JP3555331B2

JP3555331B2 - 開口部を持つ反応射出成形体の製造方法と金型装置

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Publication number: JP3555331B2
Application number: JP13607796A
Authority: JP
Inventors: 宏大関; 忠男浜田
Original assignee: Zeon Corp
Current assignee: Zeon Corp
Priority date: 1996-05-30
Filing date: 1996-05-30
Publication date: 2004-08-18
Anticipated expiration: 2016-05-30
Also published as: JPH09314609A

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、開口部を持つ反応射出成形体の製造方法と金型装置に関する。
【０００２】
【従来の技術】
コンクリート成形体や金属成形体は、重いことおよび切削加工が困難であることなどの欠点を有することから、近年では、従来金属またはコンクリートで成形していた成形体を合成樹脂で成形しようとする試みが盛んである。
【０００３】
特にノルボルネン系モノマーの反応射出成形体（ＲＩＭ）は、耐衝撃性に優れ、しかも大型成形体の成形が容易であることから、多方面の技術分野において用いられることが検討されている。
たとえば大型のノルボルネン系モノマーの反応射出成形体で、槽または槽の構成部材を成形する場合には、槽内部の清掃などのために、上部にマンホールなどの開口部を複数設けている。このような槽に形成されたマンホールなどの開口部は、内径が４５０ｍｍ〜６００ｍｍ程度に開口面積が大きい。
【０００４】
開口部を持つ反応射出成形体を製造するための従来例に係る金型装置の一例を図２に示す。
図２に示すように、この金型装置２は、コア型４とキャビ型６とから成り、これらが組み合わされることにより、間にキャビティ８が形成される。キャビティ８は、成形体の形状に対応した形状を有し、成形体に開口部１２を形成するために、コア型４には、開口部１２の形状に対応した凸部１０が形成してある。凸部１０の頂面は、キャビ型６の内周面に密着するように構成してある。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
ところが、開口部１２の開口面積が大きい場合や、複数の開口部１２を形成しなければならない場合などに、コア型４の凸部１０の頂面とキャビティ型６の内周面とを均一に接触させることは困難であり、図３に示すように、開口部１２の約半分程度まで塞ぐバリ１４が成形体に形成されることがあった。このバリは、成形後に除去しなければならず、その作業が煩雑であった。
【０００６】
また、コア型４の凸部１０の頂面とキャビティ型６の内周面との間に隙間があると、バリが発生するだけでなく、キャビティ８内に反応原液を注入する際に、注入された反応原液中に空気を巻き込み、成形体のボイド発生原因と成るおそれがあった。
【０００７】
このような不都合を解消するためには、キャビ型６の内周面の寸法精度と、コア型４の凸部の頂面の寸法精度とを厳しく管理する必要があるが、従来の技術では、全ての開口部において、バリを発生させないようにすることは困難であった。また、高寸法精度が要求される部分の面積が大きいため、金型の製作コストが増大するおそれがあった。
【０００８】
本発明は、このような実状に鑑みてなされ、成形体の開口部におけるバリの発生を極力抑制し、成形体にボイドが発生せず、しかも、高寸法精度が要求される部分の面積が小さく、製造コストが安価な、開口部を有する反応射出成形体の製造方法と金型装置を提供することを目的とする。
【０００９】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するために、本発明に係る反応射出成形体の製造方法は、第１金型と第２金型とを有する金型装置のキャビティ内に反応原液を注入し、反応射出成形を行い、開口部を持つ反応射出成形体を製造する方法であって、前記反応射出成形体の開口部に対応する前記第１金型または第２金型の一部に、開口部の形状に沿って、シール溝を形成し、前記シール溝にシール部材を装着し、前記第１金型と第２金型とを型締めし、前記シール部材が第１金型と第２金型との間の隙間をシールした状態で、金型装置のキャビティ内に反応原液を注入し、反応射出成形を行うことを特徴とする。
【００１０】
本発明に係る金型装置は、第１金型と第２金型とを有し、開口部を持つ反応射出成形体を製造するための金型装置であり、前記反応射出成形体の開口部に対応する前記第１金型または第２金型の一部に、開口部の形状に沿って、シール溝が形成してあり、前記シール溝には、前記第１金型と第２金型とが型締めされた状態で、第１金型と第２金型との間の隙間をシールするシール部材が装着してあることを特徴とする。
【００１１】
本発明において、開口部の形状は、特に限定されないが、開口部に蓋をすることを考え、蓋が内部に落下し難くするためには、円形にすることが好ましい。
本発明において、シール部材としては、たとえばＯリングのようなシール部材を用いることが好ましく、その素材としては、特に限定されないが、基本的には弾性を有するエラストマーや発泡体などで構成される。エラストマーは、発泡体に比較して、繰り返し使用による材料のヘタリが少ないので特に好ましい。シール材の用途によっては、金型の熱や反応熱に耐え得る耐熱性および反応原液に対する耐性などが要求される。
【００１２】
具体的には、シール部材は、スチレン−ブタジエンゴム（ＳＢＲ）、ブタジエンゴム（ＢＲ）、イソプレンゴム（ＩＲ）、ニトリルブタジエンゴム（ＮＢＲ）、クロロプレンゴム（ＣＲ）などのジエン系ゴム、ブチルゴム（ＩＩＲ）、エチレン−プロピレン−ジエンターポリマーゴム（ＥＰＤＭ）、アクリルゴム、クロロスルホン化ポリエチレンゴム、フッ素ゴムなどのオレフィン系ゴム、シリコーンゴム、ウレタンゴム、多硫化ゴム、またはこれらの発泡体、またはウレタンもしくはナイロンの発泡体などで構成される。中でも、シール部材は、エラストマー、特に好ましくは、ＮＢＲ、ＩＲ、ＥＰＤＭ、フッ素ゴムなどで構成される。
【００１３】
本発明では、シール溝の寸法形状は、シール部材の大きさに合わせて決定され、第１金型と第２金型とが型締めされた状態で、シール部材が押し潰されてシール特性を発揮するように決定される。
シール溝が形成された第１金型または第２金型の外周側には、型合わせ用凸部が形成してあり、この型合わせ用凸部の頂面が、シール溝が形成されていない第２金型または第１金型の内周面に圧接するようになっている。シール溝が形成された第１金型または第２金型の内周側の平面は、シール溝が形成されていない第２金型または第１金型の内周面に圧接する必要がないので、粗い寸法精度の平面でよい。
【００１４】
本発明に係る金型装置を用いた反応射出成形体の製造方法では、反応射出成形体の開口部に対応する前記第１金型または第２金型の一部に、開口部の形状に沿って、シール溝を形成し、このシール溝にシール部材が装着してある。このため、キャビティ内へ反応原液の注入に際し、金型間の隙間がシール部材によりシールされ、開口部の内周側に反応原液は回り込まず、成形体の開口部に生じるバリを最小限にすることができる。したがって、成形後のバリ取りの作業の容易化が図れる。
【００１５】
また、シール部材の作用により、開口部の内周側に反応原液が回り込まないことから、反応原液へのエアの巻き込みも防止でき、結果として、成形体にボイドなどが生じ難くなる。さらに、シール部材の作用により、開口部の内周側に反応原液が回り込まないことから、シール溝が形成された第１金型または第２金型の内周側の平面は、シール溝が形成されていない第２金型または第１金型の内周面に圧接する必要がなくなり、粗い寸法精度の平面でよい。高寸法精度が要求される部分は、シール溝が形成された第１金型または第２金型の外周側に形成された型合わせ用凸部の頂面のみである。したがって、本発明では、高寸法精度が要求される部分を必要最小限にすることができ、金型装置の製造コストを低減することができる。
【００１６】
本発明において、反応射出成形に用いる反応原液としては、特に限定されないが、ウレタン系、ウレア系、ナイロン系、エポキシ系、不飽和ポリエステル系、フェノール系および、ノルボルネン系などが挙げられ、一般的成形条件としては、反応原液温度は２０〜８０°Ｃ、反応原液の粘性は、たとえば、３０°Ｃにおいて、５ｃｐｓ〜３０００ｃｐｓ好ましくは１００ｃｐｓ〜１０００ｃｐｓ程度である。
【００１７】
かかる成形においては、補強材を予め金型内に設置しておき、その中に反応液を供給して重合させることにより強化ポリマー（成形品）を製造することができる。
補強材としては、例えば、ガラス繊維、アラミド繊維、カーボン繊維、超高分子量ポリエチレン繊維、金属繊維、ポリプロピレン繊維、アルミコーティングガラス繊維、木綿、アクリル繊維、ボロン繊維、シリコンカーバイド繊維、アルミナ繊維などを挙げることができる。また、チタン酸カリウムや硫酸カルシウムなどのウィスカーも挙げることができる。さらに、これらの強化剤は、長繊維状またはチョップドストランド状のものをマット化したもの、布状に織ったもの、チョップ形状のままのものなど、種々の形状で使用することができる。これらの補強材は、その表面をシランカップリング材等のカップリング剤で処理したものが、樹脂との密着性を向上させる上で好ましい。配合量は、特に制限はないが、通常１０重量％以上、好ましくは２０〜６０重量％である。
【００１８】
また、酸化防止剤、充填剤、顔料、着色剤、発泡剤、難燃剤、摺動付与剤、エラストマー、ジシクロペンタジエン系熱重合樹脂およびその水添物など種々の添加剤を配合することにより、得られるポリマーの特性を改質することができる。酸化防止剤としては、フェノール系、リン系、アミン系など各種のプラスチック・ゴム用酸化防止剤がある。充填剤にはミルドガラス、カーボンブラック、タルク、炭酸カルシウム、水酸化アルミニウム、雲母などの無機質充填剤がある。エラストマーとしては、天然ゴム、ポリブタジエン、ポリイソプレン、スチレン−ブタジエン共重合体（ＳＢＲ）、スチレン−ブタジエン−スチレンブロック共重合体（ＳＢＳ）、スチレン−イソプレン−スチレンブロック共重合体（ＳＩＳ）、エチレン−プロピレン−ジエンターポリマー（ＥＰＤＭ）、エチレン酢酸ビニル共重合体（ＥＶＡ）およびこれらの水素化物などがある。
【００１９】
添加剤は、通常、予め反応液のいずれか一方または双方に混合しておく。
反応射出成形に用いる金型は、必ずしも剛性の高い高価な金型である必要はなく、金属製金型に限らず、樹脂製金型、または単なる型枠を用いることができる。反応射出成形は、低粘度の反応液を用い、比較的低温低圧で成形できるためである。重合反応に用いる成分類は窒素ガスなどの不活性ガス雰囲気下で貯蔵し、かつ操作することが好ましい。また、金型のキャビティ内に反応原液を注入する前に、キャビティ内を窒素ガスなどの不活性ガスで置換することが好ましい。
【００２０】
金型温度は、好ましくは、１０〜１５０℃、より好ましくは、３０〜１２０℃、さらに好ましくは、５０〜１００℃である。金型圧力は通常０．１〜１００Ｋｇ／ｃｍ^２の範囲である。重合時間は、適宜選択すればよいが、通常、反応液の注入終了後、２０秒〜２０分、好ましくは、５分以下、さらに好ましくは２０〜４０秒である。
【００２１】
本発明に係る反応射出成形方法により得られた成形体の具体的用途は、特に限定されず、水槽または浄化槽の槽体などである。特に、複数の開口部が形成される浄化槽の大型槽体を反応射出成形により成形しようとする場合に、本発明に係る金型装置およびそれを用いた反応射出成形体の製造方法は有効である。
【００２２】
【発明の実施の形態】
以下、本発明に係る開口部を持つ反応射出成形体の製造方法と金型装置を、図面に示す実施形態に基づき、詳細に説明する。
図１は本発明の一実施形態に係る金型装置の要部断面図である。
【００２３】
図１に示すように、本実施形態に係る金型装置は、第１金型２０と第２金型２２とを有する。これら金型２０，２２の割面を合わせることで、金型装置内部には、キャビティ８が形成される。本実施形態では、第１金型２０が凹状金型（キャビ型）であり、第２金型２２が凸状金型（コア型）である。キャビティ８の形状は、得られる成形体の形状に対応し、本実施形態では、複数の開口部１２を持つ浄化槽の槽体形状である。槽体の全体形状（キャビティ８の全体形状）は、図２に示すキャビティ８の形状と同様である。
【００２４】
本実施形態では、成形体の各開口部１２に対応する部分で、リング状の型合わせ用凸部２６が第２金型２２にそれぞれ形成してあり、その内周側に、シール溝２８がそれぞれ形成してある。型合わせ用凸部２６の半径方向幅ｂは、特に限定されないが、好ましくは５〜１５ｍｍ程度である。この幅ｂが余りに狭いと、その内周側にシール溝２８を形成することが困難になり、この幅ｂが余りに広いと、シール溝２８を形成する意味がなくなる。
【００２５】
シール溝２８の内周側には、型合わせ用凸部２６よりも低い平面３２が形成してある。第１金型２０と第２金型２２とが型締めされた状態で、型合わせ用凸部２６の頂面は、第２金型２０のキャビティ内周面に圧接する必要があることから、高寸法精度で形成される。これに対し、シール溝２８の内周に位置する平面３２は、第２金型２０のキャビティ内周面に圧接する必要がないので、型合わせ用凸部２６の頂面に比較して、粗い寸法精度で良い。
【００２６】
シール溝２８には、シール部材としてのＯリング３０が装着される。Ｏリングの形状は、その断面形状が円、矩形または図４（後述する）のような変形の矩形が用いられる。Ｏリング３０は、たとえばＮＢＲ、シリコンゴム、ＩＲ、ＥＰＤＭ、フッ素ゴムなどで構成される。Ｏリング３０の大きさは、開口部１２の大きさなどに応じて決定され、その横断面の直径は５〜２０ｍｍ程度が好ましい。シール溝２８の寸法形状は、このシール溝２８内にＯリング３０が収容され、第１金型２０と第２金型２２とが型締めされた状態で、Ｏリング３０がシール溝２８内の金型２０，２２間で、所定の潰し代にて圧縮変形するように決定される。
【００２７】
本実施形態では、第２金型２２を鋳造アルミニウムで構成してある。第１金型２０は、電鋳製金型で構成してある。電鋳製金型から成る第１金型２０は、金属メッキ層の裏面をレジコンで裏打ちしてある。金属メッキ層は、たとえばニッケルなどで構成してあり、レジコンは、樹脂と、アルミニウム粉末などとを含むコンクリートで構成してある。第１金型２０および第２金型２２には、図示省略してある熱媒体用流路が形成してある。本実施形態では、熱媒体による温度制御により、両金型２０，２２の温度制御を行う。両金型の温度は、必ずしも同一温度ではなくても良く、たとえば第１金型２０を７０°Ｃに設定し、第２金型２２を４５°Ｃに設定することもできる。
【００２８】
次に、本実施形態に係る金型装置を用いた反応射出成形方法について説明する。
まず、図１に示す金型２０，２２相互の割面を合わせ、型締めする。型締め時の圧力は、特に限定されないが、０．１〜１００Ｋｇ／ｃｍ^２である。型閉の時点では、金型内部には、反応原液が注入されておらず、金型内の温度は、温度制御された各金型自体の温度であり、４０〜１００°Ｃ程度である。
【００２９】
型締めと同時に、本実施形態では、図示省略してあるパージ手段により、キャビティ内部を窒素パージする。このパージにより、キャビティ８の内部は、窒素ガスで置換され、キャビティ８の内部は、１〜３ｋｇ／ｃｍ^２程度の窒素ガスで満たされる。窒素パージを行うことで、キャビティ内の湿気を追い出し、反応原液の失活を防止することができ、成形品の表面での反応性が良好になり、かつ金型の内周面の汚れも防止できる。この窒素パージは、反応原液の注入開始直前まで行われる。
【００３０】
次に、ポンプを用いて、Ａ液タンクおよびＢ液タンクからミックスチャンバへ、反応原液となる配合液をそれぞれ供給し、チャンバ内で混合し、スプール、ランナーおよびフィルムゲートを通してキャビティ８内部に反応原液を注入する。本実施形態では、反応射出成形は、ノルボルネン系モノマーを用いた反応射出成形である。本実施形態において使用するモノマーは、ジシクロペンタジエンやジヒドロジシクロペンタジエン、テトラシクロドデセン、トリシクロペンタジエン等のノルボルネン環を有するシクロオレフィンである。
【００３１】
ノルボルネン系モノマーを用いた反応射出成形において使用することができるメタセシス触媒は、六塩化タングステン、トリドデシルアンモニウムモリブデート、トリ（トリデシル）アンモニウムモリブデート等のモリブデン酸有機アンモニウム塩等のノルボルネン系モノマーの塊状重合用触媒として公知のメタセシス触媒であれば特に制限はないが、モリブデン酸有機アンモニウム塩が好ましい。
【００３２】
活性剤（共触媒）としては、エチルアルミニウムジクロリド、ジエチルアルミニウムクロリド等のアルキルアルミニウムハライド、これらのアルコキシアルキルアルミニウムハライド、有機スズ化合物等が挙げられる。
反応射出成形の前準備として、ノルボルネン系モノマー、メタセシス触媒及び活性剤を主材とする反応射出成形用材料をノルボルネン系モノマーとメタセシス触媒とよりなるＡ液と、前記のノルボルネン系モノマーと活性剤とよりなるＢ液との安定な２液に分けて、それぞれを別のタンクに入れておく。
【００３３】
前述したように、反応射出成形に際しては、この２液を混合し、次いで、この混合液を、スプール、ランナーおよびフィルムゲートを通してキャビティ８内部に注入する。注入開始から注入終了までの時間は、成形品の大きさなどにより決定されるが、本実施形態では、４０秒である。本実施形態では、反応原液となる配合液の配合活性は、４０秒の３〜５倍に設定してある。
【００３４】
注入終了後に重合反応が開始し、反応終了後、除冷され、注入終了後の約１２０〜１５０秒後に、型開きされ、開口部１２を持つ成形体が取り出される。
本実施形態では、反応射出成形体の開口部１２に対応する第１金型２２の一部に、開口部１２の形状に沿って、型合わせ用凸部２６とシール溝２８とが形成してあり、このシール溝２８にＯリング３０が装着してある。このため、キャビティ８内へ反応原液の注入に際し、金型２０，２２間の隙間がＯリング３０によりシールされ、Ｏリング３０の内周側に反応原液は回り込まない。その結果、成形体の開口部１２に生じるおそれのあるバリは、型合わせ用凸部２６の頂面と第１金型２０のキャビティ内周面との間のみである。したがって、バリの大きさを最小限にすることができ、成形後のバリ取りの作業が容易である。
【００３５】
また、Ｏリング３０の作用により、Ｏリング３０の内周側に反応原液が回り込まないことから、反応原液へのエアの巻き込みも防止でき、結果として、成形体にボイドなどが生じ難くなる。さらに、Ｏリング３０の作用により、Ｏリング３０の内周側に反応原液が回り込まないことから、シール溝２８の内周側の平面３２は、シール溝が形成されていない第１金型２０の内周面に圧接する必要がなく、粗い寸法精度の平面でよい。高寸法精度が要求される部分は、型合わせ用凸部２６の頂面のみである。したがって、本実施形態では、高寸法精度が要求される部分を必要最小限にすることができ、金型装置の製造コストを低減することができる。
【００３６】
なお、本発明は、上述した実施形態に限定されるものではなく、本発明の範囲内で種々に改変することができる。
たとえば、上述した実施形態では、型合わせ用凸部２６、シール溝２８および平面３２を、凸型である第２金型２２に形成したが、本発明では、型合わせ用凸部２６、シール溝２８および平面３２を、凹型である第１金型２０のキャビティ内周面に形成しても良い。
【００３７】
また、シール部材としては、断面円形のＯリングに限らず、図４に示すように、円形中空部４０を有すると共に、圧接用凸部４２が長手方向に沿って形成してあるゴムパッキン３０ａであっても良い。このパッキン３０ａは金型の割面のシール性に特に優れている。
【００３８】
【実施例】
次に、本発明をさらに詳細な実施例に基づき説明するが、本発明は、これら実施例に限定されない。
実施例１
第１金型２０として電鋳製の金型を準備し、第２金型２２としてアルミニウム鋳造品製の金型を準備した。第２金型２２には、図１に示すように、成形体の開口部１２に対応する部分で、リング状の型合わせ用凸部２６とシール溝２８と平面３２とを形成し、シール溝２８には、Ｏリング３０を装着した。リング状の型合わせ用凸部２６の外径は、５８０ｍｍであり、その幅ｂは１０ｍｍであった。Ｏリング３０としては、ＮＢＲ製の横断面外径が１０ｍｍのものを用いた。シール溝３０の溝深さは、Ｏリング３０の潰し代が１．０ｍｍとなるように決定した。
【００３９】
型合わせ用凸部２６の頂面は、平面３２よりも２．０ｍｍ突出しており、凸部２６の頂面のの寸法精度は、±０．１ｍｍであり、平面３２の寸法精度は、±０．５ｍｍであった。図２に示すように、成形体の長手方向に三つの開口部１２が形成されるようなキャビティの形状とした。
【００４０】
各開口部１２の中心間の距離は、９５０ｍｍであった。成形体の長手方向長さは、３３６４ｍｍであった。成形体の高さは、８３３ｍｍであった。成形体の横幅は、１４２４ｍｍであった。この成形体は、１０人槽の浄化槽として用いられる。
反応射出成形に際しては、ジシクロペンタジエン（ＤＣＰ）８５％と、非対称型シクロペンタジエン三量体１５％を用い、これにスチレン−イソプレン−スチレンブロック共重合体（クレイトン１１７０、シェル社製）を５％とフェノール系の酸化防止剤であるイルガノックス１０１０（チバガイギー社製）を２％溶解させ、これを２つの容器に入れ、一方にはモノマーに対しジエチルアルミニウムクロリド（ＤＥＡＣ）を４０ミリモル濃度、ｎ−プロパノールを４４ミリモル濃度、四塩化ケイ素を２０ミリモル濃度となるように添加した（Ａ液）。他方には、モノマーに対しトリ（トリデシル）アンモニウムモリブデートを１０ミリモル濃度となるように添加した（Ｂ液）。
【００４１】
このようにして調製されたＡ液およびＢ液を、それぞれギヤーポンプにて１対１の容積比となるようにパワーミキサーに送液し、次いで、金型装置のキャビティ内に、第１金型２０の温度７０°Ｃ、第２金型２２の温度４５°Ｃおよび注入圧力２．０Ｋｇ／ｃｍ^２以下で注入した。金型内では３分間の反応を行ない、これらの一連の操作は、窒素雰囲気下で行った。
【００４２】
その後、金型より成形体を取り出して、３つの開口部１２を持つ成形体を得た。各開口部１２に形成されたバリは、最大で、型合わせ用凸部２６の幅ｂに対応する幅であり、その除去作業はきわめて容易であった。
また、成形体にはボイドがほとんど観察されなかった。
【００４３】
比較例１
成形体の開口部１２に対応する金型部分に、シール溝２８を形成せず、開口部１２に相当する面積で±０．２ｍｍの寸法精度の型合わせ用凸部２６を形成し、Ｏリング３０を装着しない以外は、前記実施例１と同様にして反応射出成形を行った。
【００４４】
成形体の各開口部には、開口部の全面積の半分程度のバリが形成され、しかも開口部の近くにおいて成形体にはボイドが観察された。
【００４５】
【発明の効果】
以上説明してきたように、本発明によれば、キャビティ内へ反応原液の注入に際し、金型間の隙間がシール部材によりシールされ、開口部の内周側に反応原液は回り込まず、成形体の開口部に生じるバリを最小限にすることができる。したがって、成形後のバリ取りの作業の容易化が図れる。
【００４６】
また、シール部材の作用により、開口部の内周側に反応原液が回り込まないことから、反応原液へのエアの巻き込みも防止でき、結果として、成形体にボイドなどが生じ難くなる。さらに、シール部材の作用により、開口部の内周側に反応原液が回り込まないことから、シール溝が形成された第１金型または第２金型の内周側の平面は、シール溝が形成されていない第２金型または第１金型の内周面に圧接する必要がなくなり、粗い寸法精度の平面でよい。高寸法精度が要求される部分は、シール溝が形成された第１金型または第２金型の外周側に形成された型合わせ用凸部の頂面のみである。したがって、本発明では、高寸法精度が要求される部分を必要最小限にすることができ、金型装置の製造コストを低減することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】図１は本発明の一実施形態に係る金型装置の要部断面図である。
【図２】図２は金型装置の全体構成図である。
【図３】図３は従来例に係る成形体のバリを示す平面図である。
【図４】図４はシール部材の断面形状を示す断面図である。
【符号の説明】
８… キャビティ
１２… 開口部
２０… 第１金型
２２… 第２金型
２６… 型合わせ用凸部
２８… シール溝
３０… Ｏリング（シール部材）
３０ａ…ゴムパッキン（シール部材）

Claims

第１金型と第２金型とを有する金型装置のキャビティ内に反応原液を注入し、反応射出成形を行い、開口部を持つ反応射出成形体を製造する方法であって、
前記反応射出成形体の開口部に対応する前記第１金型または第２金型の一部に、開口部の形状に沿って、リング状のシール溝を形成し、
前記シール溝が形成された第１金型または第２金型の、該リング状のシール溝の外周側に幅５〜１５ｍｍのリング状の型合わせ用凸部を形成し、
前記シール溝にシール部材を装着し、前記第１金型と第２金型とを型締めし、
前記型合わせ用凸部の頂面を、シール溝が形成されていない第２金型または第１金型の内周面に圧接し、
前記シール部材が第１金型と第２金型との間の隙間をシールした状態で、金型装置のキャビティ内に反応原液を注入し、反応射出成形を行うことを特徴とする、開口部を持つ反応射出成形体の製造方法。
第１金型と第２金型とを有し、開口部を持つ反応射出成形体を製造するための金型装置であり、
前記反応射出成形体の開口部に対応する前記第１金型または第２金型の一部に、開口部の形状に沿って、リング状のシール溝が形成してあり、
前記シール溝が形成された第１金型または第２金型の、該リング状のシール溝の外周側に幅５〜１５ｍｍのリング状の型合わせ用凸部が形成してあり、
前記シール溝には、前記第１金型と第２金型とが型締めされた状態で、第１金型と第２金型との間の隙間をシールするシール部材が装着される金型装置。