JP3532423B2 - コミテータおよびその製造方法 - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明が属する技術分野】本発明は、コミテータおよび
その製造方法に関し、特に、ブラシ接触面が回転軸と直
交する平面になったコミテータに係り、例えば、エンジ
ンのスタータモータに使用して有効なものに関する。

【０００２】

【従来の技術】エンジンのスタータモータとしては、ブ
ラシ接触面が回転軸と直交する方向に向いたコミテータ
を使用することによって径方向の寸法が小さく設定され
ているものがある。

【０００３】従来のこの種のコミテータとしては、複数
個のセグメントが互いに絶縁された状態で環状に配列さ
れているとともに、樹脂が使用されて成形されたベース
部によって一体的に保持されており、各セグメントの外
周端部に形成されたライザにコイル線材が電気的に接続
されているものがある。

【０００４】そして、このようなコミテータは次のよう
にして製造されるのが、一般的である。すなわち、セグ
メントの外径にライザの径方向の寸法（長さ）が加算さ
れた外径を有する円板形状の素板にベース部が樹脂モー
ルドされる。その後、円板形状の素板がスリットカッタ
によって放射状に分断されることより、外周端部にライ
ザを形成された複数個のセグメントが扇形状に形成され
る。

【０００５】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら、前記し
たコミテータの製造方法においては、スリットカッタは
ライザとセグメントとを切断する必要があるため、一条
当たりのスリット切削加工長が長くなり、全てのセグメ
ントについての切削加工総時間が長くなるという問題点
がある。

【０００６】一方、ライザ部はコイル線材が軸方向から
挿入するようにヒュージングされるため、軸方向の両側
は樹脂モールドされていない。ここで、セグメント間の
スリットを切削すると、ライザ部はベース部の樹脂によ
って補強されていないため、ヒュージング等の影響を受
け易く機械的な強度に劣ることとなり、セグメントおよ
びライザ部の厚みを増さなければならないという問題が
ある。

【０００７】本発明の目的は、一条当たりのスリット切
削加工長さを短縮することができるとともに、機械的強
度を高めることができるコミテータおよびその製造方法
を提供することにある。

【０００８】

【課題を解決するための手段】本発明に係るコミテータ
は、複数個のセグメントが互いに絶縁された状態で環状
に配列されているとともに、樹脂が使用されて一体成形
されたベース部によって一体的に保持されており、各セ
グメントの外周端部に形成されたライザにコイル線材が
それぞれ接続されているコミテータにおいて、前記ライ
ザ部を含む平面が前記セグメント群のブラシ接触面より
も軸方向に距離を有しており、前記各ライザの外周には
前記コイル線材が挿入される溝が径方向にそれぞれ形成
されており、前記隣合うライザ間のそれぞれには前記ベ
ース部の樹脂が充填された補強部が形成されていること
を特徴とする。

【０００９】本発明に係るコミテータの製造方法は、複
数個のセグメントの配列が設定されたセグメント部と、
複数個のライザの配列が設定されたライザ部とが導電性
を有する平板に同心円に形成されており、前記セグメン
ト部と前記ライザ部との境界には段付部が形成されてお
り、前記ライザ部の径方向外側部分における前記隣合う
ライザ間のそれぞれにはコイル線材が挿入される溝が形
成されている素板を準備する素板準備工程と、前記素板
の前記セグメント部にスリットをそれぞれ切削して前記
複数個のセグメントを形成する切削工程と、を備えてい
ることを特徴とする。

【００１０】前記製造方法において、素板のセグメント
部とライザ部との間に形成された段付部の上段であるセ
グメント部のみにスリット加工することにより、各セグ
メントに分離することができるため、スリット切削長さ
の短縮により、加工時間も短縮する結果になり、コミテ
ータの製造コストを低減することができる。

【００１１】また、ベース部の樹脂が段付部の内側空間
にまで充填されることにより、各セグメントを補強する
ことができるため、セグメントの機械的強度を高めるこ
とができる。

【００１２】

【発明の実施の形態】図１は本発明の一実施形態である
コミテータが使用されたスタータモータの回転子の主要
部を示しており、（ａ）は平面図、（ｂ）は（ａ）のｂ
−ｂ線に沿う正面断面図である。図２以降はそのコミテ
ータの製造方法を示す各図である。

【００１３】本実施形態において、本発明に係るコミテ
ータは、エンジンのスタータモータにおけるモータの回
転子に使用されており、ブラシ接触面が回転軸と直交す
る平面になった偏平形構造に構成されている。

【００１４】本実施形態に係るコミテータ１は、絶縁性
を有する樹脂が用いられて二段円柱形状に形成されたベ
ース部４１と、それぞれ略扇形形状に形成されてベース
部４１の上部に放射状に配された複数個のセグメント１
０と、セグメント１０の径方向外側端部に一体的に形成
されたライザ２０の形成されるライザ部２１とを備えて
いる。ベース部４１の中心を貫通する軸孔４２には回転
軸５０が圧入されている。

【００１５】各セグメント１０は後述するように銅板を
使用されて円形リング形状にプレス加工された素板２が
スリット１５によって扇形状に分断されることによりそ
れぞれ形成されており、各ライザ２０は各セグメント１
０の外周端部に一体的に形成されている。そして、ライ
ザ２０群を含む平面とセグメント１０群を含む平面との
間には段付部３０が形成されており、この段付部３０に
よってライザ２０群を含む平面はセグメント１０群が構
成するブラシ接触面１２よりも回転軸方向に後退した状
態になっている。各セグメント１０は円形の環状に配列
された状態でベース部４１に植設されることにより、互
いに位置を固定されるとともにベース部４１に一体化さ
れている。

【００１６】各セグメント１０の外周端部に形成された
ライザ２０はベース部４１の外周面から径方向外向きに
突出した状態になっており、各ライザ２０の外周端部に
は溝２４がそれぞれ形成されている。溝２４にはコイル
線材の端末部５２が挿入されてヒュージングされてお
り、コイル線材の端末部５２は溝２４においてライザ２
０に電気的に接続された状態になっている。ベース部４
１から突出したライザ２０の溝２４に接続されたコイル
線材の端末部５２は、図５に参照されるように、回転軸
の軸方向に延長されてアーマチュア５１に巻装されてい
る。

【００１７】次に、前記構成に係るコミテータの製造方
法を説明する。この説明により、前記構成に係るコミテ
ータの構成の詳細が共に明らかにされる。

【００１８】まず、素板準備工程において図２に示され
ている素板が予め準備される。図２はコミテータの製造
方法に使用される素板を示しており、（ａ）は平面図、
（ｂ）は（ａ）のｂ−ｂ線に沿う正面断面図である。

【００１９】図２において、素板２は円形リングの平板
形状に形成されており、正方形の平板形状に形成された
外枠３に同心に配されて、周方向に等間隔に配置された
三本の吊り部４によって吊持されている。素板２、外枠
３および吊り部４は導電性金属の一例である銅が用いら
れてプレス加工により一体的に形成されている。外枠３
の三本の吊り部４が突設された円形孔５の内周には半円
形の孔形状の位置決め部６が三個、周方向に略等間隔に
配されて開設されている。外枠３における各吊り部４の
外側の位置には円弧形状孔７がそれぞれ開設されてお
り、円弧形状孔７の外側の周には半円形の孔形状の位置
決め部８がそれぞれ開設されている。外枠３の四隅には
円形の孔形状の位置決め部９がそれぞれ開設されてい
る。なお、吊り部４、円形孔５および円弧形状孔７はプ
レス加工時に加わる応力によって素板２が変形するのを
防止するようになっている。

【００２０】素板２は複数個（本実施形態においては２
１個。以下、個数について同じ。）のセグメント１０を
形成するためのセグメント部１１と、各セグメント１０
の外周端部に一体的に連結された複数個のライザ２０を
形成するためのライザ部２１とを備えている。セグメン
ト部１１とライザ部２１とは同心円の円形リング形状に
それぞれ設定されており、セグメント部１１の外側にラ
イザ部２１が同心円に配置された状態になっている。

【００２１】セグメント部１１とライザ部２１との境界
線には段付部３０が同心円の円形リング形状にプレス加
工（絞り加工）によって形成されている。この段付部３
０により、ライザ部２１におけるブラシ接触面側（以
下、上側とする。）の端面（以下、ライザ上面とい
う。）２２は、セグメント部１１においてセグメント１
０群が構成するブラシ接触面１２よりも軸心方向に後退
された状態になっている。ブラシ接触面１２からのライ
ザ上面２２の後退量すなわちライザ上面２２からブラシ
接触面１２までの高さＨは、素板２の肉厚ｔよりも予め
設定された寸法Ｓだけ大きく設定されている。すなわ
ち、段付部３０はＨ＝ｔ＋Ｓ、を満足するように設定さ
れている。ここで、寸法Ｓは、後述するスリット形成工
程においてライザ上面２２を切削せずにセグメント１０
だけを切削するのに必要なスリットカッタの逃げ代に相
当する。

【００２２】セグメント部１１の内周部には複数個の内
側アンカ１３が、各セグメント１０の内側端部に対応す
る位置においてブラシ接触面１２から離間する方向に向
かって略直角にそれぞれ屈曲されている。内側アンカ１
３はベース部４１に投錨した状態になってセグメント１
０を位置決めする役目を果たす爪であるため、内側アン
カ１３は機械的強度が大きいことが望ましく、また、内
側アンカ１３のブラシ接触面１２となす夾角は鋭角であ
ることが好ましい。

【００２３】段付部３０の内周面３１には外側アンカ３
３が、各セグメント１０の外側端部に対応する位置にお
いて径方向内側に向かってそれぞれ突設されている。外
側アンカ３３は段付部３０の内周面３１に削ぎ出し部３
２を没設することにより形成されている。外側アンカ３
３はベース部４１に投錨した状態になってセグメント１
０が軸心方向に抜けるのを防止するようになっている。

【００２４】ライザ部２１には径方向に細長い長円孔形
状の開口部（以下、予備スリットという。）２３が、セ
グメント１０を形成するためのスリット仮想線１４のそ
れぞれに沿って開設されている。各予備スリット２３の
外側端はライザ部２１の外周の若干内側に配置されてお
り、各予備スリット２３の内側端は段付部３０に掛かる
位置に配置されている。ライザ部２１の外周部には半長
円形の溝２４が複数条、隣合う予備スリット２３、２３
の間の中央部に配置されて打ち抜きプレス加工によりそ
れぞれ形成されている。溝２４の周方向の幅はコイル線
材を挿入し得るようにコイル線材の太さよりも若干大き
めに設定されており、溝２４の径方向の長さは二本のコ
イル線材５２、５２を挿入し得るように設定されてい
る。

【００２５】以上のようにプレス加工された素板２には
ベース部４１が、絶縁性を有する樹脂によるモールディ
ング法を使用したベース部モールド工程において図３に
示されているように樹脂モールドされる。図３はベース
部モールド工程後を示しており、（ａ）は平面図、
（ｂ）は（ａ）のｂ−ｂ線に沿う正面断面図である。

【００２６】図３に示されている成形品４０において、
素板２のブラシ接触面１２と反対側の端面である下面に
は二段円柱形状のベース部４１が、絶縁性を有する樹脂
を使用された加圧成形法（モールディング法）によって
成形されている。ベース部４１の中心線上には回転軸５
０を圧入するための軸孔４２が開設されている。ベース
部４１の小径部４３の上面はセグメント１０のブラシ接
触面１２と一致するように設定されており、小径部４３
の下面は大径部４４の下面よりも下方に突出されてい
る。大径部４４の外径は素板２の外径よりも小径に設定
されており、ライザ部２１の外周部はベース部４１の外
周から突出した状態になっている。

【００２７】素板２の各予備スリット２３の内部にはベ
ース部４１の樹脂がそれぞれ充填した状態になってお
り、各予備スリット２３への充填樹脂によって補強部４
６がそれぞれ形成された状態になっている。なお、ベー
ス部４１の樹脂は各予備スリット２３に充填した状態に
なっているが、素板２の外周に形成された各溝２４には
充填していない。

【００２８】各セグメント１０の内側アンカ１３はベー
ス部４１の小径部４３と大径部４４との境目付近に投錨
した状態になって、各セグメント１０の内側端部をベー
ス部４１に対して位置決めさせて固定させた状態になっ
ている。また、各セグメント１０の外側アンカ３３は大
径部４４の外周部に投錨した状態になって、各セグメン
ト１０の外側端部をベース部４１に対して位置決めさせ
固定させた状態になっている。したがって、セグメント
１０はベース部４１に強固に保持された状態になってい
る。

【００２９】その後、成形品４０は三本の吊り部４が切
断されることによって外枠３が切り離される。外枠３が
切り離された後に、ライザ部２１の予備スリット２３の
外側端部の部分が、図４に参照されるように円形リング
形状に除去される。これにより、ライザ部２１には各セ
グメント１０に一体に連結した各ライザ２０がそれぞれ
形成され、各ライザ２０は予備スリット２３に形成され
た補強部４６によって互いに電気的に絶縁された状態に
なっている。

【００３０】ベース部モールド工程においてモールドさ
れた前記構成に係る成形品４０は外枠３を三本の吊り部
４が切断されることによって切り離された後、スリット
形成工程においてスリットカッタ１６によりスリット仮
想線１４に沿ってスリット１５を図４に示されているよ
うに放射状にそれぞれ切削加工される。図４は素板にス
リットを切削加工するスリット形成工程を示しており、
（ａ）は平面図、（ｂ）は（ａ）のｂ−ｂ線に沿う正面
断面図である。

【００３１】図４において、薄い円板形状の研削板等に
よって構成されたスリットカッタ１６は回転されて予備
スリット２３に当てがわれ、スリット仮想線１４の径方
向外側端から中心方向に送られることにより、スリット
仮想線１４に沿ってスリット１５を切削加工する。この
際、スリットカッタ１６の外周はライザ上面２２から浮
かされることにより、セグメント部１１だけが切削され
る。この切削加工により、セグメント部１１には各セグ
メント１０が各スリット１５によってそれぞれ形成され
た状態になるが、各セグメント１０は内側アンカ１３お
よび外側アンカ３３がベース部４１に投錨した状態にな
っているため、互いの位置を維持した状態になってい
る。

【００３２】次に、ヒュージング工程において、アーマ
チュア５１のコイル線材の端末部（以下、端末部とい
う。）５２が各ライザ２０の溝２４に二本ずつ挿入され
て、図６に示されているようにヒュージングされ、各ラ
イザ２０にそれぞれ電気的に接続される。図６はヒュー
ジング工程を示しており、（ａ）は平面図、（ｂ）は
（ａ）のｂ−ｂ線に沿う正面断面図である。

【００３３】図６に示されているように、二本の端末部
５２は指定された溝２４に予め挿入され、ヒュージング
装置６０のヒュージング工具６１によって高周波電圧を
印加されながら溝２４に押し付けられてヒュージング加
工される。すなわち、ヒュージング工具６１とライザ２
０とにはヒュージング装置６０の電源６２の一対の電極
６３、６４が電気的に接続されて電圧が印加される。ヒ
ュージング工具６１は溝２４に挿入された状態で径方向
内側に押される。

【００３４】ヒュージング工具６１によって端末部５２
が溝２４に押し込まれると、溝２４の両側には溝２４を
周方向両側に押し開く力が作用する。ここで、予備スリ
ット２３に樹脂が充填されていないと、溝２４の押し開
き力によって予備スリット２３が押し潰される状態にな
るため、隣合うライザ２０、２０同士が互いに接触して
短絡した状態になることがある。

【００３５】しかし、本実施形態においては、予備スリ
ット２３には樹脂が充填された補強部４６が形成されて
いるため、溝２４の押し開き力によって予備スリット２
３が押し潰されることはなく、隣合うライザ２０、２０
同士が互いに接触して短絡した状態になってしまうこと
はない。したがって、溝２４に端末部５２がヒュージン
グによって電気的に接続されたライザ２０は、電気的に
独立した状態を確実に維持することができる。

【００３６】その後、コーティング工程において、絶縁
性を有する樹脂材４７が、ブラシ接触面１２を除いた全
表面に図７に示されているようにコーティングされる。
図７はコーティング工程を示す一部切断正面図である。

【００３７】図７に示されているように、樹脂材４７が
コーティングされるに際しては、ブラシ接触面１２に樹
脂材４７が絶縁物として付着するのを防止するために、
ブラシ接触面１２はマスキング治具７０によってマスキ
ングされる。

【００３８】ところで、ライザ上面２２がブラシ接触面
１２と面一になっており、ライザ２０の溝２４にヒュー
ジングされた端末部５２がブラシ接触面１２よりも上方
に突出した状態になっていると、ブラシ接触面１２から
突出した端末部５２の上端がブラシ接触面１２をマスキ
ングするマスキング治具７０に干渉することにより、マ
スキング治具７０とブラシ接触面１２との間に隙間が形
成されてしまう。このように隙間が形成されると、保護
膜を形成する樹脂材４７が隙間に浸透してブラシ接触面
１２に付着するため、ブラシ接触面１２に絶縁物が付着
してしまう。

【００３９】そこで、端末部５２のライザ上面２２から
の突出端部を切削除去した状態で、マスキング治具７０
によってブラシ接触面１２をマスキングすることが考え
られる。しかし、端末部５２がヒュージング加工によっ
て軟化した状態になっていてバリが発生し易く、当該バ
リによってマスキング治具７０とブラシ接触面１２との
間に隙間が形成されてしまうと、コーティング時にその
隙間に樹脂材４７が浸透してブラシ接触面１２に絶縁物
が付着してしまうことになる。したがって、ブラシ接触
面１２を完全にマスキングするには、端末部５２のバリ
を除去する作業が必要になり、工程が増えてしまう。

【００４０】本実施形態においては、図７に示されてい
るように、ライザ２０の上面２２がブラシ接触面１２よ
りも後退されていることにより、端末部５２がライザ２
０の上面２２から上方に突出していても、端末部５２に
干渉されることなく、マスキング治具７０はブラシ接触
面１２に密着した状態に装着することができるため、ブ
ラシ接触面１２へのコーティング樹脂材４７の隙間浸透
による絶縁物の付着を確実に防止することができる。

【００４１】しかも、本実施形態においては、端末部５
２がライザ２０の上面から上方に突出している状態を許
容することができるため、その端末部５２の突出端部の
切削加工を省略することができる。その結果、コミテー
タの製造コストを低減することができるばかりでなく、
ヒュージング加工によって軟化した端末部５２の切削加
工によるバリの発生を未然に回避することができる。

【００４２】前記実施の形態によれば、次の効果が得ら
れる。

【００４３】1) 素板のセグメント部とライザ部との間
に段付部を形成することにより、段付部の上段であるセ
グメント部のみにスリットを形成することによってセグ
メントに分断することができるため、スリットの切削長
さを短縮することにより、スリットの切削加工時間を短
縮することができ、コミテータの製造コストを低減する
ことができる。

【００４４】2) ベース部の樹脂がセグメントとライザ
との段付部の内側空間にまで充填されることにより、各
セグメントを樹脂によって補強することができるため、
セグメントの肉厚を薄く設定することができる。

【００４５】3) セグメントの肉厚を薄く設定すること
により、コミテータの回転時における遠心力を低減させ
ることができるため、遠心力が低減した分だけコミテー
タの外径を大きく設定することができる。コミテータの
外径が大きくなると、セグメントの外周端部に形成され
たライザの周方向の幅が大きくなるため、溝を大きく設
定することにより、太いコイル線材の端末部をヒュージ
ングすることができ、その結果、太いコイル線材の使用
によってモータの出力性能を高めることができる。ま
た、セグメントのブラシ接触面の径方向の寸法が大きく
なると、ブラシのサイズを大きく設定することができる
ため、ブラシの耐久性を向上させることができる。

【００４６】4) 素板にスリットを切削加工前にベース
部を樹脂成形することにより、隣合うセグメント間をス
リットによって確実に絶縁することができる。

【００４７】5) 予備スリットに樹脂を充填して補強部
を形成することにより、ライザの溝への端末部のヒュー
ジング時におけるライザの変形を防止することができる
ため、ヒュージング加工による隣合うライザ同士の短絡
不良の発生を未然に防止することができる。

【００４８】6) ライザの上面をブラシ接触面よりも後
退させることにより、端末部がライザの上面から上方に
突出していても、保護膜形成時に使用されるコーティン
グ治具をブラシ接触面に端末部に干渉されることなく密
着させることができるため、ブラシ接触面へのコーティ
ング樹脂の隙間浸透による絶縁物の付着を確実に防止す
ることができる。

【００４９】7) 端末部がライザの上面から上方に突出
している状態を許容することができるため、その端末部
の突出端部の切削加工を省略することができる。その結
果、コミテータの製造コストを低減することができるば
かりでなく、ヒュージング加工によって軟化した端末部
の切削加工によるバリの発生を未然に回避することがで
きる。

【００５０】8) 段付部に外側アンカを突設することに
より、外側アンカをベース部に投錨させることができる
ため、セグメントをベース部に強固に固定することがで
きる。

【００５１】なお、本発明は前記実施の形態に限定され
るものではなく、その要旨を逸脱しない範囲において、
種々の変更が可能であることはいうまでもない。

【００５２】例えば、素板は外枠に一個ずつ配設するに
限らず、複数個を多連構造に配設してもよい。

【００５３】外側アンカは段付部に削ぎ出し加工によっ
て突設するに限らず、段付部の内周面に環状溝を切削加
工や押印プレス加工等によって没設して形成してもよ
い。

【００５４】内側アンカはセグメント部の内周縁辺部に
屈曲加工によって形成するに限らず、セグメント部の内
周面に環状溝を切削加工等によって没設して形成するこ
ともできる。

【００５５】本発明に係るコミテータはスタータモータ
に使用するに限らず、他の用途のモータ等にも使用する
ことができる。

【００５６】

【発明の効果】以上説明した本発明によれば、素板のセ
グメント部とライザ部との間に段付部を形成することに
より、段付部の上段であるセグメント部のみにスリット
を形成することによってセグメントに分断することがで
きるため、スリットの切削長さを短縮することにより、
スリットの切削加工時間を短縮することができ、コミテ
ータの製造コストを低減することができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の一実施形態であるコミテータが使用さ
れたスタータモータの回転子の主要部を示しており、
（ａ）は平面図、（ｂ）は（ａ）のｂ−ｂ線に沿う正面
断面図である。

【図２】そのコミテータの製造方法に使用される素板を
示し、（ａ）は平面図、（ｂ）は（ａ）のｂ−ｂ線に沿
う正面断面図である。

【図３】ベース部モールド工程後を示しており、（ａ）
は平面図、（ｂ）は（ａ）のｂ−ｂ線に沿う正面断面図
である。

【図４】スリット形成工程を示しており、（ａ）は平面
図、（ｂ）は（ａ）のｂ−ｂ線に沿う正面断面図であ
る。

【図５】回転軸圧入後を示す一部切断正面図である。

【図６】ヒュージング工程を示しており、（ａ）は平面
図、（ｂ）は（ａ）のｂ−ｂ線に沿う正面断面図であ
る。

【図７】コーティング工程を示す一部切断正面図であ
る。

【符号の説明】

１…コミテータ、２…素板、３…外枠、４…吊り部、５
…円形孔、６…位置決め部、７…円弧形状孔、８…位置
決め部、９…位置決め部、１０…セグメント、１１…セ
グメント部、１２…ブラシ接触面、１３…内側アンカ、
１４…スリット仮想線、１５…スリット、１６…スリッ
トカッタ、２０…ライザ、２１…ライザ部、２２…ライ
ザ上面、２３…予備スリット、２４…溝、３０…段付
部、３１…内周面、３２…削ぎ出し部、３３…外側アン
カ、４０…成形品、４１…ベース部、４２…軸孔、４３
…小径部、４４…大径部、４６…補強部、４７…樹脂
材、５０…回転軸、５１…アーマチュア、５２…コイル
線材の端末部、６０…ヒュージング装置、６１…ヒュー
ジング工具、６２…電源、６３、６４…電極、７０…マ
スキング治具。

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 蛭間 宏 群馬県桐生市広沢町１丁目2681番地 株 式会社ミツバ内 (72)発明者 上原 修二 群馬県桐生市広沢町１丁目2681番地 株 式会社ミツバ内 (56)参考文献 特開 昭55−157887（ＪＰ，Ａ) 特開 昭49−95102（ＪＰ，Ａ) 実開 平５−33666（ＪＰ，Ｕ) 実開 昭52−136105（ＪＰ，Ｕ) (58)調査した分野(Int.Cl.⁷，ＤＢ名) H02K 13/00 H01R 39/06

Claims (4)

(57)【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 複数個のセグメントが互いに絶縁された
   状態で環状に配列されているとともに、樹脂が使用され
   て一体成形されたベース部によって一体的に保持されて
   おり、各セグメントの外周端部に形成されたライザにコ
   イル線材がそれぞれ接続されているコミテータにおい
   て、 前記ライザ部を含む平面が前記セグメント群のブラシ接
   触面よりも軸方向に距離を有しており、 前記各ライザの外周には前記コイル線材が挿入される溝
   が径方向にそれぞれ形成されており、 前記隣合うライザ間のそれぞれには前記ベース部の樹脂
   が充填された補強部が形成されている ことを特徴とする
   コミテータ。
2. 【請求項２】 前記各セグメントにおける前記ライザ部
   を含む平面と前記セグメント群のブラシ接触面との段付
   部の内側面にアンカがそれぞれ形成されており、各アン
   カが前記ベース部にそれぞれ投錨されていることを特徴
   とする請求項１に記載のコミテータ。
3. 【請求項３】 請求項１に記載のコミテータの製造方法
   であって、 複数個のセグメントの配列が設定されたセグメント部
   と、複数個のライザの配列が設定されたライザ部とが導
   電性を有する平板に同心円に形成されており、前記セグ
   メント部と前記ライザ部との境界には段付部が形成され
   ており、前記ライザ部の径方向外側部分における前記隣
   合うライザ間のそれぞれにはコイル線材が挿入される溝
   が形成されている素板を準備する素板準備工程と、 前記素板の前記セグメント部にスリットをそれぞれ切削
   して前記複数個のセグメントを形成する切削工程と、 を備えていることを特徴とするコミテータの製造方法。
4. 【請求項４】 前記素板準備工程において、前記ライザ
   部における前記スリットに対応する部位の延長線上に開
   口部がそれぞれ形成されることを特徴とする請求項３に
   記載のコミテータの製造方法。