JPH11163594A

JPH11163594A - 部品搬送装置

Info

Publication number: JPH11163594A
Application number: JP9338090A
Authority: JP
Inventors: Masakazu Kitanaka; 正教北中; Kazuo Uematsu; 一雄植松; Yoshitomo Okumura; 義知奥村
Original assignee: Omron Corp; Omron Tateisi Electronics Co
Current assignee: Omron Corp
Priority date: 1997-11-21
Filing date: 1997-11-21
Publication date: 1999-06-18
Anticipated expiration: 2017-11-21
Also published as: JP3548770B2

Abstract

(57)【要約】【課題】適宜選定された所定の工程まで２方向以上か
ら各々部品を搬送する部品搬送装置において、一対一の
部品対応の異常を簡単かつ確実に検出できると共に、そ
の異常発生箇所を作業者が直ちに認識して修復できるよ
うにすること。【解決手段】適宜選定された所定の工程まで２方向以
上から各々部品を搬送する複数の搬送手段と、前記所定
の工程まで各方向から各々搬送されてくる部品の少なく
とも１方向からの部品を対象にして、部品列の流れを一
定個数毎に区切り、当該一定個数毎の貯留状態を確保す
る部品列貯留手段と、を具備することを特徴とする。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、適宜選定された所定の
工程まで２方向以上から各々部品を搬送する部品搬送装
置に係り、特に前記所定の工程まで各方向から各々搬送
されてくる部品の少なくとも１方向からの部品を対象に
して、部品列の流れを一定個数毎に区分けできるように
した部品搬送装置に関する。

【０００２】

【従来の技術】例えば、２つの搬送手段により搬送され
てくる各ワークを組合わせる工程においては、製品の特
性に要求される精度に対して、個々のワークのバラツキ
が大きい場合、製品が要求される特性値の範囲に入るよ
うに、一方の搬送手段にて搬送されるワーク列の個々の
ワークを計測し、この計測した部品に合わせて、他方の
搬送手段にて搬送されてくる個々のワークについて適宜
修正する加工を行なったり、適合されるワークを選択す
る等の処理をすることがある。

【０００３】このような処理を自動化ラインで実現する
場合、組合わせる工程までワークの一対一の対応が損な
われないように、ワークの数量や順序を維持・管理しな
がら搬送する必要がある。この対処は、計測・加工・選
択等の工程と実際にワークを組合わせる工程の間隔が十
分に短くできるときや、ラインに要求されるサイクルタ
イムが十分長い場合、計測・加工・選択等の工程と組合
わせる工程の間にワークの貯留は発生しないか、または
少量にすることができるため、一対一に対応付けられた
部品を自動化ラインの中で管理することは比較的容易で
ある。

【０００４】ところが、設備の大きさに比べて、ワーク
の大きさが小さく、ワークの供給間隔が短い場合、例え
ば、微細構造のリレーを製作するために、部品組合わせ
工程まで１方向から固定部側部品の部品列をコンベアで
搬送し、他方向から可動部側部品の部品列をフープで搬
送して到達された部品相互の組合せを行なう場合には、
組合せ工程までのワーク搬送バッファ（例えばコンベア
やラインフィーダ）において、多量のワークを一対一の
対応を維持しながら貯留する必要が生じてくる。

【０００５】これに付随して、この種の自動化設備に
は、搬送ミスやワーク搬送バッファからのワーク落下等
により、組合せ対象の各部品の一対一対応が崩れた場
合、搬送装置が自動的に一対一のワーク対応の異常を検
出し、ラインを停止させたりする工夫が望まれる。

【０００６】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら、従来の
場合においては、組合せ工程までのワーク搬送バッファ
全体を対象にして、多量のワークについて一対一の対応
を検出することになるため、搬送装置が自動的に一対一
のワーク対応の異常を検出できるようにする工夫を採る
ことは困難である。

【０００７】また、その異常検出ができたとしても、多
数のワークの中から異常検出箇所を特定することは非常
に難しいので、作業者がワーク搬送バッファ内のワーク
の並びの異常を認識して修復することは実質的に不可能
である。

【０００８】このため、従来は、組合せ工程を経て得ら
れた製品の中に多量の不良品が混在してしまう事故を回
避できず、一定期間内の製品全てを廃棄処分しなければ
ならない事態も多々生じることになった。

【０００９】本発明は、こうした事情に着目してなされ
たものであり、その目的とするところは、適宜選定され
た所定の工程まで２方向以上から各々部品を搬送する部
品搬送装置において、一対一の部品対応の異常を簡単か
つ確実に検出できると共に、その異常発生箇所を作業者
が直ちに認識して修復できるようにすることにある。

【００１０】

【課題を解決するための手段】この出願の請求項１に記
載の発明は、適宜選定された所定の工程まで２方向以上
から各々部品を搬送する複数の搬送手段と、前記所定の
工程まで各方向から各々搬送されてくる部品の少なくと
も一方向からの部品を対象にして、部品列の流れを一定
個数毎に区切り、当該一定個数毎の貯留状態を確保する
部品列貯留手段と、を具備することを特徴とする部品搬
送装置にある。

【００１１】そして、この出願の請求項１に記載の発明
によれば、搬送手段により搬送されてくる部品列の流れ
を、部品列貯留手段によって一定個数毎に区切り、この
一定個数毎の貯留状態を確保するので、搬送手段による
部品の搬送中に搬送ミスや部品の落下のために部品数の
過不足が生じた場合、または部品列貯留手段に貯留され
ている部品列に不良部品が混在している場合に、作業者
が貯留部品数の認識し、部品数の確保及び部品の交換等
の修復作業を容易に行なうことができよう。

【００１２】この出願の請求項２に記載の発明は、前記
部品列貯留手段は、当該貯留手段を用いる搬送手段にお
いて、部品列の流れを一定個数毎にシャッターで区切
り、一定個数毎の部品列の貯留状態を確保する構成であ
ることを特徴とする請求項１に記載の部品搬送装置にあ
る。

【００１３】そして、この出願の請求項２に記載の発明
によれば、搬送手段により搬送されてくる部品列の流れ
を、シャッターによって一定個数毎に区切り、この一定
個数毎の貯留状態を確保するので、搬送手段による部品
の搬送中に搬送ミスや部品の落下のために部品数の過不
足が生じた場合、または部品列貯留手段に貯留されてい
る部品列に不良部品が混在している場合に、作業者が貯
留部品数の認識し、部品数の確保及び部品の交換等の修
復作業を容易に行なうことができよう。

【００１４】この出願の請求項３に記載の発明は、前記
部品列貯留手段は、当該貯留手段を用いている搬送手段
において、前記マーキングを施した間隔と同じ個数分毎
の間隔で部品列の流れをシャッターで区切り、一定個数
毎の部品列の貯留状態を確保すると共に、当該貯留手段
を用いていない所定の搬送手段において、一定個数分の
部品列間隔毎に適宜選定した手法で検出可能なマーキン
グの検出がなされる毎に、前記シャッターを開く構成で
あることを特徴とする請求項１に記載の部品搬送装置に
ある。

【００１５】そして、この出願の請求項３に記載の発明
によれば、搬送手段により搬送されてくる部品列の流れ
を、シャッターによって一定個数毎に区切り、この一定
個数毎の貯留状態を確保すると共に、貯留手段を用いて
いない選定された搬送手段において、一定個数分の部品
列間隔毎に適宜選定した手法で検出可能なマーキングの
検出がなされる毎に、シャッターを開くようにしている
ので、搬送手段による部品の搬送中に搬送ミスや部品の
落下のために部品数の過不足が生じた場合、または部品
列貯留手段に貯留されている部品列に不良部品が混在し
ている場合に、作業者が貯留部品数を認識し、部品数の
確保及び部品の交換等の修復作業を容易に行なうことが
でき、更に、適宜選定した所定の工程へと部品を一定個
数分毎に確実に供給できよう。

【００１６】この出願の請求項４に記載の発明は、前記
部品列貯留手段は、前記各方向から搬送されてくる各部
品の少なくとも一方向からの部品を対象にして、部品列
の個々の部品を一定個数毎に貯留できる複数段のパレッ
トであることを特徴とする請求項１に記載の部品搬送装
置にある。

【００１７】そして、この出願の請求項４に記載の発明
によれば、例えば各段毎に一定個数分の部品を順次収納
してゆき、満杯になったら先入れした順番で先出しする
とともに、空パレットの発生の都度、この空パレットに
一定個数分の部品を順次収納してゆくという一連の処理
の繰り返しで、部品の数量と順序を容易に管理すること
ができ、また部品を搬送するラインの小スペース化を図
るうえで有利となろう。

【００１８】この出願の請求項５に記載の発明は、前記
部品列貯留手段は、前記各方向から搬送されてくる各部
品の少なくとも一方向からの部品を対象にして、当該部
品列の相前後する一定個数毎の相互間に挿入配置される
ダミー部品であることを特徴とする請求項１に記載の部
品搬送装置にある。

【００１９】そして、この出願の請求項５に記載の発明
によれば、例えば、色や形状の一部に特徴をもたせたダ
ミー部品を、実ワーク群（一定個数の部品列）の区切り
として挿入しておくことにより、ダミー部品と実ワーク
との違いを装置または作業者が容易に認識できるため、
部品の数量と順序を容易に管理することができよう。

【００２０】この出願の請求項６に記載の発明は、前記
部品列貯留手段は、部品個数を計数する手段の計数結果
を参照して動作されることを特徴とする請求項１〜５に
記載の部品搬送装置にある。

【００２１】そして、この出願の請求項６に記載の発明
によれば、部品列貯留手段によって確保される一定個数
分の部品について、その数量と順序の管理を自動的また
は半自動的になし得よう。

【００２２】この出願の請求項７に記載の発明は、前部
品列貯留手段は、前記部品列貯留手段を用いている搬送
手段にて搬送される個々の部品に対応させて、前記部品
列貯留手段を用いていない所定の搬送手段にて搬送され
る個々の部品を適宜修正する手段を有することを特徴と
する請求項１〜６に記載の部品搬送装置にある。

【００２３】そして、この出願の請求項７に記載の発明
によれば、例えば部品組合せ工程に２方向から部品を供
給する際、組合せ製品の不良発生を抑制できるように部
品を修正できよう。

【００２４】この出願の請求項８に記載の発明は、前記
部品搬送装置は、前記部品列貯留手段により貯留されて
いる部品個数を計数して当該部品個数の過不足を検出す
る手段を有することを特徴とする請求項１〜７の何れか
に記載の部品搬送装置にある。

【００２５】そして、この出願の請求項８に記載の発明
によれば、少量の部品を対象に部品個数を計数して過不
足検出を行なうことになるので、検出精度が必然的に高
くなり、部品管理がしやすくなろう。

【００２６】この出願の請求項９に記載の発明は、前記
部品搬送装置には、前記部品列貯留手段により一定個数
であるとして確保された部品列に対する部品の状態を検
出する手段と、その確保された部品列についての状態不
備を報知する手段と、報知事由発生時に装置全体を停止
させる制御手段とが含まれることを特徴とする請求項１
〜８の何れかに記載の部品搬送装置にある。

【００２７】そして、この出願の請求項９に記載の発明
によれば、部品列貯留手段内の部品列に状態不備が発生
したとき、製造ラインが停止されて、部品列貯留手段内
の部品列の状態不備、例えば、部品列の並びの異常、不
良部品の混在等に対する修復等の処置が容易に行えるよ
う。

【００２８】この出願の請求項１０に記載の発明は、適
宜選定された所定の工程まで２方向以上から各々部品を
搬送する複数の搬送手段と、前記所定の工程まで各方向
から各々搬送されてくる部品の少なくとも一方向からの
部品を対象にして、予め決められた個数の部品列毎に部
品を貯留して所定の搬送ピッチで搬送できる部品列貯留
手段と、該部品列貯留手段毎の使用可能な部品の個数に
対応させて、前記部品列貯留手段を用いていない所定の
搬送手段にて搬送される部品の個数を計数する手段と、
該計数手段の計数個数分の間隔毎に、前記所定の搬送手
段に対して適宜選定した手法で検出可能に施されたマー
キングを施す手段と、を具備し、前記所定の工程では、
前記マーキングの検出に同期させて前記部品列貯留手段
毎の部品先頭を定めて処理を実施することを特徴とする
部品搬送装置にある。

【００２９】そして、この出願の請求項１０に記載の発
明によれば、各部品列貯留手段毎の使用可能の部品個数
が異なるような場合であっても、各部品列貯留手段毎の
不良部品あるいは部品無しの部分に対して対応される異
種部品を組み付ける等の事故を回避することができよ
う。

【００３０】

【発明の実施形態】以下、本発明の好ましい実施形態に
つき、図面に基づき詳細に説明する。

【００３１】本発明の部品搬送装置は、例えば固定側部
品（以下、Ａ部品と称する）を計測して、その計測値に
合わせて、可動側部品（以下、Ｂ部品と称する）を修正
加工し、バラツキの少ない製品（微細構造のリレー）を
組み立てる自動化ラインに適用することができ、この自
動化ラインの構成を図１（ａ）に示す。

【００３２】同図に示されるように、この自動化ライン
では、部品組合せ装置１による組合せ工程まで上記Ａ部
品を位置決めしながら個片で供給するためにコンベア２
を用い、また、その組合せ工程まで上記Ｂ部品をＰピッ
チ間隔で供給すために同図（ｂ）に詳細に示されるフー
プ３を用いている。また、これら各部の他に、コンベア
２のラインに沿ってＡ部品計測装置４が配設されてお
り、他方、フープ３のラインに沿ってＢ部品修正加工装
置５が配設されいる。

【００３３】更に、部品組合せ装置１には、Ｂ部品をカ
ットしてＡ部品に組合せるＢ部品カット組合せ機１ａが
備わり、また、Ａ部品計測装置４には、Ａ部品計測値を
求めるＡ部品計測部４ａが備わり、また、Ｂ部品計測装
置５には、フープ３のライン上流側から下流側へと、加
工前のＢ部品計測値を求めるＢ部品加工前計測部５ａ、
Ｂ部品の加工を行なうＢ部品加工修正部５ｂ、加工後の
Ｂ部品計測値を求めるＢ部品加工後計測部５ｃが順次備
えられている。なお、Ｂ部品加工修正部５ｂにはＢ部品
修正加工量を算出する機能が与えられている。

【００３４】この自動化ラインの機能ブロック図を図２
に示す。同図に示されるように、この自動化ラインで
は、Ａ部品計測部４ａで求めたＡ部品計測値と、Ｂ部品
加工前計測部５ａで求めたＢ部品計測値と、Ａ，Ｂ部品
を組合せた製品の目標値とを用いて、Ｂ部品修正加工量
算出部５ｄにてＢ部品の修正加工量を算出する。ここで
算出された修正加工量に従って、Ｂ部品をＢ部品加工修
正部５ｂにて修正加工がなされ、このＢ部品の修正加工
後に、Ｂ部品加工後計測部５ｃにてＢ部品計測値を算出
する。なお、このＢ部品の修正加工後に、Ｂ部品加工後
計測部５ｃにてＢ部品計測値を求めるのは、指定通りの
加工が行なわれているかを確認することと、加工目標値
と修正加工の結果とのズレをＢ部品修正加工量算出部５
ｄでの修正加工量算出時に補正するためのものである。

【００３５】このような機能構成であれば、原理的に
は、Ａ部品とＢ部品とが一対一に対応付けされた状態
が、最終的に二つの部品がＢ部品カット組合せ機１ａに
より組合せられるまで維持される。

【００３６】しかし、Ａ計測部４ａからＢ部品カット組
合せ機１ａまでにＢ部品との対応を管理する必要のある
Ａ部品の数は、Ｂ部品加工前計測部５ａからＢ部品カッ
ト組合せ機１ａまでの距離ＬをＢ部品の供給ピッチＰで
除した値以上になる。例えば、Ｌを２０００ｍｍ、Ｐを
１０ｍｍとしたとき、Ａ部品の貯留数は２００個以上に
なる。このため、多量のワーク（Ａ部品）がコンベア２
に貯留された状態にあって、搬送ミスでワークがコンベ
ア２から落下したり、コンベア２から不良ワークを排出
する必要が生じた作業者がフープ３にて搬送されるＢ部
品との一対一の対応を修復するのは困難になる。

【００３７】そこで、本発明の部品搬送装置は、図１、
２に基づいて説明した自動化ラインに対し、以下説明す
るように適用される。

【００３８】まず、本発明の第１の実施形態の構成を図
３，図４に基づき説明する。図３に示されるように、こ
の第１の実施形態では、フープ３にて搬送されるＢ部品
については、予め決められた一定個数分の部品列間隔毎
の各位置にマーキング３ａを施しておく。マーキング３
ａは、例えば製品に影響を与えることがないフープ３の
部分にパンチ穴を明けることで実現できる。このマーキ
ング３ａをマーク検出センサ６により光学的に検出する
毎に、Ｂ部品の一定個数分の間隔、例えば、位置（１）
と位置（２）の間、位置（２）と位置（３）の間、位置
（３）と位置（４）の間を認識できる。なお、光学的手
法以外の適宜選定した手法で検出可能なマーキングをワ
ープ３に施すこともできる。

【００３９】他方、コンベア２にて搬送されるＡ部品に
ついては、コンベア２において、マーキング３ａを施し
た間隔と同じ個数分毎の間隔で部品列の流れをシャッタ
ー７ａ〜７ｃで区切るようにする。これにより、コンベ
ア２においては、ワープ３のマーキング３ａ毎の間隔に
対応させて、位置（１）と位置（２）の間、位置（２）
と位置（３）の間、位置（３）と位置（４）の間をシャ
ッター７ａ〜７ｃで確保できるようになる。つまり、シ
ャッター７ａ〜７ｃは、一定個数毎のＡ部品の部品列の
貯留状態を確保する部品列貯留手段を構成することにな
る。

【００４０】このため、コンベア２によるＡ部品の搬送
中に搬送ミスや部品の落下が発生して部品個数に過不足
が生じていたり、または部品列に不良部品が混在してい
る場合に、シャッター７ａ〜７ｃにより区切られた個々
のＡ部品の部品列を対象にして、作業者が貯留部品数の
認識し、部品数の確保及び部品の交換等の修復作業を容
易に行なうえるようになる。

【００４１】また、マーク検出センサ６によって、ワー
プ３を対象にマーキング３ａの検出がなされる毎に、シ
ャッター７ａ〜７ｃを順番に開くようにするため、部品
組合せ工程の送り竿１ｂの近傍位置にはワーク検出セン
サ８ａを、シャッター７ａの位置にはワーク検出センサ
８ｂ，８ｃを、シャッター７ｂの位置にはワーク検出セ
ンサ８ｄ，８ｅを、シャッター７ｃの位置にはワーク検
出センサ８ｆ，８ｇを、のように、ワーク検出センサを
それぞれ配置し、それら各位置にてコンベア２にて搬送
されるＡ部品の部品列について先頭と末尾とを各々検出
できるようにし、図４に示される関係で、シャッター７
ａ〜７ｃを順番に開くようにしている。

【００４２】同図に示される状態は、図３のようにＡ部
品の部品列がワーク分離用のワーク押え機９及びシャッ
ター７ａ〜７ｃにより区分されてコンベア２に載置され
た状態から遷移して、コンベア２の回動及びワーク押え
機９の分離動作によりワーク押え機９とシャッター７ａ
との間に存在していたＡ部品の部品列が部品組合せ工程
の送り竿１ｂへと供給されてしまった以降の状態を表わ
している。この状態になったタイミングとほぼ同時に、
ワーク検出センサ８ａがワーク（Ａ部品）なしを検出し
たら、シャッター７ａを開いて、Ａ部品の部品列が部品
組合せ工程へと供給されるようにする。この１クールで
部品組合せ工程の送り竿１ｂへのＡ部品の供給が完了し
たことをワーク検出センサ８ｂで検出したら、シャッタ
ー７ａを閉じる。同様な処理で、順次後方のワークを送
り出す。このように、マーキングの検出がなされる毎
に、シャッターを開くようにしているので、部品組合せ
工程の送り竿１ｂへのＡ部品の供給を一定個数分毎に確
実に行えるようになる。

【００４３】次に、本発明の第２の実施形態の構成を図
５，図６に基づき説明する。図５に示されるように、こ
の第２の実施形態では、コンベア２の搬送ラインの適宜
選定した箇所に、部品列貯留手段として、Ａ部品を一定
個数毎に貯留できるようにした複数段のパレット１０が
配設されている。また、パレット１０の部品入力用とし
て、パレット１０へとＡ部品を一定個数毎に掻き入れる
ためのワーク掻き入れ機１１と、Ａ部品の先頭位置検出
用のワーク検出センサ１２と、Ａ部品の末尾位置検出用
のワーク検出センサ１３と、ワーク掻き入れ機１１のス
トローク行程にＡ部品を送り込むためのワーク押え機１
４とが備えられ、その出力用として、パレット１０から
Ａ部品を一定個数毎に掻き出すためのワーク掻き出し機
１５と、Ａ部品の先頭位置検出用のワーク検出センサ１
６と、Ａ部品の末尾位置検出用のワーク検出センサ１７
と、ワーク掻き出し機１５のストローク行程からＡ部品
を送り出すためのワーク押え機１８とが備えられている
ものである。

【００４４】この複数段のパレット１０は、初期状態で
は、コンベア２上で入力側のワーク掻き入れ機１１をス
ライドさせる往復動作で、図５に示されるように、空パ
レット部分に一定個数分のＡ部品を、最初に部品列
（１）、次に部品列（２）、その次に部品列（３）のよ
うに、順次収納してゆくという一連の処理を繰り返し行
なう。

【００４５】全てのパレット部分が満杯になれば、各パ
レット部分の位置を初期位置に戻し、部品列を先入れし
た順番で先出しするものであり、コンベア２上でパレッ
ト出力側のワーク掻き出し機１５をスライドさせる往復
動作で、図６に示されるように、パレット１０から一定
個数分のＡ部品を、最初に部品列（１）、次に部品列
（２）、その次に部品列（３）のように、組合せ工程の
送り竿１ｂへと順次送り出してゆくという一連の処理を
繰り返し行なう。

【００４６】同時に、ワーク掻き出し機１５により一定
個数分のＡ部品が掻き出されて空スペースとなったパレ
ット部分が発生する毎に、ワーク掻き入れ機１１をスラ
イド動作させて空パレット部分に新たな一定個数分のＡ
部品を補充するという一連の処理を繰り返す。

【００４７】このように、本実施形態では、先入れした
Ａ部品の部品列を先出しする複数段のパレット１０を部
品列貯留手段として適用しているため、部品の数量と順
序を容易に管理できるようになる。

【００４８】次に、本発明の第３の実施形態の構成を図
７に基づき説明する。同図に示されるように、この実施
形態では、コンベア２により搬送されるＡ部品について
は、Ａ部品の部品列の相前後する一定個数毎の相互間に
区切りとしてダミー部品１９を挿入配置し、他方、フー
プ３にて搬送されるＢ部品については、予め決められた
一定個数分の部品列間隔毎の各位置にマーキング３ａを
施しておく。なお、ダミー部品１９は、色や形状の一部
に特徴をもたせておくと、ダミー部品１９と実ワーク
（Ａ部品）との違いを装置または作業者が容易に認識で
きるようになる。

【００４９】これにより、ワープ３のマーキング３ａ毎
の間隔、例えば、位置（１）と位置（２）の間、位置
（２）と位置（３）の間、位置（３）と位置（４）の間
に対応させて、コンベア２においては、位置（１）と位
置（２）の間、位置（２）と位置（３）の間、位置
（３）と位置（４）の間を複数個のダミー部品１９で確
保できるようになる。つまり、ダミー部品１９は、一定
個数毎のＡ部品の部品列の貯留状態を確保する部品列貯
留手段を構成することになる。

【００５０】また、マーク検出センサ６によって、ワー
プ３を対象にマーキング３ａの検出がなされる毎に、ダ
ミー部品１９を順番に除外できるようにするため、部品
組合せ工程の送り竿１ｂの近傍位置からコンベア２の搬
送基端側へと一定間隔毎の各位置に、ワーク検出センサ
８をそれぞれ配置し、それら各位置にてコンベア２にて
搬送されるダミー部品１９間のＡ部品の個数をワーク検
出センサ８を用いて計数することにより、ワークの組合
せの異常を認識することが可能となる。

【００５１】このため、コンベア２によるＡ部品の搬送
中に搬送ミスや部品の落下が発生して部品個数に過不足
が生じていたり、または部品列に不良部品が混在してい
る場合に、ダミー部品１９により区切られた個々のＡ部
品の部品列を対象にして、作業者が貯留部品数の認識
し、部品数の確保及び部品の交換等の修復作業を容易に
行なえるようになる。

【００５２】次に、本発明の第４の実施形態の構成を図
８に基づき説明する。同図に示されるように、この実施
形態では、所定の搬送ピッチで部品を搬送できるコンベ
ア２によって、Ａ部品が予め決められた個数分だけ列状
に並んで貯留されている短冊（フープを一定の長さに切
ったもの）２０-1〜２０-nを、部品組合せ工程の組み付
け位置１ｃへと順次供給するようにしている。更に、こ
の過程において、短冊２０-1〜２０-n毎の送り位置を検
出できるようにするため、部品組合せ工程の組み付け位
置１ｃの近傍位置からコンベア２の搬送基端側へと一定
間隔毎の各位置に、ワーク検出センサ８をそれぞれ配置
している。

【００５３】一方、Ｂ部品をフープ３を、部品組合せ工
程の組み付け位置１ｃへと順次供給する過程において、
図１のＢ部品加工前計測部５ａでは、各短冊２０-1〜２
０-n毎の使用可能な部品の個数、例えば、短冊２０-1は
ｎ−２個、短冊２０-2はｎ個、短冊２０-3はｎ−１個等
に対応させて、Ｂ部品の抜けＹを考慮しつつＢ部品の個
数を計数し、また図１のＢ部品修正加工部５ｂでは、Ｂ
部品の計数個数分の間隔毎の各位置にマーキング３ｂを
施しておく。但し、図１におけるＡ部品計測装置４から
Ｂ部品修正加工装置５へと加わる計測データにより、そ
のＢ部品修正加工装置５には、予め各短冊２０-1〜２０
-n内の使用可能なＡ部品の個数と、不良部品Ｘが教示さ
れており、ワーク組合せの異常を未然に防止できるよう
になっている。

【００５４】マーキング３ｂは、例えば製品に影響を与
えることがないフープ３の部分にパンチ穴を明けること
で実現できる。なお、光学的手法以外の適宜選定した手
法で検出可能なマーキングをワープ３に施すこともでき
る。

【００５５】このようにしておけば、短冊２０は長さが
一定であるが、その中にある組立可能なワーク数は短冊
２０毎に違いが発生するという場合に対処できる。即
ち、部品組合せ工程の組み付け位置１ｃでは、マーク検
出センサ２１によるマーキング３ｂの検出に同期させて
各短冊２０-1〜２０-n毎のＡ部品先頭を定めてＢ部品を
組み付ける処理を実施することできるようになる。

【００５６】

【発明の効果】以上の説明で明かなように、本発明によ
れば、適宜選定された所定の工程まで２方向以上から各
々部品を搬送する部品搬送装置において、一対一の部品
対応の異常を簡単かつ確実に検出できると共に、その異
常発生箇所を作業者が直ちに認識して修復できる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の部品搬送装置が適用される自動化ライ
ンの構成を示す図である。

【図２】本発明の部品搬送装置が適用される自動化ライ
ンの機能構成を示す機能ブロック図である。

【図３】本発明の第１の実施形態の構成を示す図であ
る。

【図４】本発明の第１の実施形態の構成おける動作説明
のために用いた図である。

【図５】本発明の第２の実施形態の構成における一状態
を示す図である。

【図６】本発明の第２の実施形態の構成おける別の一状
態を示す図である。

【図７】本発明の第３の実施形態の構成を示す図であ
る。

【図８】本発明の第４の実施形態の構成を示す図であ
る。

【符号の説明】

１部品組合せ装置１ａＢ部品カット組合せ機１ｂ送り竿１ｃ組み付け位置２コンベア３フープ３ａマーキング４Ａ部品計測装置４ａＡ部品計測部５Ｂ部品修正加工装置５ａＢ部品加工前計測部５ｂＢ部品修正加工部５ｃＢ部品加工後計測部５ｄＢ部品修正加工量算出部６マーク検出センサ７ａ〜７ｃシャッター８，８ａ〜８ｇワーク検出センサ９ワーク押え機１０パレット１１ワーク掻き入れ機１２ワーク検出センサ１３ワーク検出センサ１４ワーク押え機１５ワーク掻き出し機１６ワーク検出センサ１７ワーク検出センサ１８ワーク押え機１９ダミー部品２０-1〜２０-n 短冊２１マーク検出センサ

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】適宜選定された所定の工程まで２方向以
上から各々部品を搬送する複数の搬送手段と、前記所定の工程まで各方向から各々搬送されてくる部品
の少なくとも１方向からの部品を対象にして、部品列の
流れを一定個数毎に区切り、当該一定個数毎の貯留状態
を確保する部品列貯留手段と、を具備することを特徴とする部品搬送装置。
【請求項２】前記部品列貯留手段は、当該貯留手段を
用いている搬送手段において、部品列の流れを一定個数
毎にシャッターで区切り、一定個数毎の部品列の貯留状
態を確保する構成であることを特徴とする請求項１に記
載の部品搬送装置。
【請求項３】前記部品列貯留手段は、当該貯留手段を
用いている搬送手段において、前記マーキングを施した
間隔と同じ個数分毎の間隔で部品列の流れをシャッター
で区切り、一定個数毎の部品列の貯留状態を確保すると
共に、当該貯留手段を用いていない所定の搬送手段にお
いて、一定個数分の部品列間隔毎に適宜選定した手法で
検出可能なマーキングの検出がなされる毎に、前記シャ
ッターを開く構成であることを特徴とする請求項１に記
載の部品搬送装置。
【請求項４】前記部品列貯留手段は、前記各方向から
搬送されてくる各部品の少なくとも一方向からの部品を
対象にして、部品列の個々の部品を一定個数毎に貯留で
きる複数段のパレットであることを特徴とする請求項１
に記載の部品搬送装置。
【請求項５】前記部品列貯留手段は、前記各方向から
搬送されてくる各部品の少なくとも一方向からの部品を
対象にして、当該部品列の相前後する一定個数毎の相互
間に挿入配置されるダミー部品であることを特徴とする
請求項１に記載の部品搬送装置。
【請求項６】前記部品列貯留手段は、部品個数を計数
する手段の計数結果を参照して動作されることを特徴と
する請求項１〜５に記載の部品搬送装置。
【請求項７】前記部品搬送装置は、前記部品列貯留手
段を用いている搬送手段にて搬送される個々の部品に対
応させて、前記部品列貯留手段を用いていない搬送手段
にて搬送される個々の部品を適宜修正する手段を有する
ことを特徴とする請求項１〜６の何れかに記載の部品搬
送装置。
【請求項８】前記部品搬送装置は、前記部品列貯留手
段により貯留されている部品個数を計数して当該部品個
数の過不足を検出する手段を有することを特徴とする請
求項１〜７の何れかに記載の部品搬送装置。
【請求項９】前記部品搬送装置には、前記部品列貯留
手段により一定個数であるとして確保された部品列に対
する部品の状態を検出する手段と、その確保された部品
列についての状態不備箇所を報知する手段と、報知事由
発生時に装置全体を停止させる制御手段とが含まれるこ
とを特徴とする請求項１〜８の何れかに記載の部品搬送
装置。
【請求項１０】適宜選定された所定の工程まで２方向
以上から各々部品を搬送する複数の搬送手段と、前記所定の工程まで各方向から各々搬送されてくる部品
の少なくとも１方向からの部品を対象にして、予め決め
られた個数の部品列毎に部品を貯留して所定の搬送ピッ
チで搬送できる部品列貯留手段と、該部品列貯留手段毎の使用可能な部品の個数に対応させ
て、前記部品列貯留手段を用いていない所定の搬送手段
にて搬送される部品の個数を計数する手段と、前記計数手段の計数個数分の間隔毎に、前記所定の搬送
手段に対して適宜選定した手法で検出可能なマーキング
を施す手段と、を具備し、前記所定の工程では、前記マーキングの検出に同期させ
て前記部品列貯留手段毎の部品先頭を定めて処理を実施
することを特徴とする部品搬送装置。