JP3533955B2 - スラグフォーミングの鎮静方法 - Google Patents
スラグフォーミングの鎮静方法Info
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Description
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、溶銑の脱リン処理
時のスラグフォーミングの鎮静方法に関する。 【０００２】 【従来の技術】近年、低リン鋼の要請がますます強くな
っているが、転炉１基の吹錬では炉壁へＰ2 Ｏ5 濃度の
高いスラグが付着することにより、溶銑中の［Ｐ］濃度
を充分に下げることは困難である。 【０００３】そこで、低リン鋼の安定溶製および媒溶剤
使用量の節減による溶製コスト合理化を目的とする溶銑
脱リン処理が行われるようになった。 【０００４】溶銑脱リン方法は、トーピードカー、取鍋
および転炉を用い、溶銑中に生石灰、転炉滓、鉄鉱石、
ＣａＦ2 、Ｎａ2 ＣＯ3 等を添加してインジェクション
攪拌する方法がとられてきたが、トーピードカーおよび
取鍋のような溶銑の搬送容器は、本来精錬用の容器では
ないためにフリーボードが小さく、脱リン処理中にスラ
グが泡立ち、スラグ流出を生じることが多く、処理の中
断を余儀なくされ生産効率が低下したり、流出スラグ中
には約１０％程度の鉄分が含まれているので鉄歩留まり
が悪化するという問題があった。 【０００５】大きなフリーボードを有する精錬容器であ
る転炉であっても、脱リン処理後に炉内スラグのフォー
ミングが鎮静しなければ、炉を傾動して出湯する際に、
炉口からスラグが大量に横溢し、操業が中断するという
問題が生じた。 【０００６】 【発明が解決しようとする課題】上記のスラグフォーミ
ングは、以下の機構によって生じる。溶銑脱リン処理時
には溶銑とスラグの界面近傍において、添加したスケー
ルや酸素ガスと溶銑中の炭素との反応によりＣＯガスが
発生し、このＣＯ気泡によりスラグが泡立ち、スラグの
体積が何倍にも膨張する。 【０００７】特開平４−３２９８１２号公報に、このフ
ォーミングを鎮静する方法として、粒径３ｍｍ以下のコ
ークス粉を一回の鎮静作業につき溶銑トン当たり０．１
ｋｇ以上０．８ｋｇ未満添加する方法が提案された。 【０００８】しかしながら、比較的処理時間に余裕のあ
るトーピードカー等で脱リン処理する場合には、上記提
案は有効と判断できるが、前後の工程制約から短時間処
理が要求される転炉での脱リン処理では、約３分以内と
いう極めて短いリンス時間内にスラグフォーミングを確
実に鎮静化して、出湯時に炉口からスラグが横溢しない
ようにする必要がある。 【０００９】また、コークス粉を多量に添加し過ぎる
と、スラグ中の（ＦｅＯ）がコークス粉によって必要以
上に還元されて、復リンが生じる問題に加えて、脱リン
処理後のスラグを路盤材として利用する場合、スラグ中
にコークス粉が多量に残留してスラグの強度が低下し、
路盤材としての必要強度を確保できなくなるおそれがあ
る。 【００１０】本発明の目的は、転炉形式の炉で溶銑脱リ
ン後のリンス期に、必要最小限量のコークス粉インジェ
クションで、復リンすることなく短時間にフォーミング
を鎮静し、脱リン処理後のスラグ中のコークス粉残留量
を路盤材としての必要強度を確保できるまでに低下させ
る方法を提供することにある。 【００１１】 【課題を解決するための手段】本発明者等は、実機で実
験を重ね以下の知見を得た。 (A) 上底吹き転炉形式の炉において、転炉滓および／ま
たは生石灰および酸化鉄を主成分とする脱リン用媒溶剤
を用いて酸素を上吹きして脱リン吹錬すると、スラグは
通常湯面上方４ｍ以上にまでフォーミングする。 【００１２】(B) 吹錬直後のリンス期（約３分間）の初
期にサブランスを湯面上方１〜３ｍまで下降してスラグ
中へ浸漬し、サブランスのノズルから粒径０．３ｍｍ以
下のコークス粉１００〜８００ｋｇを８００ｋｇ／ｍｉ
ｎ以下の速度でスラグ中へ１分以内でインジェクション
するとスラグのフォーミングを鎮静化（以下、この処理
を一次鎮静ともいう）できる。 【００１３】(C)上記の鎮静化後、例えばマイクロ波レ
ベル計によりスラグレベルを測定すると、出湯開始１分
前に軽度ではあるが再度フォーミングするため、出湯の
0.5分前までにコークス粉インジェクションが完了する
ように再度サブランスから粒径0.3mm以下のコークス粉1
0〜30kgを800kg/min 以下の速度でスラグ中へインジェ
クションすると、出湯時に炉口からスラグが横溢しない
程度にまでスラグフォーミングを鎮静化(以下、この処
理を二次鎮静ともいう)できる。 【００１４】(D) 上記(B) および(C) の方法は、リンス
初期に必要なコークス量の大半をインジェクションする
ため、リンス中にコークス粉はほとんどスラグ中の（Ｆ
ｅＯ）と反応もしくは溶湯中に溶解し、スラグ中にはほ
とんど残留しない。よって、路盤材としての必要強度を
確保でき、脱リンスラグを路盤材として活用できる。 【００１５】(E) 図１はサブランス１をノズル角度θで
フォーミングスラグ２中へ浸漬してコークス粉をスラグ
中へインジェクションする様子を示す概念図である。 【００１６】同図に示すように、底吹き羽口３から溶銑
４中にＣＯ2 ガス５を吹きつつ、サブランス１からコー
クス粉をフォーミングスラグ２中へインジェクションす
る。 【００１７】図２は、フォーミング鎮静速度指数Ａとノ
ズル角度θの関係を示すグラフである。フォーミング鎮
静速度指数Ａは、ノズル角度が０度（水平方向) とした
場合のフォーミング鎮静速度（フォーミング高さが単位
時間当たりに低下した量）を１として指数化したもので
ある。 【００１８】同図に示すように、フォーミングをより早
く鎮静化するには、ノズル角度を水平から鉛直下方へ３
０°〜６０°の範囲内とするのが好ましい。 【００１９】(F) 図３は、コークス粉粒径とフォーミン
グ鎮静速度指数Ｂの関係を図３に示すグラフである。フ
ォーミング鎮静速度指数Ｂは、コークス粉粒径が０．３
ｍｍの場合のフォーミング鎮静速度を１として指数化し
たものである。 【００２０】同図に示すように、コークス粉粒径が０．
３ｍｍ未満になると、フォーミング鎮静速度が向上し始
め、コークス粉の粒径が小さいほど鎮静速度が早くな
る。 【００２１】この理由は、スラグとコークス粉との界面
積が飛躍的に増大するためと考えられる。 【００２２】(G) 図４は、コークス粉インジェクション
速度とフォーミング鎮静速度指数Ｃの関係を示すグラフ
である。フォーミング鎮静速度指数Ｃは、コークス粉イ
ンジェクションしない場合のフォーミング鎮静速度を１
として指数化したものである。 【００２３】同図に示すように、コークス粉インジェク
ション速度が１００ｋｇ／ｍｉｎ以上になると、フォー
ミング鎮静速度が向上し始める。これは、インジェクシ
ョン速度が大きいほど、コークス粉がフォーミングスラ
グ層のより深部まで、もしくは広範囲に行き渡るため、
コークス粉がスラグ層中に均一に分散しやすくなり、し
かも単位時間にＣＯ気泡とコークス粉が接触してＣＯ気
泡が破裂する機会が増加することから、フォーミング鎮
静速度が向上する。 【００２４】インジェクション速度が８００ｋｇ／ｍｉ
ｎを超えると、スラグ中へインジェクションされたジェ
ット中のコークス粉密度が増加しすぎて、コークス粉が
ある程度凝集し、コークス粉量増加に見合うだけのスラ
グ−コークス粉界面積の増加を達成できなくなり、フォ
ーミング鎮静速度が飽和する。 【００２５】(H) 図５は、リンス初期のコークス粉イン
ジェクション量と出湯時のスラグフォーミングレベル指
数Ｈの経時変化を示すグラフである。指数Ｈは、出湯時
に炉口からスラグが横溢しない臨界のスラグフォーミン
グレベルを１としてスラグフォーミングレベルを指数化
したものである。なお、リンス中期のコークス粉インジ
ェクション量は３０ｋｇであり、インジェクション速度
は４００ｋｇ／ｍｉｎの一定でおこなった。 【００２６】同図に示すように、リンス初期のコークス
粉インジェクション量が１００ｋｇ未満の場合、リンス
中期でコークス粉を３０ｋｇインジェクションしても、
指数Ｈは１を超え、出湯時にスラグが炉口から横溢す
る。 【００２７】(I) 図６は、リンス初期のコークス粉イン
ジェクション量と脱リンスラグの強度指数Ｉとの関係を
示すグラフである。強度指数Ｉは、路盤材の必要強度値
を１として指数化したものである。なお、リンス中期の
コークス粉インジェクション量は３０ｋｇであり、イン
ジェクション速度は４００ｋｇ／ｍｉｎの一定でおこな
った。 【００２８】同図に示すように、リンス中期でコークス
粉を３０ｋｇインジェクションする条件でリンス初期に
コークス粉を１分間に８００ｋｇ以上インジェクション
した場合、前述のように多量のコークス粉がスラグ中の
FeO と反応せず、溶湯中に溶解もせずにスラグ中に残留
し、脱リンスラグの強度が低下し、路盤材の強度を満足
できなくなる。 【００２９】（Ｊ）図７は、リンス中のコークス粉イン
ジェクション時期とフォーミングレベル指数Ｈとの関係
を示すグラフである。指数Ｈは、出湯時に炉口からスラ
グが横溢しない臨界のスラグフォーミングレベルを１と
してスラグフォーミングレベルを指数化したものであ
る。 【００３０】同図の実線に示すように、例えば、リンス
初期に３５０ｋｇのコークス粉をインジェクション速度
が４００ｋｇ／ｍｉｎで添加した場合、リンス中期にス
ラグが再度フォーミングする（リンス初期にインジェク
ションするコークス量が８００ｋｇ以下の場合、リンス
中期に必ず再度フォーミングが生じる) 。 【００３１】再度のフォーミングの鎮静化のため、出湯
の０．５分前までに完了するように再度サブランスから
粒径０．３ｍｍ以下の約３０ｋｇのコークス粉をインジ
ェクション速度４００ｋｇ／ｍｉｎで添加することによ
り出湯時の炉口からのスラグ横溢を完全に回避できる。 【００３２】一方、同図の点線に示すように、リンス初
期に４００ｋｇのコークス粉をインジェクションし、リ
ンス中期に無添加の場合、合計添加量が上記実線に示す
ものより、多いにもかかわらず出湯時に炉口からスラグ
が横溢しない臨界のスラグフォーミングレベルを１を超
える。 【００３３】(K) 図８は、出湯開始の０．５分前までに
完了させるリンス中期のコークス粉インジェクション量
と出湯時のスラグフォーミングレベル指数Ｈの経時変化
を示すグラフである。インジェクション速度は４００ｋ
ｇ／ｍｉｎで一定でおこない、指数Ｈは出湯時に炉口か
らスラグが横溢しない臨界のスラグフォーミングレベル
を１としてスラグフォーミングレベルを指数化したもの
である。なお、リンス初期のコークス粉インジェクショ
ン量は１００ｋｇであり、インジェクション速度は４０
０ｋｇ／ｍｉｎの一定でおこなった。同図に示すよう
に、リンス中期のコークス粉インジェクション量が１０
ｋｇ未満では、指数Ｈが１を超え、出湯時にスラグが炉
口から横溢する。 【００３４】(L) 図９は、リンス中期のコークス粉イン
ジェクション量と脱リンスラグの強度指数Ｉとの関係を
示すグラフである。インジェクション速度は４００ｋｇ
／ｍｉｎの一定でおこない、強度指数Ｉは、路盤材の必
要強度値を１として指数化したものである。なお、リン
ス初期のコークス粉インジェクション量は８００ｋｇで
あり、インジェクション速度は４００ｋｇ／ｍｉｎの一
定でおこなった。 【００３５】同図に示すように、リンス中期のコークス
粉量が３０ｋｇを超えると、コークス粉がスラグ中の
（ＦｅＯ）と未反応または溶湯中に溶解せず、スラグ中
に残留し、脱リンスラグの強度が低下し、路盤材の必要
強度値を達成できなくなる。 【００３６】(M) 図１０は、リンス中期のコークス粉イ
ンジェクション終了から出湯までの時間と脱リンスラグ
の強度指数Ｉとの関係に示すグラフである。強度指数Ｉ
は、路盤材の必要強度値を１として指数化したものであ
る。なお、リンス初期のコークス粉インジェクション量
は１００ｋｇであり、インジェクション速度は４００ｋ
ｇ／ｍｉｎの一定でおこない、リンス中期のコークス粉
インジェクション量は１０ｋｇであり、インジェクショ
ン速度は４００ｋｇ／ｍｉｎの一定でおこなった。 【００３７】同図に示すように、コークス粉インジェク
ション終了後０．５分未満で出湯を開始した場合、コー
クス粉がスラグ中の（ＦｅＯ）と反応したり、溶湯中へ
溶解する時間が確保できず、コークス粉が路盤材中に残
留し、脱リン処理後のスラグが路盤材の必要強度を達成
できなくなる。 【００３８】本発明は、以上の知見に基づいてなされた
もので、その要旨は、「上底吹き転炉形式の炉におい
て、底吹きガスを添加しながら溶銑脱リン用媒溶剤を用
いて酸素を上吹きして脱リン吹錬した後のリンス期に底
吹きガスを引き続き添加しながら溶銑湯面の上方１〜３
ｍまで下降したサブランスから粒径０．３ｍｍ以下のコ
ークス粉１００〜８００ｋｇを１００〜８００ｋｇ／ｍ
ｉｎの速度でスラグ中へ１分以内でインジェクションし
てフォーミングを一次鎮静させた後、出湯の０．５分前
までに完了するように再度サブランスから粒径０．３ｍ
ｍ以下のコークス粉１０〜３０ｋｇを１００〜８００ｋ
ｇ／ｍｉｎの速度でスラグ中へインジェクションして二
次鎮静することを特徴とするスラグフォーミングの鎮静
方法。」である。なお、本発明は見方を変えると、脱リ
ン処理後のスラグを路盤材として活用する好適な方法で
あるともいえる。 【００３９】 【発明の実施の形態】本発明は、例えば下記の条件で溶
銑脱リンした後に、コークスインジェクションをおこな
うものである。 【００４０】上底吹き転炉に装入される溶銑は、例え
ば、温度は約１３００℃、組成は［Ｃ］濃度：約４．５
重量％（以下、単に％で示す）、［Ｐ］濃度：約０．１
％、［Ｓｉ］濃度：約０．３％の約３００ｔに、転炉滓
（ＣａＯ：４９％−ＳｉＯ2 ：７％−Ａｌ2 Ｏ3 ：０．
５％−Ｔ．Ｆｅ：２３％）約３ｔ、鉄鉱石３．５ｔ、造
塊滓（ＣａＯ：４７％−Ａｌ2 Ｏ 3：１９％−Ｓｉ
Ｏ2 ：１１％−Ｐ2 Ｏ5 ：１％）約１ｔを添加し、更に
生石灰を１．７ｔ添加し、上吹きランスより約１．３Ｎ
ｍ3 ／ｍｉｎ・ｔで送酸しつつ、底吹きＣＯ2 ガス流量
０．１３Ｎｍ3 ／ｍｉｎ・ｔで約７分間吹錬し、その後
のリンス時間は約３分であり、底吹きＣＯ2 ガスを０．
１５Ｎｍ3 ／ｍｉｎ・ｔの流量で吹きつつ、サブランス
からコークス粉をスラグ中へインジェクションする。 【００４１】コークス粉をスラグ中へインジェクション
する方法は、溶銑湯面の上方１〜３ｍまで下降したサブ
ランスから粒径０．３ｍｍ以下のコークス粉１００〜８
００ｋｇを１００〜８００ｋｇ／ｍｉｎの速度でスラグ
中へ１分以内でインジェクションしてフォーミングを一
次鎮静させた後、出湯の０．５分前までに完了するよう
に再度サブランスから粒径０．３ｍｍ以下のコークス粉
１０〜３０ｋｇをスラグ中へ１００〜８００ｋｇ／ｍｉ
ｎの速度でインジェクションし二次鎮静する。 【００４２】インジェクション速度の望ましい範囲は、
一次鎮静および二次鎮静処理時ともに３００〜８００ｋ
ｇ／ｍｉｎである。 【００４３】溶銑湯面の上方１〜３ｍまで下降したサブ
ランスからインジェクションする理由は、上方１ｍ未満
では、サブランスにスピッティングが多量に付着した
り、サブランスが熱変形を起こし好ましくないからであ
り、３ｍを超えるとコークス粉がスラグ下層部まで到達
しないおそれがあるからである。好ましくは、溶銑湯面
の上方１．５〜２．５ｍである。 【００４４】コークス粉の粒径は、０．３ｍｍ以下であ
ればよいが、０．３ｍｍ以下０．０１ｍｍ以上が望まし
い。その理由は、粒径が小さいほどスラグ−コークス間
の界面面積が増加し、フォーミイングの鎮静には有効で
あるが、小さ過ぎるとガスジェットとともにスラグ層を
通過するおそれがあるからである。 【００４５】 【実施例】（比較例１）上底吹き転炉に装入された脱硫
溶銑（温度は約１２８０℃、組成は［Ｃ］濃度：約４．
５％、［Ｐ］濃度：約０．１０％、［Ｓｉ］濃度０．３
０％）２５０ｔに転炉滓（組成はＣａＯ：４９％−Ｓｉ
Ｏ2 ：７％−Ａｌ2 Ｏ3 ：０．５％−Ｔ．Ｆｅ：２３
％）約３ｔ、鉄鉱石３．５ｔ、造塊滓（組成はＣａＯ：
４７％−Ａｌ2 Ｏ3 ：１９％−ＳｉＯ2 ：１１％−Ｐ2
Ｏ5 ：１％）約１ｔを添加し、更に生石灰を１．７ｔ添
加した。上吹きランスより約１．３Ｎｍ3 ／ｍｉｎ・ｔ
で送酸しつつ約７分間吹錬し、その直後にサブランスを
湯面より１．５ｍまで下降してフォーミングスラグ中へ
浸漬して、粒径０．３ｍｍのコークス粉を９００ｋｇ／
ｍｉｎで１分間インジェクションした。リンス時間は約
３分間であり、底吹きＣＯ2 ガス流量は、吹錬中０．１
３Ｎｍ3 ／ｍｉｎ・ｔ、リンス中は０．１７Ｎｍ3 ／ｍ
ｉｎ・ｔとした。 【００４６】処理後のスラグ組成は、塩基度１．８、
（Ａｌ2 Ｏ3 ）濃度６％、（Ｔ．Ｆｅ）濃度は４％とな
り、処理後の［Ｐ］濃度は０．０２０％となった。 【００４７】出湯時に炉口からスラグ横溢は生じなかっ
たが、スラグ中にコークス粉が残留していたためスラグ
の強度が低下し、脱リンスラグは路盤材の必要強度値を
達成できなかった。 【００４８】（比較例２）上底吹き転炉に装入された脱
硫溶銑（温度は約１２７８℃、組成は［Ｃ］濃度：約
４．５％、［Ｐ］濃度：約０．１０％、［Ｓｉ］濃度
０．３１％）２４９ｔに転炉滓（組成はＣａＯ：４９％
−ＳｉＯ2 ：７％−Ａｌ2 Ｏ3 ：０．５％−Ｔ．Ｆｅ：
２３％）約３ｔ、鉄鉱石３．６ｔ、造塊滓（組成はＣａ
Ｏ：４７％−Ａｌ2 Ｏ3 ：１９％−ＳｉＯ2 ：１１％−
Ｐ2 Ｏ5 ：１％）約１ｔを添加し、更に生石灰を１．７
ｔ添加した。上吹きランスより約１．３Ｎｍ3 ／ｍｉｎ
・ｔで送酸しつつ約７分間吹錬し、その直後にサブラン
スを湯面より１．５ｍまで下降してフォーミングスラグ
中へ浸漬して、粒径０．３ｍｍのコークス粉を３００ｋ
ｇ／ｍｉｎで１．５分間インジェクションした。リンス
時間は約３分間であり、底吹きＣＯ2 ガス流量は、吹錬
中０．１３Ｎｍ3 ／ｍｉｎ・ｔ、リンス中は０．１７Ｎ
ｍ3 ／ｍｉｎ・ｔとした。 【００４９】処理後スラグ組成は、塩基度１．８、（Ａ
ｌ2 Ｏ3 ）濃度６％となり、処理後の［Ｐ］濃度は０．
０１５％となった。しかしながら、（Ｔ．Ｆｅ）濃度が
６％まで低下していたにも関わらず、リンス中にスラグ
フォーミングを鎮静しすることができず、出湯時に炉口
からスラグが多少横溢した。 【００５０】脱リンスラグ中にはコークス粉はあまり残
留しておらず、脱リンスラグは路盤材として使用可能な
強度であった。 【００５１】（本発明例１）上底吹き転炉に装入された
脱硫溶銑（温度は約１２７８℃、組成は［Ｃ］濃度：約
４．５％、［Ｐ］濃度：約０．１０％、［Ｓｉ］濃度
０．３２％）２５１ｔに転炉滓（組成はＣａＯ：４９％
−ＳｉＯ2 ：７％−Ａｌ2 Ｏ3 ：０．５％−Ｔ．Ｆｅ：
２３％）約３ｔ、鉄鉱石３．６ｔ、造塊滓（組成はＣａ
Ｏ：４７％−Ａｌ2 Ｏ3 ：１９％−ＳｉＯ2 ：１１％−
Ｐ2 Ｏ5 ：１％）約１ｔを添加し、更に生石灰を１．７
ｔ添加した。上吹きランスより約１．３Ｎｍ3 ／ｍｉｎ
・ｔで送酸しつつ約７分間吹錬し、その直後にサブラン
スを湯面より１．５ｍまで下降してフォーミングスラグ
中へ浸漬して、粒径０．３ｍｍのコークス粉を３００ｋ
ｇ／ｍｉｎで１分間インジェクションした。そして、リ
ンス開始後１．５分に再びサブランスから粒径０．３ｍ
ｍのコークス粉２０ｋｇを４００ｋｇ／ｍｉｎで３秒間
インジェクションした。 【００５２】リンス時間は約３分間であり、底吹きＣＯ
2 ガス流量は、吹錬中０．１３Ｎｍ3 ／ｍｉｎ・ｔ、リ
ンス中は０．１７Ｎｍ3 ／ｍｉｎ・ｔとした。 【００５３】処理後スラグ組成は、塩基度１．８、（Ａ
ｌ2 Ｏ3 ）濃度６％となり、処理後の［Ｐ］濃度は０．
０１１％となった。また、（Ｔ．Ｆｅ）濃度が８％と比
較的高かったにも関わらず、リンス中にスラグフォーミ
ングが充分に鎮静し、出湯時に炉口からスラグは全く横
溢しなかった。 【００５４】脱リンスラグ中のコークス粉残留量はほと
んど無く、脱リンスラグは路盤材として使用可能な強度
であった。 【００５５】 【発明の効果】本発明によれば、転炉形式の炉で溶銑脱
リン処理後のリンス期において、必要最小限量のコーク
ス粉インジェクションで、復リンすることなく短時間に
フォーミングを鎮静し、脱リン処理後のスラグ中のコー
クス粉残留量を路盤材としての必要強度を確保できる。
時のスラグフォーミングの鎮静方法に関する。 【０００２】 【従来の技術】近年、低リン鋼の要請がますます強くな
っているが、転炉１基の吹錬では炉壁へＰ2 Ｏ5 濃度の
高いスラグが付着することにより、溶銑中の［Ｐ］濃度
を充分に下げることは困難である。 【０００３】そこで、低リン鋼の安定溶製および媒溶剤
使用量の節減による溶製コスト合理化を目的とする溶銑
脱リン処理が行われるようになった。 【０００４】溶銑脱リン方法は、トーピードカー、取鍋
および転炉を用い、溶銑中に生石灰、転炉滓、鉄鉱石、
ＣａＦ2 、Ｎａ2 ＣＯ3 等を添加してインジェクション
攪拌する方法がとられてきたが、トーピードカーおよび
取鍋のような溶銑の搬送容器は、本来精錬用の容器では
ないためにフリーボードが小さく、脱リン処理中にスラ
グが泡立ち、スラグ流出を生じることが多く、処理の中
断を余儀なくされ生産効率が低下したり、流出スラグ中
には約１０％程度の鉄分が含まれているので鉄歩留まり
が悪化するという問題があった。 【０００５】大きなフリーボードを有する精錬容器であ
る転炉であっても、脱リン処理後に炉内スラグのフォー
ミングが鎮静しなければ、炉を傾動して出湯する際に、
炉口からスラグが大量に横溢し、操業が中断するという
問題が生じた。 【０００６】 【発明が解決しようとする課題】上記のスラグフォーミ
ングは、以下の機構によって生じる。溶銑脱リン処理時
には溶銑とスラグの界面近傍において、添加したスケー
ルや酸素ガスと溶銑中の炭素との反応によりＣＯガスが
発生し、このＣＯ気泡によりスラグが泡立ち、スラグの
体積が何倍にも膨張する。 【０００７】特開平４−３２９８１２号公報に、このフ
ォーミングを鎮静する方法として、粒径３ｍｍ以下のコ
ークス粉を一回の鎮静作業につき溶銑トン当たり０．１
ｋｇ以上０．８ｋｇ未満添加する方法が提案された。 【０００８】しかしながら、比較的処理時間に余裕のあ
るトーピードカー等で脱リン処理する場合には、上記提
案は有効と判断できるが、前後の工程制約から短時間処
理が要求される転炉での脱リン処理では、約３分以内と
いう極めて短いリンス時間内にスラグフォーミングを確
実に鎮静化して、出湯時に炉口からスラグが横溢しない
ようにする必要がある。 【０００９】また、コークス粉を多量に添加し過ぎる
と、スラグ中の（ＦｅＯ）がコークス粉によって必要以
上に還元されて、復リンが生じる問題に加えて、脱リン
処理後のスラグを路盤材として利用する場合、スラグ中
にコークス粉が多量に残留してスラグの強度が低下し、
路盤材としての必要強度を確保できなくなるおそれがあ
る。 【００１０】本発明の目的は、転炉形式の炉で溶銑脱リ
ン後のリンス期に、必要最小限量のコークス粉インジェ
クションで、復リンすることなく短時間にフォーミング
を鎮静し、脱リン処理後のスラグ中のコークス粉残留量
を路盤材としての必要強度を確保できるまでに低下させ
る方法を提供することにある。 【００１１】 【課題を解決するための手段】本発明者等は、実機で実
験を重ね以下の知見を得た。 (A) 上底吹き転炉形式の炉において、転炉滓および／ま
たは生石灰および酸化鉄を主成分とする脱リン用媒溶剤
を用いて酸素を上吹きして脱リン吹錬すると、スラグは
通常湯面上方４ｍ以上にまでフォーミングする。 【００１２】(B) 吹錬直後のリンス期（約３分間）の初
期にサブランスを湯面上方１〜３ｍまで下降してスラグ
中へ浸漬し、サブランスのノズルから粒径０．３ｍｍ以
下のコークス粉１００〜８００ｋｇを８００ｋｇ／ｍｉ
ｎ以下の速度でスラグ中へ１分以内でインジェクション
するとスラグのフォーミングを鎮静化（以下、この処理
を一次鎮静ともいう）できる。 【００１３】(C)上記の鎮静化後、例えばマイクロ波レ
ベル計によりスラグレベルを測定すると、出湯開始１分
前に軽度ではあるが再度フォーミングするため、出湯の
0.5分前までにコークス粉インジェクションが完了する
ように再度サブランスから粒径0.3mm以下のコークス粉1
0〜30kgを800kg/min 以下の速度でスラグ中へインジェ
クションすると、出湯時に炉口からスラグが横溢しない
程度にまでスラグフォーミングを鎮静化(以下、この処
理を二次鎮静ともいう)できる。 【００１４】(D) 上記(B) および(C) の方法は、リンス
初期に必要なコークス量の大半をインジェクションする
ため、リンス中にコークス粉はほとんどスラグ中の（Ｆ
ｅＯ）と反応もしくは溶湯中に溶解し、スラグ中にはほ
とんど残留しない。よって、路盤材としての必要強度を
確保でき、脱リンスラグを路盤材として活用できる。 【００１５】(E) 図１はサブランス１をノズル角度θで
フォーミングスラグ２中へ浸漬してコークス粉をスラグ
中へインジェクションする様子を示す概念図である。 【００１６】同図に示すように、底吹き羽口３から溶銑
４中にＣＯ2 ガス５を吹きつつ、サブランス１からコー
クス粉をフォーミングスラグ２中へインジェクションす
る。 【００１７】図２は、フォーミング鎮静速度指数Ａとノ
ズル角度θの関係を示すグラフである。フォーミング鎮
静速度指数Ａは、ノズル角度が０度（水平方向) とした
場合のフォーミング鎮静速度（フォーミング高さが単位
時間当たりに低下した量）を１として指数化したもので
ある。 【００１８】同図に示すように、フォーミングをより早
く鎮静化するには、ノズル角度を水平から鉛直下方へ３
０°〜６０°の範囲内とするのが好ましい。 【００１９】(F) 図３は、コークス粉粒径とフォーミン
グ鎮静速度指数Ｂの関係を図３に示すグラフである。フ
ォーミング鎮静速度指数Ｂは、コークス粉粒径が０．３
ｍｍの場合のフォーミング鎮静速度を１として指数化し
たものである。 【００２０】同図に示すように、コークス粉粒径が０．
３ｍｍ未満になると、フォーミング鎮静速度が向上し始
め、コークス粉の粒径が小さいほど鎮静速度が早くな
る。 【００２１】この理由は、スラグとコークス粉との界面
積が飛躍的に増大するためと考えられる。 【００２２】(G) 図４は、コークス粉インジェクション
速度とフォーミング鎮静速度指数Ｃの関係を示すグラフ
である。フォーミング鎮静速度指数Ｃは、コークス粉イ
ンジェクションしない場合のフォーミング鎮静速度を１
として指数化したものである。 【００２３】同図に示すように、コークス粉インジェク
ション速度が１００ｋｇ／ｍｉｎ以上になると、フォー
ミング鎮静速度が向上し始める。これは、インジェクシ
ョン速度が大きいほど、コークス粉がフォーミングスラ
グ層のより深部まで、もしくは広範囲に行き渡るため、
コークス粉がスラグ層中に均一に分散しやすくなり、し
かも単位時間にＣＯ気泡とコークス粉が接触してＣＯ気
泡が破裂する機会が増加することから、フォーミング鎮
静速度が向上する。 【００２４】インジェクション速度が８００ｋｇ／ｍｉ
ｎを超えると、スラグ中へインジェクションされたジェ
ット中のコークス粉密度が増加しすぎて、コークス粉が
ある程度凝集し、コークス粉量増加に見合うだけのスラ
グ−コークス粉界面積の増加を達成できなくなり、フォ
ーミング鎮静速度が飽和する。 【００２５】(H) 図５は、リンス初期のコークス粉イン
ジェクション量と出湯時のスラグフォーミングレベル指
数Ｈの経時変化を示すグラフである。指数Ｈは、出湯時
に炉口からスラグが横溢しない臨界のスラグフォーミン
グレベルを１としてスラグフォーミングレベルを指数化
したものである。なお、リンス中期のコークス粉インジ
ェクション量は３０ｋｇであり、インジェクション速度
は４００ｋｇ／ｍｉｎの一定でおこなった。 【００２６】同図に示すように、リンス初期のコークス
粉インジェクション量が１００ｋｇ未満の場合、リンス
中期でコークス粉を３０ｋｇインジェクションしても、
指数Ｈは１を超え、出湯時にスラグが炉口から横溢す
る。 【００２７】(I) 図６は、リンス初期のコークス粉イン
ジェクション量と脱リンスラグの強度指数Ｉとの関係を
示すグラフである。強度指数Ｉは、路盤材の必要強度値
を１として指数化したものである。なお、リンス中期の
コークス粉インジェクション量は３０ｋｇであり、イン
ジェクション速度は４００ｋｇ／ｍｉｎの一定でおこな
った。 【００２８】同図に示すように、リンス中期でコークス
粉を３０ｋｇインジェクションする条件でリンス初期に
コークス粉を１分間に８００ｋｇ以上インジェクション
した場合、前述のように多量のコークス粉がスラグ中の
FeO と反応せず、溶湯中に溶解もせずにスラグ中に残留
し、脱リンスラグの強度が低下し、路盤材の強度を満足
できなくなる。 【００２９】（Ｊ）図７は、リンス中のコークス粉イン
ジェクション時期とフォーミングレベル指数Ｈとの関係
を示すグラフである。指数Ｈは、出湯時に炉口からスラ
グが横溢しない臨界のスラグフォーミングレベルを１と
してスラグフォーミングレベルを指数化したものであ
る。 【００３０】同図の実線に示すように、例えば、リンス
初期に３５０ｋｇのコークス粉をインジェクション速度
が４００ｋｇ／ｍｉｎで添加した場合、リンス中期にス
ラグが再度フォーミングする（リンス初期にインジェク
ションするコークス量が８００ｋｇ以下の場合、リンス
中期に必ず再度フォーミングが生じる) 。 【００３１】再度のフォーミングの鎮静化のため、出湯
の０．５分前までに完了するように再度サブランスから
粒径０．３ｍｍ以下の約３０ｋｇのコークス粉をインジ
ェクション速度４００ｋｇ／ｍｉｎで添加することによ
り出湯時の炉口からのスラグ横溢を完全に回避できる。 【００３２】一方、同図の点線に示すように、リンス初
期に４００ｋｇのコークス粉をインジェクションし、リ
ンス中期に無添加の場合、合計添加量が上記実線に示す
ものより、多いにもかかわらず出湯時に炉口からスラグ
が横溢しない臨界のスラグフォーミングレベルを１を超
える。 【００３３】(K) 図８は、出湯開始の０．５分前までに
完了させるリンス中期のコークス粉インジェクション量
と出湯時のスラグフォーミングレベル指数Ｈの経時変化
を示すグラフである。インジェクション速度は４００ｋ
ｇ／ｍｉｎで一定でおこない、指数Ｈは出湯時に炉口か
らスラグが横溢しない臨界のスラグフォーミングレベル
を１としてスラグフォーミングレベルを指数化したもの
である。なお、リンス初期のコークス粉インジェクショ
ン量は１００ｋｇであり、インジェクション速度は４０
０ｋｇ／ｍｉｎの一定でおこなった。同図に示すよう
に、リンス中期のコークス粉インジェクション量が１０
ｋｇ未満では、指数Ｈが１を超え、出湯時にスラグが炉
口から横溢する。 【００３４】(L) 図９は、リンス中期のコークス粉イン
ジェクション量と脱リンスラグの強度指数Ｉとの関係を
示すグラフである。インジェクション速度は４００ｋｇ
／ｍｉｎの一定でおこない、強度指数Ｉは、路盤材の必
要強度値を１として指数化したものである。なお、リン
ス初期のコークス粉インジェクション量は８００ｋｇで
あり、インジェクション速度は４００ｋｇ／ｍｉｎの一
定でおこなった。 【００３５】同図に示すように、リンス中期のコークス
粉量が３０ｋｇを超えると、コークス粉がスラグ中の
（ＦｅＯ）と未反応または溶湯中に溶解せず、スラグ中
に残留し、脱リンスラグの強度が低下し、路盤材の必要
強度値を達成できなくなる。 【００３６】(M) 図１０は、リンス中期のコークス粉イ
ンジェクション終了から出湯までの時間と脱リンスラグ
の強度指数Ｉとの関係に示すグラフである。強度指数Ｉ
は、路盤材の必要強度値を１として指数化したものであ
る。なお、リンス初期のコークス粉インジェクション量
は１００ｋｇであり、インジェクション速度は４００ｋ
ｇ／ｍｉｎの一定でおこない、リンス中期のコークス粉
インジェクション量は１０ｋｇであり、インジェクショ
ン速度は４００ｋｇ／ｍｉｎの一定でおこなった。 【００３７】同図に示すように、コークス粉インジェク
ション終了後０．５分未満で出湯を開始した場合、コー
クス粉がスラグ中の（ＦｅＯ）と反応したり、溶湯中へ
溶解する時間が確保できず、コークス粉が路盤材中に残
留し、脱リン処理後のスラグが路盤材の必要強度を達成
できなくなる。 【００３８】本発明は、以上の知見に基づいてなされた
もので、その要旨は、「上底吹き転炉形式の炉におい
て、底吹きガスを添加しながら溶銑脱リン用媒溶剤を用
いて酸素を上吹きして脱リン吹錬した後のリンス期に底
吹きガスを引き続き添加しながら溶銑湯面の上方１〜３
ｍまで下降したサブランスから粒径０．３ｍｍ以下のコ
ークス粉１００〜８００ｋｇを１００〜８００ｋｇ／ｍ
ｉｎの速度でスラグ中へ１分以内でインジェクションし
てフォーミングを一次鎮静させた後、出湯の０．５分前
までに完了するように再度サブランスから粒径０．３ｍ
ｍ以下のコークス粉１０〜３０ｋｇを１００〜８００ｋ
ｇ／ｍｉｎの速度でスラグ中へインジェクションして二
次鎮静することを特徴とするスラグフォーミングの鎮静
方法。」である。なお、本発明は見方を変えると、脱リ
ン処理後のスラグを路盤材として活用する好適な方法で
あるともいえる。 【００３９】 【発明の実施の形態】本発明は、例えば下記の条件で溶
銑脱リンした後に、コークスインジェクションをおこな
うものである。 【００４０】上底吹き転炉に装入される溶銑は、例え
ば、温度は約１３００℃、組成は［Ｃ］濃度：約４．５
重量％（以下、単に％で示す）、［Ｐ］濃度：約０．１
％、［Ｓｉ］濃度：約０．３％の約３００ｔに、転炉滓
（ＣａＯ：４９％−ＳｉＯ2 ：７％−Ａｌ2 Ｏ3 ：０．
５％−Ｔ．Ｆｅ：２３％）約３ｔ、鉄鉱石３．５ｔ、造
塊滓（ＣａＯ：４７％−Ａｌ2 Ｏ 3：１９％−Ｓｉ
Ｏ2 ：１１％−Ｐ2 Ｏ5 ：１％）約１ｔを添加し、更に
生石灰を１．７ｔ添加し、上吹きランスより約１．３Ｎ
ｍ3 ／ｍｉｎ・ｔで送酸しつつ、底吹きＣＯ2 ガス流量
０．１３Ｎｍ3 ／ｍｉｎ・ｔで約７分間吹錬し、その後
のリンス時間は約３分であり、底吹きＣＯ2 ガスを０．
１５Ｎｍ3 ／ｍｉｎ・ｔの流量で吹きつつ、サブランス
からコークス粉をスラグ中へインジェクションする。 【００４１】コークス粉をスラグ中へインジェクション
する方法は、溶銑湯面の上方１〜３ｍまで下降したサブ
ランスから粒径０．３ｍｍ以下のコークス粉１００〜８
００ｋｇを１００〜８００ｋｇ／ｍｉｎの速度でスラグ
中へ１分以内でインジェクションしてフォーミングを一
次鎮静させた後、出湯の０．５分前までに完了するよう
に再度サブランスから粒径０．３ｍｍ以下のコークス粉
１０〜３０ｋｇをスラグ中へ１００〜８００ｋｇ／ｍｉ
ｎの速度でインジェクションし二次鎮静する。 【００４２】インジェクション速度の望ましい範囲は、
一次鎮静および二次鎮静処理時ともに３００〜８００ｋ
ｇ／ｍｉｎである。 【００４３】溶銑湯面の上方１〜３ｍまで下降したサブ
ランスからインジェクションする理由は、上方１ｍ未満
では、サブランスにスピッティングが多量に付着した
り、サブランスが熱変形を起こし好ましくないからであ
り、３ｍを超えるとコークス粉がスラグ下層部まで到達
しないおそれがあるからである。好ましくは、溶銑湯面
の上方１．５〜２．５ｍである。 【００４４】コークス粉の粒径は、０．３ｍｍ以下であ
ればよいが、０．３ｍｍ以下０．０１ｍｍ以上が望まし
い。その理由は、粒径が小さいほどスラグ−コークス間
の界面面積が増加し、フォーミイングの鎮静には有効で
あるが、小さ過ぎるとガスジェットとともにスラグ層を
通過するおそれがあるからである。 【００４５】 【実施例】（比較例１）上底吹き転炉に装入された脱硫
溶銑（温度は約１２８０℃、組成は［Ｃ］濃度：約４．
５％、［Ｐ］濃度：約０．１０％、［Ｓｉ］濃度０．３
０％）２５０ｔに転炉滓（組成はＣａＯ：４９％−Ｓｉ
Ｏ2 ：７％−Ａｌ2 Ｏ3 ：０．５％−Ｔ．Ｆｅ：２３
％）約３ｔ、鉄鉱石３．５ｔ、造塊滓（組成はＣａＯ：
４７％−Ａｌ2 Ｏ3 ：１９％−ＳｉＯ2 ：１１％−Ｐ2
Ｏ5 ：１％）約１ｔを添加し、更に生石灰を１．７ｔ添
加した。上吹きランスより約１．３Ｎｍ3 ／ｍｉｎ・ｔ
で送酸しつつ約７分間吹錬し、その直後にサブランスを
湯面より１．５ｍまで下降してフォーミングスラグ中へ
浸漬して、粒径０．３ｍｍのコークス粉を９００ｋｇ／
ｍｉｎで１分間インジェクションした。リンス時間は約
３分間であり、底吹きＣＯ2 ガス流量は、吹錬中０．１
３Ｎｍ3 ／ｍｉｎ・ｔ、リンス中は０．１７Ｎｍ3 ／ｍ
ｉｎ・ｔとした。 【００４６】処理後のスラグ組成は、塩基度１．８、
（Ａｌ2 Ｏ3 ）濃度６％、（Ｔ．Ｆｅ）濃度は４％とな
り、処理後の［Ｐ］濃度は０．０２０％となった。 【００４７】出湯時に炉口からスラグ横溢は生じなかっ
たが、スラグ中にコークス粉が残留していたためスラグ
の強度が低下し、脱リンスラグは路盤材の必要強度値を
達成できなかった。 【００４８】（比較例２）上底吹き転炉に装入された脱
硫溶銑（温度は約１２７８℃、組成は［Ｃ］濃度：約
４．５％、［Ｐ］濃度：約０．１０％、［Ｓｉ］濃度
０．３１％）２４９ｔに転炉滓（組成はＣａＯ：４９％
−ＳｉＯ2 ：７％−Ａｌ2 Ｏ3 ：０．５％−Ｔ．Ｆｅ：
２３％）約３ｔ、鉄鉱石３．６ｔ、造塊滓（組成はＣａ
Ｏ：４７％−Ａｌ2 Ｏ3 ：１９％−ＳｉＯ2 ：１１％−
Ｐ2 Ｏ5 ：１％）約１ｔを添加し、更に生石灰を１．７
ｔ添加した。上吹きランスより約１．３Ｎｍ3 ／ｍｉｎ
・ｔで送酸しつつ約７分間吹錬し、その直後にサブラン
スを湯面より１．５ｍまで下降してフォーミングスラグ
中へ浸漬して、粒径０．３ｍｍのコークス粉を３００ｋ
ｇ／ｍｉｎで１．５分間インジェクションした。リンス
時間は約３分間であり、底吹きＣＯ2 ガス流量は、吹錬
中０．１３Ｎｍ3 ／ｍｉｎ・ｔ、リンス中は０．１７Ｎ
ｍ3 ／ｍｉｎ・ｔとした。 【００４９】処理後スラグ組成は、塩基度１．８、（Ａ
ｌ2 Ｏ3 ）濃度６％となり、処理後の［Ｐ］濃度は０．
０１５％となった。しかしながら、（Ｔ．Ｆｅ）濃度が
６％まで低下していたにも関わらず、リンス中にスラグ
フォーミングを鎮静しすることができず、出湯時に炉口
からスラグが多少横溢した。 【００５０】脱リンスラグ中にはコークス粉はあまり残
留しておらず、脱リンスラグは路盤材として使用可能な
強度であった。 【００５１】（本発明例１）上底吹き転炉に装入された
脱硫溶銑（温度は約１２７８℃、組成は［Ｃ］濃度：約
４．５％、［Ｐ］濃度：約０．１０％、［Ｓｉ］濃度
０．３２％）２５１ｔに転炉滓（組成はＣａＯ：４９％
−ＳｉＯ2 ：７％−Ａｌ2 Ｏ3 ：０．５％−Ｔ．Ｆｅ：
２３％）約３ｔ、鉄鉱石３．６ｔ、造塊滓（組成はＣａ
Ｏ：４７％−Ａｌ2 Ｏ3 ：１９％−ＳｉＯ2 ：１１％−
Ｐ2 Ｏ5 ：１％）約１ｔを添加し、更に生石灰を１．７
ｔ添加した。上吹きランスより約１．３Ｎｍ3 ／ｍｉｎ
・ｔで送酸しつつ約７分間吹錬し、その直後にサブラン
スを湯面より１．５ｍまで下降してフォーミングスラグ
中へ浸漬して、粒径０．３ｍｍのコークス粉を３００ｋ
ｇ／ｍｉｎで１分間インジェクションした。そして、リ
ンス開始後１．５分に再びサブランスから粒径０．３ｍ
ｍのコークス粉２０ｋｇを４００ｋｇ／ｍｉｎで３秒間
インジェクションした。 【００５２】リンス時間は約３分間であり、底吹きＣＯ
2 ガス流量は、吹錬中０．１３Ｎｍ3 ／ｍｉｎ・ｔ、リ
ンス中は０．１７Ｎｍ3 ／ｍｉｎ・ｔとした。 【００５３】処理後スラグ組成は、塩基度１．８、（Ａ
ｌ2 Ｏ3 ）濃度６％となり、処理後の［Ｐ］濃度は０．
０１１％となった。また、（Ｔ．Ｆｅ）濃度が８％と比
較的高かったにも関わらず、リンス中にスラグフォーミ
ングが充分に鎮静し、出湯時に炉口からスラグは全く横
溢しなかった。 【００５４】脱リンスラグ中のコークス粉残留量はほと
んど無く、脱リンスラグは路盤材として使用可能な強度
であった。 【００５５】 【発明の効果】本発明によれば、転炉形式の炉で溶銑脱
リン処理後のリンス期において、必要最小限量のコーク
ス粉インジェクションで、復リンすることなく短時間に
フォーミングを鎮静し、脱リン処理後のスラグ中のコー
クス粉残留量を路盤材としての必要強度を確保できる。
【図面の簡単な説明】
【図１】上底吹き転炉でサブランスを用いてコークス粉
インジェクションしている状況を示す概念図である。 【図２】フォーミング鎮静速度指数Ａとサブランスのノ
ズル角度との関係を示すグラフである。 【図３】フォーミング鎮静速度指数Ｂとコークス粉粒径
との関係を示すグラフである。 【図４】フォーミング鎮静速度指数Ｃとコークス粉イン
ジェクション速度との関係を示すグラフである。 【図５】リンス初期コークス粉インジェクション量と出
湯時フォーミングレベル指数Ｈとの関係を示すグラフで
ある。 【図６】リンス初期コークス粉インジェクション量とス
ラグの強度指数Ｉとの関係を示すグラフである。 【図７】リンス中のコークス粉インジェクション時期と
フォーミングレベル指数Ｈとの関係を示すグラフであ
る。 【図８】リンス中期のコークス粉インジェクション量と
フォーミングレベル指数Ｈとの関係を示すグラフであ
る。 【図９】リンス中期のコークス粉インジェクション量と
スラグの強度指数との関係を示すグラフである。 【図10】リンス中期のコークス粉インジェクション完了
時間とスラグの強度指数との関係を示すグラフである。 【符号の説明】 １：サブランス ２：フォーミングスラグ ３：底吹き羽口 ４：溶銑 ５：ＣＯ2 ガス
インジェクションしている状況を示す概念図である。 【図２】フォーミング鎮静速度指数Ａとサブランスのノ
ズル角度との関係を示すグラフである。 【図３】フォーミング鎮静速度指数Ｂとコークス粉粒径
との関係を示すグラフである。 【図４】フォーミング鎮静速度指数Ｃとコークス粉イン
ジェクション速度との関係を示すグラフである。 【図５】リンス初期コークス粉インジェクション量と出
湯時フォーミングレベル指数Ｈとの関係を示すグラフで
ある。 【図６】リンス初期コークス粉インジェクション量とス
ラグの強度指数Ｉとの関係を示すグラフである。 【図７】リンス中のコークス粉インジェクション時期と
フォーミングレベル指数Ｈとの関係を示すグラフであ
る。 【図８】リンス中期のコークス粉インジェクション量と
フォーミングレベル指数Ｈとの関係を示すグラフであ
る。 【図９】リンス中期のコークス粉インジェクション量と
スラグの強度指数との関係を示すグラフである。 【図10】リンス中期のコークス粉インジェクション完了
時間とスラグの強度指数との関係を示すグラフである。 【符号の説明】 １：サブランス ２：フォーミングスラグ ３：底吹き羽口 ４：溶銑 ５：ＣＯ2 ガス
─────────────────────────────────────────────────────
フロントページの続き
(56)参考文献 特開 平９−256020（ＪＰ，Ａ)
特開 平11−50122（ＪＰ，Ａ)
特開 平４−214809（ＪＰ，Ａ)
特開 平５−287348（ＪＰ，Ａ)
特開 平９−202912（ＪＰ，Ａ)
(58)調査した分野(Int.Cl.7，ＤＢ名)
C21C 1/02 110
C21C 5/28
Claims (1)
- (57)【特許請求の範囲】 【請求項１】 上底吹き転炉形式の炉において、底吹き
ガスを添加しながら溶銑脱リン用媒溶剤を用いて酸素を
上吹きして脱リン吹錬した後のリンス期に底吹きガスを
引き続き添加しながら溶銑湯面の上方１〜３ｍまで下降
したサブランスから粒径０．３ｍｍ以下のコークス粉１
００〜８００ｋｇを１００〜８００ｋｇ／ｍｉｎの速度
でスラグ中へ１分以内でインジェクションしてフォーミ
ングを一次鎮静させた後、出湯の０．５分前までに完了
するように再度サブランスから粒径０．３ｍｍ以下のコ
ークス粉１０〜３０ｋｇを１００〜８００ｋｇ／ｍｉｎ
の速度でスラグ中へインジェクションして二次鎮静する
ことを特徴とするスラグフォーミングの鎮静方法。
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|---|---|---|---|
| JP26632598A JP3533955B2 (ja) | 1998-09-21 | 1998-09-21 | スラグフォーミングの鎮静方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP26632598A JP3533955B2 (ja) | 1998-09-21 | 1998-09-21 | スラグフォーミングの鎮静方法 |
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Country Status (1)
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-
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- 1998-09-21 JP JP26632598A patent/JP3533955B2/ja not_active Expired - Fee Related
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| Publication number | Publication date |
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