JP3513739B2 - ラミネート型フラットケーブルの製造方法 - Google Patents
ラミネート型フラットケーブルの製造方法Info
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Description
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、ラミネート型フラ
ットケーブルの製造方法に関し、さらに詳しくは、捨て
部を作ることで逆に製造コストを低減できるようにした
ラミネート型フラットケーブルの製造方法に関する。 【０００２】 【従来の技術】平行に配列した複数本の導線を２枚の絶
縁フィルムの間に挟んだ構造のフラットケーブルの端部
に補強フィルムを積層してなるラミネート型フラットケ
ーブルは、例えばプリンタ、電卓、複写機、ファックス
等の各種電子機器応用製品の内部配線用として広く使用
されている。 【０００３】図７〜図１１を参照し、従来のラミネート
型フラットケーブルの製造方法の一例を説明する。な
お、この例では、補強フィルムを上側と下側とに積層し
たタイプのラミネート型フラットケーブルを想定する。
まず、図７に示すように、長尺の２枚の絶縁フィルムテ
ープ２ａ，２ｂと長尺の平行な複数本の導線１とを走行
させながら前記絶縁フィルムテープ２ａ，２ｂの間に前
記複数本の導線１を挟み込む。前記絶縁フィルムテープ
２ａ，２ｂには、所定の間隔Ｈをあけて幅２Ｅの窓３
ａ，３ｂが穿設してある。次に、図８に示すように、窓
３ａの１つ飛び毎に上側補強フィルム７を積層する（熱
融着または接着剤ａｄで貼着する）。積層位置は、窓３
ａに対称になるようにする。すなわち、上側補強フィル
ム７の幅を２Ａとすると、窓３ａの両側に幅（Ａ−Ｅ）
で絶縁フィルムテープ２ａに上側補強フィルム７が重な
るように積層する。同様に、上側補強フィルム７を積層
していない窓３ａの下側になる窓３ｂに下側補強フィル
ム８を積層する。積層位置は、窓３ｂに対称になるよう
にする。 【０００４】次に、図９に示すように、上記工程により
作成されたテープ状物を走行方向にカットして、ラミネ
ート型フラットケーブルの幅に分断したテープ状物を作
成する。次に、図１０に示すように、上記工程でラミネ
ート型フラットケーブルの幅に分断したテープ状物を各
窓３ａ，３ｂの中央で走行方向に直角にカットする。 【０００５】以上により、図１１に示す如きラミネート
型フラットケーブル１００が得られる。前記導線１、絶
縁フィルムテープ２ａ，２ｂおよび補強フィルム７，８
は、カットされたことにより、このラミネート型フラッ
トケーブル１００において導線１０、絶縁フィルム２０
ａ，２０ｂおよび補強フィルム７０，８０となってい
る。そして、導線１０の露出部は、前記ラミネート型フ
ラットケーブル１００の第１端１０１，第２端１０２か
らそれぞれ長さＥ（通常、３〜５mm）である。また、前
記補強フィルム７０，８０は、前記ラミネート型フラッ
トケーブル１００の第１端１０１，第２端１０２から幅
Ａだけそれぞれ積層されている。 【０００６】上記補強フィルム７０，８０は、導体１０
の露出部を裏打ち補強すると共にラミネート型フラット
ケーブル１００と嵌合するコネクタが要求する端末厚
（通常、０．３mm）に合わせる目的で設けられている。
そして、その場合、前記補強フィルム７０，８０がフラ
ットケーブルに積層される幅Ａは通常は最大でも２０mm
程度あれば十分である。このため、前記補強フィルム
７，８の幅２Ａは最大でも４０mm程度であり、これに合
せて補強フィルム７０，８０を供給する補強フィルム繰
り出し装置や補強フィルム７０，８０を熱融着する熱プ
レス装置等が設計・製作されている。 【０００７】なお、関連する従来技術は、特開昭５７−
３２５１２号公報や特開昭６１−６８８１１号公報や特
開平１−１８３０１０号公報に開示されている。 【０００８】 【発明が解決しようとする課題】補強フィルムをフラッ
トケーブルに積層する幅は、従来は最大でも２０mm程度
であったが、最近、２０mmを越えるようにしたいという
要求が出てきた。これは、フラットケーブルの絶縁フィ
ルムが外部の突起物で傷つく（例えば、機器内に組み込
まれた時に、電子部品でフラットケーブルの絶縁フィル
ムが傷つく）ことから保護する目的が出てきたためであ
る。図１２に、そのような目的に合わせたラミネート型
フラットケーブル１００を例示する。このラミネート型
フラットケーブル１００では、上側補強フィルム７０’
をフラットケーブルに積層する幅１．８Ａが、従来の
１．８倍になっている。 【０００９】図１２のようなラミネート型フラットケー
ブル１００を従来の製造方法で製造しようとすると、図
１３に示すように、積層工程で使用する補強フィルム
７’の幅３．６Ａを従来の３．６倍にすればよい。しか
し、従来の３．６倍の幅の補強フィルム７’を用いた
り、それに合せて補強フィルム繰り出し装置や熱プレス
装置等を大型化するのは、大幅なコストアップを招く問
題点がある。また、この様な製造装置の大型化は、積層
工程での最小繰り返し時問を長くし、製造時の線速を低
下させる問題点がある。なお、他の方法として、従来幅
２Ａの補強フィルム７を２枚続けて積層することも考え
られるが、補強フィルム繰り出し装置や熱プレス装置等
が各２台必要になったり、製造時の線速が低下するなど
の問題点がある。 【００１０】そこで、本発明の目的は、補強フィルムを
フラットケーブルに積層する幅が２０mmを越えるような
場合でも、従来の幅の補強フィルムおよび従来の製造装
置を使用でき且つ製造時の線速を低下させないように
し、製造コストを低減できるようにしたラミネート型フ
ラットケーブルの製造方法を提供することにある。 【００１１】 【課題を解決するための手段】本発明のラミネート型フ
ラットケーブル（１００）の製造方法は、平行に配列し
た複数本の導線（１０）を２枚の絶縁フィルム（２０
ａ，２０ｂ）の間に挟んだ構造のフラットケーブルの少
なくとも第１端部に補強フィルム（７０）を積層してな
るラミネート型フラットケーブル（１００）の製造方法
であって、（ａ）長尺の２枚の絶縁フィルムテープ（２
ａ，２ｂ）と長尺の平行な複数本の導線（１）とを走行
させながら前記絶縁フィルムテープ（２ａ，２ｂ）の間
に前記複数本の導線（１）を挟み込む工程と、（ｂ）前
記絶縁フィルムテープ（２ａ，２ｂ）の間に複数本の導
線（１）を挟み込んだテープ状物に所定の間隔で補強フ
ィルム（７）を積層する工程と、（ｃ）補強フィルム
（７）が積層されていない位置であって前記積層した補
強フィルム（７）の第１端（７１）から比較的遠い第１
の位置（Ｐ１）と前記補強フィルム（７）が積層されて
いる位置であって前記補強フィルム（７）の第１端（７
１）に比較的近い第２の位置（Ｐ２）とで前記テープ状
物を切断し、前記第２の位置（Ｐ２）より前記補強フィ
ルム（７）の第２端（７２）側の部分をラミネート型フ
ラットケーブル（１００）として得ると共に前記第２の
位置（Ｐ２）より前記補強フィルム（７）の第１端側
（７１）の部分を捨て部（５００）とする工程とを有す
ることを構成上の特徴とするものである。 【００１２】本発明のラミネート型フラットケーブル
（１００）の製造方法では、補強フィルム（７）の第１
端（７１）に比較的近い第２の位置（Ｐ２）で切断する
ことによって、補強フィルム（７）の略全体をフラット
ケーブルに積層する幅として利用できるようにした。こ
のため、補強フィルムをフラットケーブルに積層する幅
が２０mmを越えるような場合でも、従来幅の補強フィル
ム（７）を使用でき、製造装置を大型化する必要がなく
なる。また、捨て部（５００）を作ることにより、製造
時の切断位置のばらつきを吸収することが出来る。な
お、捨て部（５００）を作ることによるコストの増加は
僅かで済む。また、切断箇所は従来の２倍になるが、一
般に行われている中間抜き切断方法により２段に切断す
れば、線速度の大きな低下は招かない。 【００１３】 【発明の実施の形態】以下、図に示す実施の形態により
本発明をさらに詳細に説明する。なお、これにより本発
明が限定されるものではない。 【００１４】図１〜図５を参照し、本発明のラミネート
型フラットケーブルの製造方法の一実施形態を説明す
る。まず、図１に示すように、長尺の２枚の絶縁フィル
ムテープ２ａ，２ｂと長尺の平行な複数本の導線１とを
走行させながら前記絶縁フィルムテープ２ａ，２ｂの間
に前記複数本の導線１を挟み込む。前記絶縁フィルムテ
ープ２ａ，２ｂには、所定の間隔Ｈと短い間隔Ｓと交互
にあけて幅２Ｅの窓３０ａ，３１ａ，３０ｂ，３１ｂが
穿設してある。ここで、便宜上、間隔Ｈの部分を本体部
ｈａ，ｈｂと呼び、間隔Ｓの部分と区別する。次に、図
２に示すように、窓３１ａ毎に上側補強フィルム７を積
層する（熱融着または接着剤ａｄで貼着する）。積層位
置は、窓３１ａからそれに続く本体部ｈａに重なるよう
にする。すなわち、上側補強フィルム７の幅を２Ａとす
ると、窓３１ａに続く本体部ｈａに幅（１．８Ａ−Ｅ）
で上側補強フィルム７が重なるように積層する。同様
に、窓３０ｂ毎に下側補強フィルム８を積層する。積層
位置は、窓３０ｂに先行する本体部ｈｂから窓３０ｂお
よび間隔Ｓの部分に重なるようにする。すなわち、下側
補強フィルム８の幅を２Ａとすると、窓３０ｂに先行す
る本体部ｈｂに幅（Ａ−Ｅ）で下側補強フィルム８が重
なるように積層する。 【００１５】次に、図３に示すように、上記工程により
作成されたテープ状物を走行方向にカットして、ラミネ
ート型フラットケーブルの幅に分断したテープ状物を作
成する。次に、図４に示すように、上記工程でラミネー
ト型フラットケーブルの幅に分断したテープ状物を各窓
３０ａに先行する本体部ｈａの後端から距離Ｅの第１の
位置（＝上側補強フィルム７が積層されていない位置で
あって上側補強フィルム７の第１端７１から比較的遠い
第１の位置）Ｐ１で走行方向に直角にカットする。さら
に、上記テープ状物を各窓３１ａに続く本体部ｈａの前
端から距離Ｅの第２の位置（＝上側補強フィルム７が積
層されている位置であって上側補強フィルム７の第１端
７１に比較的近い第２の位置）Ｐ２で走行方向に直角に
カットする。 【００１６】以上により、図５の（ａ）に示す如きラミ
ネート型フラットケーブル１００が得られると共に、図
５の（ｂ）に示す如き捨て部（５００）が生じる。前記
導線１、絶縁フィルムテープ２ａ，２ｂおよび補強フィ
ルム７，８は、カットされたことにより、このラミネー
ト型フラットケーブル１００において導線１０、絶縁フ
ィルム２０ａ，２０ｂおよび補強フィルム７０，８０と
なっている。そして、導線１０の露出部は、前記ラミネ
ート型フラットケーブル１００の第１端１０１，第２端
１０２からそれぞれ長さＥ（通常、３〜５mm）である。
また、前記補強フィルム７０は、前記ラミネート型フラ
ットケーブル１００の第１端１０１から幅１．８Ａ（Ａ
＝２０mmとすると、１．８Ａ＝３６mm）だけ積層されて
いる。また、前記補強フィルム８０は、前記ラミネート
型フラットケーブル１００の第２端１０２から幅Ａだけ
積層されている。 【００１７】以上のラミネート型フラットケーブルの製
造方法によれば、上側補強フィルム７０をフラットケー
ブルに積層する幅が２０mmを越えるような場合でも、従
来の幅２Ａの補強フィルム７を使用できる。また、従来
の製造装置を使用でき且つ製造時の線速を低下させな
い。よって、あえて捨て部（５００）を作っても、逆に
製造コストを低減できるようになる。 【００１８】本発明のラミネート型フラットケーブルの
製造方法は、図６の（ａ）に示す如きラミネート型フラ
ットケーブル１００（図５における下側補強フィルム８
０が省略されたもの）や、図６の（ｂ）に示す如きラミ
ネート型フラットケーブル１００（図５における下側補
強フィルム８０を省略し、それと対称位置に上側補強フ
ィルム７０を積層したもの）にも適用可能である。 【００１９】 【発明の効果】本発明のラミネート型フラットケーブル
の製造方法によれば、補強フィルムの略全体をフラット
ケーブルに積層する幅として利用できるため、補強フィ
ルムをフラットケーブルに積層する幅が２０mmを越える
ような場合でも、従来幅の補強フィルムを使用でき、ま
た、従来の製造装置を使用でき且つ製造時の線速を低下
させない。よって、あえて捨て部を作っても、逆に製造
コストを低減できるようになる。
ットケーブルの製造方法に関し、さらに詳しくは、捨て
部を作ることで逆に製造コストを低減できるようにした
ラミネート型フラットケーブルの製造方法に関する。 【０００２】 【従来の技術】平行に配列した複数本の導線を２枚の絶
縁フィルムの間に挟んだ構造のフラットケーブルの端部
に補強フィルムを積層してなるラミネート型フラットケ
ーブルは、例えばプリンタ、電卓、複写機、ファックス
等の各種電子機器応用製品の内部配線用として広く使用
されている。 【０００３】図７〜図１１を参照し、従来のラミネート
型フラットケーブルの製造方法の一例を説明する。な
お、この例では、補強フィルムを上側と下側とに積層し
たタイプのラミネート型フラットケーブルを想定する。
まず、図７に示すように、長尺の２枚の絶縁フィルムテ
ープ２ａ，２ｂと長尺の平行な複数本の導線１とを走行
させながら前記絶縁フィルムテープ２ａ，２ｂの間に前
記複数本の導線１を挟み込む。前記絶縁フィルムテープ
２ａ，２ｂには、所定の間隔Ｈをあけて幅２Ｅの窓３
ａ，３ｂが穿設してある。次に、図８に示すように、窓
３ａの１つ飛び毎に上側補強フィルム７を積層する（熱
融着または接着剤ａｄで貼着する）。積層位置は、窓３
ａに対称になるようにする。すなわち、上側補強フィル
ム７の幅を２Ａとすると、窓３ａの両側に幅（Ａ−Ｅ）
で絶縁フィルムテープ２ａに上側補強フィルム７が重な
るように積層する。同様に、上側補強フィルム７を積層
していない窓３ａの下側になる窓３ｂに下側補強フィル
ム８を積層する。積層位置は、窓３ｂに対称になるよう
にする。 【０００４】次に、図９に示すように、上記工程により
作成されたテープ状物を走行方向にカットして、ラミネ
ート型フラットケーブルの幅に分断したテープ状物を作
成する。次に、図１０に示すように、上記工程でラミネ
ート型フラットケーブルの幅に分断したテープ状物を各
窓３ａ，３ｂの中央で走行方向に直角にカットする。 【０００５】以上により、図１１に示す如きラミネート
型フラットケーブル１００が得られる。前記導線１、絶
縁フィルムテープ２ａ，２ｂおよび補強フィルム７，８
は、カットされたことにより、このラミネート型フラッ
トケーブル１００において導線１０、絶縁フィルム２０
ａ，２０ｂおよび補強フィルム７０，８０となってい
る。そして、導線１０の露出部は、前記ラミネート型フ
ラットケーブル１００の第１端１０１，第２端１０２か
らそれぞれ長さＥ（通常、３〜５mm）である。また、前
記補強フィルム７０，８０は、前記ラミネート型フラッ
トケーブル１００の第１端１０１，第２端１０２から幅
Ａだけそれぞれ積層されている。 【０００６】上記補強フィルム７０，８０は、導体１０
の露出部を裏打ち補強すると共にラミネート型フラット
ケーブル１００と嵌合するコネクタが要求する端末厚
（通常、０．３mm）に合わせる目的で設けられている。
そして、その場合、前記補強フィルム７０，８０がフラ
ットケーブルに積層される幅Ａは通常は最大でも２０mm
程度あれば十分である。このため、前記補強フィルム
７，８の幅２Ａは最大でも４０mm程度であり、これに合
せて補強フィルム７０，８０を供給する補強フィルム繰
り出し装置や補強フィルム７０，８０を熱融着する熱プ
レス装置等が設計・製作されている。 【０００７】なお、関連する従来技術は、特開昭５７−
３２５１２号公報や特開昭６１−６８８１１号公報や特
開平１−１８３０１０号公報に開示されている。 【０００８】 【発明が解決しようとする課題】補強フィルムをフラッ
トケーブルに積層する幅は、従来は最大でも２０mm程度
であったが、最近、２０mmを越えるようにしたいという
要求が出てきた。これは、フラットケーブルの絶縁フィ
ルムが外部の突起物で傷つく（例えば、機器内に組み込
まれた時に、電子部品でフラットケーブルの絶縁フィル
ムが傷つく）ことから保護する目的が出てきたためであ
る。図１２に、そのような目的に合わせたラミネート型
フラットケーブル１００を例示する。このラミネート型
フラットケーブル１００では、上側補強フィルム７０’
をフラットケーブルに積層する幅１．８Ａが、従来の
１．８倍になっている。 【０００９】図１２のようなラミネート型フラットケー
ブル１００を従来の製造方法で製造しようとすると、図
１３に示すように、積層工程で使用する補強フィルム
７’の幅３．６Ａを従来の３．６倍にすればよい。しか
し、従来の３．６倍の幅の補強フィルム７’を用いた
り、それに合せて補強フィルム繰り出し装置や熱プレス
装置等を大型化するのは、大幅なコストアップを招く問
題点がある。また、この様な製造装置の大型化は、積層
工程での最小繰り返し時問を長くし、製造時の線速を低
下させる問題点がある。なお、他の方法として、従来幅
２Ａの補強フィルム７を２枚続けて積層することも考え
られるが、補強フィルム繰り出し装置や熱プレス装置等
が各２台必要になったり、製造時の線速が低下するなど
の問題点がある。 【００１０】そこで、本発明の目的は、補強フィルムを
フラットケーブルに積層する幅が２０mmを越えるような
場合でも、従来の幅の補強フィルムおよび従来の製造装
置を使用でき且つ製造時の線速を低下させないように
し、製造コストを低減できるようにしたラミネート型フ
ラットケーブルの製造方法を提供することにある。 【００１１】 【課題を解決するための手段】本発明のラミネート型フ
ラットケーブル（１００）の製造方法は、平行に配列し
た複数本の導線（１０）を２枚の絶縁フィルム（２０
ａ，２０ｂ）の間に挟んだ構造のフラットケーブルの少
なくとも第１端部に補強フィルム（７０）を積層してな
るラミネート型フラットケーブル（１００）の製造方法
であって、（ａ）長尺の２枚の絶縁フィルムテープ（２
ａ，２ｂ）と長尺の平行な複数本の導線（１）とを走行
させながら前記絶縁フィルムテープ（２ａ，２ｂ）の間
に前記複数本の導線（１）を挟み込む工程と、（ｂ）前
記絶縁フィルムテープ（２ａ，２ｂ）の間に複数本の導
線（１）を挟み込んだテープ状物に所定の間隔で補強フ
ィルム（７）を積層する工程と、（ｃ）補強フィルム
（７）が積層されていない位置であって前記積層した補
強フィルム（７）の第１端（７１）から比較的遠い第１
の位置（Ｐ１）と前記補強フィルム（７）が積層されて
いる位置であって前記補強フィルム（７）の第１端（７
１）に比較的近い第２の位置（Ｐ２）とで前記テープ状
物を切断し、前記第２の位置（Ｐ２）より前記補強フィ
ルム（７）の第２端（７２）側の部分をラミネート型フ
ラットケーブル（１００）として得ると共に前記第２の
位置（Ｐ２）より前記補強フィルム（７）の第１端側
（７１）の部分を捨て部（５００）とする工程とを有す
ることを構成上の特徴とするものである。 【００１２】本発明のラミネート型フラットケーブル
（１００）の製造方法では、補強フィルム（７）の第１
端（７１）に比較的近い第２の位置（Ｐ２）で切断する
ことによって、補強フィルム（７）の略全体をフラット
ケーブルに積層する幅として利用できるようにした。こ
のため、補強フィルムをフラットケーブルに積層する幅
が２０mmを越えるような場合でも、従来幅の補強フィル
ム（７）を使用でき、製造装置を大型化する必要がなく
なる。また、捨て部（５００）を作ることにより、製造
時の切断位置のばらつきを吸収することが出来る。な
お、捨て部（５００）を作ることによるコストの増加は
僅かで済む。また、切断箇所は従来の２倍になるが、一
般に行われている中間抜き切断方法により２段に切断す
れば、線速度の大きな低下は招かない。 【００１３】 【発明の実施の形態】以下、図に示す実施の形態により
本発明をさらに詳細に説明する。なお、これにより本発
明が限定されるものではない。 【００１４】図１〜図５を参照し、本発明のラミネート
型フラットケーブルの製造方法の一実施形態を説明す
る。まず、図１に示すように、長尺の２枚の絶縁フィル
ムテープ２ａ，２ｂと長尺の平行な複数本の導線１とを
走行させながら前記絶縁フィルムテープ２ａ，２ｂの間
に前記複数本の導線１を挟み込む。前記絶縁フィルムテ
ープ２ａ，２ｂには、所定の間隔Ｈと短い間隔Ｓと交互
にあけて幅２Ｅの窓３０ａ，３１ａ，３０ｂ，３１ｂが
穿設してある。ここで、便宜上、間隔Ｈの部分を本体部
ｈａ，ｈｂと呼び、間隔Ｓの部分と区別する。次に、図
２に示すように、窓３１ａ毎に上側補強フィルム７を積
層する（熱融着または接着剤ａｄで貼着する）。積層位
置は、窓３１ａからそれに続く本体部ｈａに重なるよう
にする。すなわち、上側補強フィルム７の幅を２Ａとす
ると、窓３１ａに続く本体部ｈａに幅（１．８Ａ−Ｅ）
で上側補強フィルム７が重なるように積層する。同様
に、窓３０ｂ毎に下側補強フィルム８を積層する。積層
位置は、窓３０ｂに先行する本体部ｈｂから窓３０ｂお
よび間隔Ｓの部分に重なるようにする。すなわち、下側
補強フィルム８の幅を２Ａとすると、窓３０ｂに先行す
る本体部ｈｂに幅（Ａ−Ｅ）で下側補強フィルム８が重
なるように積層する。 【００１５】次に、図３に示すように、上記工程により
作成されたテープ状物を走行方向にカットして、ラミネ
ート型フラットケーブルの幅に分断したテープ状物を作
成する。次に、図４に示すように、上記工程でラミネー
ト型フラットケーブルの幅に分断したテープ状物を各窓
３０ａに先行する本体部ｈａの後端から距離Ｅの第１の
位置（＝上側補強フィルム７が積層されていない位置で
あって上側補強フィルム７の第１端７１から比較的遠い
第１の位置）Ｐ１で走行方向に直角にカットする。さら
に、上記テープ状物を各窓３１ａに続く本体部ｈａの前
端から距離Ｅの第２の位置（＝上側補強フィルム７が積
層されている位置であって上側補強フィルム７の第１端
７１に比較的近い第２の位置）Ｐ２で走行方向に直角に
カットする。 【００１６】以上により、図５の（ａ）に示す如きラミ
ネート型フラットケーブル１００が得られると共に、図
５の（ｂ）に示す如き捨て部（５００）が生じる。前記
導線１、絶縁フィルムテープ２ａ，２ｂおよび補強フィ
ルム７，８は、カットされたことにより、このラミネー
ト型フラットケーブル１００において導線１０、絶縁フ
ィルム２０ａ，２０ｂおよび補強フィルム７０，８０と
なっている。そして、導線１０の露出部は、前記ラミネ
ート型フラットケーブル１００の第１端１０１，第２端
１０２からそれぞれ長さＥ（通常、３〜５mm）である。
また、前記補強フィルム７０は、前記ラミネート型フラ
ットケーブル１００の第１端１０１から幅１．８Ａ（Ａ
＝２０mmとすると、１．８Ａ＝３６mm）だけ積層されて
いる。また、前記補強フィルム８０は、前記ラミネート
型フラットケーブル１００の第２端１０２から幅Ａだけ
積層されている。 【００１７】以上のラミネート型フラットケーブルの製
造方法によれば、上側補強フィルム７０をフラットケー
ブルに積層する幅が２０mmを越えるような場合でも、従
来の幅２Ａの補強フィルム７を使用できる。また、従来
の製造装置を使用でき且つ製造時の線速を低下させな
い。よって、あえて捨て部（５００）を作っても、逆に
製造コストを低減できるようになる。 【００１８】本発明のラミネート型フラットケーブルの
製造方法は、図６の（ａ）に示す如きラミネート型フラ
ットケーブル１００（図５における下側補強フィルム８
０が省略されたもの）や、図６の（ｂ）に示す如きラミ
ネート型フラットケーブル１００（図５における下側補
強フィルム８０を省略し、それと対称位置に上側補強フ
ィルム７０を積層したもの）にも適用可能である。 【００１９】 【発明の効果】本発明のラミネート型フラットケーブル
の製造方法によれば、補強フィルムの略全体をフラット
ケーブルに積層する幅として利用できるため、補強フィ
ルムをフラットケーブルに積層する幅が２０mmを越える
ような場合でも、従来幅の補強フィルムを使用でき、ま
た、従来の製造装置を使用でき且つ製造時の線速を低下
させない。よって、あえて捨て部を作っても、逆に製造
コストを低減できるようになる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の一実施形態にかかるラミネート型フラ
ットケーブルの製造方法における絶縁フィルムテープの
間に導線を挟み込む工程を説明するための平面図および
側面断面図である。 【図２】本発明の一実施形態にかかるラミネート型フラ
ットケーブルの製造方法における補強フィルムを積層す
る工程を説明するための側面断面図である。 【図３】本発明の一実施形態にかかるラミネート型フラ
ットケーブルの製造方法における分断工程を説明するた
めの平面図である。 【図４】本発明の一実施形態にかかるラミネート型フラ
ットケーブルの製造方法における切断工程を説明するた
めの側面断面図である。 【図５】本発明の一実施形態にかかるラミネート型フラ
ットケーブルの製造方法により得られたラミネート型フ
ラットケーブルと捨て部を示す側面断面図である。 【図６】本発明のラミネート型フラットケーブルの製造
方法により製造可能なラミネート型フラットケーブルの
他例を示す側面断面図である。 【図７】従来のラミネート型フラットケーブルの製造方
法における絶縁フィルムテープの間に導線を挟み込む工
程を説明するための平面図および側面断面図である。 【図８】従来のラミネート型フラットケーブルの製造方
法における補強フィルムを積層する工程を説明するため
の側面断面図である。 【図９】従来のラミネート型フラットケーブルの製造方
法における分断工程を説明するための平面図である。 【図１０】従来のラミネート型フラットケーブルの製造
方法における切断工程を説明するための側面断面図であ
る。 【図１１】従来のラミネート型フラットケーブルの製造
方法により得られたラミネート型フラットケーブルを示
す側面断面図である。 【図１２】最近要求されるようになったラミネート型フ
ラットケーブルの一例を示す側面断面図である。 【図１３】従来のラミネート型フラットケーブルの製造
方法により図１２のラミネート型フラットケーブルを製
造する方法を説明するための平面図である。 【符号の説明】 １，１０ 導線 ２ａ，２ｂ 絶縁フィルムテープ ２０ａ，２０ｂ 絶縁フィルム ３ａ，３ｂ，３０ａ，３１ａ，３０ｂ，３１ｂ 窓 ７，７０ 上側補強フィルム ８，８０ 下側補強フィルム ｈａ 本体部 １００ ラミネート型フラットケーブル ５００ 捨て部
ットケーブルの製造方法における絶縁フィルムテープの
間に導線を挟み込む工程を説明するための平面図および
側面断面図である。 【図２】本発明の一実施形態にかかるラミネート型フラ
ットケーブルの製造方法における補強フィルムを積層す
る工程を説明するための側面断面図である。 【図３】本発明の一実施形態にかかるラミネート型フラ
ットケーブルの製造方法における分断工程を説明するた
めの平面図である。 【図４】本発明の一実施形態にかかるラミネート型フラ
ットケーブルの製造方法における切断工程を説明するた
めの側面断面図である。 【図５】本発明の一実施形態にかかるラミネート型フラ
ットケーブルの製造方法により得られたラミネート型フ
ラットケーブルと捨て部を示す側面断面図である。 【図６】本発明のラミネート型フラットケーブルの製造
方法により製造可能なラミネート型フラットケーブルの
他例を示す側面断面図である。 【図７】従来のラミネート型フラットケーブルの製造方
法における絶縁フィルムテープの間に導線を挟み込む工
程を説明するための平面図および側面断面図である。 【図８】従来のラミネート型フラットケーブルの製造方
法における補強フィルムを積層する工程を説明するため
の側面断面図である。 【図９】従来のラミネート型フラットケーブルの製造方
法における分断工程を説明するための平面図である。 【図１０】従来のラミネート型フラットケーブルの製造
方法における切断工程を説明するための側面断面図であ
る。 【図１１】従来のラミネート型フラットケーブルの製造
方法により得られたラミネート型フラットケーブルを示
す側面断面図である。 【図１２】最近要求されるようになったラミネート型フ
ラットケーブルの一例を示す側面断面図である。 【図１３】従来のラミネート型フラットケーブルの製造
方法により図１２のラミネート型フラットケーブルを製
造する方法を説明するための平面図である。 【符号の説明】 １，１０ 導線 ２ａ，２ｂ 絶縁フィルムテープ ２０ａ，２０ｂ 絶縁フィルム ３ａ，３ｂ，３０ａ，３１ａ，３０ｂ，３１ｂ 窓 ７，７０ 上側補強フィルム ８，８０ 下側補強フィルム ｈａ 本体部 １００ ラミネート型フラットケーブル ５００ 捨て部
Claims (1)
- (57)【特許請求の範囲】 【請求項１】 平行に配列した複数本の導線（１０）を
２枚の絶縁フィルム（２０ａ，２０ｂ）の間に挟んだ構
造のフラットケーブルの少なくとも第１端部に補強フィ
ルム（７０）を積層してなるラミネート型フラットケー
ブル（１００）の製造方法であって、（ａ）長尺の２枚
の絶縁フィルムテープ（２ａ，２ｂ）と長尺の平行な複
数本の導線（１）とを走行させながら前記絶縁フィルム
テープ（２ａ，２ｂ）の間に前記複数本の導線（１）を
挟み込む工程と、（ｂ）前記絶縁フィルムテープ（２
ａ，２ｂ）の間に複数本の導線（１）を挟み込んだテー
プ状物に所定の間隔で補強フィルム（７）を積層する工
程と、（ｃ）補強フィルム（７）が積層されていない位
置であって前記積層した補強フィルム（７）の第１端
（７１）から比較的遠い第１の位置（Ｐ１）と前記補強
フィルム（７）が積層されている位置であって前記補強
フィルム（７）の第１端（７１）に比較的近い第２の位
置（Ｐ２）とで前記テープ状物を切断し、前記第２の位
置（Ｐ２）より前記補強フィルム（７）の第２端（７
２）側の部分をラミネート型フラットケーブル（１０
０）として得ると共に前記第２の位置（Ｐ２）より前記
補強フィルム（７）の第１端側（７１）の部分を捨て部
（５００）とする工程とを有することを特徴とするラミ
ネート型フラットケーブル（１００）の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP32768397A JP3513739B2 (ja) | 1997-11-28 | 1997-11-28 | ラミネート型フラットケーブルの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP32768397A JP3513739B2 (ja) | 1997-11-28 | 1997-11-28 | ラミネート型フラットケーブルの製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH11162273A JPH11162273A (ja) | 1999-06-18 |
| JP3513739B2 true JP3513739B2 (ja) | 2004-03-31 |
Family
ID=18201818
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP32768397A Expired - Fee Related JP3513739B2 (ja) | 1997-11-28 | 1997-11-28 | ラミネート型フラットケーブルの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3513739B2 (ja) |
Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP5217287B2 (ja) * | 2007-08-03 | 2013-06-19 | 住友電気工業株式会社 | フラットケーブルの製造方法 |
-
1997
- 1997-11-28 JP JP32768397A patent/JP3513739B2/ja not_active Expired - Fee Related
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH11162273A (ja) | 1999-06-18 |
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