JP3530238B2 - 熱可塑性樹脂成形品の製造方法 - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、熱可塑性樹脂シートか
ら成形品を製造する方法に関する。さらに詳しくは、特
定の伸張粘度特性を有する熱可塑性樹脂シートを用いて
熱成形法により、熱可塑性樹脂成形品を製造する方法に
関するものである。

【０００２】

【従来の技術】従来、いわゆるＡＢＳ樹脂から成形して
得られるシートは、優れた耐衝撃性、成形加工性を示す
ことが知られており、このシートを用いて熱成形法（真
空成形法または圧空成形法等）により電気冷蔵庫の内
箱、ドアライナー等の成形品の製造に広く用いられてい
る。

【０００３】この場合、上記成形品の製造に用いられる
ＡＢＳ樹脂シートについて次のような成形性が要求され
る。 （ａ） 偏肉しないこと。成形品が不都合な偏肉を起こ
している場合には、薄い箇所に応力が集中し、その部分
の変形が大きくなり、極端な場合には、成形時にクレー
ジングやクラックが発生する。

【０００４】（ｂ） 成形温度領域が広いこと。真空成
形の場合には、通常、シートの加熱→ブローイング→プ
ラグによる強制延伸→真空吸引→冷却→離型の工程から
なるが、シート加熱から真空吸引工程の間でもシート温
度は、時間に対し指数関数的に低下する。したがって、
成形中のシート温度がＡＢＳ樹脂のガラス転移温度（実
際には、マトリックス樹脂即ち分散媒であるＡＳ樹脂の
ガラス転移温度の約１００℃）以下に低下しないように
設定する。しかし、過剰に高温度にすると、シートの加
熱工程中に、シートが自重で垂れ下がり、またシートの
伸張粘度が低下するため、ブロー時のシート保形安定性
が悪くなる。したがって、シートの成形温度領域の広い
ものが望ましくなる。

【０００５】（ｃ） 成形品のコーナー部、あるいはリ
ブ部等の曲率半径が小さくても追随して成形できるこ
と。 （ｄ） 絞り比を大きく採れること。たとえば、内箱が
多隔室成形品の場合でも、均一な肉厚分布に仕上がるこ
と。

【０００６】（ｅ） シートと、プラグあるいは成形型
との滑りが適度にあること。ブロー時におけるプラグと
の滑り、あるいは真空吸引（あるいは圧空併用）時にお
ける成形型との滑りが適度にあることが必要であり、こ
れは成形温度における適当な伸張粘度範囲のものが優れ
ている。ＡＢＳ樹脂シートを上記の熱成形法により成形
する場合、射出成形法等とは異なり成形条件の決定には
多くの困難が伴う。例えば、射出成形法の場合、その成
形性はメルトフローインデックスやスパイラルフローの
距離の値から、成形条件（例えば、シリンダー温度、射
出圧力、射出速度、金型温度等）を容易に決定できる。

【０００７】しかし、熱成形法の場合には、上記のよう
に要求される成形性が多岐にわたるため、メルトフロー
インデックスやスパイラルフローの値のみから、成形条
件を決定することは困難である。さらに、射出成形法で
は熱成形法よりはるかに高温度で成形が行われること、
およびＡＢＳ樹脂が成形時に受ける変形は、射出成形法
では主としてせん断変形であり、熱成形法では一軸ある
いは二軸延伸による延伸変形である点で、異なっている
からである。

【０００８】したがって、せん断変形下での物性値であ
るメルトフローインデックスやスパイラルフローの値
は、熱成形法の場合の成形条件の予測および決定に、そ
のまま適用することができないのである。さらに、従来
から行われている高温引張試験では、測定条件（延伸速
度、延伸率等の延伸条件）が実際の熱成形条件とは、大
きな隔たりがある。このため、得られる張力や破断伸び
の値から、熱成形条件を推測するのは困難である。

【０００９】したがって、熱成形条件を予測し、決定す
る際には、ほとんどの場合熟練した作業者の勘にたよっ
ているのが実状である。また、成形材料の開発において
も、実際に熱成形してみなければ、当該材料が、熱成形
性に優れているかどうか判定できない。その上、熱成形
するには、ＡＢＳ樹脂を予めシート状に加工しておく必
要がある。このため、大量の試験用樹脂および樹脂シー
トを必要とするとともに、多くの時間と労力を費やすこ
ととなる。さらに、単量体から新規な樹脂を開発する際
には大型の重合装置を必要として、大量に試作重合する
必要がある。このために、新規な材料開発は容易ではな
かったのである。

【００１０】例えば、特開昭57ー110414 号公報には伸張
粘度特性を規定する熱可塑性樹脂成形品の製造方法が提
案されていたが、最近の熱成形法では、要求される成形
品形状の変化に伴い、さらに型が複雑化し大型化し、よ
り薄肉化成形に対応する材料が求められてきた。このた
め、上記公報の方法によっても、熱成形性の良い材料を
取捨選択することが困難になってきた。

【００１１】

【発明が解決しようとする課題】本発明者等は、かかる
問題点を解決するために鋭意研究を重ねた結果、特定の
設定された伸張粘度特性を有する熱可塑性樹脂シートが
優れた熱成形性を示すことを見いだし本発明に到達し
た。即ち、本発明の目的は、熱可塑性樹脂シートを用い
た成形品の製造方法を提供することにある。

【００１２】

【課題を解決するための手段】本発明の要旨は、芳香族
ビニル化合物成分、シアン化ビニル化合物成分および場
合によりこれらと共重合可能な化合物成分と、ゴム弾性
体成分とからなり、伸張粘度特性が下記の式（１）およ
び（２）を満たす熱可塑性樹脂シートを用いて熱成形す
ることを特徴とする熱可塑性樹脂成形品の製造方法。伸
張粘度の測定条件が測定温度１５０℃、歪速度０．５se
c ^-1において、歪が１．０における応力σ₁ が、

【００１３】

【数４】σ₁ ≦０．９５×１０⁶ Ｐａ （１） かつ、歪が２．０における応力σ₂ とσ₁ との比が、

【００１４】

【数５】σ₂ ／σ₁ ≧３．２ （２）

【００１５】に存するものである。本発明における伸張
粘度特性（伸張応力およびその比）において、歪速度
ε′、および歪εは次の式のとおりである。延伸前の試
料長をｌ₀ 、時間ｔにおける試料長をｌ（ｔ）とすれ
ば、次の式（５）、（６）および（７）で表すことがで
きる。

【００１６】

【数６】

【００１７】一般に、高分子材料の伸張応力は、歪、歪
速度および温度によって種々の値をとることができる。
本発明においては、温度１５０℃、歪速度０．５sec ^-1
の条件で歪ε＝１．０における伸張応力σ₁ 、およびε
＝２．０における伸張応力σ₂ を測定し、σ₁および応
力の比σ₂ ／σ₁ を特定した。これらの測定条件は、次
のように選定した。

【００１８】（Ｉ） 歪ε 真空成形品の延伸倍率は、通常約２〜７倍の範囲が採ら
れる。したがって、歪εは上記の式（７）から、ε＝ln
２〜ln７、即ち、ε＝0.69〜1.9 の範囲である。この歪
εの値は、ε＝１の場合は標準となる延伸倍率に、ε＝
２の場合には最も延伸された延伸倍率に相当する。

【００１９】（II） 歪速度ε′ 熱成形に要する延伸時間は、通常約１〜３秒（sec ）の
範囲である。したがって、平均の歪速度ε′は、

【００２０】

【数７】

【００２１】と表されるから、ε＝ln２〜ln７の場合、
歪速度ε′＝0.23〜1.9 sec ^-1の範囲となる。上記の計
算式（８）から歪速度ε′の標準値（ε＝１、ｔ＝２se
c から計算）として、ε′＝0.5 sec ^-1を選定した。

【００２２】（III ） 延伸温度 本発明方法における熱可塑性樹脂シートの熱成形温度
は、その熱可塑性樹脂のマトッリクス樹脂部のガラス転
移温度（ＡＳ樹脂の場合、約１００℃）よりも20〜30度
以上高い必要があり、また樹脂シート温度が高すぎると
樹脂シートが自重で垂れ下がってしまう。このため、熱
成形は通常130 〜180 ℃の温度範囲で行われる。本発明
において、熱成形温度の標準値として、150 ℃を選定し
た。本発明における伸張粘度は、例えば特公昭58ー19978
号公報等に記載の「引張り試験装置」によって、測定し
たものである。本発明方法により熱成形することによっ
て得られる熱可塑性樹脂成形品の良否は、次の２点から
判定される。

【００２３】（１）成形品のコーナー部分の形が金型通
りに再現される。即ち、成形品のコーナー部分の曲率半
径が成形型のものと同じになる。 （２）成形品全体の肉厚が均一である。局部的に薄く延
伸され引き延ばされた部分がない。 上記（１）のような条件を満たすためには、真空成形の
ような熱成形においてはブロー成形等と異なり樹脂シー
トを型に押しつける圧力の大きさに限界があるため、伸
張応力が低いことが望ましく、本発明の伸張粘度の測定
条件において、樹脂シートの示す応力σ₁ は0.95×１０
⁶Pa （パスカル）以下であることが必要となる。好まし
くは、0.90×１０⁶Pa 以下である。150 ℃における応力
σ₁ が上記より大きいと、成形品コーナー部の形状の型
追随性が充分でなくなり、コーナー部の曲率半径を測定
すると、成形型に比べて成形品の曲率半径がより大きく
なる。

【００２４】また、上記（２）のような条件を満たすた
めには、応力の比σ₂ ／σ₁ の値が3.２以上であること
が必要であり、好ましくは3.5 以上である。σ₂ ／σ₁
の値がこれ未満であると、成形品の肉厚分布の振れが大
きくなって成形品の一部が薄膜状に延伸されることがあ
り、製品として利用しがたくなる。本発明方法における
熱可塑性樹脂シートとは、芳香族ビニル化合物成分、シ
アン化ビニル化合物成分および場合によりこれらと共重
合可能な化合物成分と、ゴム弾性体成分とからなるもの
である。本発明における芳香族ビニル化合物としては、
スチレン、αーメチルスチレン、ビニルトルエン等が挙
げられる。本発明におけるシアン化ビニル化合物として
は、アクリロニトリル、メタクリロニトリル等が挙げら
れる。本発明におけるこれらと共重合可能な化合物とし
ては、メチルアクリレート、メチルメタクリレート、マ
レイミド、Ｎ−フエニルマレイミド等が挙げられる。ま
た、本発明におけるゴム弾性体としては、ポリブタジエ
ン、スチレンーブタジエン共重合体、アクリルニトリル
ーブタジエン共重合体、ポリイソプレン、アクリル系ゴ
ム、ＥＰＤＭゴム等とそのグラフト共重合体が挙げら
れ、それらの１種または２種以上の混合物が挙げられ
る。本発明方法における熱可塑性樹脂は、上記化合物お
よびゴム弾性体を共重合して得られ、ＡＢＳ樹脂、ＡＳ
Ａ樹脂、ＡＥＳ樹脂およびＭＢＳ樹脂等のいわゆるＡＢ
Ｓ系樹脂が代表的なものであって、微粒子状に分散して
いるグラフトされたゴム状弾性体とマトリックス樹脂と
からなるものである。本発明方法に使用する熱可塑性樹
脂シートは、次に記載の方法によって得ることができ
る。

【００２５】ａ）マトリックス樹脂の分子量分布の制御 熱成形用熱可塑性樹脂シートは、シートを製造するとき
の押出成形性、および熱成形された成形品の強度等を考
えてマトリックス樹脂の重量平均分子量は、通常７万〜
２０万であるが、本発明方法においてはこれに重量平均
分子量が３０万〜５００万程度の高分子量樹脂を少量
（１０重量％以下）含有するような分子量分布にするこ
とにより、応力の比σ₂ ／σ₁ の値を本発明方法で特定
する範囲とすることができる。ただし、この場合にσ₂
／σ₁ を大きくするため高分子量樹脂を過剰に多く含む
と応力σ₁ が大きくなり過ぎ、一方熱成形では前述した
ように樹脂シートを型に押しつける圧力には限度がある
ため、成形品のコーナー部分の形が型通りに再現されな
くなる。このため、本発明方法においては、伸張粘度特
性の応力の比σ₂ ／σ₁ の範囲を大きく保ちσ₁ の範囲
を小さくすることが必要であり、例えば、高分子量樹脂
を配合する場合にはもともとのマトリックス樹脂の分子
量をある程度小さく設定して製造しておくか、または低
分子量樹脂を配合して分子量を小さく設定しておくこと
によって、達成することができる。

【００２６】ｂ）ゴム状弾性体の分散方法の制御 マトリックス樹脂中に分散しているゴム状弾性体の分散
状態を制御することによっても、応力の比σ₂ ／σ₁ の
範囲を大きくすることができる。しかし、ゴム状弾性体
の含有量を増加させることによって、このσ₂ ／σ₁ を
大きくすると、樹脂成形品に必要とされる剛性を低下さ
せる場合がある。このため、ゴム弾性体の含有量を同じ
割合に保ち剛性を低下させずに応力の比σ₂ ／σ₁ を大
きくするには、グラフト共重合体中のゴム弾性体のグラ
フト量を減少させてゴム弾性体の分散を不充分にして、
ゴム弾性体を樹脂シート中に部分的に凝集させた状態に
する等の方法がある。

【００２７】また、ＭＢＳ樹脂の一種におけるように、
成形温度ではゴム状弾性体であり室温においては固形樹
脂状（ガラス状態）を示す樹脂を併用する方法も良い。
本発明方法における熱可塑性樹脂を構成する各成分を溶
融混合する場合には、これら成分の混合物を、一軸押出
機、二軸押出機などの押出機、またはバンバリーミキサ
ー、ニーダー・ルーダー、加圧ニーダー、加熱ロールな
どの混練機などの加工装置により、溶融混合し、ついで
押出機により、本発明方法に使用する熱可塑性樹脂シー
トとすることができる。

【００２８】さらに本発明の樹脂シートには、本発明方
法によって得られる樹脂成形品の性質を阻害しない種類
および量の潤滑剤、離型剤、着色剤、帯電防止剤、難燃
剤、紫外線吸収剤、耐熱安定剤、耐光安定剤などの各種
樹脂添加剤を適宜組合せて添加することができる。本発
明方法によって製造される樹脂成形品には、例えば、事
務機器のハウジング、シャーシなどの事務機器、洗面化
粧台など家庭用製品、電気冷蔵庫の内箱、その他の電気
機器などの電気製品、および二輪車のカウリング、自動
販売機の内部ラックなどの自動車、船舶、機械などの工
業部品が挙げられるが、特に、本発明方法は熱可塑性樹
脂シートを真空成形法によって製造する電気冷蔵庫の内
箱の製造に好適である。

【００２９】

【発明の効果】本発明は、以上説明した通りであり、次
のような特別に顕著な効果を奏し、その産業上の利用価
値は極めて大である。 （１）本発明方法によって、伸張粘度特性を特定した熱
可塑性樹脂シートを成形品に熱成形する場合、成形適性
範囲が広いので、熱可塑性樹脂成形品を製造する方法と
して優れている。 （２）本発明方法によって得られる成形品は、成形品の
型追随性（型ぎまり）が良く、成形品の肉厚分布が均一
で偏肉が少なく、良好である。

【００３０】

【実施例】次に、本発明を実施例に基づいて具体的に説
明するが、本発明はその要旨を超えない限り、以下に記
載した例に限定されるものではない。なお、以下の例に
おいて「部」とあるのは「重量部」を、「％」とあるの
は「重量％」を、それぞれ意味する。また、共重合体
（Ｂ）の重量平均分子量は、ゲル浸透クロマトグラフィ
ー（ＧＰＣ）装置を用い、次の条件で測定したものであ
る。

【００３１】装置：ＨＬＣ−８０２Ａ（東ソー社製） カラム：ＴＳＫ ｇｅｌ ＧＭＨXLを２本直列 温度：４０℃ 検出：示差屈折率 溶媒：テトラハイドロフラン 濃度：１重量％ 検量線：標準ＰＳ（東ソー社製）に準拠（分子量はＰＳ
換算値）

【００３２】以下の例において、樹脂組成物の各種物性
値は、以下に記載の方法によって評価した。 ＊引張り強さ ＪＩＳ Ｋ７１１３に準拠した。単位Kg／cm² 。 ＊耐衝撃強さ ＪＩＳ Ｋ７１１０に準拠し、アイゾット衝撃強さ（ノ
ッチ付）を意味する。１／８インチの試験片による。単
位Kg・cm／cm。 ＊ＶＩＣＡＴ軟化点 ＪＩＳ Ｋ７２０６に準拠した。単位℃。 ＊流動性（ＭＦＲ） ＪＩＳ Ｋ７２１０に準拠した。温度２２０℃、荷重１
０ｋｇの条件下での１０分間の流量を表す。単位ｇ／１
０分。

【００３３】＊真空成形性 樹脂組成物から押出成形法によって厚さ２ｍｍのシート
を製造し、このシートから、真空成形機（浅野研究所製
ＦＣ−４ＡＰＡ、プラグアシスト式）を使用して、シー
トの加熱時間を変えて（５０，６０，７０，８０秒）、
開口部径３００ｍｍ、底部径１５０ｍｍ、深さ２５０ｍ
ｍのバケツ状であって、開口部から底部に達する幅が６
ｍｍで外側に突出した２本のリブを壁面に対抗させて設
けた成形品を成形した。得られた成形品につき、(1) リ
ブから最も離れた部分を開口部から底部に縦に切断し、
切断面における最低肉厚の測定値を示した。測定値が大
きいほど、成形品の肉厚が均一となり好ましいことを意
味する。測定値が０．２５ｍｍ未満の場合には、成形品
が局部的に延伸変形されて肉厚が薄く、その部分の成形
品強度が不良であることを示す。(2) 上記リブ部分のヒ
ケ（型追随性−真空成金型の形状に沿って成形されてい
るか否か）を肉眼で観察し、ヒケの良いもの（型追随性
の良いもの）を「リブのヒケ」○、「ヒケ」の悪いもの
（型追随性の悪いもの）を「リブのヒケ」×、としてそ
れぞれ表示した。

【００３４】成形適性領域とは、真空成形を行う場合
に、「リブのヒケ」（型追随性）が十分であり、かつ、
成形品の肉厚が０．２５ｍｍ以上と均一に延伸成形され
て偏肉を起していない成形品を得るために許容されるシ
ートの加熱時間（秒）の範囲である。この領域範囲が広
いほど、熱成形法によるフレキシビリテイ（自由度）が
増加し、真空成形性が良好となる。

【００３５】グラフト重合体（Ａ）の製造例 Ａ−１ （１）ゴム状重合体の製造 撹拌装置、加熱冷却装置、温度計、および各原料、助剤
仕込み装置を備えた容量５Ｌのステンレス製のオートク
レーブに、脱イオン水を１５０部、高級脂肪酸石鹸（炭
素数１８を主成分とする脂肪酸のナトリウム塩）４．０
部、水酸化ナトリウム０．０７５部を仕込み、撹拌下、
窒素置換後、内温を６８℃に昇温した。内温が６８℃に
達した時点で、別途調整した１，３−ブタジエン９０
部、スチレン１０部と、ｔ−ドデシルメルカプタン０．
３部よりなる単量体混合物のうち２０％を仕込んだ後、
過硫酸カリウム０．１３５部を添加した。数分後に発熱
が起こり、重合の開始が確認された。過硫酸カリウムの
添加１時間経過の時点から単量体混合物の８０％の連続
添加を開始し、６時間を要して添加を終了した。単量体
混合物の添加を終了してから内温が８０℃に昇温し、さ
らに１時間重合を継続した。得られたゴム状重合体ラテ
ックスは、固形分濃度３９．５％、ゴムの平均粒子径
０．０８μｍであった。

【００３６】（２）グラフト重合体の製造 撹拌装置、加熱冷却装置、温度計、および各原料、助剤
仕込み装置を備えた容量５Ｌの反応器に、上記（１）で
得られたゴム状重合体ラテックスであって、無水酢酸に
よって平均粒子径０．２７μｍに粒子径肥大したものを
固形分として１００部、脱イオン水を３４７部（ラテッ
クス中の水分を含む）を仕込み、撹拌下、内温を７０℃
に昇温した。内温が途中の６０℃に達した時点で、脱イ
オン水２０部に溶解したピロリン酸ナトリウム１．０
部、デキストローズ０．２５部および硫酸第一鉄０．０
１部よりなる水溶液を添加した。

【００３７】内温が７０℃に達した時点で、スチレン６
０部、アクリロニトリル４０部、ｔ−ドデシルメルカプ
タン０．２部よりなる単量体混合物の連続添加を開始
し、２時間３０分で終了した。この単量体混合物の連続
添加と同じ時間にわたり、脱イオン水３５部に不均化ロ
ジン酸カリウム石鹸１．８部、クメンハイドロパーオキ
サイド０．５部、水酸化カリウム０．３７部よりなる溶
液を連続添加した。これらの連続添加終了後、７０℃の
温度でさらに３０分間反応を継続した後、内温を冷却し
て、反応を終了し、固形分濃度３９．５％のグラフト重
合体ラテックスであった。このグラフト重合体ラテック
スをＡ−１とする。

【００３８】Ａ−２ （１）ゴム状重合体の製造 撹拌装置、加熱冷却装置、温度計、および各原料、助剤
仕込み装置を備えた容量５Ｌのステンレス製のオートク
レーブに、脱イオン水を１５１部、高級脂肪酸石鹸（炭
素数１８を主成分とする脂肪酸のナトリウム塩）２．０
部、炭酸水素ナトリウム１部を仕込み、撹拌下、窒素置
換後、内温を７５℃に昇温した。過硫酸カリウム０．１
３５部を添加し、５分経過後、アクリル酸ブチルエステ
ル１００部、メタクリル酸アリルエステル０．０５部、
ｔ−ドデシルメルカプタン１．２部よりなる単量体混合
物のうち４部を仕込んだ。数分後に発熱が起こり、重合
の開始が確認された。

【００３９】単量体混合物の仕込後２０分経過の時点か
ら残りの単量体混合物の連続添加を開始し、３時間２０
分を要して添加を終了した。途中２時間の時点で脂肪酸
石鹸１部を添加し、２時間３０分の時点で過硫酸カリウ
ム０．０１５部を添加した。単量体混合物の添加を終了
してから内温が８０℃に昇温し、さらに１時間重合を継
続した。得られたゴム状重合体ラテックスは、固形分濃
度３９．５％、平均粒子径０．１０μｍ、ゲル含有率は
０％であった。

【００４０】（２）グラフト重合体の製造 撹拌装置、加熱冷却装置、温度計、および各原料、助剤
仕込み装置を備えた容量５Ｌの反応器に、上記（１）で
得られたゴム状重合体ラテックスを固形分として１００
部、脱イオン水を４０２部（ラテックス中の水分を含
む）ピロリン酸ナトリウム２．２部、ブドウ糖０．５５
部、硫酸第一鉄０．０２２部を仕込み、撹拌下、内温を
７０℃に昇温した。内温が７０℃に達した時点で、スチ
レン１５４部、アクリロニトリル６６部、ｔ−ドデシル
メルカプタン０．４４部およびクメンハイドロパーオキ
サイド１．１部よりなる単量体混合物の連続添加を開始
し、３時間３０分で終了した。この単量体混合物の連続
添加と同じ時間にわたり、脱イオン水８８．２部に不均
化ロジン酸カリウム石鹸３．９６部よりなる溶液を連続
添加した。これらの連続添加終了後、７０℃の温度でさ
らに３０分間反応を継続した後、内温を冷却して、反応
を終了し、固形分濃度３５．４％のグラフト重合体ラテ
ックスであった。このグラフト重合体ラテックスをＡ−
２とする。

【００４１】実施例１〜５および比較例１〜３ 上記の方法により得られたグラフト共重合体（Ａ）と、
アクリロニトリルが４０％であり重量平均分子量（Ｍ
ｗ）が異なる各種のスチレン・アクリロニトリル共重合
体（Ｂ）（ＡＳ樹脂）を、表ー１にある割合で混合し
て、二軸押出機で混練ペレット化した。このペレットを
用い、射出成形機によって物性測定用のテストピースを
成形し、前記の評価法によって物性を評価した。また、
このペレットを用いて押出機によってシートを成形し、
前記した評価法によって、このシートについての熱成形
性を評価した。最低肉厚0.25mm以上であって、リブのひ
け（型追随性）が良好な成形品が得られる範囲を対象と
した真空成形性の適性成形領域（秒：加熱時間の範囲）
を求めた。結果を表ー１に示す。

【００４２】

【表１】

【００４３】表−１より、次のことが明らかとなる。 １．伸張粘度特性が本発明の条件を満たす熱可塑性樹脂
シートを熱成形する場合には、適性成形領域の範囲が広
く、型追随性が良く、成形品の肉厚分布が均一で偏肉の
少ない良好な成形品が得られる。（実施例１〜５） ２．これに対して、本発明の条件を満たしていない樹脂
シートを熱成形する場合には、適性成形領域の範囲が狭
く、型追随性が不良になったり、または局部的に延伸変
形され偏肉が大きくなって、良好な成形品が得られ難く
なる。（比較例１〜３）

フロントページの続き (51)Int.Cl.⁷ 識別記号 ＦＩ Ｂ２９Ｋ 55:02 Ｂ２９Ｋ 55:02 (56)参考文献 特開 昭57−110414（ＪＰ，Ａ) 特開 昭58−174410（ＪＰ，Ａ) 特開 平４−33828（ＪＰ，Ａ) 特開 平５−338100（ＪＰ，Ａ) 特開 平６−93573（ＪＰ，Ａ) 特公 昭58−19978（ＪＰ，Ｂ２) 特公 平６−49336（ＪＰ，Ｂ２) (58)調査した分野(Int.Cl.⁷，ＤＢ名) B29C 51/00 - 51/46 C08K 3/00 - 13/08 C08L 1/00 - 101/14

Claims (2)

(57)【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】芳香族ビニル化合物成分、シアン化ビニル
   化合物成分および場合によりこれらと共重合可能な化合
   物成分と、ゴム弾性体成分とからなり、伸張粘度特性が
   下記の式（１）および（２）を満たす熱可塑性樹脂シー
   トを用いて熱成形することを特徴とする熱可塑性樹脂成
   形品の製造方法。伸張粘度の測定条件が測定温度１５０
   ℃、歪速度０．５sec ^-1において、歪が１．０における
   応力σ₁ が、 【数１】σ₁ ≦０．９５×１０⁶ Ｐａ （１） かつ、歪が２．０における応力σ₂ とσ₁ との比が、 【数２】σ₂ ／σ₁ ≧３．２ （２）
2. 【請求項２】請求項１記載の伸張粘度特性が下記の式
   （３）および（４）を満たすことを特徴とする請求項１
   記載の熱可塑性樹脂成形品の製造方法。 【数３】σ₁ ≦０．９０×１０⁶ Ｐａ （３） σ₂ ／σ₁ ≧３．５ （４）