JP3573643B2 - パネル接合方法 - Google Patents
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Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、車両のアウタパネルとインナパネルの接合及び端末処理の方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来、車両のアウタパネルとインナパネルとの接合及び端末処理の工法として図４に示す、いわゆるヘミング構造が公知である。図において０１がアウタパネル、０２がインナパネルであり、０３がヘミング構造部分である。
このヘミング構造の工程を説明すると、図５（１）に示すプレス工程でアウタパネル０１の端縁部を略９０度に折り曲げた状態に成型する。次に、図５（２）シール工程で前記アウタパネル０１の端縁部にインナパネル０２の端縁部を重ね合わせてシール材０４を充填し、図５（３）に示すメタル工程において、まずアウタパネル０１の端縁部をプリパンチ装置０５により内側に倒し、さらに、ヘムプレス装置０６によりアウタパネル０１の端縁部を完全に折返し状態とし（はぜ折り）てインナパネル０２の端縁部を挟み込み、図５（４）に示すペイント工程でペイントシール０７を充填して図４に示すヘミング構造を得る。
【０００３】
このヘミング構造にあっては、接合手段としてスポット溶接を行わないため、アウタパネル０１の表面に溶接痕が現れることがなく外観性に優れ、また、端末を折返すために丸みを持っており、角を落とす作業が不要となる、という利点を有している。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、従来のヘミング構造を得る工法にあっては、図５（２）のシール工程を挟んで、その前後の、（１）のプレス工程と（３）のメタル工程のそれぞれにおいてプレス装置が必要であり、設備が大がかりになるとともに、工程数も多くコスト的に不利であった。また、このように各工程でプレス装置が必要なため、例えば、車両のマイナーチェンジや新モデルの登場というように、ワークの形状変更がなされると、プレス工程（１）で使用されるプレス機の成形型およびメタル工程（３）で使用されるプレス機の成形型の両方を変更しなければならず、コストがかかるという問題があった。
【０００５】
本発明は、上述の従来の問題点に着目してなされたもので、上述の従来技術が有しているアウタパネルの表面に溶接痕が現れることがなく外観性に優れるとともに、端末が丸みを持っていて角を落とす作業が不要であるという利点を損なうことなく、接合時にプレス作業を行うことを不要として、作業性の向上・製造コストの低減・設備投資の低減をはかることを目的としている。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するため、本発明は、車両のアウタパネルとインナパネルとの間に空間部を形成してアウタパネルの端縁部とインナパネルの端縁部とを接合するパネル接合方法であって、前記アウタパネルの端縁部を内側に折り返して内側と重ね合わせるプレス工程と、前記アウタパネルにおける重合部の内側端にシール材を充填した状態で前記プレス工程により二重になったアウタパネルの端縁部上において、先端縁よりも内側にインナパネルの接合端縁部を重ね合わせて、インナパネルの端縁部とアウタパネルの折返し部とをインナパネル側からレーザ溶接あるいはＣＯ 2 溶接するメタル工程と、前記メタル工程において溶接された溶接部をシールするシール工程と、を順に実行することを特徴とする。
本発明では、メタル工程にあっては、アウタパネルを折返して二重になった部分に対してインナパネルをインナパネル側から溶接するため、アウタパネルの表面に溶接痕が現れないようにして外観性を良好に保つことができ、また、接合した端末部分は、アウタパネルの折返した端縁部となるため、従来のヘミング構造と同様に端末が丸みを持っていて、角を落とす作業が不要であり、従来の利点を損なうことはない。そして、本発明では、プレス装置が必要な工程は、最初のプレス工程のみとなり、プレス数の数を減らして初期設備投資を削減できるとともに、ワークの形状変更に対する対応も容易となってコスト低減を図ることができる。また、全体の工程数も一工程少なくなって、作業の手間を削減してコストダウンを図ることができる。
【０００７】
また、インナパネルの端縁部とアウタパネルの折返し部とをインナパネル側からレーザ溶接あるいはＣＯ 2 溶接するようにしたことで、溶接痕がアウタパネルの表面に現れ難い。
【０００８】
また、メタル工程において、前記インナパネルの接合端縁部と前記アウタパネルの折返し部分との接合部の内側端部にシール材を充填するようにしたことで、接合部に対して、内外から水滴などが浸入し難く腐食を防止できるようになると共に、インナパネルの端縁部とアウタパネルの折返し部とをインナパネル側から溶接する際に該充填剤が溶接の障害となることがない。
【０００９】
【実施の形態】
以下、本発明の実施の形態について図面により説明する。
本実施の形態は、図３に示す車両用のドアＤに適用したものであり、この図のＳ２−Ｓ２断面である図２に示すように、ドアＤは、薄鋼板であるアウタパネル１と、補強材であるインナパネル２とを、両者１，２の間に空間を形成するように両者１，２の端縁部を接合して構成されている。本実施の形態は、このアウタパネル１とインナパネル２を接合し該接合部の端末処理をする技術に関するものである。
【００１０】
図１はこの接合方法を順を追って説明しているもので、図１（ａ）はプレス工程を示し、アウタパネル１の端部を内側に折返して内側と重ね合わせて、重合部１ａを形成する。
【００１１】
次に、図１（ｂ）はメタル工程を示し、前記アウタパネル１の重合部１ａの内側端にシール材３を充填した後に、重合部１ａに、インナパネル２の接合端縁部２ａをその先端が重合部１ａの先端よりも内側に配置させて重ね合わせ、接合端縁部２ａの先端と重合部１ａとをレーザ溶接（もしくはＣＯ２ 溶接）により溶接する。ここで、レーザ溶接（もしくはＣＯ２ 溶接）を行うのは、アウタパネル１の表面に溶接痕が残らないように溶接時の溶け込み深度を調節することが容易に行えるからである。なお、この溶接は、接合部の全周に行ってもよいし、全周では無しに複数の所定箇所のみを行うようにしてもよい。
【００１２】
次に、図１（ｃ）はペイント工程（シール工程）を示し、メタル工程で溶接された溶接部のビード５上にペイントシール４を塗布する。
以上が、本実施の形態の接合方法の全工程である。この方法により製造されたドアＤにあっては、メタル工程にあっては、二重になったアウタパネル１の重合部１ａに対してインナパネル２の接合端縁部２ａをレーザ溶接（もしくはＣＯ２ 溶接）により溶接するため、溶接痕がアウタパネル１の表面に現れることがないし、ドアＤの端末は折返しにより丸くなっているために、角落としなどが不要であるという利点は従来どおり有している。
【００１３】
さらに、本実施の形態では、この工法を用いることにより、従来では、プレス工程とメタル工程の両方で行われていたプレス作業を、本実施の形態ではプレス工程のみとすることができ、設備投資の削減を図ることができ、また、作業工数が減ることでコストダウンを図ることができるとともに、モデルチェンジなどのワーク形状の変形に対する、成形型の変更も安価に行うことができ、これによってもコストダウンを図ることができる。
【００１４】
この工法により処理されたアウタパネル１とインナパネル２の接合部は、溶接箇所を複数設けることによって、従来のヘミング構造による挟み込みと比較しても、何ら問題ない強度を確保することができ、また接合部を全周溶接することによって、従来のヘミング構造よりも、高い強度を確保できる。
【００１５】
さらに、メタル工程においてシール材３を充填し、シール工程においてペイントシール４を塗布するため、接合部の内外がシールされて、腐食も確実に防止される。
【００１６】
【発明の効果】
以上説明してきたように、本発明は、アウタパネルの端縁部を内側に折り返して内側と重ね合わせるプレス工程と、前記アウタパネルにおける重合部の内側端にシール部材を充填した状態で前記プレス工程により二重になったアウタパネルの端縁部上において、先端縁よりも内側にインナパネルの接合端縁部を重ね合わせて、インナパネルの端縁部とアウタパネルの折返し部とをインナパネル側からレーザ溶接あるいはＣＯ 2 溶接するメタル工程と、前記メタル工程において溶接された溶接部をシールするシール工程と、を順に実行するパネル接合方法としたため、アウタパネルの表面に溶接痕が現れないようにして外観性を良好に保つことができ、かつ、従来のヘミング構造と同様に端末が丸みを持っていて、角を落とす作業が不要であるという、従来の利点を損なうことなく、必要なプレスの数を減らして初期設備投資を削減できるとともに、ワークの形状変更に対する対応も容易となってコスト低減を図ることができ、また、全体の工程数も一工程少なくなって、作業の手間を削減してコストダウンを図ることができるという効果が得られる。
【００１７】
また、インナパネルの端縁部とアウタパネルの折返し部とをインナパネル側からレーザ溶接あるいはＣＯ 2 溶接するようにしたことで、溶接痕がアウタパネルの表面に現れ難い。
また、メタル工程において、前記インナパネルの接合端縁部と前記アウタパネルの折返し部分との接合部の内側端部にシール材を充填するようにしたことで、接合部に対して、内外から水滴などが浸入し難く腐食を防止できるようになると共に、インナパネルの端縁部とアウタパネルの折返し部とをインナパネル側から溶接する際に該充填剤が溶接の障害となることがない。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の実施の形態のパネルの接合方法の各工程を示す説明図である。
【図２】本発明の実施の形態を適用したドアの断面を示す断面図である。
【図３】本発明の実施の形態を適用したドアを示す側面図である。
【図４】従来技術のヘミング構造を適用したドアの断面図である。
【図５】従来技術のパネルの接合方法の各工程を示す説明図である。
【符号の説明】
１ アウタパネル
１ａ 重合部
２ インナパネル
２ａ 接合端縁部
３ シール材
４ ペイントシール
５ ビード
【発明の属する技術分野】
本発明は、車両のアウタパネルとインナパネルの接合及び端末処理の方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来、車両のアウタパネルとインナパネルとの接合及び端末処理の工法として図４に示す、いわゆるヘミング構造が公知である。図において０１がアウタパネル、０２がインナパネルであり、０３がヘミング構造部分である。
このヘミング構造の工程を説明すると、図５（１）に示すプレス工程でアウタパネル０１の端縁部を略９０度に折り曲げた状態に成型する。次に、図５（２）シール工程で前記アウタパネル０１の端縁部にインナパネル０２の端縁部を重ね合わせてシール材０４を充填し、図５（３）に示すメタル工程において、まずアウタパネル０１の端縁部をプリパンチ装置０５により内側に倒し、さらに、ヘムプレス装置０６によりアウタパネル０１の端縁部を完全に折返し状態とし（はぜ折り）てインナパネル０２の端縁部を挟み込み、図５（４）に示すペイント工程でペイントシール０７を充填して図４に示すヘミング構造を得る。
【０００３】
このヘミング構造にあっては、接合手段としてスポット溶接を行わないため、アウタパネル０１の表面に溶接痕が現れることがなく外観性に優れ、また、端末を折返すために丸みを持っており、角を落とす作業が不要となる、という利点を有している。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、従来のヘミング構造を得る工法にあっては、図５（２）のシール工程を挟んで、その前後の、（１）のプレス工程と（３）のメタル工程のそれぞれにおいてプレス装置が必要であり、設備が大がかりになるとともに、工程数も多くコスト的に不利であった。また、このように各工程でプレス装置が必要なため、例えば、車両のマイナーチェンジや新モデルの登場というように、ワークの形状変更がなされると、プレス工程（１）で使用されるプレス機の成形型およびメタル工程（３）で使用されるプレス機の成形型の両方を変更しなければならず、コストがかかるという問題があった。
【０００５】
本発明は、上述の従来の問題点に着目してなされたもので、上述の従来技術が有しているアウタパネルの表面に溶接痕が現れることがなく外観性に優れるとともに、端末が丸みを持っていて角を落とす作業が不要であるという利点を損なうことなく、接合時にプレス作業を行うことを不要として、作業性の向上・製造コストの低減・設備投資の低減をはかることを目的としている。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するため、本発明は、車両のアウタパネルとインナパネルとの間に空間部を形成してアウタパネルの端縁部とインナパネルの端縁部とを接合するパネル接合方法であって、前記アウタパネルの端縁部を内側に折り返して内側と重ね合わせるプレス工程と、前記アウタパネルにおける重合部の内側端にシール材を充填した状態で前記プレス工程により二重になったアウタパネルの端縁部上において、先端縁よりも内側にインナパネルの接合端縁部を重ね合わせて、インナパネルの端縁部とアウタパネルの折返し部とをインナパネル側からレーザ溶接あるいはＣＯ 2 溶接するメタル工程と、前記メタル工程において溶接された溶接部をシールするシール工程と、を順に実行することを特徴とする。
本発明では、メタル工程にあっては、アウタパネルを折返して二重になった部分に対してインナパネルをインナパネル側から溶接するため、アウタパネルの表面に溶接痕が現れないようにして外観性を良好に保つことができ、また、接合した端末部分は、アウタパネルの折返した端縁部となるため、従来のヘミング構造と同様に端末が丸みを持っていて、角を落とす作業が不要であり、従来の利点を損なうことはない。そして、本発明では、プレス装置が必要な工程は、最初のプレス工程のみとなり、プレス数の数を減らして初期設備投資を削減できるとともに、ワークの形状変更に対する対応も容易となってコスト低減を図ることができる。また、全体の工程数も一工程少なくなって、作業の手間を削減してコストダウンを図ることができる。
【０００７】
また、インナパネルの端縁部とアウタパネルの折返し部とをインナパネル側からレーザ溶接あるいはＣＯ 2 溶接するようにしたことで、溶接痕がアウタパネルの表面に現れ難い。
【０００８】
また、メタル工程において、前記インナパネルの接合端縁部と前記アウタパネルの折返し部分との接合部の内側端部にシール材を充填するようにしたことで、接合部に対して、内外から水滴などが浸入し難く腐食を防止できるようになると共に、インナパネルの端縁部とアウタパネルの折返し部とをインナパネル側から溶接する際に該充填剤が溶接の障害となることがない。
【０００９】
【実施の形態】
以下、本発明の実施の形態について図面により説明する。
本実施の形態は、図３に示す車両用のドアＤに適用したものであり、この図のＳ２−Ｓ２断面である図２に示すように、ドアＤは、薄鋼板であるアウタパネル１と、補強材であるインナパネル２とを、両者１，２の間に空間を形成するように両者１，２の端縁部を接合して構成されている。本実施の形態は、このアウタパネル１とインナパネル２を接合し該接合部の端末処理をする技術に関するものである。
【００１０】
図１はこの接合方法を順を追って説明しているもので、図１（ａ）はプレス工程を示し、アウタパネル１の端部を内側に折返して内側と重ね合わせて、重合部１ａを形成する。
【００１１】
次に、図１（ｂ）はメタル工程を示し、前記アウタパネル１の重合部１ａの内側端にシール材３を充填した後に、重合部１ａに、インナパネル２の接合端縁部２ａをその先端が重合部１ａの先端よりも内側に配置させて重ね合わせ、接合端縁部２ａの先端と重合部１ａとをレーザ溶接（もしくはＣＯ２ 溶接）により溶接する。ここで、レーザ溶接（もしくはＣＯ２ 溶接）を行うのは、アウタパネル１の表面に溶接痕が残らないように溶接時の溶け込み深度を調節することが容易に行えるからである。なお、この溶接は、接合部の全周に行ってもよいし、全周では無しに複数の所定箇所のみを行うようにしてもよい。
【００１２】
次に、図１（ｃ）はペイント工程（シール工程）を示し、メタル工程で溶接された溶接部のビード５上にペイントシール４を塗布する。
以上が、本実施の形態の接合方法の全工程である。この方法により製造されたドアＤにあっては、メタル工程にあっては、二重になったアウタパネル１の重合部１ａに対してインナパネル２の接合端縁部２ａをレーザ溶接（もしくはＣＯ２ 溶接）により溶接するため、溶接痕がアウタパネル１の表面に現れることがないし、ドアＤの端末は折返しにより丸くなっているために、角落としなどが不要であるという利点は従来どおり有している。
【００１３】
さらに、本実施の形態では、この工法を用いることにより、従来では、プレス工程とメタル工程の両方で行われていたプレス作業を、本実施の形態ではプレス工程のみとすることができ、設備投資の削減を図ることができ、また、作業工数が減ることでコストダウンを図ることができるとともに、モデルチェンジなどのワーク形状の変形に対する、成形型の変更も安価に行うことができ、これによってもコストダウンを図ることができる。
【００１４】
この工法により処理されたアウタパネル１とインナパネル２の接合部は、溶接箇所を複数設けることによって、従来のヘミング構造による挟み込みと比較しても、何ら問題ない強度を確保することができ、また接合部を全周溶接することによって、従来のヘミング構造よりも、高い強度を確保できる。
【００１５】
さらに、メタル工程においてシール材３を充填し、シール工程においてペイントシール４を塗布するため、接合部の内外がシールされて、腐食も確実に防止される。
【００１６】
【発明の効果】
以上説明してきたように、本発明は、アウタパネルの端縁部を内側に折り返して内側と重ね合わせるプレス工程と、前記アウタパネルにおける重合部の内側端にシール部材を充填した状態で前記プレス工程により二重になったアウタパネルの端縁部上において、先端縁よりも内側にインナパネルの接合端縁部を重ね合わせて、インナパネルの端縁部とアウタパネルの折返し部とをインナパネル側からレーザ溶接あるいはＣＯ 2 溶接するメタル工程と、前記メタル工程において溶接された溶接部をシールするシール工程と、を順に実行するパネル接合方法としたため、アウタパネルの表面に溶接痕が現れないようにして外観性を良好に保つことができ、かつ、従来のヘミング構造と同様に端末が丸みを持っていて、角を落とす作業が不要であるという、従来の利点を損なうことなく、必要なプレスの数を減らして初期設備投資を削減できるとともに、ワークの形状変更に対する対応も容易となってコスト低減を図ることができ、また、全体の工程数も一工程少なくなって、作業の手間を削減してコストダウンを図ることができるという効果が得られる。
【００１７】
また、インナパネルの端縁部とアウタパネルの折返し部とをインナパネル側からレーザ溶接あるいはＣＯ 2 溶接するようにしたことで、溶接痕がアウタパネルの表面に現れ難い。
また、メタル工程において、前記インナパネルの接合端縁部と前記アウタパネルの折返し部分との接合部の内側端部にシール材を充填するようにしたことで、接合部に対して、内外から水滴などが浸入し難く腐食を防止できるようになると共に、インナパネルの端縁部とアウタパネルの折返し部とをインナパネル側から溶接する際に該充填剤が溶接の障害となることがない。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の実施の形態のパネルの接合方法の各工程を示す説明図である。
【図２】本発明の実施の形態を適用したドアの断面を示す断面図である。
【図３】本発明の実施の形態を適用したドアを示す側面図である。
【図４】従来技術のヘミング構造を適用したドアの断面図である。
【図５】従来技術のパネルの接合方法の各工程を示す説明図である。
【符号の説明】
１ アウタパネル
１ａ 重合部
２ インナパネル
２ａ 接合端縁部
３ シール材
４ ペイントシール
５ ビード
Claims (1)
- 車両のアウタパネルとインナパネルとの間に空間部を形成してアウタパネルの端縁部とインナパネルの端縁部とを接合するパネル接合方法であって、前記アウタパネルの端縁部を内側に折り返して内側と重ね合わせるプレス工程と、前記アウタパネルにおける重合部の内側端にシール材を充填した状態で前記プレス工程により二重になったアウタパネルの端縁部上において、先端縁よりも内側にインナパネルの接合端縁部を重ね合わせて、インナパネルの端縁部とアウタパネルの折返し部とをインナパネル側からレーザ溶接あるいはＣＯ 2 溶接するメタル工程と、前記メタル工程において溶接された溶接部をシールするシール工程と、を順に実行することを特徴とするパネルの接合方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP06633699A JP3573643B2 (ja) | 1999-03-12 | 1999-03-12 | パネル接合方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP06633699A JP3573643B2 (ja) | 1999-03-12 | 1999-03-12 | パネル接合方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2000264272A JP2000264272A (ja) | 2000-09-26 |
| JP3573643B2 true JP3573643B2 (ja) | 2004-10-06 |
Family
ID=13312922
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP06633699A Expired - Fee Related JP3573643B2 (ja) | 1999-03-12 | 1999-03-12 | パネル接合方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
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| JP5912542B2 (ja) * | 2012-01-10 | 2016-04-27 | 富士重工業株式会社 | 車体のパネル構造 |
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1999
- 1999-03-12 JP JP06633699A patent/JP3573643B2/ja not_active Expired - Fee Related
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| JP2000264272A (ja) | 2000-09-26 |
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