JP3548770B2 - 部品搬送装置 - Google Patents
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Description
【産業上の利用分野】
本発明は、適宜選定された所定の工程まで2方向以上から各々部品を搬送する部品搬送装置に係り、特に前記所定の工程まで各方向から各々搬送されてくる部品の少なくとも1方向からの部品を対象にして、部品列の流れを一定個数毎に区分けできるようにした部品搬送装置に関する。
【0002】
【従来の技術】
例えば、2つの搬送手段により搬送されてくる各ワークを組合わせる工程においては、製品の特性に要求される精度に対して、個々のワークのバラツキが大きい場合、製品が要求される特性値の範囲に入るように、一方の搬送手段にて搬送されるワーク列の個々のワークを計測し、この計測した部品に合わせて、他方の搬送手段にて搬送されてくる個々のワークについて適宜修正する加工を行なったり、適合されるワークを選択する等の処理をすることがある。
【0003】
このような処理を自動化ラインで実現する場合、組合わせる工程までワークの一対一の対応が損なわれないように、ワークの数量や順序を維持・管理しながら搬送する必要がある。この対処は、計測・加工・選択等の工程と実際にワークを組合わせる工程の間隔が十分に短くできるときや、ラインに要求されるサイクルタイムが十分長い場合、計測・加工・選択等の工程と組合わせる工程の間にワークの貯留は発生しないか、または少量にすることができるため、一対一に対応付けられた部品を自動化ラインの中で管理することは比較的容易である。
【0004】
ところが、設備の大きさに比べて、ワークの大きさが小さく、ワークの供給間隔が短い場合、例えば、微細構造のリレーを製作するために、部品組合わせ工程まで1方向から固定部側部品の部品列をコンベアで搬送し、他方向から可動部側部品の部品列をフープで搬送して到達された部品相互の組合せを行なう場合には、組合せ工程までのワーク搬送バッファ(例えばコンベアやラインフィーダ)において、多量のワークを一対一の対応を維持しながら貯留する必要が生じてくる。
【0005】
これに付随して、この種の自動化設備には、搬送ミスやワーク搬送バッファからのワーク落下等により、組合せ対象の各部品の一対一対応が崩れた場合、搬送装置が自動的に一対一のワーク対応の異常を検出し、ラインを停止させたりする工夫が望まれる。
【0006】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、従来の場合においては、組合せ工程までのワーク搬送バッファ全体を対象にして、多量のワークについて一対一の対応を検出することになるため、搬送装置が自動的に一対一のワーク対応の異常を検出できるようにする工夫を採ることは困難である。
【0007】
また、その異常検出ができたとしても、多数のワークの中から異常検出箇所を特定することは非常に難しいので、作業者がワーク搬送バッファ内のワークの並びの異常を認識して修復することは実質的に不可能である。
【0008】
このため、従来は、組合せ工程を経て得られた製品の中に多量の不良品が混在してしまう事故を回避できず、一定期間内の製品全てを廃棄処分しなければならない事態も多々生じることになった。
【0009】
本発明は、こうした事情に着目してなされたものであり、その目的とするところは、適宜選定された所定の工程まで2方向以上から各々部品を搬送する部品搬送装置において、一対一の部品対応の異常を簡単かつ確実に検出できると共に、その異常発生箇所を作業者が直ちに認識して修復できるようにすることにある。
【0010】
【課題を解決するための手段】
この出願に記載の第1の発明は、適宜選定された所定の工程まで2方向以上から各々部品を搬送する複数の搬送手段と、前記所定の工程まで各方向から各々搬送されてくる部品の少なくとも一方向からの部品を対象にして、部品列の流れを一定個数毎に区切り、当該一定個数毎の貯留状態を確保する部品列貯留手段と、を具備することを特徴とする部品搬送装置にある。
【0011】
そして、この出願に記載の第1発明によれば、搬送手段により搬送されてくる部品列の流れを、部品列貯留手段によって一定個数毎に区切り、この一定個数毎の貯留状態を確保するので、搬送手段による部品の搬送中に搬送ミスや部品の落下のために部品数の過不足が生じた場合、または部品列貯留手段に貯留されている部品列に不良部品が混在している場合に、作業者が貯留部品数を認識し、部品数の確保及び部品の交換等の修復作業を容易に行なうことができよう。
【0012】
この出願に記載の第2の発明は、前記部品列貯留手段は、当該貯留手段を用いる搬送手段において、部品列の流れを一定個数毎にシャッターで区切り、一定個数毎の部品列の貯留状態を確保する構成であることを特徴とする請求項1に記載の部品搬送装置にある。
【0013】
そして、この出願に記載の第2の発明によれば、搬送手段により搬送されてくる部品列の流れを、シャッターによって一定個数毎に区切り、この一定個数毎の貯留状態を確保するので、搬送手段による部品の搬送中に搬送ミスや部品の落下のために部品数の過不足が生じた場合、または部品列貯留手段に貯留されている部品列に不良部品が混在している場合に、作業者が貯留部品数を認識し、部品数の確保及び部品の交換等の修復作業を容易に行なうことができよう。
【0014】
この出願に記載の第3発明は、前記部品列貯留手段は、当該貯留手段を用いている搬送手段において、前記マーキングを施した間隔と同じ個数分毎の間隔で部品列の流れをシャッターで区切り、一定個数毎の部品列の貯留状態を確保すると共に、当該貯留手段を用いていない所定の搬送手段において、一定個数分の部品列間隔毎に適宜選定した手法で検出可能なマーキングの検出がなされる毎に、前記シャッターを開く構成であることを特徴とする請求項1に記載の部品搬送装置にある。
【0015】
そして、この出願に記載の第3の発明によれば、搬送手段により搬送されてくる部品列の流れを、シャッターによって一定個数毎に区切り、この一定個数毎の貯留状態を確保すると共に、貯留手段を用いていない選定された搬送手段において、一定個数分の部品列間隔毎に適宜選定した手法で検出可能なマーキングの検出がなされる毎に、シャッターを開くようにしているので、搬送手段による部品の搬送中に搬送ミスや部品の落下のために部品数の過不足が生じた場合、または部品列貯留手段に貯留されている部品列に不良部品が混在している場合に、作業者が貯留部品数を認識し、部品数の確保及び部品の交換等の修復作業を容易に行なうことができ、更に、適宜選定した所定の工程へと部品を一定個数分毎に確実に供給できよう。
【0016】
この出願に記載の第4の発明は、前記部品列貯留手段は、前記各方向から搬送されてくる各部品の少なくとも一方向からの部品を対象にして、部品列の個々の部品を一定個数毎に貯留できる複数段のパレットであることを特徴とする請求項1に記載の部品搬送装置にある。
【0017】
そして、この出願に記載の第4の発明によれば、例えば各段毎に一定個数分の部品を順次収納してゆき、満杯になったら先入れした順番で先出しするとともに、空パレットの発生の都度、この空パレットに一定個数分の部品を順次収納してゆくという一連の処理の繰り返しで、部品の数量と順序を容易に管理することができ、また部品を搬送するラインの小スペース化を図るうえで有利となろう。
【0018】
この出願に記載の第5の発明は、前記部品列貯留手段は、前記各方向から搬送されてくる各部品の少なくとも一方向からの部品を対象にして、当該部品列の相前後する一定個数毎の相互間に挿入配置されるダミー部品であることを特徴とする請求項1に記載の部品搬送装置にある。
【0019】
そして、この出願に記載の第5の発明によれば、例えば、色や形状の一部に特徴をもたせたダミー部品を、実ワーク群(一定個数の部品列)の区切りとして挿入しておくことにより、ダミー部品と実ワークとの違いを装置または作業者が容易に認識できるため、部品の数量と順序を容易に管理することができよう。
【0020】
この出願に記載の第6の発明は、前記部品列貯留手段は、部品個数を計数する手段の計数結果を参照して動作されることを特徴とする請求項1〜5に記載の部品搬送装置にある。
【0021】
そして、この出願に記載の第6の発明によれば、部品列貯留手段によって確保される一定個数分の部品について、その数量と順序の管理を自動的または半自動的になし得よう。
【0022】
この出願に記載の第7の発明は、前部品列貯留手段は、前記部品列貯留手段を用いている搬送手段にて搬送される個々の部品に対応させて、前記部品列貯留手段を用いていない所定の搬送手段にて搬送される個々の部品を適宜修正する手段を有することを特徴とする請求項1〜6に記載の部品搬送装置にある。
【0023】
そして、この出願に記載の第7の発明によれば、例えば部品組合せ工程に2方向から部品を供給する際、組合せ製品の不良発生を抑制できるように部品を修正できよう。
【0024】
この出願に記載の第8の発明は、前記部品搬送装置は、前記部品列貯留手段により貯留されている部品個数を計数して当該部品個数の過不足を検出する手段を有することを特徴とする請求項1〜7の何れかに記載の部品搬送装置にある。
【0025】
そして、この出願に記載の第8の発明によれば、少量の部品を対象に部品個数を計数して過不足検出を行なうことになるので、検出精度が必然的に高くなり、部品管理がしやすくなろう。
【0026】
この出願に記載の第9の発明は、前記部品搬送装置には、前記部品列貯留手段により一定個数であるとして確保された部品列に対する部品の状態を検出する手段と、その確保された部品列についての状態不備を報知する手段と、報知事由発生時に装置全体を停止させる制御手段とが含まれることを特徴とする請求項1〜8の何れかに記載の部品搬送装置にある。
【0027】
そして、この出願に記載の第9の発明によれば、部品列貯留手段内の部品列に状態不備が発生したとき、製造ラインが停止されて、部品列貯留手段内の部品列の状態不備、例えば、部品列の並びの異常、不良部品の混在等に対する修復等の処置が容易に行えるよう。
【0028】
この出願に記載の第10の発明は、適宜選定された所定の工程まで2方向以上から各々部品を搬送する複数の搬送手段と、前記所定の工程まで各方向から各々搬送されてくる部品の少なくとも一方向からの部品を対象にして、予め決められた個数の部品列毎に部品を貯留して所定の搬送ピッチで搬送できる部品列貯留手段と、該部品列貯留手段毎の使用可能な部品の個数に対応させて、前記部品列貯留手段を用いていない所定の搬送手段にて搬送される部品の個数を計数する手段と、該計数手段の計数個数分の間隔毎に、前記所定の搬送手段に対して適宜選定した手法で検出可能に施されたマーキングを施す手段と、を具備し、前記所定の工程では、前記マーキングの検出に同期させて前記部品列貯留手段毎の部品先頭を定めて処理を実施することを特徴とする部品搬送装置にある。
【0029】
そして、この出願に記載の第10の発明によれば、各部品列貯留手段毎の使用可能の部品個数が異なるような場合であっても、各部品列貯留手段毎の不良部品あるいは部品無しの部分に対して対応される異種部品を組み付ける等の事故を回避することができよう。
【0030】
【発明の実施形態】
以下、本発明の好ましい実施形態につき、図面に基づき詳細に説明する。
【0031】
本発明の部品搬送装置は、例えば固定側部品(以下、A部品と称する)を計測して、その計測値に合わせて、可動側部品(以下、B部品と称する)を修正加工し、バラツキの少ない製品(微細構造のリレー)を組み立てる自動化ラインに適用することができ、この自動化ラインの構成を図1(a)に示す。
【0032】
同図に示されるように、この自動化ラインでは、部品組合せ装置1による組合せ工程まで上記A部品を位置決めしながら個片で供給するためにコンベア2を用い、また、その組合せ工程まで上記B部品をPピッチ間隔で供給すために同図(b)に詳細に示されるフープ3を用いている。また、これら各部の他に、コンベア2のラインに沿ってA部品計測装置4が配設されており、他方、フープ3のラインに沿ってB部品修正加工装置5が配設されいる。
【0033】
更に、部品組合せ装置1には、B部品をカットしてA部品に組合せるB部品カット組合せ機1aが備わり、また、A部品計測装置4には、A部品計測値を求めるA部品計測部4aが備わり、また、B部品計測装置5には、フープ3のライン上流側から下流側へと、加工前のB部品計測値を求めるB部品加工前計測部5a、B部品の加工を行なうB部品加工修正部5b、加工後のB部品計測値を求めるB部品加工後計測部5cが順次備えられている。なお、B部品加工修正部5bにはB部品修正加工量を算出する機能が与えられている。
【0034】
この自動化ラインの機能ブロック図を図2に示す。同図に示されるように、この自動化ラインでは、A部品計測部4aで求めたA部品計測値と、B部品加工前計測部5aで求めたB部品計測値と、A,B部品を組合せた製品の目標値とを用いて、B部品修正加工量算出部5dにてB部品の修正加工量を算出する。ここで算出された修正加工量に従って、B部品をB部品加工修正部5bにて修正加工がなされ、このB部品の修正加工後に、B部品加工後計測部5cにてB部品計測値を算出する。なお、このB部品の修正加工後に、B部品加工後計測部5cにてB部品計測値を求めるのは、指定通りの加工が行なわれているかを確認することと、加工目標値と修正加工の結果とのズレをB部品修正加工量算出部5dでの修正加工量算出時に補正するためのものである。
【0035】
このような機能構成であれば、原理的には、A部品とB部品とが一対一に対応付けされた状態が、最終的に二つの部品がB部品カット組合せ機1aにより組合せられるまで維持される。
【0036】
しかし、A計測部4aからB部品カット組合せ機1aまでにB部品との対応を管理する必要のあるA部品の数は、B部品加工前計測部5aからB部品カット組合せ機1aまでの距離LをB部品の供給ピッチPで除した値以上になる。例えば、Lを2000mm、Pを10mmとしたとき、A部品の貯留数は200個以上になる。このため、多量のワーク(A部品)がコンベア2に貯留された状態にあって、搬送ミスでワークがコンベア2から落下したり、コンベア2から不良ワークを排出する必要が生じた作業者がフープ3にて搬送されるB部品との一対一の対応を修復するのは困難になる。
【0037】
そこで、本発明の部品搬送装置は、図1、2に基づいて説明した自動化ラインに対し、以下説明するように適用される。
【0038】
まず、本発明の第1の実施形態の構成を図3,図4に基づき説明する。図3に示されるように、この第1の実施形態では、フープ3にて搬送されるB部品については、予め決められた一定個数分の部品列間隔毎の各位置にマーキング3aを施しておく。マーキング3aは、例えば製品に影響を与えることがないフープ3の部分にパンチ穴を明けることで実現できる。このマーキング3aをマーク検出センサ6により光学的に検出する毎に、B部品の一定個数分の間隔、例えば、位置(1)と位置(2)の間、位置(2)と位置(3)の間、位置(3)と位置(4)の間を認識できる。なお、光学的手法以外の適宜選定した手法で検出可能なマーキングをフープ3に施すこともできる。
【0039】
他方、コンベア2にて搬送されるA部品については、コンベア2において、マーキング3aを施した間隔と同じ個数分毎の間隔で部品列の流れをシャッター7a〜7cで区切るようにする。これにより、コンベア2においては、フープ3のマーキング3a毎の間隔に対応させて、位置(1)と位置(2)の間、位置(2)と位置(3)の間、位置(3)と位置(4)の間をシャッター7a〜7cで確保できるようになる。つまり、シャッター7a〜7cは、一定個数毎のA部品の部品列の貯留状態を確保する部品列貯留手段を構成することになる。
【0040】
このため、コンベア2によるA部品の搬送中に搬送ミスや部品の落下が発生して部品個数に過不足が生じていたり、または部品列に不良部品が混在している場合に、シャッター7a〜7cにより区切られた個々のA部品の部品列を対象にして、作業者が貯留部品数を認識し、部品数の確保及び部品の交換等の修復作業を容易に行なえるようになる。
【0041】
また、マーク検出センサ6によって、フープ3を対象にマーキング3aの検出がなされる毎に、シャッター7a〜7cを順番に開くようにするため、部品組合せ工程の送り竿1bの近傍位置にはワーク検出センサ8aを、シャッター7aの位置にはワーク検出センサ8b,8cを、シャッター7bの位置にはワーク検出センサ8d,8eを、シャッター7cの位置にはワーク検出センサ8f,8gをそれぞれ配置し、それら各位置にてコンベア2にて搬送されるA部品の部品列について先頭と末尾とを各々検出できるようにし、図4に示される関係で、シャッター7a〜7cを順番に開くようにしている。
【0042】
同図に示される状態は、図3のようにA部品の部品列がワーク分離用のワーク押え機9及びシャッター7a〜7cにより区分されてコンベア2に載置された状態から遷移して、コンベア2の回動及びワーク押え機9の分離動作によりワーク押え機9とシャッター7aとの間に存在していたA部品の部品列が部品組合せ工程の送り竿1bへと供給されてしまった以降の状態を表わしている。この状態になったタイミングとほぼ同時に、ワーク検出センサ8aがワーク(A部品)なしを検出したら、シャッター7aを開いて、A部品の部品列が部品組合せ工程へと供給されるようにする。この1クールで部品組合せ工程の送り竿1bへのA部品の供給が完了したことをワーク検出センサ8bで検出したら、シャッター7aを閉じる。同様な処理で、順次後方のワークを送り出す。このように、マーキングの検出がなされる毎に、シャッターを開くようにしているので、部品組合せ工程の送り竿1bへのA部品の供給を一定個数分毎に確実に行えるようになる。
【0043】
次に、本発明の第2の実施形態の構成を図5,図6に基づき説明する。図5に示されるように、この第2の実施形態では、コンベア2の搬送ラインの適宜選定した箇所に、部品列貯留手段として、A部品を一定個数毎に貯留できるようにした複数段のパレット10が配設されている。また、パレット10の部品入力用として、パレット10へとA部品を一定個数毎に掻き入れるためのワーク掻き入れ機11と、A部品の先頭位置検出用のワーク検出センサ12と、A部品の末尾位置検出用のワーク検出センサ13と、ワーク掻き入れ機11のストローク行程にA部品を送り込むためのワーク押え機14とが備えられ、その出力用として、パレット10からA部品を一定個数毎に掻き出すためのワーク掻き出し機15と、A部品の先頭位置検出用のワーク検出センサ16と、A部品の末尾位置検出用のワーク検出センサ17と、ワーク掻き出し機15のストローク行程からA部品を送り出すためのワーク押え機18とが備えられているものである。
【0044】
この複数段のパレット10は、初期状態では、コンベア2上で入力側のワーク掻き入れ機11をスライドさせる往復動作で、図5に示されるように、空パレット部分に一定個数分のA部品を、最初に部品列(1)、次に部品列(2)、その次に部品列(3)のように、順次収納してゆくという一連の処理を繰り返し行なう。
【0045】
全てのパレット部分が満杯になれば、各パレット部分の位置を初期位置に戻し、部品列を先入れした順番で先出しするものであり、コンベア2上でパレット出力側のワーク掻き出し機15をスライドさせる往復動作で、図6に示されるように、パレット10から一定個数分のA部品を、最初に部品列(1)、次に部品列(2)、その次に部品列(3)のように、組合せ工程の送り竿1bへと順次送り出してゆくという一連の処理を繰り返し行なう。
【0046】
同時に、ワーク掻き出し機15により一定個数分のA部品が掻き出されて空スペースとなったパレット部分が発生する毎に、ワーク掻き入れ機11をスライド動作させて空パレット部分に新たな一定個数分のA部品を補充するという一連の処理を繰り返す。
【0047】
このように、本実施形態では、先入れしたA部品の部品列を先出しする複数段のパレット10を部品列貯留手段として適用しているため、部品の数量と順序を容易に管理できるようになる。
【0048】
次に、本発明の第3の実施形態の構成を図7に基づき説明する。同図に示されるように、この実施形態では、コンベア2により搬送されるA部品については、A部品の部品列の相前後する一定個数毎の相互間に区切りとしてダミー部品19を挿入配置し、他方、フープ3にて搬送されるB部品については、予め決められた一定個数分の部品列間隔毎の各位置にマーキング3aを施しておく。なお、ダミー部品19は、色や形状の一部に特徴をもたせておくと、ダミー部品19と実ワーク(A部品)との違いを装置または作業者が容易に認識できるようになる。
【0049】
これにより、フープ3のマーキング3a毎の間隔、例えば、位置(1)と位置(2)の間、位置(2)と位置(3)の間、位置(3)と位置(4)の間に対応させて、コンベア2においては、位置(1)と位置(2)の間、位置(2)と位置(3)の間、位置(3)と位置(4)の間を複数個のダミー部品19で確保できるようになる。つまり、ダミー部品19は、一定個数毎のA部品の部品列の貯留状態を確保する部品列貯留手段を構成することになる。
【0050】
また、マーク検出センサ6によって、フープ3を対象にマーキング3aの検出がなされる毎に、ダミー部品19を順番に除外できるようにするため、部品組合せ工程の送り竿1bの近傍位置からコンベア2の搬送基端側へと一定間隔毎の各位置に、ワーク検出センサ8をそれぞれ配置し、それら各位置にてコンベア2にて搬送されるダミー部品19間のA部品の個数をワーク検出センサ8を用いて計数することにより、ワークの組合せの異常を認識することが可能となる。
【0051】
このため、コンベア2によるA部品の搬送中に搬送ミスや部品の落下が発生して部品個数に過不足が生じていたり、または部品列に不良部品が混在している場合に、ダミー部品19により区切られた個々のA部品の部品列を対象にして、作業者が貯留部品数の認識し、部品数の確保及び部品の交換等の修復作業を容易に行なえるようになる。
【0052】
次に、本発明の第4の実施形態の構成を図8に基づき説明する。同図に示されるように、この実施形態では、所定の搬送ピッチで部品を搬送できるコンベア2によって、A部品が予め決められた個数分だけ列状に並んで貯留されている短冊(フープを一定の長さに切ったもの)20-1〜20-nを、部品組合せ工程の組み付け位置1cへと順次供給するようにしている。更に、この過程において、短冊20-1〜20-n毎の送り位置を検出できるようにするため、部品組合せ工程の組み付け位置1cの近傍位置からコンベア2の搬送基端側へと一定間隔毎の各位置に、ワーク検出センサ8をそれぞれ配置している。
【0053】
一方、B部品を、部品組合せ工程の組み付け位置1cへと順次供給する過程において、図1のB部品加工前計測部5aでは、各短冊20-1〜20-n毎の使用可能な部品の個数、例えば、短冊20-1はn−2個、短冊20-2はn個、短冊20-3はn−1個等に対応させて、B部品の抜けYを考慮しつつB部品の個数を計数し、また図1のB部品修正加工部5bでは、B部品の計数個数分の間隔毎の各位置にマーキング3bを施しておく。但し、図1におけるA部品計測装置4からB部品修正加工装置5へと加わる計測データにより、そのB部品修正加工装置5には、予め各短冊20-1〜20-n内の使用可能なA部品の個数と、不良部品Xが教示されており、ワーク組合せの異常を未然に防止できるようになっている。
【0054】
マーキング3aは、例えば製品に影響を与えることがないフープ3の部分にパンチ穴を明けることで実現できる。なお、光学的手法以外の適宜選定した手法で検出可能なマーキングをフープ3に施すこともできる。
【0055】
このようにしておけば、短冊20は長さが一定であるが、その中にある組立可能なワーク数は短冊20毎に違いが発生するという場合に対処できる。即ち、部品組合せ工程の組み付け位置1cでは、マーク検出センサ21によるマーキング3aの検出に同期させて各短冊20-1〜20-n毎のA部品先頭を定めてB部品を組み付ける処理を実施することができるようになる。
【0056】
【発明の効果】
以上の説明で明かなように、本発明によれば、適宜選定された所定の工程まで2方向以上から各々部品を搬送する部品搬送装置において、一対一の部品対応の異常を簡単かつ確実に検出できると共に、その異常発生箇所を作業者が直ちに認識して修復できる。
【図面の簡単な説明】
【図1】本発明の部品搬送装置が適用される自動化ラインの構成を示す図である。
【図2】本発明の部品搬送装置が適用される自動化ラインの機能構成を示す機能ブロック図である。
【図3】本発明の第1の実施形態の構成を示す図である。
【図4】本発明の第1の実施形態の構成おける動作説明のために用いた図である。
【図5】本発明の第2の実施形態の構成における一状態を示す図である。
【図6】本発明の第2の実施形態の構成おける別の一状態を示す図である。
【図7】本発明の第3の実施形態の構成を示す図である。
【図8】本発明の第4の実施形態の構成を示す図である。
【符号の説明】
1 部品組合せ装置
1a B部品カット組合せ機
1b 送り竿
1c 組み付け位置
2 コンベア
3 フープ
3a マーキング
4 A部品計測装置
4a A部品計測部
5 B部品修正加工装置
5a B部品加工前計測部
5b B部品修正加工部
5c B部品加工後計測部
5d B部品修正加工量算出部
6 マーク検出センサ
7a〜7c シャッター
8,8a〜8g ワーク検出センサ
9 ワーク押え機
10 パレット
11 ワーク掻き入れ機
12 ワーク検出センサ
13 ワーク検出センサ
14 ワーク押え機
15 ワーク掻き出し機
16 ワーク検出センサ
17 ワーク検出センサ
18 ワーク押え機
19 ダミー部品
20-1〜20-n 短冊
21 マーク検出センサ
Claims (7)
- 2部品を組み合わせる工程まで第1の方向から第1の部品(A)を搬送する第1の搬送手段と、2部品を組み合わせる工程まで第2の方向から第2の部品(B)を搬送する第2の搬送手段とを有し、
第1の搬送手段においては、搬送される第1の部品(A)が一定個数毎に適宜選定した手法で検出可能なマーキングを施すことにより区分され、
第2の搬送手段においては、搬送される第2の部品列の流れを、前記第1の搬送手段におけるマーキングの施された一定個数に対応した個数毎に区切り、当該一定個数毎の第2の部品(B)の貯留状態を確保する部品列貯留手段を有する、
ことを特徴とする部品搬送装置。 - 前記部品列貯留手段は、当該貯留手段を用いている搬送手段において、部品列の流れを一定個数毎にシャッターで区切り、一定個数毎の部品列の貯留状態を確保する構成であることを特徴とする請求項1に記載の部品搬送装置。
- 前記部品列貯留手段は、当該貯留手段を用いている搬送手段において、部品列の流れをシャッターで区切り、一定個数毎の部品列の貯留状態を確保すると共に、当該貯留手段を用いていない所定の搬送手段において、一定個数分の部品列間隔毎に施されたマーキングの検出がなされる毎に、前記シャッターを開く構成であることを特徴とする請求項1に記載の部品搬送装置。
- 前記部品列貯留手段は、部品列の個々の部品を一定個数毎に貯留できる複数段のパレットであることを特徴とする請求項1に記載の部品搬送装置。
- 前記部品列貯留手段は、部品列の相前後する一定個数毎の相互間にダミー部品を挿入することにより、一定個数毎の部品の貯留状態を確保するものであることを特徴とする請求項1に記載の部品搬送装置。
- 前記部品搬送装置は、前記部品列貯留手段を用いている搬送手段にて搬送される個々の部品に対応させて、前記部品列貯留手段を用いていない搬送手段にて搬送される個々の部品を適宜修正する手段を有することを特徴とする請求項1〜5の何れかに記載の部品搬送装置。
- 2部品を組み合わせる工程まで第1の方向から第1の部品(A)を搬送する第1の搬送手段と、2部品を組み合わせる工程まで第2の方向から第2の部品(B)を搬送する第2の搬送手段とを有し、
第1の搬送手段には、第1の部品(A)が予め決められた個数分だけ列状に並んだ短冊が複数一連に搬送され、
第2の搬送手段には、第1の搬送手段にて搬送される各短冊上の使用可能な第1の部品(A)の個数に対応させて、第2の搬送手段にて搬送される第2の部品(B)の個数を計数する手段と、
前記計数手段の計数個数分の間隔毎に、前記第2の搬送手段に対して適宜選定した手法で検出可能なマーキングを施す手段と、
を具備し、
前記組合せ工程では、前記マーキングの検出に同期させて前記各短冊毎の部品先頭を定めて処理を実施することを特徴とする部品搬送装置。
Priority Applications (1)
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---|---|---|---|
JP33809097A JP3548770B2 (ja) | 1997-11-21 | 1997-11-21 | 部品搬送装置 |
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Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
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JP33809097A JP3548770B2 (ja) | 1997-11-21 | 1997-11-21 | 部品搬送装置 |
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JPH11163594A JPH11163594A (ja) | 1999-06-18 |
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Family
ID=18314818
Family Applications (1)
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JP33809097A Expired - Lifetime JP3548770B2 (ja) | 1997-11-21 | 1997-11-21 | 部品搬送装置 |
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Country | Link |
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JP (1) | JP3548770B2 (ja) |
Families Citing this family (1)
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JP4305161B2 (ja) * | 2003-12-18 | 2009-07-29 | パナソニック株式会社 | 電子部品装着装置 |
-
1997
- 1997-11-21 JP JP33809097A patent/JP3548770B2/ja not_active Expired - Lifetime
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JPH11163594A (ja) | 1999-06-18 |
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