JP3510919B2 - ストリップ材料の切削装置及び切削方法 - Google Patents
ストリップ材料の切削装置及び切削方法Info
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Description
【０００１】
【技術分野】本発明は、ストリップ材料の端部を切削す
る装置及び方法に関し、特に、切削する際に発生する切
粉処理が容易な装置及び方法に関する。
る装置及び方法に関し、特に、切削する際に発生する切
粉処理が容易な装置及び方法に関する。
【０００２】
【従来技術及びその問題点】ロール状のストリップ材料
（長尺材料）の端部を切削して所定の幅に加工すること
は、例えば、軸受用のバイメタル材料（複合材料）等に
よって広く行われている。従来のこの種の切削装置は、
ストリップ材料の送り方向の両側に固定バイトを設け、
ストリップ材料へ与える送り力によって、切削するもの
であった。この従来装置はしかし、切削の際に発生する
切粉が長い連続したものとなり、かつストリップ材料の
位置が固定バイトに対して変化すると削り代が変わるた
め、切粉の方向が変化する。このため、切粉が材料を傷
付けたり、バイトの刃先が欠損したりするおそれがあ
り、これを避けるため、作業員による監視、及び定期的
な除去作業が必要であった。また従来装置においては、
バイトの寿命は短く、頻繁な交換を余儀なくされてい
た。
（長尺材料）の端部を切削して所定の幅に加工すること
は、例えば、軸受用のバイメタル材料（複合材料）等に
よって広く行われている。従来のこの種の切削装置は、
ストリップ材料の送り方向の両側に固定バイトを設け、
ストリップ材料へ与える送り力によって、切削するもの
であった。この従来装置はしかし、切削の際に発生する
切粉が長い連続したものとなり、かつストリップ材料の
位置が固定バイトに対して変化すると削り代が変わるた
め、切粉の方向が変化する。このため、切粉が材料を傷
付けたり、バイトの刃先が欠損したりするおそれがあ
り、これを避けるため、作業員による監視、及び定期的
な除去作業が必要であった。また従来装置においては、
バイトの寿命は短く、頻繁な交換を余儀なくされてい
た。
【０００３】
【発明の目的】本発明は、従来装置についての以上の問
題意識に基づき、切粉を確実に折断でき、切粉がストリ
ップ材料を傷付けたり、刃物先端を折損するおそれがな
いストリップ材料の切削装置及び切削方法を得ることを
目的とする。
題意識に基づき、切粉を確実に折断でき、切粉がストリ
ップ材料を傷付けたり、刃物先端を折損するおそれがな
いストリップ材料の切削装置及び切削方法を得ることを
目的とする。
【０００４】
【発明の概要】本発明は、従来のバイトに代えて、回転
する丸刃カッターを用いるとともに、この丸刃カッター
と共働して切粉を折断する受けローラを設けるという着
想に基づいて完成されたものである。すなわち、本発明
のストリップ材料の切削装置は、送りを与えられるスト
リップ材料の幅方向の端部に位置させて回動自在に支持
された丸刃カッターにより、該ストリップ材料の端部を
切削するストリップ材料の切削装置において、丸刃カッ
ターにより切削されるストリップ材料の送り方向の上流
側に位置させて次の条件（Ａ）、（Ｂ）及び（Ｃ）を満
足する受けローラを配設したことを特徴としている。 （Ａ）該受けローラは丸刃カッターの回転軸と平行な回
転軸を有し、ストリップ材料の下面を支持すること、 （Ｂ）該受けローラは、上記回転軸と平行な方向から見
たとき、少なくとも一部が上記丸刃カッターとオーバラ
ップすること、及び （Ｃ）上記丸刃カッターと受けローラとは、両者のオー
バラップする側面が丸刃カッターによって切削された切
粉の拘束物として作用する隙間をもって対向しており、
この隙間は、丸刃カッターによって切削された切粉がこ
の隙間内に入り込み、かつ該丸刃カッターの側面または
受けローラの側面に衝突して折断される大きさに設定さ
れていること。
する丸刃カッターを用いるとともに、この丸刃カッター
と共働して切粉を折断する受けローラを設けるという着
想に基づいて完成されたものである。すなわち、本発明
のストリップ材料の切削装置は、送りを与えられるスト
リップ材料の幅方向の端部に位置させて回動自在に支持
された丸刃カッターにより、該ストリップ材料の端部を
切削するストリップ材料の切削装置において、丸刃カッ
ターにより切削されるストリップ材料の送り方向の上流
側に位置させて次の条件（Ａ）、（Ｂ）及び（Ｃ）を満
足する受けローラを配設したことを特徴としている。 （Ａ）該受けローラは丸刃カッターの回転軸と平行な回
転軸を有し、ストリップ材料の下面を支持すること、 （Ｂ）該受けローラは、上記回転軸と平行な方向から見
たとき、少なくとも一部が上記丸刃カッターとオーバラ
ップすること、及び （Ｃ）上記丸刃カッターと受けローラとは、両者のオー
バラップする側面が丸刃カッターによって切削された切
粉の拘束物として作用する隙間をもって対向しており、
この隙間は、丸刃カッターによって切削された切粉がこ
の隙間内に入り込み、かつ該丸刃カッターの側面または
受けローラの側面に衝突して折断される大きさに設定さ
れていること。
【０００５】本発明は、方法の表現では、送りを与えら
れるストリップ材料の幅方向の端部に位置させて回動自
在に支持された丸刃カッターにより、該ストリップ材料
の端部を切削するストリップ材料の切削方法において、
丸刃カッターにより切削されるストリップ材料の送り方
向の上流側に位置させて、該丸刃カッターの回転軸と平
行な回転軸を有し、ストリップ材料の下面を支持する受
けローラを配置し、この丸刃カッターの側面の一部と受
けローラの側面の一部とを隙間をもって対向させ、この
隙間を、丸刃カッターによって切削された切粉がこの隙
間内に入り込み、かつ該丸刃カッターの側面または受け
ローラの側面に衝突して折断される大きさに設定して切
粉を折断することを特徴としている。受けローラの丸刃
カッターの側面と対向する側面には、切粉をより確実に
折断するため、その周方向に凹凸を形成することができ
る。
れるストリップ材料の幅方向の端部に位置させて回動自
在に支持された丸刃カッターにより、該ストリップ材料
の端部を切削するストリップ材料の切削方法において、
丸刃カッターにより切削されるストリップ材料の送り方
向の上流側に位置させて、該丸刃カッターの回転軸と平
行な回転軸を有し、ストリップ材料の下面を支持する受
けローラを配置し、この丸刃カッターの側面の一部と受
けローラの側面の一部とを隙間をもって対向させ、この
隙間を、丸刃カッターによって切削された切粉がこの隙
間内に入り込み、かつ該丸刃カッターの側面または受け
ローラの側面に衝突して折断される大きさに設定して切
粉を折断することを特徴としている。受けローラの丸刃
カッターの側面と対向する側面には、切粉をより確実に
折断するため、その周方向に凹凸を形成することができ
る。
【０００６】
【発明の実施例】以下、図示実施例に基づいて本発明を
説明する。この実施例は、すべり軸受用のバイメタル材
料の幅加工をする切削装置、及び内面取をする切削装置
に本発明を適用したものである。図示しないアンコイ
ラ、リコイラに巻かれたバイメタル材料１０は、図１な
いし図４に示すように、ロール１３によりうねり等の変
形を矯正されながら、リコイラの駆動により矢印１４方
向に引き出される。バイメタル材料１０は、この引き出
しの途中において、外面取工程２０、幅加工工程（端部
切削工程）３０、及び内面取工程４０により加工され、
所要の正確な断面形状が与えられる。この例では、バイ
メタル材料１０は、送り平面の上側に位置する裏金１１
と下側に位置するライニング材１２とからなっている。
裏金１１は例えば鋼板、ライニング材１２は例えば銅−
鉛系合金から構成されるが、本発明は、バイメタル材自
体の材質は問わない。
説明する。この実施例は、すべり軸受用のバイメタル材
料の幅加工をする切削装置、及び内面取をする切削装置
に本発明を適用したものである。図示しないアンコイ
ラ、リコイラに巻かれたバイメタル材料１０は、図１な
いし図４に示すように、ロール１３によりうねり等の変
形を矯正されながら、リコイラの駆動により矢印１４方
向に引き出される。バイメタル材料１０は、この引き出
しの途中において、外面取工程２０、幅加工工程（端部
切削工程）３０、及び内面取工程４０により加工され、
所要の正確な断面形状が与えられる。この例では、バイ
メタル材料１０は、送り平面の上側に位置する裏金１１
と下側に位置するライニング材１２とからなっている。
裏金１１は例えば鋼板、ライニング材１２は例えば銅−
鉛系合金から構成されるが、本発明は、バイメタル材自
体の材質は問わない。
【０００７】外面取工程２０は、図２に示すように、上
ロール２１と下ロール２２により、バイメタル材料１０
の裏金１１の送り方向両端部に、塑性変形による外面取
１１ｃを施す工程である。上ロール２１は、外面取１１
ｃを形成するための一対のテーパ面２１ｃを備えてお
り、バイメタル材料１０は、この上ロール２１と下ロー
ル２２の間を通過することにより押し潰され、裏金１１
の両端部に外面取１１ｃが施される。
ロール２１と下ロール２２により、バイメタル材料１０
の裏金１１の送り方向両端部に、塑性変形による外面取
１１ｃを施す工程である。上ロール２１は、外面取１１
ｃを形成するための一対のテーパ面２１ｃを備えてお
り、バイメタル材料１０は、この上ロール２１と下ロー
ル２２の間を通過することにより押し潰され、裏金１１
の両端部に外面取１１ｃが施される。
【０００８】幅加工工程３０は、外面取工程２０によっ
て押し潰されたバイメタル材料１０の両端部を丸刃カッ
ター３３により切削し、所要の幅とする工程である。
て押し潰されたバイメタル材料１０の両端部を丸刃カッ
ター３３により切削し、所要の幅とする工程である。
【０００９】内面取工程４０は、幅加工工程３０で幅を
正確に加工されたバイメタル材料１０に対し、主にその
ライニング材１２に内面取を施す工程である。軸４２を
中心に回転可能な傾斜した丸刃カッター４３が主にライ
ニング材１２のコーナ部を切削し、内面取１２ｃが施さ
れる。以上の工程により、バイメタル材料１０は所定の
幅及び厚さに加工され、次の切断工程、曲げ工程等を経
てすべり軸受に加工される。
正確に加工されたバイメタル材料１０に対し、主にその
ライニング材１２に内面取を施す工程である。軸４２を
中心に回転可能な傾斜した丸刃カッター４３が主にライ
ニング材１２のコーナ部を切削し、内面取１２ｃが施さ
れる。以上の工程により、バイメタル材料１０は所定の
幅及び厚さに加工され、次の切断工程、曲げ工程等を経
てすべり軸受に加工される。
【００１０】本発明の特徴とする切削装置３１と４１
は、幅加工工程３０と内面取工程４０に設置されてい
る。図５ないし図７は幅加工工程３０における切削装置
３１の詳細を示すもので、バイメタル材料１０の送り方
向の両端部にはそれぞれ、軸３２を中心に回動自在な丸
刃カッター３３が支持されている。丸刃カッター３３
は、そのバイメタル材料１０側の端部に、切削刃３３ａ
を有し、この切削刃３３ａにより、バイメタル材料１０
の端部を切削する。丸刃カッター３３には、積極的な回
転動力は与えられず、バイメタル材料１０の送り力によ
って連れ回りする。この丸刃カッター３３は、バイメタ
ル材料１０の送り方向に対して微小角度傾けることがで
きる。例えば、送り方向後方側がバイメタル材料１０か
ら離れる方向に、０．５゜〜１．５゜程度傾けるとよ
い。図１０は、この丸刃カッター３３の傾きαを誇張し
て示した平面図である。図１及び図１０の符号１５は、
バイメタル材１０の幅方向の動きを拘束する幅拘束ガイ
ドである。
は、幅加工工程３０と内面取工程４０に設置されてい
る。図５ないし図７は幅加工工程３０における切削装置
３１の詳細を示すもので、バイメタル材料１０の送り方
向の両端部にはそれぞれ、軸３２を中心に回動自在な丸
刃カッター３３が支持されている。丸刃カッター３３
は、そのバイメタル材料１０側の端部に、切削刃３３ａ
を有し、この切削刃３３ａにより、バイメタル材料１０
の端部を切削する。丸刃カッター３３には、積極的な回
転動力は与えられず、バイメタル材料１０の送り力によ
って連れ回りする。この丸刃カッター３３は、バイメタ
ル材料１０の送り方向に対して微小角度傾けることがで
きる。例えば、送り方向後方側がバイメタル材料１０か
ら離れる方向に、０．５゜〜１．５゜程度傾けるとよ
い。図１０は、この丸刃カッター３３の傾きαを誇張し
て示した平面図である。図１及び図１０の符号１５は、
バイメタル材１０の幅方向の動きを拘束する幅拘束ガイ
ドである。
【００１１】一対の丸刃カッター３３の中間部の下方に
は、ストリップ材料１０の送り方向の上流側に、受けロ
ーラ３４が位置している。この受けローラ３４は、この
実施例では、軸３５を中心に回動自在に支持されてい
て、バイメタル材料１０の送りによって摩擦力で回転す
る。この受けローラ３４の幅ｗは、バイメタル材料１０
の幅（一対の丸刃カッター３３の間の距離）Ｗに対して
小さく、受けローラ３４の側面３４ｓと、丸刃カッター
３３の側面（逃げ面）３３ｓとの間には、距離Ｂの隙間
３６が設定されている。この隙間３６は、切粉を適当長
さで折断することを主たる目的とする本発明の重要な要
素である。受けローラ３４の軸３５は、丸刃カッター３
３の軸３２と平行であり、軸３５、３２と平行な方向か
ら見たとき、丸刃カッター３３と一部がオーバラップし
ている。
は、ストリップ材料１０の送り方向の上流側に、受けロ
ーラ３４が位置している。この受けローラ３４は、この
実施例では、軸３５を中心に回動自在に支持されてい
て、バイメタル材料１０の送りによって摩擦力で回転す
る。この受けローラ３４の幅ｗは、バイメタル材料１０
の幅（一対の丸刃カッター３３の間の距離）Ｗに対して
小さく、受けローラ３４の側面３４ｓと、丸刃カッター
３３の側面（逃げ面）３３ｓとの間には、距離Ｂの隙間
３６が設定されている。この隙間３６は、切粉を適当長
さで折断することを主たる目的とする本発明の重要な要
素である。受けローラ３４の軸３５は、丸刃カッター３
３の軸３２と平行であり、軸３５、３２と平行な方向か
ら見たとき、丸刃カッター３３と一部がオーバラップし
ている。
【００１２】受けローラ３４は、バイメタル材料１０の
下面を支持するものであり、その支持部（線）３４ｃ
は、丸刃カッター３３によるバイメタル材料１０の切削
部３３ｃとほぼ一致している。丸刃カッター３３によっ
てバイメタル材料１０を切削するには、図５に示すよう
に、軸３２を通る水平線Ｘと、軸３２と切削部３３ｃと
を結ぶ線分Ｙとのなす傾斜角λが０＜λ＜９０゜である
ことが必要である。つまり、受けローラ３４のバイメタ
ル材料１０の受け面は、丸刃カッター３３の回転軸３２
より下方で、丸刃カッター３３の最下点より上方に位置
している。好ましくは、この傾斜角λは、１５゜＜λ＜
２５゜の範囲で設定される。
下面を支持するものであり、その支持部（線）３４ｃ
は、丸刃カッター３３によるバイメタル材料１０の切削
部３３ｃとほぼ一致している。丸刃カッター３３によっ
てバイメタル材料１０を切削するには、図５に示すよう
に、軸３２を通る水平線Ｘと、軸３２と切削部３３ｃと
を結ぶ線分Ｙとのなす傾斜角λが０＜λ＜９０゜である
ことが必要である。つまり、受けローラ３４のバイメタ
ル材料１０の受け面は、丸刃カッター３３の回転軸３２
より下方で、丸刃カッター３３の最下点より上方に位置
している。好ましくは、この傾斜角λは、１５゜＜λ＜
２５゜の範囲で設定される。
【００１３】本発明の特徴は、丸刃カッター３３の切削
刃３３ａで切削されたバイメタル材料１０の切粉１０ｋ
を、丸刃カッター３３の切削刃３３ａと、受けローラ３
４の側面３４ｓとの間の隙間３６に導き、かつ、切粉１
０ｋを側面３３ｓと側面３４ｓのいずれかに衝突させて
折断する点にある。つまり、側面３３ｓと側面３４ｓ
は、切粉拘束物として作用する。図７はそのモデルを示
すもので、切削刃３３ａにより切削されてバイメタル材
料１０から出る切粉１０ｋは、円弧状に連続する。隙間
３６の幅Ｂが小さければ、この切粉１０ｋは、隙間３６
内には進入できない。一方、幅Ｂが大き過ぎれば、カー
ル状の切粉１０ｋは、この隙間３６を通って、連続した
まま排出される。また切粉１０ｋのカール径は、切削深
さ、切削刃３３ａのすくい角の大きさ等のファクタによ
っても変化する。本発明は、このようなファクタや上記
傾斜角λを考慮して、側面３３ｓ、側面３４ｓが、切粉
の拘束物として作用し、切粉１０ｋを折断するように定
めるのである。
刃３３ａで切削されたバイメタル材料１０の切粉１０ｋ
を、丸刃カッター３３の切削刃３３ａと、受けローラ３
４の側面３４ｓとの間の隙間３６に導き、かつ、切粉１
０ｋを側面３３ｓと側面３４ｓのいずれかに衝突させて
折断する点にある。つまり、側面３３ｓと側面３４ｓ
は、切粉拘束物として作用する。図７はそのモデルを示
すもので、切削刃３３ａにより切削されてバイメタル材
料１０から出る切粉１０ｋは、円弧状に連続する。隙間
３６の幅Ｂが小さければ、この切粉１０ｋは、隙間３６
内には進入できない。一方、幅Ｂが大き過ぎれば、カー
ル状の切粉１０ｋは、この隙間３６を通って、連続した
まま排出される。また切粉１０ｋのカール径は、切削深
さ、切削刃３３ａのすくい角の大きさ等のファクタによ
っても変化する。本発明は、このようなファクタや上記
傾斜角λを考慮して、側面３３ｓ、側面３４ｓが、切粉
の拘束物として作用し、切粉１０ｋを折断するように定
めるのである。
【００１４】図８及び図９は、受けローラ３４の別の実
施例を示す。この実施例は、受けローラ３４の側面３４
ｓに、径方向に向けた複数の凹溝３７を形成した実施例
である。このように凹溝３７を形成すると、側面３４ｓ
には、その周方向に凹凸が形成されることとなり、側面
３３ｓと側面３４ｓとの距離が、受けローラ３４の回転
に伴い大小に変化する。このため、切削代のばらつきに
起因して切粉１０ｋのカール径が変化しても、確実に切
粉拘束物としての作用を得ることができる。また、受け
ローラ３４は、図９に示すように、回転軸３８に対して
その位置を軸方向に可動とし、固定ボルト３９で固定で
きるようにすると、切削条件が変更された際、距離Ｂの
設定を自由に行なうことができる。
施例を示す。この実施例は、受けローラ３４の側面３４
ｓに、径方向に向けた複数の凹溝３７を形成した実施例
である。このように凹溝３７を形成すると、側面３４ｓ
には、その周方向に凹凸が形成されることとなり、側面
３３ｓと側面３４ｓとの距離が、受けローラ３４の回転
に伴い大小に変化する。このため、切削代のばらつきに
起因して切粉１０ｋのカール径が変化しても、確実に切
粉拘束物としての作用を得ることができる。また、受け
ローラ３４は、図９に示すように、回転軸３８に対して
その位置を軸方向に可動とし、固定ボルト３９で固定で
きるようにすると、切削条件が変更された際、距離Ｂの
設定を自由に行なうことができる。
【００１５】この切削装置３１の具体的な実験例として
は、丸刃カッター３３の径が６０ｍｍ、傾斜角λが２０
゜、切削刃３３ａのすくい角が２０゜、バイメタル材料
１０の厚さが１．７５ｍｍ、切削代が０．２ｍｍのと
き、隙間３６の幅Ｂを２〜３mmに設定すると、好ましい
結果が得られた。
は、丸刃カッター３３の径が６０ｍｍ、傾斜角λが２０
゜、切削刃３３ａのすくい角が２０゜、バイメタル材料
１０の厚さが１．７５ｍｍ、切削代が０．２ｍｍのと
き、隙間３６の幅Ｂを２〜３mmに設定すると、好ましい
結果が得られた。
【００１６】
【００１７】図１１ないし図１３は、内面取工程４０に
おける本発明による切削装置４１の詳細を示している。
丸刃カッター４３の軸４２は、内面取の角度に対応させ
て、バイメタル材料１０に対して傾いている。バイメタ
ル材料１０の下面は、軸４５を中心に回動可能な受けロ
ーラ４４の傾斜受け面４４ａと、固定受け面４７に案内
されている。受けローラ４４の軸４５は、丸刃カッター
４３の軸４２と平行である。またバイメタル材料１０
は、押えローラ４８によって、受け面４７と４４ａ上に
押え付けられ、切削時の浮き上がりが防止されている。
おける本発明による切削装置４１の詳細を示している。
丸刃カッター４３の軸４２は、内面取の角度に対応させ
て、バイメタル材料１０に対して傾いている。バイメタ
ル材料１０の下面は、軸４５を中心に回動可能な受けロ
ーラ４４の傾斜受け面４４ａと、固定受け面４７に案内
されている。受けローラ４４の軸４５は、丸刃カッター
４３の軸４２と平行である。またバイメタル材料１０
は、押えローラ４８によって、受け面４７と４４ａ上に
押え付けられ、切削時の浮き上がりが防止されている。
【００１８】この内面取工程４０の切削装置４１では、
丸刃カッター４３の側面４３ｓと、受けローラ４４の側
面４４ｓとの間に、幅Ｂ’の隙間４６が形成されてい
る。この隙間４６は、端部加工工程３０の切削装置３１
における丸刃カッター３３と受けローラ３４との間の隙
間３６に対応する。すなわち、丸刃カッター４３がバイ
メタル材料１０の端部を切削し、切粉１０ｋ’が発生す
ると、この切粉１０ｋ’が丸刃カッター４３と受けロー
ラ４４との間の隙間４６に入り込み、丸刃カッター４３
の側面４３ｓ、または受けローラ４４の側面４４ｓに衝
突して折断される。つまり、丸刃カッター４３の側面４
３ｓと受けローラ４４の側面４４ｓとが切粉拘束物とし
て作用する。
丸刃カッター４３の側面４３ｓと、受けローラ４４の側
面４４ｓとの間に、幅Ｂ’の隙間４６が形成されてい
る。この隙間４６は、端部加工工程３０の切削装置３１
における丸刃カッター３３と受けローラ３４との間の隙
間３６に対応する。すなわち、丸刃カッター４３がバイ
メタル材料１０の端部を切削し、切粉１０ｋ’が発生す
ると、この切粉１０ｋ’が丸刃カッター４３と受けロー
ラ４４との間の隙間４６に入り込み、丸刃カッター４３
の側面４３ｓ、または受けローラ４４の側面４４ｓに衝
突して折断される。つまり、丸刃カッター４３の側面４
３ｓと受けローラ４４の側面４４ｓとが切粉拘束物とし
て作用する。
【００１９】この切削装置４１の具体的な実験例として
は、丸刃カッター４３の径が６０ｍｍ、傾斜角λが２０
゜、丸刃カッター４３の切削刃４３ａのすくい角が２０
゜、バイメタル材料１０の厚さが１．７５ｍｍ、切削代
が０．６ｍｍ×４５°のとき、隙間４６の幅Ｂ’を２〜
３mmに設定すると、好ましい結果が得られた。
は、丸刃カッター４３の径が６０ｍｍ、傾斜角λが２０
゜、丸刃カッター４３の切削刃４３ａのすくい角が２０
゜、バイメタル材料１０の厚さが１．７５ｍｍ、切削代
が０．６ｍｍ×４５°のとき、隙間４６の幅Ｂ’を２〜
３mmに設定すると、好ましい結果が得られた。
【００２０】上記実施例では、丸刃カッター３３、４３
はバイメタル材料１０の送りにより連れ回りするとした
が、積極的に回転駆動してもよい。同様に、受けローラ
３４、４４も、バイメタル材料１０の送り力の一部を負
担するべく、回転駆動することができる。
はバイメタル材料１０の送りにより連れ回りするとした
が、積極的に回転駆動してもよい。同様に、受けローラ
３４、４４も、バイメタル材料１０の送り力の一部を負
担するべく、回転駆動することができる。
【００２１】
【発明の効果】本発明によれば、ストリップ材の端部を
切削する際に発生する切粉を確実に折断することがで
き、よって、監視作業や除去作業が不要となり、かつ切
粉による刃物の刃先の欠損等の事故も未然に防止でき
る。また、丸刃カッターを使用するので、固定バイトに
比べ、長い刃物寿命を得ることができる。
切削する際に発生する切粉を確実に折断することがで
き、よって、監視作業や除去作業が不要となり、かつ切
粉による刃物の刃先の欠損等の事故も未然に防止でき
る。また、丸刃カッターを使用するので、固定バイトに
比べ、長い刃物寿命を得ることができる。
【図１】本発明によるバイメタル材料の切削装置を備え
たバイメタル材料処理装置の一例を示す斜視図である。
たバイメタル材料処理装置の一例を示す斜視図である。
【図２】図１の装置における外面取工程の概念を示す断
面図である。
面図である。
【図３】同本発明による切削工程の概念を示す断面図で
ある。
ある。
【図４】同内面取工程の概念を示す断面図である。
【図５】本発明の切削装置の実施例を示す正面図であ
る。
る。
【図６】図５の側面図である。
【図７】同斜視図である。
【図８】受けローラの別の実施例を示す正面図である。
【図９】図８のIX−IX線に沿う断面図である。
【図１０】丸刃カッターのバイメタル材料に対する傾き
を示す、図５の平面図である。
を示す、図５の平面図である。
【図１１】図１の装置の内面取工程に本発明の切削装置
を適用した実施例を示す正面図である。
を適用した実施例を示す正面図である。
【図１２】図１１のXII 矢視図である。
【図１３】図１１のXIII部拡大図である。
１０ バイメタル材料（バイメタル材料）
２０ 外面取工程
３０ 幅加工工程
４０ 内面取工程
３１ ４１ 切削装置
３３ ４３ 丸刃カッター
３３ａ ４３ａ 切削刃
３３ｃ 切削部
３３ｓ ４３ｓ 側面
３４ ４４ 受けローラ
３４ｃ 支持部（線）
３４ｓ ４４ｓ 側面
３６ ４６ 隙間
３７ 凹溝
─────────────────────────────────────────────────────
フロントページの続き
(72)発明者 山崎 謙一
愛知県豊田市緑ケ丘３丁目65番地 大豊
工業株式会社内
(58)調査した分野(Int.Cl.7，ＤＢ名)
B23D 19/08,31/00
Claims (4)
- 【請求項１】 送りを与えられるストリップ材料の幅方
向の端部に位置させて回動自在に支持された丸刃カッタ
ーにより、該ストリップ材料の端部を切削するストリッ
プ材料の切削装置において、 上記丸刃カッターにより切削されるストリップ材料の送
り方向の上流側に位置させて、次の条件（Ａ）、（Ｂ）
及び（Ｃ）を満足する受けローラを配設したことを特徴
とするストリップ材料の切削装置。 （Ａ）該受けローラは丸刃カッターの回転軸と平行な回
転軸を有し、ストリップ材料の下面を支持すること、 （Ｂ）該受けローラは、上記回転軸と平行な方向から見
たとき、少なくとも一部が上記丸刃カッターとオーバラ
ップすること、及び （Ｃ）上記丸刃カッターと受けローラとは、両者のオー
バラップする側面が丸刃カッターによって切削された切
粉の拘束物として作用する隙間をもって対向しており、
この隙間は、丸刃カッターによって切削された切粉がこ
の隙間内に入り込み、かつ該丸刃カッターの側面または
受けローラの側面に衝突して折断される大きさに設定さ
れていること。 - 【請求項２】 請求項１記載の切削装置において、受け
ローラの丸刃カッターの側面と対向する側面には、その
周方向に凹凸が形成されているストリップ材料の切削装
置。 - 【請求項３】 請求項１または２記載の切削装置におい
て、ストリップ材料は、該ストリップ材料の表裏の一方
の送り方向両端部に塑性変形により面取りを施す外面取
工程と；該ストリップ材料の送り方向両端部を切削して
所定の幅にする幅加工工程と；ストリップ材料の表裏の
他方の送り方向両端部を切削して面取りを施す内面取工
程と；を介して加工され、 上記幅加工工程及び内面取工程に、上記丸刃カッターと
受けローラを有する切削装置が配設されているストリッ
プ材料の切削装置。 - 【請求項４】 送りを与えられるストリップ材料の幅方
向の端部に位置させて回動自在に支持された丸刃カッタ
ーにより、該ストリップ材料の端部を切削するストリッ
プ材料の切削方法において、 上記丸刃カッターにより切削されるストリップ材料の送
り方向の上流側に位置させて、該丸刃カッターの回転軸
と平行な回転軸を有し、ストリップ材料の下面を支持す
る受けローラを配置し、 この丸刃カッターの側面の一部と受けローラの側面の一
部とを隙間をもって対向させ、かつこの隙間を、丸刃カ
ッターによって切削された切粉がこの隙間内に入り込
み、かつ該丸刃カッターの側面または受けローラの側面
に衝突して折断される大きさに設定して切粉を折断する
ことを特徴とするストリップ材料の切削方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP03970294A JP3510919B2 (ja) | 1994-03-10 | 1994-03-10 | ストリップ材料の切削装置及び切削方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP03970294A JP3510919B2 (ja) | 1994-03-10 | 1994-03-10 | ストリップ材料の切削装置及び切削方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH07246511A JPH07246511A (ja) | 1995-09-26 |
| JP3510919B2 true JP3510919B2 (ja) | 2004-03-29 |
Family
ID=12560350
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP03970294A Expired - Fee Related JP3510919B2 (ja) | 1994-03-10 | 1994-03-10 | ストリップ材料の切削装置及び切削方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3510919B2 (ja) |
Families Citing this family (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP5012829B2 (ja) * | 2009-02-06 | 2012-08-29 | オイレス工業株式会社 | ブッシュ軸受 |
| CN107008976A (zh) * | 2017-05-09 | 2017-08-04 | 上海菲特尔莫古轴瓦有限公司 | 一种轴瓦卷带料倒角的加工方法 |
-
1994
- 1994-03-10 JP JP03970294A patent/JP3510919B2/ja not_active Expired - Fee Related
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH07246511A (ja) | 1995-09-26 |
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