JP3264382B2 - 金属製筒体の接合部構造及び金属製筒体の製造方法 - Google Patents
金属製筒体の接合部構造及び金属製筒体の製造方法Info
- Publication number
- JP3264382B2 JP3264382B2 JP16310792A JP16310792A JP3264382B2 JP 3264382 B2 JP3264382 B2 JP 3264382B2 JP 16310792 A JP16310792 A JP 16310792A JP 16310792 A JP16310792 A JP 16310792A JP 3264382 B2 JP3264382 B2 JP 3264382B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- bent
- flange
- metal
- mandrel
- flanges
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired - Fee Related
Links
Landscapes
- Exhaust Silencers (AREA)
- Bending Of Plates, Rods, And Pipes (AREA)
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、車両用マフラを構成す
るシェル等の金属製筒体の接合部構造と、当該金属製筒
体の製造方法に関する。
るシェル等の金属製筒体の接合部構造と、当該金属製筒
体の製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】一般に、金属製薄板を材料とした金属製
筒体は、板取りした金属製薄板を筒状に折り曲げて、そ
の側端を溶接や特開昭６１−１９５７２２号公報に開示
されるようなロックシーミング加工で接合している。
筒体は、板取りした金属製薄板を筒状に折り曲げて、そ
の側端を溶接や特開昭６１−１９５７２２号公報に開示
されるようなロックシーミング加工で接合している。
【０００３】図１９は上記公報に開示されたロックシー
ミング加工の工程を示し、先ず最初の工程（Ｉ）では、
下型１上に金属製薄板３を載置し、そして、金属製薄板
３上にマンドレル５を載置した後、下型１を上昇させ乍
ら金属製薄板３をマンドレル５に押し付けてこれをＵ字
状に折り曲げている。
ミング加工の工程を示し、先ず最初の工程（Ｉ）では、
下型１上に金属製薄板３を載置し、そして、金属製薄板
３上にマンドレル５を載置した後、下型１を上昇させ乍
ら金属製薄板３をマンドレル５に押し付けてこれをＵ字
状に折り曲げている。
【０００４】そして、第２工程（II）では、図２０に示
すように金属製薄板３の一側端をＴ型の一対のローラ７
で略Ｌ字状に折り曲げて折曲フランジ３ａを成形し、
又、他側端を算盤珠状の一対のローラ９で略く字状に折
り曲げて折曲フランジ３ｂを成形する。
すように金属製薄板３の一側端をＴ型の一対のローラ７
で略Ｌ字状に折り曲げて折曲フランジ３ａを成形し、
又、他側端を算盤珠状の一対のローラ９で略く字状に折
り曲げて折曲フランジ３ｂを成形する。
【０００５】次に、第３工程（III)では、図２１に示す
ようにＵ字状に折り曲げられた金属製薄板３の両側端側
をヘラ１１でマンドレル５の外周に押し付けて、金属製
薄板３を規制する。
ようにＵ字状に折り曲げられた金属製薄板３の両側端側
をヘラ１１でマンドレル５の外周に押し付けて、金属製
薄板３を規制する。
【０００６】そして、第４工程（IV) では、図示しない
一対のローラで一方の折曲フランジ３ａを他方の折曲フ
ランジ３ｂの内側に押し付けて重合させ、次いで、折曲
フランジ３ｂ先端の折曲部３ｂ′を他方の折曲フランジ
３ａ上に折り曲げて第５工程（Ｖ）に進む。そして、両
折曲フランジ３ａ，３ｂの重合部分を、マンドレル５の
軸方向に沿ってロックシーミングすることで金属製筒体
１３が得られることとなる。尚、図２２はロックシーミ
ングされた両折曲フランジ３ａ，３ｂの接合部３ｃの拡
大正面図である。
一対のローラで一方の折曲フランジ３ａを他方の折曲フ
ランジ３ｂの内側に押し付けて重合させ、次いで、折曲
フランジ３ｂ先端の折曲部３ｂ′を他方の折曲フランジ
３ａ上に折り曲げて第５工程（Ｖ）に進む。そして、両
折曲フランジ３ａ，３ｂの重合部分を、マンドレル５の
軸方向に沿ってロックシーミングすることで金属製筒体
１３が得られることとなる。尚、図２２はロックシーミ
ングされた両折曲フランジ３ａ，３ｂの接合部３ｃの拡
大正面図である。
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】然し乍ら、上述の如き
金属製筒体１３にあっては、接合部３ｃに於ける各折曲
フランジ３ａ，３ｂのスプリングバックによって気密性
に難があり、斯かる金属製筒体１３を車両用マフラのシ
ェルとして使用した場合、接合部３ｃから排気ガスが洩
れてしまう虞があった。
金属製筒体１３にあっては、接合部３ｃに於ける各折曲
フランジ３ａ，３ｂのスプリングバックによって気密性
に難があり、斯かる金属製筒体１３を車両用マフラのシ
ェルとして使用した場合、接合部３ｃから排気ガスが洩
れてしまう虞があった。
【０００８】又、接合部３ｃの気密性を向上させるため
に、従来、例えば折曲フランジ３ｂの内面に液状の硬化
剤を塗布したり紐状のシール部材を組み込んで、両折曲
フランジ３ａ，３ｂをロックシーミングする等の方法も
採用されているが、これらの方法は手間が掛かるのが実
情であった。
に、従来、例えば折曲フランジ３ｂの内面に液状の硬化
剤を塗布したり紐状のシール部材を組み込んで、両折曲
フランジ３ａ，３ｂをロックシーミングする等の方法も
採用されているが、これらの方法は手間が掛かるのが実
情であった。
【０００９】本考案は斯かる実情に鑑み案出されたもの
で、車両用マフラを構成するシェル等の金属製筒体の接
合部の気密性を簡単な構造によって向上させた金属製筒
体の接合部構造と、斯かる金属製筒体を容易に製造する
ことのできる金属製筒体の製造方法を提供することを目
的とする。
で、車両用マフラを構成するシェル等の金属製筒体の接
合部の気密性を簡単な構造によって向上させた金属製筒
体の接合部構造と、斯かる金属製筒体を容易に製造する
ことのできる金属製筒体の製造方法を提供することを目
的とする。
【００１０】
【課題を解決するための手段】斯かる目的を達成するた
め、請求項１の発明に係る金属製筒体の接合部構造は、
マンドレルに巻き付く金属製薄板の両側端に成形された
折曲フランジを重合し、両折曲フランジの重合部分をマ
ンドレルの軸方向にロックシーミングして両折曲フラン
ジを接合した金属製筒体に於て、上記折曲フランジの一
方を金属製筒体の周方向へ断面波状に成形し、ロックシ
ーミング後のその残留応力で、当該折曲フランジを他方
の折曲フランジの内面に圧接させたことを特徴とする。
め、請求項１の発明に係る金属製筒体の接合部構造は、
マンドレルに巻き付く金属製薄板の両側端に成形された
折曲フランジを重合し、両折曲フランジの重合部分をマ
ンドレルの軸方向にロックシーミングして両折曲フラン
ジを接合した金属製筒体に於て、上記折曲フランジの一
方を金属製筒体の周方向へ断面波状に成形し、ロックシ
ーミング後のその残留応力で、当該折曲フランジを他方
の折曲フランジの内面に圧接させたことを特徴とする。
【００１１】又、請求項２の発明に係る金属製筒体の製
造方法は、平板状の金属製薄板をマンドレルに巻き付け
る工程と、当該金属製薄板の両側端にフランジ長さの異
なる折曲フランジを形成する工程と、金属製薄板を両側
から押付け型によりマンドレルの外周に押し付ける工程
と、折曲フランジの一方を他方の折曲フランジに重合さ
せる工程と、折曲フランジの重合部分をマンドレルの軸
方向にロックシーミングして両折曲フランジを接合する
工程とからなる金属製筒体の製造方法に於て、ロックシ
ーミングに先立ち、上記金属製薄板の折曲フランジの一
方を金属製筒体の周方向へ断面波状に成形し、ロックシ
ーミング後のその残留応力で、当該折曲フランジを他方
の折曲フランジの内面に圧接させて接合部の気密性を図
ることを特徴とする。
造方法は、平板状の金属製薄板をマンドレルに巻き付け
る工程と、当該金属製薄板の両側端にフランジ長さの異
なる折曲フランジを形成する工程と、金属製薄板を両側
から押付け型によりマンドレルの外周に押し付ける工程
と、折曲フランジの一方を他方の折曲フランジに重合さ
せる工程と、折曲フランジの重合部分をマンドレルの軸
方向にロックシーミングして両折曲フランジを接合する
工程とからなる金属製筒体の製造方法に於て、ロックシ
ーミングに先立ち、上記金属製薄板の折曲フランジの一
方を金属製筒体の周方向へ断面波状に成形し、ロックシ
ーミング後のその残留応力で、当該折曲フランジを他方
の折曲フランジの内面に圧接させて接合部の気密性を図
ることを特徴とする。
【００１２】
【作用】請求項１に係る金属製筒体の接合部構造によれ
ば、折曲フランジの一方を金属製筒体の周方向へ断面波
状に成形したので、ロックシーミング後に当該折曲フラ
ンジがその残留応力で他方の折曲フランジの内面の数箇
所に圧接して、接合部の気密性を確保することとなる。
ば、折曲フランジの一方を金属製筒体の周方向へ断面波
状に成形したので、ロックシーミング後に当該折曲フラ
ンジがその残留応力で他方の折曲フランジの内面の数箇
所に圧接して、接合部の気密性を確保することとなる。
【００１３】又、請求項２に係る金属製筒体の製造方法
によれば、ロックシーミングに先立ち、金属製薄板の折
曲フランジの一方を金属製筒体の周方向へ断面波状に成
形することにより、ロックシーミング後に、当該折曲フ
ランジがその残留応力で他方の折曲フランジの内面の数
箇所に圧接して接合部の気密性を確保する金属製筒体が
容易に製造されることとなる。
によれば、ロックシーミングに先立ち、金属製薄板の折
曲フランジの一方を金属製筒体の周方向へ断面波状に成
形することにより、ロックシーミング後に、当該折曲フ
ランジがその残留応力で他方の折曲フランジの内面の数
箇所に圧接して接合部の気密性を確保する金属製筒体が
容易に製造されることとなる。
【００１４】
【実施例】以下、本発明の実施例を図面に基づき詳細に
説明する。図１に於て、１５は請求項１の一実施例に係
る金属製筒体を示し、当該金属製筒体１５は、従来と同
様、金属製薄板１７を材料としており、金属製薄板１７
の両側端に成形された折曲フランジ１７ａ，１７ｂを重
合して、その重合部分を後述するマンドレルの軸方向に
沿ってロックシーミングすることで両折曲フランジ１７
ａ，１７ｂが接合されている。
説明する。図１に於て、１５は請求項１の一実施例に係
る金属製筒体を示し、当該金属製筒体１５は、従来と同
様、金属製薄板１７を材料としており、金属製薄板１７
の両側端に成形された折曲フランジ１７ａ，１７ｂを重
合して、その重合部分を後述するマンドレルの軸方向に
沿ってロックシーミングすることで両折曲フランジ１７
ａ，１７ｂが接合されている。
【００１５】図２はロックシーミングされた折曲フラン
ジ１７ａ，１７ｂの接合部１７ｃの拡大正面図を示し、
この図から明らかなように、折曲フランジ１７ｂによっ
て挟み込まれた折曲フランジ１７ａは金属製筒体１５の
周方向へ断面波状に成形されており、当該折曲フランジ
１７ａはその残留応力で折曲フランジ１７ｂの内面の３
箇所（図中、Ａ，Ｂ，Ｃ）に圧接して、接合部１７ｃの
気密性を確保するようになっている。
ジ１７ａ，１７ｂの接合部１７ｃの拡大正面図を示し、
この図から明らかなように、折曲フランジ１７ｂによっ
て挟み込まれた折曲フランジ１７ａは金属製筒体１５の
周方向へ断面波状に成形されており、当該折曲フランジ
１７ａはその残留応力で折曲フランジ１７ｂの内面の３
箇所（図中、Ａ，Ｂ，Ｃ）に圧接して、接合部１７ｃの
気密性を確保するようになっている。
【００１６】本実施例に係る金属製筒体１５はこのよう
に構成されており、当該金属製筒体１５は、請求項２に
係る発明方法の一実施例によって以下の如く製造され
る。図３に示すように、従来と同様、先ず、第１工程で
は、下型１９上に金属製薄板１７を載置した後、金属製
薄板１７上にマンドレル２１を載置し、次いで、下型１
９を上昇させ乍ら金属製薄板１７をマンドレル２１に押
し付けてこれをＵ字状に折り曲げる。
に構成されており、当該金属製筒体１５は、請求項２に
係る発明方法の一実施例によって以下の如く製造され
る。図３に示すように、従来と同様、先ず、第１工程で
は、下型１９上に金属製薄板１７を載置した後、金属製
薄板１７上にマンドレル２１を載置し、次いで、下型１
９を上昇させ乍ら金属製薄板１７をマンドレル２１に押
し付けてこれをＵ字状に折り曲げる。
【００１７】そして、図４に示す第２工程では、一対の
ローラ２３，２５をマンドレル２１と並行して、即ち、
マンドレル２１の軸方向へ走行させ乍ら、各ローラ２
３，２５のテーパ部２３ａ，２５ａで金属製薄板１７の
両側端を夫々外方へ折曲して、折曲フランジ１７ａ，１
７ｂを形成する。
ローラ２３，２５をマンドレル２１と並行して、即ち、
マンドレル２１の軸方向へ走行させ乍ら、各ローラ２
３，２５のテーパ部２３ａ，２５ａで金属製薄板１７の
両側端を夫々外方へ折曲して、折曲フランジ１７ａ，１
７ｂを形成する。
【００１８】尚、折曲フランジ１７ｂが折曲フランジ１
７ａより長くなるように、ローラ２３，２５は設定され
ているが、従来と同様、ローラ２３，２５はいずれも移
動装置による駆動によって金属製薄板１７と接触した場
合に自転するように構成されている。
７ａより長くなるように、ローラ２３，２５は設定され
ているが、従来と同様、ローラ２３，２５はいずれも移
動装置による駆動によって金属製薄板１７と接触した場
合に自転するように構成されている。
【００１９】次いで、図５に示す第３工程に於て、図示
しない一対の波形成形用ローラをマンドレル２１の軸方
向へ走行させて一方の折曲フランジ１７ａを金属製筒体
１５の周方向へ断面波状に成形した後、図６の第４工程
に進み、Ｕ字状に折り曲げられた金属製薄板１７の上部
側を、図７に示すようにマンドレル２１の両側から４つ
の押付け型（ヘラ）２７でマンドレル２１の外周に押し
付ける。尚、従来と同様、これらの押付け型（ヘラ）２
７による押し付けは、ロックシーミングが終了するまで
継続する。
しない一対の波形成形用ローラをマンドレル２１の軸方
向へ走行させて一方の折曲フランジ１７ａを金属製筒体
１５の周方向へ断面波状に成形した後、図６の第４工程
に進み、Ｕ字状に折り曲げられた金属製薄板１７の上部
側を、図７に示すようにマンドレル２１の両側から４つ
の押付け型（ヘラ）２７でマンドレル２１の外周に押し
付ける。尚、従来と同様、これらの押付け型（ヘラ）２
７による押し付けは、ロックシーミングが終了するまで
継続する。
【００２０】そして、一対のローラ２９をマンドレル２
１の軸方向へ走行させると、折曲フランジ１７ｂが折曲
フランジ１７ａから所定の長さ分だけ突出して、図６の
如く両折曲フランジ１７ａ，１７ｂがローラ２９で重合
することとなる。
１の軸方向へ走行させると、折曲フランジ１７ｂが折曲
フランジ１７ａから所定の長さ分だけ突出して、図６の
如く両折曲フランジ１７ａ，１７ｂがローラ２９で重合
することとなる。
【００２１】次に、図８に示す第５工程では、プリペン
ダ用ローラ装置３１の一方のローラ３１ａのテーパ部３
１ａ′と他方のローラ３１ｂのテーパ部３１ｂ′の間に
折曲フランジ１７ｂの先端側を挾持する。そして、この
状態で、プリペンダ用ローラ装置３１をマンドレル２１
の軸方向へ走行させ、折曲フランジ１７ｂの先端を予め
鈍角に曲げる。
ダ用ローラ装置３１の一方のローラ３１ａのテーパ部３
１ａ′と他方のローラ３１ｂのテーパ部３１ｂ′の間に
折曲フランジ１７ｂの先端側を挾持する。そして、この
状態で、プリペンダ用ローラ装置３１をマンドレル２１
の軸方向へ走行させ、折曲フランジ１７ｂの先端を予め
鈍角に曲げる。
【００２２】この後、図９に示す第６工程に於て、直角
ベンダ用ローラ装置３３の上部ローラ３３ａの下面３３
ａ′と下部ローラ３３ｂの上面３３ｂ′の間に、鈍角に
曲げられた上記折曲フランジ１７ｂの先端を挾持し乍
ら、直角ベンダ用ローラ装置３３をマンドレル２１の軸
方向へ走行させて、折曲フランジ１７ｂの先端を直角に
折り曲げる。
ベンダ用ローラ装置３３の上部ローラ３３ａの下面３３
ａ′と下部ローラ３３ｂの上面３３ｂ′の間に、鈍角に
曲げられた上記折曲フランジ１７ｂの先端を挾持し乍
ら、直角ベンダ用ローラ装置３３をマンドレル２１の軸
方向へ走行させて、折曲フランジ１７ｂの先端を直角に
折り曲げる。
【００２３】斯様に第６工程が終了すると、次に、図１
０に示す第７工程で、逆Ｖ字型ベンダ用ローラ装置３５
の一方のローラ３５ａを折曲フランジ１７ｂに押し当て
ると共に、直角に折り曲げられた折曲フランジ１７ｂの
先端を他方のローラ３５ｂのテーパ部３５ｂ′で逆Ｖ字
状に折り曲げ乍ら、逆Ｖ字型ベンダ用ローラ装置３５を
マンドレル２１の軸方向へ走行させる。
０に示す第７工程で、逆Ｖ字型ベンダ用ローラ装置３５
の一方のローラ３５ａを折曲フランジ１７ｂに押し当て
ると共に、直角に折り曲げられた折曲フランジ１７ｂの
先端を他方のローラ３５ｂのテーパ部３５ｂ′で逆Ｖ字
状に折り曲げ乍ら、逆Ｖ字型ベンダ用ローラ装置３５を
マンドレル２１の軸方向へ走行させる。
【００２４】そして、図１１に示す第８工程に於て、逆
Ｖ字状に折り曲げられた折曲フランジ１７ｂの先端を折
返しローラ３７の両ローラ３７ａ，３７ｂによって更に
折り曲げ乍ら、折返しローラ３７をマンドレル２１の軸
方向へ走行させると、折曲フランジ１７ｂの先端が折曲
フランジ１７ａの上に重なる。
Ｖ字状に折り曲げられた折曲フランジ１７ｂの先端を折
返しローラ３７の両ローラ３７ａ，３７ｂによって更に
折り曲げ乍ら、折返しローラ３７をマンドレル２１の軸
方向へ走行させると、折曲フランジ１７ｂの先端が折曲
フランジ１７ａの上に重なる。
【００２５】次に、図１２に示す第９工程に於て、第１
折曲げ用ローラ装置３９のローラ３９ａのテーパ部３９
ａ′と他方のローラ３９ｂのテーパ部３９ｂ′の間に両
折曲フランジ１７ａ，１７ｂの重合部分を挟んだ後、第
１折曲げ用ローラ装置３９をマンドレル２１の軸方向へ
走行させて、重合部分全体を若干角度だけ折り曲げる。
折曲げ用ローラ装置３９のローラ３９ａのテーパ部３９
ａ′と他方のローラ３９ｂのテーパ部３９ｂ′の間に両
折曲フランジ１７ａ，１７ｂの重合部分を挟んだ後、第
１折曲げ用ローラ装置３９をマンドレル２１の軸方向へ
走行させて、重合部分全体を若干角度だけ折り曲げる。
【００２６】この後、図１３に示す第１０工程に進ん
で、第２折曲げ用ローラ装置４１のローラ４１ａのテー
パ部４１ａ′と他方のローラ４１ｂのテーパ部４１ｂ′
の間に両折曲フランジ１７ａ，１７ｂの重合部分を挟ん
で、同様に、第２折曲げ用ローラ装置４１をマンドレル
２１の軸方向へ走行させると、重合部分全体が円筒状の
金属製薄板１７の外周面に略密着する程度に折り曲げら
れることとなる。
で、第２折曲げ用ローラ装置４１のローラ４１ａのテー
パ部４１ａ′と他方のローラ４１ｂのテーパ部４１ｂ′
の間に両折曲フランジ１７ａ，１７ｂの重合部分を挟ん
で、同様に、第２折曲げ用ローラ装置４１をマンドレル
２１の軸方向へ走行させると、重合部分全体が円筒状の
金属製薄板１７の外周面に略密着する程度に折り曲げら
れることとなる。
【００２７】そして、図１４の第１１工程で、第３折曲
げ用ローラ装置４３をマンドレル２１の軸方向へ走行さ
せると、第３折曲げ用ローラ装置４３の円筒ローラ４３
ａとこの円筒ローラ４３ａよりも大径の円筒ローラ４３
ｂが、折曲フランジ１７ａ，１７ｂの重合部分上を回
転，押圧して、当該重合部分が円筒状の金属製薄板１７
の外周面に密着することとなる。
げ用ローラ装置４３をマンドレル２１の軸方向へ走行さ
せると、第３折曲げ用ローラ装置４３の円筒ローラ４３
ａとこの円筒ローラ４３ａよりも大径の円筒ローラ４３
ｂが、折曲フランジ１７ａ，１７ｂの重合部分上を回
転，押圧して、当該重合部分が円筒状の金属製薄板１７
の外周面に密着することとなる。
【００２８】そして、図１４に示すように、最後の第１
２工程に於て、両折曲フランジ１７ａ，１７ｂの重合部
分の上に整形ローラ装置４５のローラ４５ａを回転，押
圧させると、当該重合部分が図２に示すように整形され
仕上げられて接合部１７ｃが成形されるから、この状態
で、筒状に成形された金属製薄板１７からマンドレル２
１を引き抜き、第４工程でクランプした４つの押付け型
２７を解除すれば、図１６に示すように円筒状の金属製
筒体１５が完成する。
２工程に於て、両折曲フランジ１７ａ，１７ｂの重合部
分の上に整形ローラ装置４５のローラ４５ａを回転，押
圧させると、当該重合部分が図２に示すように整形され
仕上げられて接合部１７ｃが成形されるから、この状態
で、筒状に成形された金属製薄板１７からマンドレル２
１を引き抜き、第４工程でクランプした４つの押付け型
２７を解除すれば、図１６に示すように円筒状の金属製
筒体１５が完成する。
【００２９】而して、斯様に成形された金属製筒体１５
内に、例えばマフラチューブを挿着したバッフルプレー
トを組み込んだ後、金属製筒体１５の両端開口部をエン
ドプレートで閉塞すれば、車両用マフラが得られること
となる。
内に、例えばマフラチューブを挿着したバッフルプレー
トを組み込んだ後、金属製筒体１５の両端開口部をエン
ドプレートで閉塞すれば、車両用マフラが得られること
となる。
【００３０】このように、本実施例に係る金属製筒体１
５は、図２に示すように金属製薄板１７の側端に成形す
る折曲フランジ１７ａ，１７ｂのうち、折曲フランジ１
７ｂで挟み込まれる折曲フランジ１７ａを、ロックシー
ミングに先立ち金属製筒体１５の周方向へ断面波状に成
形したので、本実施例によれば、ロックシーミング後に
折曲フランジ１７ａがその残留応力で折曲フランジ１７
ｂの内面の３箇所（図中、Ａ，Ｂ，Ｃ）に圧接して、接
合部１７ｃの気密性を確保することとなる。
５は、図２に示すように金属製薄板１７の側端に成形す
る折曲フランジ１７ａ，１７ｂのうち、折曲フランジ１
７ｂで挟み込まれる折曲フランジ１７ａを、ロックシー
ミングに先立ち金属製筒体１５の周方向へ断面波状に成
形したので、本実施例によれば、ロックシーミング後に
折曲フランジ１７ａがその残留応力で折曲フランジ１７
ｂの内面の３箇所（図中、Ａ，Ｂ，Ｃ）に圧接して、接
合部１７ｃの気密性を確保することとなる。
【００３１】従って、本実施例に係る金属製筒体１５を
例えば車両用マフラのシェルとして利用した場合には、
図２２に示す従来構造に比し接合部１７ｃの気密性が飛
躍的に向上し、そして、従来の如き手間の係るシール部
材を組み込む等の必要がなくなった。
例えば車両用マフラのシェルとして利用した場合には、
図２２に示す従来構造に比し接合部１７ｃの気密性が飛
躍的に向上し、そして、従来の如き手間の係るシール部
材を組み込む等の必要がなくなった。
【００３２】又、本実施例に係る金属製筒体１５の製造
方法によれば、従来の金属製筒体の製造工程に加えて、
一対の波形成形用ローラで折曲フランジ１７ａを金属製
筒体１５の周方向へ断面波状に成形する工程を追加する
だけでよいため、上記効果を奏する金属製筒体１５を簡
単に製造することができる利点を有する。
方法によれば、従来の金属製筒体の製造工程に加えて、
一対の波形成形用ローラで折曲フランジ１７ａを金属製
筒体１５の周方向へ断面波状に成形する工程を追加する
だけでよいため、上記効果を奏する金属製筒体１５を簡
単に製造することができる利点を有する。
【００３３】尚、上記実施例では、一方の折曲フランジ
１７ａを一対の波形成形用ローラで波状に成形したが、
図１７に示すように、他方側の折曲フランジ１７ｂの先
端側を金属製筒体１５の周方向へ断面波状に成形して、
当該折曲フランジ１７ｂの残留応力で折曲フランジ１７
ｂを折曲フランジ１７ａの内面に４箇所（図中、Ｄ，
Ｅ，Ｆ，Ｇ）圧接させて、接合部１７ｃの密閉性を確保
させてもよい。
１７ａを一対の波形成形用ローラで波状に成形したが、
図１７に示すように、他方側の折曲フランジ１７ｂの先
端側を金属製筒体１５の周方向へ断面波状に成形して、
当該折曲フランジ１７ｂの残留応力で折曲フランジ１７
ｂを折曲フランジ１７ａの内面に４箇所（図中、Ｄ，
Ｅ，Ｆ，Ｇ）圧接させて、接合部１７ｃの密閉性を確保
させてもよい。
【００３４】又、上記実施例では、金属製薄板１７を下
型１９上に載置して折曲フランジ１７ａ，１７ｂをロー
ラ２３，２５で成形した後、折曲フランジ１７ａを更に
一対の波形成形用ローラで波状に成形したが、金属製薄
板１７を下型１９に載置するに先立ち、図１８に示すよ
うに、金属製薄板１７の両側端をプレス加工して、波状
の折曲フランジ１７ａと折曲フランジ１７ｂとを成形
し、そして、その後、金属製薄板１７を下型１９上に載
置して、従来と同様な工程で金属製筒体を成形すること
も可能である。
型１９上に載置して折曲フランジ１７ａ，１７ｂをロー
ラ２３，２５で成形した後、折曲フランジ１７ａを更に
一対の波形成形用ローラで波状に成形したが、金属製薄
板１７を下型１９に載置するに先立ち、図１８に示すよ
うに、金属製薄板１７の両側端をプレス加工して、波状
の折曲フランジ１７ａと折曲フランジ１７ｂとを成形
し、そして、その後、金属製薄板１７を下型１９上に載
置して、従来と同様な工程で金属製筒体を成形すること
も可能である。
【００３５】而して、斯かる製造方法によっても、上記
発明方法の実施例と同様、所期の目的を達成することが
可能であるし、更に又、ロックシーミング加工の工程は
上記実施例に限定されるものではない。
発明方法の実施例と同様、所期の目的を達成することが
可能であるし、更に又、ロックシーミング加工の工程は
上記実施例に限定されるものではない。
【００３６】
【発明の効果】以上述べたように、請求項１に係る発明
によれば、従来に比し接合部の気密性が飛躍的に向上
し、従来の如き手間の係るシール部材を組み込む等の必
要がなくなった。而も、折曲フランジを波状に成形する
に当たり、他方の折曲フランジとの位置合わせといった
ことを考慮することなく、単に金属製筒体の周方向へ折
曲フランジを断面波状に成形するだけで、ロックシーミ
ング後の残留応力によって接合部の気密性を確実に図れ
る利点を有する。
によれば、従来に比し接合部の気密性が飛躍的に向上
し、従来の如き手間の係るシール部材を組み込む等の必
要がなくなった。而も、折曲フランジを波状に成形する
に当たり、他方の折曲フランジとの位置合わせといった
ことを考慮することなく、単に金属製筒体の周方向へ折
曲フランジを断面波状に成形するだけで、ロックシーミ
ング後の残留応力によって接合部の気密性を確実に図れ
る利点を有する。
【００３７】又、請求項２に係る発明によれば、従来の
金属製筒体の製造工程に加えて、一方の折曲フランジを
波状に成形する工程を追加するだけでよく、而も、斯様
に折曲フランジを波状に成形するに当たり、他方の折曲
フランジとの位置合わせといったことを考慮することな
く、単に金属製筒体の周方向へ折曲フランジを断面波状
に成形するだけでよいため、上記効果を奏する金属製筒
体を簡単に製造することができる利点を有する。
金属製筒体の製造工程に加えて、一方の折曲フランジを
波状に成形する工程を追加するだけでよく、而も、斯様
に折曲フランジを波状に成形するに当たり、他方の折曲
フランジとの位置合わせといったことを考慮することな
く、単に金属製筒体の周方向へ折曲フランジを断面波状
に成形するだけでよいため、上記効果を奏する金属製筒
体を簡単に製造することができる利点を有する。
【図１】請求項１の一実施例に係る金属製筒体の斜視図
である。
である。
【図２】図１に示す金属製筒体の折曲フランジの接合部
の拡大正面図である。
の拡大正面図である。
【図３】請求項２の一実施例に係る製造方法の第１工程
を示す断面図である。
を示す断面図である。
【図４】同実施例の第２工程を示す断面図である。
【図５】同実施例の第３工程を示す断面図である。
【図６】同実施例の第４工程を示す断面図である。
【図７】図６に示す第４工程の平面図である。
【図８】同実施例の第５工程を示す断面図である。
【図９】同実施例の第６工程を示す断面図である。
【図１０】同実施例の第７工程を示す断面図である。
【図１１】同実施例の第８工程を示す断面図である。
【図１２】同実施例の第９工程を示す断面図である。
【図１３】同実施例の第１０工程を示す断面図である。
【図１４】同実施例の第１１工程を示す断面図である。
【図１５】同実施例の第１２工程を示す断面図である。
【図１６】同実施例の製造方法で製造された金属製筒体
の断面図である。
の断面図である。
【図１７】請求項１に係る接合部構造の変形例を示す接
合部の拡大正面図である。
合部の拡大正面図である。
【図１８】請求項２に係る製造方法の他の工程を示す金
属製薄板の側面図である。
属製薄板の側面図である。
【図１９】従来の金属製筒体の製造方法を示す概略図で
ある。
ある。
【図２０】従来の金属製筒体の製造方法の一工程の説明
図である。
図である。
【図２１】従来の金属製筒体の製造方法の一工程の説明
図である。
図である。
【図２２】従来の金属製筒体の接合部の拡大正面図であ
る。
る。
１５ 金属製筒体 １７ 金属製薄板 １７ａ，１７ｂ 折曲フランジ １７ｃ 接合部 １９ 下型 ２１ マンドレル
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (58)調査した分野(Int.Cl.7，ＤＢ名) B21D 39/02 B21D 51/10
Claims (2)
- 【請求項１】 マンドレル（２１）に巻き付く金属製薄
板（１７）の両側端に成形された折曲フランジ（１７
ａ，１７ｂ）を重合し、両折曲フランジ（１７ａ，１７
ｂ）の重合部分をマンドレル（２１）の軸方向にロック
シーミングして両折曲フランジ（１７ａ，１７ｂ）を接
合した金属製筒体に於て、 上記折曲フランジ（１７ａ，１７ｂ）の一方を金属製筒
体の周方向へ断面波状に成形し、ロックシーミング後の
その残留応力で、当該折曲フランジ（１７ａ，１７ｂ）
を他方の折曲フランジ（１７ｂ，１７ａ）の内面に圧接
させたことを特徴とする金属製筒体の接合部構造。 - 【請求項２】 平板状の金属製薄板（１７）をマンドレ
ル（２１）に巻き付ける工程と、当該金属製薄板（１
７）の両側端にフランジ長さの異なる折曲フランジ（１
７ａ，１７ｂ）を形成する工程と、金属製薄板（１７）
を両側から押付け型（２７）によりマンドレル（２１）
の外周に押し付ける工程と、折曲フランジ（１７ａ，１
７ｂ）の一方を他方の折曲フランジ（１７ａ，１７ｂ）
に重合させる工程と、折曲フランジ（１７ａ，１７ｂ）
の重合部分をマンドレル（２１）の軸方向にロックシー
ミングして両折曲フランジ（１７ａ，１７ｂ）を接合す
る工程とからなる金属製筒体の製造方法に於て、 ロックシーミングに先立ち、上記金属製薄板（１７）の
折曲フランジ（１７ａ，１７ｂ）の一方を金属製筒体の
周方向へ断面波状に成形し、ロックシーミング後のその
残留応力で、当該折曲フランジ（１７ａ，１７ｂ）を他
方の折曲フランジ（１７ｂ，１７ａ）の内面に圧接させ
て接合部の気密性を図ることを特徴とする金属製筒体の
製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP16310792A JP3264382B2 (ja) | 1992-06-22 | 1992-06-22 | 金属製筒体の接合部構造及び金属製筒体の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP16310792A JP3264382B2 (ja) | 1992-06-22 | 1992-06-22 | 金属製筒体の接合部構造及び金属製筒体の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH06554A JPH06554A (ja) | 1994-01-11 |
| JP3264382B2 true JP3264382B2 (ja) | 2002-03-11 |
Family
ID=15767305
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP16310792A Expired - Fee Related JP3264382B2 (ja) | 1992-06-22 | 1992-06-22 | 金属製筒体の接合部構造及び金属製筒体の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3264382B2 (ja) |
Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR101310240B1 (ko) * | 2011-03-10 | 2013-09-23 | 주식회사 알란텀 | 고표면적을 가지는 다공성 금속폼 콘 어셈블리의 제조방법 |
-
1992
- 1992-06-22 JP JP16310792A patent/JP3264382B2/ja not_active Expired - Fee Related
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH06554A (ja) | 1994-01-11 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| JP3692654B2 (ja) | 偏平チューブのロール成形方法及び装置 | |
| US4481978A (en) | Method of manufacturing helically wound tubes and tubes manufactured by said method | |
| US4626158A (en) | Container seam and a process for forming a container seam | |
| JP3264382B2 (ja) | 金属製筒体の接合部構造及び金属製筒体の製造方法 | |
| JP2832702B2 (ja) | 二重管の製造方法 | |
| JPH03291115A (ja) | 板材から軸芯が屈曲するテーパ管を製造する方法 | |
| JPH09257177A (ja) | 管体の接続構造 | |
| EP0950460B1 (en) | Method for the production of a housing of a silencer, and such a housing | |
| US6446322B1 (en) | Method and apparatus for sealing canisters | |
| JP4266395B2 (ja) | ２本の管を形状一体的に連結するための方法及びその形状一体的な継手 | |
| JP3573643B2 (ja) | パネル接合方法 | |
| US20020063145A1 (en) | Reinforced hydroform tube | |
| JP3171544B2 (ja) | 金属管体の製造方法 | |
| JP2001096324A (ja) | 配管及びタンク類の製造方法並びに組立構造 | |
| JPH05337573A (ja) | 管部品の接合方法及びこの接合方法を用いた連結管体 | |
| JPH0147248B2 (ja) | ||
| JPH1089059A (ja) | 消音器へのパイプ接続構造およびその接続方法 | |
| JP4111028B2 (ja) | 管状体の液圧成形方法 | |
| JPS6313634A (ja) | ステアリングシヤフト用エネルギ吸収部材の製造方法 | |
| JPS61289914A (ja) | 波形管の成形方法 | |
| JPS59202128A (ja) | 金属製雨樋の製造方法 | |
| JPH01278909A (ja) | 二重管の製造方法 | |
| JPH0247218Y2 (ja) | ||
| JPH0329380Y2 (ja) | ||
| JPS6334757Y2 (ja) |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |
|
| R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |
|
| R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20071228 Year of fee payment: 6 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20081228 Year of fee payment: 7 |
|
| S531 | Written request for registration of change of domicile |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R313531 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20081228 Year of fee payment: 7 |
|
| R350 | Written notification of registration of transfer |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R350 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20081228 Year of fee payment: 7 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20091228 Year of fee payment: 8 |
|
| LAPS | Cancellation because of no payment of annual fees |