融ガラス塊１６を浮上・保持していると、このバネ力により、溶融ガラス塊の被成形面と型部材の成形面とが非接触の状態に保ったまま、プレス成形が進んで行く。
【０１０５】
本実施例では、１５秒後に、バネ力によるプレスが進み、図８に示すように、下型部材３と上型部材９が接触した。また、本実施例では、この１５秒間に、上下の型保持ブロックの温度、および、それらから噴出している窒素ガスの温度を、７００℃から６００℃に下げた。そして、バネ力によるプレスが完了した後、直ちに、下型部材３を下降させ、型開きをし、ガラス成形体１１を取り出した。
【０１０６】
このように、本実施例では、溶融ガラス流を下型部材の成形面に受ける時間として１０秒を要し、その後、プレス成形して、ガラス成形体１１を得て、それを取り出すまでに４０秒を要した。なお、生産効率を上げるため、溶融ガラス流を間欠的ではあるが、継続的に下型部材に受けるために、１０台の成形ユニットをタイミングをずらせて、用いている。
【０１０７】
このようにして得られたガラス成形体１１は、その表面が鏡面状で、滑らかであり、表面に異物などの付着がなく、その表面形状は、所望形状に対して１μｍ以内の誤差に収まっていた。従って、本実施例で得られたガラス成形体１１は、光学素子として、そのまま使うことが可能であった。特に、これは、高い形状精度を必要としない、コンパクトカメラの後玉のレンズとして、十分に使用可能であった。
【０１０８】
なお、本実施例では、そのままで、光学素子として利用可能な、形状精度、外観精度ともに大変優れたガラス成形体を、安価に得られ、また、その後の製造過程での加工が少なく、光学素子を非常に安価に製造することが可能になる。
【０１０９】
（第３の実施例）
この実施例では、第１の実施例で得られたガラス成形体を、光学素子成形用素材として用い、このガラス成形体を加熱軟化して、一対の成形用型でプレス成形して、光学素子を得ている。この点について、以下に説明する。
【０１１０】
ガラス成形体を得る工程までは、第１の実施例と同じである。そして、得られたガラス成形体１１は、例えば、この実施例で示すように、直径：２２ｍｍ、周辺部厚み：３ｍｍ、上下面の曲率半径：１５ｍｍ、表面のウネリが１０μｍ以内の形状精度を有する、両凸形状のものである。
【０１１１】
また、成形用型としては、タングステン・カーバイト系の超硬合金からなる上下一対の型部材を用意した。この型部材の成形面を研磨加工した後、その上に保護膜としてＴｉＮ膜を付け、その上に離型膜としてダイヤモンド状カーボン膜を付けた。この型部材の成形面の形状は、上下の型部材とも、曲率半径：１６ｍｍ、直径：２５ｍｍである。
【０１１２】
まず、上下の型部材を、６２０℃に加熱し、続いて、これらの成形面で囲まれたキャビティに、第１の実施例で得られた両凸形状のガラス成形体を入れ、これを６１０℃になるまで加熱した。その後、プレス成形を開始し、プレス力として２０００Ｎを上型部材に付与した。このプレス成形は、１０秒で終了した。
【０１１３】
その後、ガラス成形体を上記キャビティ内に保持したまま、型部材を５００℃になるまで冷却した。その後、型開きし、成形された光学素子を取り出した。
【０１１４】
得られた光学素子は、直径：２４ｍｍ、周辺部厚み：２．５ｍｍ、上下面の曲率半径１６ｍｍで、その表面形状は、予め設定した所望形状に対して、形状誤差で０．０５μｍ以内であった。このようにして得られた光学素子は、非常に精度の良いものであり、カメラやビデオカメラのレンズとして利用することができる。
【０１１５】
なお、本実施例特有の効果として、以下の点がある。
【０１１６】
１）光学素子を得るためのプレス成形時間を短縮できる。即ち、光学素子の形状に近似したガラス成形体１１を、成形用素材として使っているので、その後に、光学素子をプレス成形する際の変形量が少なくて良く、そのため、プレス成形時間が短くなる。因みに、従来では、偏平な両凸形状のガラス塊を、成形用素材として使用していたので、プレス変形量が大きく、プレス時間も長かった。
【０１１７】
２）光学素子成形用素材であるガラス成形体を加熱するのに要する時間を短縮できる。即ち、成形用素材を加熱する方法として、何らかの加熱手段を用いて成形用素材を加熱する方法と、成形型からの伝熱により成形用素材を加熱する方法があるが、従来のように、偏平な両凸形状のガラス塊を加熱する場合、型部材の成形面とガラス塊の表面との距離が大きいため、型部材からの伝熱により、成形用素材を加熱する効果は期待できない。これに対して、本実施例では、光学素子の形状に近似した形状のガラス成形体を、成形用素材として使うので、型部材の成形面とガラス成形体の表面との距離が均等で、接近しているので、型部材からの伝熱により、ガラス成形体（成形用素材）を加熱する効果が大きい。そのため、加熱に要する時間を短縮できる。
【０１１８】
３）成形用素材であるガラス成形体が最終製品である光学素子に近い形状精度を有するため、その後のプレス成形が少なくてよく、優れた精度を有する光学素子を、安価に、速く製造することができる。即ち、従来、光学素子の成形用素材として、光学素子の形状に近似したものが必要な場合には、大きなガラスブロックを切断し、研削・研磨加工して、そのような形状の成形用素材を得ていた。その結果、この工程により、コストが大変高いものになっていた。これに対して、本実施例によれば、溶融ガラス塊をプレス成形して、近似形状のガラス成形体（成形用素材）を得ているので、その製造コストは安い。
【０１１９】
（第４の実施例）
この実施例では、第１の実施例で得られたガラス成形体１１の表面を、研削加工および研磨加工し、光学素子を得ている。以下に、この実施例について詳細に説明する。
【０１２０】
ガラス成形体１１を得る工程までは、第１の実施例と同じである。そのようにして得られたガラス成形体は、直径：２２ｍｍ、周辺部厚み：３ｍｍ、上下面の曲率半径：１５ｍｍ、表面のウネリが１０μｍ以内の形状精度を有する、両凸形状のものである。このガラス成形体の表面を、ペレット砥石を用いた、所謂、精研削加工して、１５μｍの厚さ、除去した。この精研削工程は、ガラス成形体の一面につき、１５秒を要した。また、精研削工程が終了した後、この面を、研磨砥粒を用いた、所謂、研磨加工して、１μｍの厚さ、除去した。この研磨工程は、一面につき、３分を要した。
【０１２１】
このように、ガラス成形体の表面を、研削加工および研磨加工して得られた光学素子は、その表面形状が大変に優れている。これを具体的数値で示せば、本実施例で得られた光学素子の表面形状は、所望する形状からの形状誤差が０．０２μｍ以内である。特に、本実施例の効果としては、研削加工および研磨加工において発生する加工屑の発生を大幅に抑えられる点が挙げられる。
【０１２２】
因みに、従来からの方法で、研削加工および研磨加工により光学素子を製造する場合、加工用素材として、ハンドプレス品またはダイレクトプレス品と呼ばれる成形ガラス塊を用いていた。このような従来の成形ガラス塊は、金属の成形型の中に溶融状態のガラスを入れ、プレス成形して得ているが、５００μｍに近い、大きなウネリがあるという形状欠陥が、また、窒化ボロンの離型剤がその表面に付着しているという外観欠陥があった。
【０１２３】
従って、従来の成形ガラス塊から、研削加工および研磨加工により光学素子を得るためには、これらの形状および外観の欠陥部を除去するために、カップ状のダイヤモンド砥石を、カーブジェネレーター加工機に取り付け、これらの欠陥部を除去するための研削加工が必要になる。従来は、この研削加工で、成形ガラス塊の表面を、５００μｍ程度、除去していたのである。これに対して、本実施例では、この研削加工の工程が不要になるので、加工屑の発生を、大幅に抑えることができる。
【０１２４】
（第５の実施例）
この実施例では、第２の実施例で得られたガラス成形体１１の表面を、研磨加工し、光学素子を得ている。以下、この実施例について詳細に説明する。ここでの、ガラス成形体を得る工程までは、第２の実施例と同じである。得られたガラス成形体は、直径：２２ｍｍ、周辺部厚み：３ｍｍ、その上下面における曲率半径：１５ｍｍ、表面のウネリが１μｍ以内の形状精度を有する両凸形状である。
【０１２５】
このガラス成形体１１の表面を、研磨砥粒を用いた、所謂、研磨加工して、２μｍの厚さ、除去した。この研磨工程は、一面につき５分を要した。このようにして得られた光学素子は、その表面形状が大変に優れている。具体的には、本実施例で得られた光学素子の表面形状は、所望形状からの形状誤差で、０．０２μｍ以内であった。
【０１２６】
本実施例の効果は、研磨加工において発生する加工屑の発生を大幅に抑えられる点てあり、特に、ガラス成形体の形状精度が良いので、第４の実施例での精研削工程をも不要にすることができるので、より大幅に、加工屑の発生を抑えることができる。
【０１２７】
（第６の実施例）
この実施例は、本発明の第２の実施の形態を具体的に示したもので、以下にこれを詳細に説明する。ここでは、多孔質の下型部材３および上型部材９の素材として、多孔質のカーボンを用いている。この多孔質カーボンの平均孔径は１５μｍで、気孔率は３０％である。下型部材３の成形面は、曲率半径：２５ｍｍの凹球面に加工されている。この成形面の直径は３０ｍｍである。下型部材の外周部には、高さ：５ｍｍのリング状の部分が形成されている。
【０１２８】
また、上型部材９の成形面は、その曲率半径：１３ｍｍの凸球面であり、直径が２４ｍｍである。なお、その外周部は、平面になっている。
【０１２９】
下型保持ブロック４および上型保持ブロック１０は、ステンレス鋼で作られており、また、ガス供給管１４もステンレス鋼でで作られている。更に、これは、ステンレス製のフレキシブルチューブに接続されている。また、案内棒１３はステンレス鋼で作られており、上型保持ブロック４に対して４本、設けられている（図１１には２本のみが、示されている）。更に、バネ部材７は、ジルコニアで作られており、一本当たりのバネ定数は０．００５Ｎ／ｍｍである。
【０１３０】
型駆動部材６は、ステンレス鋼で作られており、その下面と、上型保持ブロック４の上面との間は、３０ｍｍの距離に設定されている。この状態で、バネ部材７は、自然長から２ｍｍ縮んだ状態である。型駆動部材６は、ＮＣ駆動装置５に連結され、ＮＣ駆動装置５は、型駆動部材を、ストローク長さ：２００ｍｍで、移動速度：０から５００ｍｍ／ｓの範囲に設定できる。この移動速度および移動位置は、それぞれ、複数個の設定値を、予め、コンピュータまたはシーケンサーから設定して置くことができる。
【０１３１】
ロータリーテーブルは直径：１ｍであり、その上には、上下の型部材とＮＣ駆動装置からなる成形ユニットが１２個、円周方向に並んで配置されている。ロータリーテーブルの下板に置かれている下型部材３は、駆動装置２０により、半径方向（放射方向）に２００ｍｍ、移動することができる。そして、５００ｍｍのストロークを有する下型部材の上昇用ＮＣ駆動装置により、下型部材３は、白金製の溶融ガラス流出パイプ１の出口の直下に持ち上げられる。
【０１３２】
この溶融ガラス流出パイプ１の上部は、ガラス溶融るつぼ（図示せず）に接続されており、この中で、光学ガラス材料が溶融され、溶融ガラス流出パイプ１の出口からは、溶融ガラス流が液滴状に滴下している。
【０１３３】
続いて、本実施例での、ガラス成形体の製造工程について具体的に述べる。ここでは、ガラス溶融るつぼ（図示せず）が１２００℃に加熱されており、この中で、光学用ガラス素材として、光学ガラスＳＫ１２を溶融する。ここでは、溶融ガラス流出パイプ１が１０００℃に保たれており、そこからは、１０００℃の溶融ガラス流が液滴状に滴下している。なお、下型保持ブロック４は、その内部に設置されたカートリッジヒーター１２により、３００℃に保たれ、また、ガス供給管１４より、０．１ＭＰａの圧力の窒素ガスの供給を受けている。
【０１３４】
溶融ガラス流２を下型部材３の成形面上に受け始めるとき、毎分：５Ｌの流量の窒素ガスを、下型部材３の成形面から噴出する。この際、下型部材３は、下型上昇用ＮＣ駆動装置１７の最上端の上昇動作位置に位置している。この位置で、下型部材３の成形面から毎分：５Ｌの流量の窒素ガスを噴出している状態で、溶融ガラス流２を受け始めた。１５秒後に、下型部材３の成形面上に受けられた溶融ガラスが所望の重量、本実施例においては、５ｇに達する。
【０１３５】
なお、溶融ガラス流を下型部材３の成形面に受ける１５秒の間、下型上昇用ＮＣ駆動装置１７を動かし、下型部材３を１ｍｍ、下降させた。そして、下型部材３の成形面上に所望の重量の溶融ガラス塊を得た後、下型部材３を、更に７ｍｍ程、急降下した。このようにすると、溶融ガラス流２は括れ始め、その位置で、下型３を０．７秒、保持すると、その間に、溶融ガラス流２は、自然切断し、溶融ガラス塊１６が得られた。
【０１３６】
そして、この時点で、下型部材３の成形面から噴出している窒素ガスの流量を、毎分０．３Ｌに減じた。下型部材３の成形面上に、浮上・保持されている溶融ガラス塊１６を得た後、下型部材３を最下端まで下降させ、次いで、下型外周方向駆動装置２０により、この下型部材３をロータリーテーブルの中心方向へ２００ｍｍ程、動かし、ロータリーテーブルの下板１８の上に載せた。ここで、ＮＣ駆動装置５を働かせ、下型部材３を下降させ、プレス成形を開始した。
【０１３７】
なお、以下の作用説明において、上型部材９と型駆動部材６の位置について、予め、その表記方法を説明する。本実施例では、ＮＣ駆動装置５による型駆動部材６の移動ストロークが２００ｍｍであり、その最下端に位置した時、下型部材３と上型部材９が、互いに接触する高さになる。従って、この高さを０ｍｍと表記する。また、型駆動部材６が最上端にある時、即ち、上型部材９が最上端にある時、その高さを＋２００ｍｍと表記する。
【０１３８】
従って、上型部材９、型駆動部材６が共に、＋１０ｍｍにある場合は、上型部材９は下型部材３の上、１０ｍｍの位置にあり、型駆動部材６は、その最下端から１０ｍｍ上の位置にあり、バネ部材７は、縮んでいない状態である。また、上型部材９が＋４ｍｍ、型駆動部材６が＋２ｍｍでは、上型部材９は下型部材３の上、４ｍｍの位置にあり、型駆動部材６は、最下端から２ｍｍ上の位置にあり、バネ部材７は、２ｍｍ、縮んだ状態である。
【０１３９】
ガラス塊１６の上部が、上型部材９の成形面に接近するまでの間は、比較的速い速度で上型部材９を下降する。本実施例では、毎秒５０ｍｍの速度で、＋２０ｍｍの位置まで下降した。この下降途中の様子を図１２に示す。＋２０ｍｍの位置まで下降した後、上型部材９の下降速度を毎秒６ｍｍに減じ、＋１５ｍｍの位置まで下降した。＋１５ｍｍの位置まで下降した時の様子を図１３に示す。この時、上型部材９の成形面は、溶融ガラス塊１６の上面に接近した位置にあるが、溶融ガラス塊１６は、まだ、プレス成形がなされておらず、溶融ガラス塊１６の形状は、それ以前と同じである。なお、この時、下型保持ブロック４は３００℃に保たれ、毎分：０．３Ｌの流量の窒素ガスが、下型部材３の成形面から噴出している。
【０１４０】
一方、この時、上型保持ブロック１０は、その中に設置されているカートリッジヒーターにより、５００℃に加熱されている。また、毎分：５Ｌの流量の窒素ガスが、下型部材３の成形面から噴出している。続いて、この位置、すなわち＋１５ｍｍの位置から、＋７ｍｍの位置まで、更に上型部材９を下降した。この時の上型部材９の下降速度は毎秒：１ｍｍであった。なお、この時、溶融ガラス塊１６の温度は８００℃であり、この温度のガラスの変形能は、毎秒：１ｍｍの速度での、プレス変形速度より大きいので、この速度で、＋１５ｍｍの位置から＋７ｍｍの位置まで、上型部材９を下降させた場合、溶融ガラス塊１６は、下型部材３および上型部材９から、共に非接触の状態に保持されたまま、型部材の成形面の形状に倣って変形が進む。
【０１４１】
＋７ｍｍの位置まで下型部材３が上昇した時の様子を図１４に示す。溶融ガラス塊１６が、非接触状態でプレス成形され、少し押しつぶされている。この間、プレス変形速度は、ガラスの変形能より小さいので、溶融ガラス塊の成形面と多孔質の型部材の成形面が接触することはない。また、これまでの工程において、バネ部材７が所定の長さより縮まることはない。
【０１４２】
更に、この位置、即ち、＋７ｍｍの位置から、＋３ｍｍの位置まで、上型部材９を下降した。この時の上型部材９の下降速度は毎秒：０．７ｍｍであった。なお、この時、ガラス塊１６の温度は７６０℃であり、この温度のガラスの変形能は毎秒：０．７ｍｍの速度での、プレス変形速度より大きいので、この速度で、＋７ｍｍの位置から＋３ｍｍの位置まで、上型部材９を下降させることにより、溶融ガラス塊１６は、下型部材３および上型部材９から、共に非接触の状態に保持されたまま、型部材の成形面の形状に倣って変形が進む。
【０１４３】
＋３ｍｍの位置まで下型部材３が上昇したときの様子を図１５に示す。溶融ガラス塊１６が、非接触状態でプレス成形され、かなり押しつぶされている。この間、プレス変形速度はガラスの変形能より小さいので、溶融ガラス塊の被成形面と型部材の成形面とが接触することはない。また、これまでの工程において、バネ部材７が所定の長さより縮まることはない。
【０１４４】
さらに、この位置、即ち、＋３ｍｍの位置から０ｍｍの位置まで、ＮＣ駆動装置５の駆動で、型駆動部材６を下降した。即ち、下型部材３と上型部材９が接触する高さまで、型駆動部材６を下降したが、この時のＮＣ駆動装置５による下降速度は毎秒０．７ｍｍで、溶融ガラス塊１６の温度が７３０℃であり、この温度のガラスの変形能は、毎秒０．７ｍｍの速度での、プレス変形速度より小さいから、バネ部材７は反力を受け、縮小される。しかし、型部材の成形面から噴出しているガスにより、溶融ガラス塊は、非接触の状態に保たれる。
【０１４５】
図１６は、ＮＣ駆動装置５が駆動され、型駆動部材６が０ｍｍの位置まで下降した直後の様子を示す。この状態では、バネ部材７は、１ｍｍ縮んでいる。従って、０．０２Ｎのバネ力（蓄勢力）が上型部材９に作用している。この状態で保持していると、このバネ力により、溶融ガラス塊の被成形面と型部材の成形面とを非接触の状態に保ったまま、プレス成形が進んで行く。本実施例では、２０秒後に、バネ力によるプレスが進み、図１７に示すように、下型３と上型９が接触した。
【０１４６】
このように、バネ力によるプレスが完了した後、直ちに、上型部材９を上昇させ、型開きし、成形ガラス塊１１を取り出した。その後、下型部材３は、搬送装置２０により、再び、半径方向に移動し、溶融ガラス流を受ける工程へ進むために待機する。
【０１４７】
本実施例では、溶融ガラス流を下型に受ける時間として１５秒を要し、その後、プレス成形し、ガラス成形体を得て、これを取り出すまでに３０秒を要した。なお、本実施例では、生産効率を向上するため、溶融ガラスを間欠的ではあるが、継続して下型部材に受けるために、図１０に示すように、１２台の成形ユニットの上下の型部材を用い、順次、タイミングをずらせて、溶融ガラス流を下型部材に受け、プレス成形に移行するようにしている。
【０１４８】
このようにして得られたガラス成形体１１は、その表面が鏡面状で、滑らかであり、表面に異物などの付着がなく、その表面形状は、所望形状に対し１５μｍ以内のウネリがある程度のものであった。従って、これは、プレス成形して光学素子を得るための、光学素子成形用素材として適し、また、研磨して光学素子を得るための、光学素子研磨用素材として適している。
【０１４９】
【発明の効果】
本発明は、以上説明したようになり、形状精度、外観精度ともに良好なガラス成形体を得ることができる。従って、このガラス成形体を光学素子製造用の素材として用いると、特に、光学素子の成形用素材として用いると、光学素子の製造時間、成形時間を短縮することができ、製造コストを下げることができる。また、このガラス成形体を、そのまま光学素子として利用することも可能で、この場合、光学素子の製造コストを大幅に下げることができる。
【０１５０】
また、本発明によれば、形状精度、外観精度ともに良好なガラス成形体を得ることができるので、これを、光学素子の研磨加工用素材として使用することで、研磨加工時間、または、研磨加工時間および研削加工時間を短縮することができ、その結果、製造コストを下げることができ、また、研削加工屑を減らすことができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の第１の実施の形態を示す概略正面図である。
【図２】同じく、概略平面図である。
【図３】同じく、型部材の構成を示す断面図である。
【図４】同じく、成形工程中の型の動作を説明する図である。
【図５】同じく、成形工程中の型の動作を説明する図である。
【図６】同じく、成形工程中の型の動作を説明する図である。
【図７】同じく、成形工程中の型の動作を説明する図である。
【図８】同じく、成形工程中の型の動作を説明する図である。
【図９】本発明の第２の実施の形態を示す概略正面図である。
【図１０】同じく、概略平面図である。
【図１１】同じく、型部材の構成を示す断面図である。
【図１２】同じく、成形工程中の型の動作を説明する図である。
【図１３】同じく、成形工程中の型の動作を説明する図である。
【図１４】同じく、成形工程中の型の動作を説明する図である。
【図１５】同じく、成形工程中の型の動作を説明する図である。
【図１６】同じく、成形工程中の型の動作を説明する図である。
【図１７】同じく、成形工程中の型の動作を説明する図である。
【符号の説明】
１ 溶融ガラス流出パイプ
２ 溶融ガラス流
３ 多孔質の下型部材
４ 下型保持ブロック
５ 縦駆動用のＮＣ駆動装置
６ 型駆動部材
７ バネ部材
８ 横駆動用のＮＣ駆動装置
９ 多孔質の上型部材
１０ 上型保持ブロック
１１ ガラス成形体
１４ ガス供給管
１６ 溶融ガラス塊

Claims (5)

1. 多孔質の材料からなる上下一対の型部材を備えており、これらの型部材の背面に高圧のガスを供給して、これらの型部材の成形面からガスを噴出した状態において、下型部材の成形面におけるガスで、前記下型部材の成形面上に浮上・保持された状態で、下型部材の成形面に、所望量の溶融ガラスを受けて、溶融ガラス塊を形成し、その後、成形面からガスが噴出している状態の上型部材に対して、下型部材の成形面上に浮上・保持されている状態の前記溶融ガラス塊を相対的に接近させ、前記溶融ガラス塊と上型部材との接近を更に進める過程で、それぞれの型部材の成形面からのガスによって、前記溶融ガラス塊を、上・下型部材に対して非接触の状態に保持したまま、前記上・下型部材の成形面からなるキャビティーの形状に前記溶融ガラス塊の形状を倣わせるように成形を進めて、所要のガラス成形体を得る製造方法において、
   前記上・下型部材により前記溶融ガラス塊をプレス成形して所望形状のガラス成形体を得るために、前記上・下型部材を進退動作する駆動装置が、上・下型部材の内の少なくとも一方について、ＮＣ（数値制御）駆動可能な構成になっており、該ＮＣ駆動装置と当該型部材との間に、バネ部材が設置されており、
   前記ＮＣ駆動装置により当該型部材を進出動作することで、溶融ガラス塊をプレス成形すると同時に、前記バネ部材から発生するバネ力を当該型部材に与えることを特徴とする、
   光学用ガラス成形体の製造方法。
2. 前記ＮＣ駆動装置は、前記溶融ガラス塊をプレス成形するに際して、進出動作される型部材の複数の移動位置およびその移動位置への移動速度を予め設定しており、前記溶融ガラス塊の温度が下がって、ガラス粘度の上昇により、その変形能が小さくなるプレス成形の後段で、前記移動速度を前記ガラス変形能より大きくし、前記ＮＣ駆動装置により型部材が所定の移動位置まで移動した時、そのバネ部材に蓄勢されたバネ力で前記型部材を押圧して、前記溶融ガラス塊を最終段階までプレス成形することを特徴とする、請求項１に記載の光学用ガラス成形体の製造方法。
3. 前記バネ部材によるバネ力で前記型部材が進出動作しなくなった段階で、プレス成形を終了することを特徴とする、請求項２に記載の光学用ガラス成形体の製造方法。
4. 請求項１記載の製造方法で得られたガラス成形体を、加熱軟化させて、一対の成形用型でプレス成形して、成形光学素子を得ることを特徴とする光学素子の製造方法。
5. 請求項１記載の製造方法で得られたガラス成形体を、研磨加工、または、研削加工および研磨加工することにより、その表面のガラスを削除および研磨加工し、光学素子を得ることを特徴とする光学素子の製造方法。

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