JP3498312B2 - 金属管の冷間縮径ロール成形法及びこれにより成形された金属管 - Google Patents
金属管の冷間縮径ロール成形法及びこれにより成形された金属管Info
- Publication number
- JP3498312B2 JP3498312B2 JP2002528424A JP2002528424A JP3498312B2 JP 3498312 B2 JP3498312 B2 JP 3498312B2 JP 2002528424 A JP2002528424 A JP 2002528424A JP 2002528424 A JP2002528424 A JP 2002528424A JP 3498312 B2 JP3498312 B2 JP 3498312B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- forming
- preforming
- diameter
- stand
- roll
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired - Fee Related
Links
- 229910052751 metal Inorganic materials 0.000 title claims description 153
- 239000002184 metal Substances 0.000 title claims description 153
- 238000000034 method Methods 0.000 title claims description 140
- 230000002093 peripheral effect Effects 0.000 claims description 78
- 238000000465 moulding Methods 0.000 claims description 67
- 239000000463 material Substances 0.000 claims description 17
- 238000011144 upstream manufacturing Methods 0.000 claims description 14
- 238000005097 cold rolling Methods 0.000 claims 1
- 229910000831 Steel Inorganic materials 0.000 description 37
- 239000010959 steel Substances 0.000 description 37
- 229910000975 Carbon steel Inorganic materials 0.000 description 11
- 239000010962 carbon steel Substances 0.000 description 11
- 229910052782 aluminium Inorganic materials 0.000 description 5
- XAGFODPZIPBFFR-UHFFFAOYSA-N aluminium Chemical compound [Al] XAGFODPZIPBFFR-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 5
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 description 4
- 229920003002 synthetic resin Polymers 0.000 description 4
- 239000000057 synthetic resin Substances 0.000 description 4
- XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N Iron Chemical compound [Fe] XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 3
- 238000007796 conventional method Methods 0.000 description 3
- 239000003638 chemical reducing agent Substances 0.000 description 2
- 238000004140 cleaning Methods 0.000 description 2
- 230000006835 compression Effects 0.000 description 2
- 238000007906 compression Methods 0.000 description 2
- 230000001788 irregular Effects 0.000 description 2
- 229910052755 nonmetal Inorganic materials 0.000 description 2
- 238000012545 processing Methods 0.000 description 2
- 235000010676 Ocimum basilicum Nutrition 0.000 description 1
- 240000007926 Ocimum gratissimum Species 0.000 description 1
- RTAQQCXQSZGOHL-UHFFFAOYSA-N Titanium Chemical compound [Ti] RTAQQCXQSZGOHL-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 239000000853 adhesive Substances 0.000 description 1
- 230000001070 adhesive effect Effects 0.000 description 1
- 238000005452 bending Methods 0.000 description 1
- 230000015572 biosynthetic process Effects 0.000 description 1
- 239000000470 constituent Substances 0.000 description 1
- 238000005520 cutting process Methods 0.000 description 1
- 238000006073 displacement reaction Methods 0.000 description 1
- 230000000694 effects Effects 0.000 description 1
- 238000011156 evaluation Methods 0.000 description 1
- 238000002474 experimental method Methods 0.000 description 1
- 238000010438 heat treatment Methods 0.000 description 1
- 239000000203 mixture Substances 0.000 description 1
- 238000004904 shortening Methods 0.000 description 1
- 239000010935 stainless steel Substances 0.000 description 1
- 229910001220 stainless steel Inorganic materials 0.000 description 1
- 238000004381 surface treatment Methods 0.000 description 1
- 239000010936 titanium Substances 0.000 description 1
- 229910052719 titanium Inorganic materials 0.000 description 1
- 238000003466 welding Methods 0.000 description 1
Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21C—MANUFACTURE OF METAL SHEETS, WIRE, RODS, TUBES OR PROFILES, OTHERWISE THAN BY ROLLING; AUXILIARY OPERATIONS USED IN CONNECTION WITH METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL
- B21C37/00—Manufacture of metal sheets, bars, wire, tubes or like semi-manufactured products, not otherwise provided for; Manufacture of tubes of special shape
- B21C37/06—Manufacture of metal sheets, bars, wire, tubes or like semi-manufactured products, not otherwise provided for; Manufacture of tubes of special shape of tubes or metal hoses; Combined procedures for making tubes, e.g. for making multi-wall tubes
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21C—MANUFACTURE OF METAL SHEETS, WIRE, RODS, TUBES OR PROFILES, OTHERWISE THAN BY ROLLING; AUXILIARY OPERATIONS USED IN CONNECTION WITH METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL
- B21C1/00—Manufacture of metal sheets, metal wire, metal rods, metal tubes by drawing
- B21C1/16—Metal drawing by machines or apparatus in which the drawing action is effected by other means than drums, e.g. by a longitudinally-moved carriage pulling or pushing the work or stock for making metal sheets, bars, or tubes
- B21C1/27—Carriages; Drives
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21B—ROLLING OF METAL
- B21B13/00—Metal-rolling stands, i.e. an assembly composed of a stand frame, rolls, and accessories
- B21B13/08—Metal-rolling stands, i.e. an assembly composed of a stand frame, rolls, and accessories with differently-directed roll axes, e.g. for the so-called "universal" rolling process
- B21B13/10—Metal-rolling stands, i.e. an assembly composed of a stand frame, rolls, and accessories with differently-directed roll axes, e.g. for the so-called "universal" rolling process all axes being arranged in one plane
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21C—MANUFACTURE OF METAL SHEETS, WIRE, RODS, TUBES OR PROFILES, OTHERWISE THAN BY ROLLING; AUXILIARY OPERATIONS USED IN CONNECTION WITH METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL
- B21C1/00—Manufacture of metal sheets, metal wire, metal rods, metal tubes by drawing
- B21C1/16—Metal drawing by machines or apparatus in which the drawing action is effected by other means than drums, e.g. by a longitudinally-moved carriage pulling or pushing the work or stock for making metal sheets, bars, or tubes
- B21C1/22—Metal drawing by machines or apparatus in which the drawing action is effected by other means than drums, e.g. by a longitudinally-moved carriage pulling or pushing the work or stock for making metal sheets, bars, or tubes specially adapted for making tubular articles
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21C—MANUFACTURE OF METAL SHEETS, WIRE, RODS, TUBES OR PROFILES, OTHERWISE THAN BY ROLLING; AUXILIARY OPERATIONS USED IN CONNECTION WITH METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL
- B21C3/00—Profiling tools for metal drawing; Combinations of dies and mandrels
- B21C3/02—Dies; Selection of material therefor; Cleaning thereof
- B21C3/08—Dies; Selection of material therefor; Cleaning thereof with section defined by rollers, balls, or the like
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21C—MANUFACTURE OF METAL SHEETS, WIRE, RODS, TUBES OR PROFILES, OTHERWISE THAN BY ROLLING; AUXILIARY OPERATIONS USED IN CONNECTION WITH METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL
- B21C37/00—Manufacture of metal sheets, bars, wire, tubes or like semi-manufactured products, not otherwise provided for; Manufacture of tubes of special shape
- B21C37/06—Manufacture of metal sheets, bars, wire, tubes or like semi-manufactured products, not otherwise provided for; Manufacture of tubes of special shape of tubes or metal hoses; Combined procedures for making tubes, e.g. for making multi-wall tubes
- B21C37/15—Making tubes of special shape; Making tube fittings
- B21C37/20—Making helical or similar guides in or on tubes without removing material, e.g. by drawing same over mandrels, by pushing same through dies ; Making tubes with angled walls, ribbed tubes and tubes with decorated walls
- B21C37/202—Making helical or similar guides in or on tubes without removing material, e.g. by drawing same over mandrels, by pushing same through dies ; Making tubes with angled walls, ribbed tubes and tubes with decorated walls with guides parallel to the tube axis
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21D—WORKING OR PROCESSING OF SHEET METAL OR METAL TUBES, RODS OR PROFILES WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21D15/00—Corrugating tubes
- B21D15/02—Corrugating tubes longitudinally
-
- F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
- F16—ENGINEERING ELEMENTS AND UNITS; GENERAL MEASURES FOR PRODUCING AND MAINTAINING EFFECTIVE FUNCTIONING OF MACHINES OR INSTALLATIONS; THERMAL INSULATION IN GENERAL
- F16L—PIPES; JOINTS OR FITTINGS FOR PIPES; SUPPORTS FOR PIPES, CABLES OR PROTECTIVE TUBING; MEANS FOR THERMAL INSULATION IN GENERAL
- F16L9/00—Rigid pipes
- F16L9/02—Rigid pipes of metal
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21B—ROLLING OF METAL
- B21B17/00—Tube-rolling by rollers of which the axes are arranged essentially perpendicular to the axis of the work, e.g. "axial" tube-rolling
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21H—MAKING PARTICULAR METAL OBJECTS BY ROLLING, e.g. SCREWS, WHEELS, RINGS, BARRELS, BALLS
- B21H1/00—Making articles shaped as bodies of revolution
- B21H1/18—Making articles shaped as bodies of revolution cylinders, e.g. rolled transversely cross-rolling
- B21H1/20—Making articles shaped as bodies of revolution cylinders, e.g. rolled transversely cross-rolling rolled longitudinally
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21H—MAKING PARTICULAR METAL OBJECTS BY ROLLING, e.g. SCREWS, WHEELS, RINGS, BARRELS, BALLS
- B21H7/00—Making articles not provided for in the preceding groups, e.g. agricultural tools, dinner forks, knives, spoons
- B21H7/18—Making articles not provided for in the preceding groups, e.g. agricultural tools, dinner forks, knives, spoons grooved pins; Rolling grooves, e.g. oil grooves, in articles
- B21H7/187—Rolling helical or rectilinear grooves
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- General Engineering & Computer Science (AREA)
- Metal Extraction Processes (AREA)
- Bending Of Plates, Rods, And Pipes (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】
技術分野
この発明は、金属管の冷間縮径方法及び、これによっ
て縮径成形された金属管に関する。特に、金属管を冷間
ロール成形によって縮径した管に関する。
て縮径成形された金属管に関する。特に、金属管を冷間
ロール成形によって縮径した管に関する。
背景技術
従来、金属管の冷間縮径成形方法については、次のよ
うな技術が提案されている。
うな技術が提案されている。
例えば、鋼管を３ロールレデューサにより冷間絞り圧
延するものである（日本国特開平７−５１７０７号）。
これは、溶接部の偏肉を抑制することを目的とするもの
である。そして、３スタンド以上のレデューサーによる
絞り工程と、２スタンド以上の２ロール式定径機を用い
ることにより、この目的を達成しようとするものであ
る。
延するものである（日本国特開平７−５１７０７号）。
これは、溶接部の偏肉を抑制することを目的とするもの
である。そして、３スタンド以上のレデューサーによる
絞り工程と、２スタンド以上の２ロール式定径機を用い
ることにより、この目的を達成しようとするものであ
る。
また、ダイスの内周面に所定の形状を付与し、これを
用いて引き抜くことにより、表面に稜線状の凹凸形状を
形成した鋼管の製造方法も提案されている（日本国特開
平７−３１４０３１号）。これは、内周面にギア状の形
状を付与したダイスと、原管厚さ減少用プラグを組み合
わせて、管肉厚に強い圧縮力ならびに圧縮変形を加える
ことにより、効果を上げている発明である。
用いて引き抜くことにより、表面に稜線状の凹凸形状を
形成した鋼管の製造方法も提案されている（日本国特開
平７−３１４０３１号）。これは、内周面にギア状の形
状を付与したダイスと、原管厚さ減少用プラグを組み合
わせて、管肉厚に強い圧縮力ならびに圧縮変形を加える
ことにより、効果を上げている発明である。
更に、最も下流側に位置する最終のロールスタンドの
ロールプロフィルにより構成されるロール孔形のみを真
円とした電縫鋼管の冷間ロール成形方法が提案されてい
る（日本国特開平６−１４２７１８号）。
ロールプロフィルにより構成されるロール孔形のみを真
円とした電縫鋼管の冷間ロール成形方法が提案されてい
る（日本国特開平６−１４２７１８号）。
前述した従来技術は、いずれもそれぞれの加工目的を
達成するものではあるが、それぞれの装置の使用用途が
特定のものに限定されている、加工できる寸法（角度）
に制約がある、ロールスタンドの数が多くなる、という
ような問題点があった。
達成するものではあるが、それぞれの装置の使用用途が
特定のものに限定されている、加工できる寸法（角度）
に制約がある、ロールスタンドの数が多くなる、という
ような問題点があった。
発明の開示
この発明は、金属製のパイプからなる原管から縮径さ
れた金属管や、原管から縮径された金属管であって内周
及び／又は外周に凹凸が形成されている金属管、あるい
は原管から縮径された内外二重の管を簡単、かつ、確実
に、しかもロールスタンドの数を少なくして成形できる
金属管の冷間縮径ロール成形方法及び、これによって成
形された金属管を提供することを目的としている。
れた金属管や、原管から縮径された金属管であって内周
及び／又は外周に凹凸が形成されている金属管、あるい
は原管から縮径された内外二重の管を簡単、かつ、確実
に、しかもロールスタンドの数を少なくして成形できる
金属管の冷間縮径ロール成形方法及び、これによって成
形された金属管を提供することを目的としている。
本発明は、金属製のパイプからなる原管を予成形ロー
ルによって予成形する予成形工程と、これに引き続い
て、当該予成形ロールにタンデムに配置されている縮径
成形ロールを用いて行われる縮径成形工程とを組み合わ
せることによって前記の課題を解決したものである。
ルによって予成形する予成形工程と、これに引き続い
て、当該予成形ロールにタンデムに配置されている縮径
成形ロールを用いて行われる縮径成形工程とを組み合わ
せることによって前記の課題を解決したものである。
すなわち、前記課題を解決するため、この発明が提案
する金属管の冷間縮径ロール成形法は、金属製のパイプ
からなる原管を、予成形ロールにより、楕円状、長円
状、方形状、又は多角形状の横断面を有する金属管に成
形する予成形工程と、これに引き続き、前記予成形ロー
ルの下流側に配置されている縮径成形ロールを用いて、
前記予成形された金属管の横断面形状を円形形状、又
は、前記予成形された金属管の横断面形状とは異なる他
の横断面形状へと再成形しつつ、外周長を原管の外周長
より減少させる縮径成形工程が行われることを特徴とす
るものである。
する金属管の冷間縮径ロール成形法は、金属製のパイプ
からなる原管を、予成形ロールにより、楕円状、長円
状、方形状、又は多角形状の横断面を有する金属管に成
形する予成形工程と、これに引き続き、前記予成形ロー
ルの下流側に配置されている縮径成形ロールを用いて、
前記予成形された金属管の横断面形状を円形形状、又
は、前記予成形された金属管の横断面形状とは異なる他
の横断面形状へと再成形しつつ、外周長を原管の外周長
より減少させる縮径成形工程が行われることを特徴とす
るものである。
本発明が提案する金属管の冷間縮径ロール成形法は、
タンデムに配置されている予成形ロールと、縮径成形ロ
ールとを用いて、前記のように、一回の予成形工程と、
引き続く一回の縮径成形工程とを行う方式の他に、縮径
成形される金属管の材質、肉厚、縮径する割合、縮径成
形された金属管の用途などに応じて、次のような方法と
して行うこともできる。
タンデムに配置されている予成形ロールと、縮径成形ロ
ールとを用いて、前記のように、一回の予成形工程と、
引き続く一回の縮径成形工程とを行う方式の他に、縮径
成形される金属管の材質、肉厚、縮径する割合、縮径成
形された金属管の用途などに応じて、次のような方法と
して行うこともできる。
例えば、予成形ロールと、縮径成形ロールとがタンデ
ムに、かつ、交互に、複数組配置されていて、一回の予
成形工程とこれに引き続く一回の縮径成形工程との組み
合わせが、連続的に複数回繰り返される方法である。
ムに、かつ、交互に、複数組配置されていて、一回の予
成形工程とこれに引き続く一回の縮径成形工程との組み
合わせが、連続的に複数回繰り返される方法である。
あるいは、一組の予成形ロールあるいはタンデムに配
置されている複数組の予成形ロールに引き続いて、一組
の縮径成形ロールあるいはタンデムに配置されている複
数組の縮径成形ロールが配置されている構成を用いて、
一回または複数回の予成形工程に引き続いて、一回また
は複数回の縮径成形工程が行われる方法である。
置されている複数組の予成形ロールに引き続いて、一組
の縮径成形ロールあるいはタンデムに配置されている複
数組の縮径成形ロールが配置されている構成を用いて、
一回または複数回の予成形工程に引き続いて、一回また
は複数回の縮径成形工程が行われる方法である。
前記いずれの方法においても、原管としては、円形
状、楕円状、長円状、方形状、あるいは三角形状、五角
形状、六角形状等の多角形状など、あらゆる横断面形状
を有する金属管を使用することができる。
状、楕円状、長円状、方形状、あるいは三角形状、五角
形状、六角形状等の多角形状など、あらゆる横断面形状
を有する金属管を使用することができる。
また、前記いずれの方法においても、予成形によって
得られる金属管の横断面形状は、楕円状、長円状、方形
状、あるいは三角形状、五角形状、六角形状等の多角形
状に限定されるものではなく、どのような横断面形状に
することもできる。例えば、原管の横断面形状が円形形
状であった場合に、これを楕円状、長円状、方形状、多
角形状の横断面形状に予成形することが含まれる。ま
た、原管の横断面形状が楕円状、長円状、方形状、多角
形状であった場合に、これを円形状の横断面形状に予成
形することが含まれる。また、原管の横断面形状が正方
形状の方形、長方形状の方形であった場合に、これをそ
れぞれ、長方形状の方形、正方形状の方形の横断面形状
に予成形することが含まれる。更に、原管の横断面形状
が楕円状、長円状、方形状、多角形状であった場合に、
これを、それぞれ、楕円状、長円状、方形状、多角形状
の横断面であるが、周方向に回転移動された状態の横断
面形状に予成形することが含まれる。ただし、円形形状
の横断面形状を有する原管を、横断面が円形形状になる
ように予成形しても、引き続く縮径成形によって縮径率
３％以上を達成することは難しい。そこで、原管の横断
面形状が、円形状である場合は、予成形によって得られ
る金属管の横断面形状を、楕円状、長円状、方形状、あ
るいは三角形状、五角形状、六角形状等の多角形状のい
ずれかとすることが望ましい。
得られる金属管の横断面形状は、楕円状、長円状、方形
状、あるいは三角形状、五角形状、六角形状等の多角形
状に限定されるものではなく、どのような横断面形状に
することもできる。例えば、原管の横断面形状が円形形
状であった場合に、これを楕円状、長円状、方形状、多
角形状の横断面形状に予成形することが含まれる。ま
た、原管の横断面形状が楕円状、長円状、方形状、多角
形状であった場合に、これを円形状の横断面形状に予成
形することが含まれる。また、原管の横断面形状が正方
形状の方形、長方形状の方形であった場合に、これをそ
れぞれ、長方形状の方形、正方形状の方形の横断面形状
に予成形することが含まれる。更に、原管の横断面形状
が楕円状、長円状、方形状、多角形状であった場合に、
これを、それぞれ、楕円状、長円状、方形状、多角形状
の横断面であるが、周方向に回転移動された状態の横断
面形状に予成形することが含まれる。ただし、円形形状
の横断面形状を有する原管を、横断面が円形形状になる
ように予成形しても、引き続く縮径成形によって縮径率
３％以上を達成することは難しい。そこで、原管の横断
面形状が、円形状である場合は、予成形によって得られ
る金属管の横断面形状を、楕円状、長円状、方形状、あ
るいは三角形状、五角形状、六角形状等の多角形状のい
ずれかとすることが望ましい。
各予成形ロールに採用されるロールの数や、当該ロー
ルの形状を種々に定めることによって、また、タンデム
に配置する複数の予成形ロールの組み合わせ等によっ
て、前述した種々の横断面形状を得ることができる。例
えば、１つの予成形スタンドにおいて金属管の横断面を
方形状に予成形する場合、図１（ａ）図示のように２個
の予成形ロール２ａ、２ｂを用いることもできるし、図
１（ｂ）図示のように４個の予成形ロール２ａ、２ｂ、
２ｃ、２ｄを用いることもできる。一般に、１つの予成
形スタンドにおいて予成形された金属管の横断面を楕円
状あるいは長円状にする場合、図１（ａ）図示のように
２個の予成形ロールを用いる。また、１つの予成形スタ
ンドで、横断面が三角形状の多角形状になるように予成
形する場合には、２個あるいは３個の予成形ロールを用
いる。更に、１つの予成形スタンドで、横断面が五角形
状の多角形状になるように予成形する場合には、４個あ
るいは５個の予成形ロールを用いる。また、１つの予成
形スタンドで、横断面が六角形状の多角形状になるよう
に予成形する場合には、４個あるいは６個の予成形ロー
ルを用いる。
ルの形状を種々に定めることによって、また、タンデム
に配置する複数の予成形ロールの組み合わせ等によっ
て、前述した種々の横断面形状を得ることができる。例
えば、１つの予成形スタンドにおいて金属管の横断面を
方形状に予成形する場合、図１（ａ）図示のように２個
の予成形ロール２ａ、２ｂを用いることもできるし、図
１（ｂ）図示のように４個の予成形ロール２ａ、２ｂ、
２ｃ、２ｄを用いることもできる。一般に、１つの予成
形スタンドにおいて予成形された金属管の横断面を楕円
状あるいは長円状にする場合、図１（ａ）図示のように
２個の予成形ロールを用いる。また、１つの予成形スタ
ンドで、横断面が三角形状の多角形状になるように予成
形する場合には、２個あるいは３個の予成形ロールを用
いる。更に、１つの予成形スタンドで、横断面が五角形
状の多角形状になるように予成形する場合には、４個あ
るいは５個の予成形ロールを用いる。また、１つの予成
形スタンドで、横断面が六角形状の多角形状になるよう
に予成形する場合には、４個あるいは６個の予成形ロー
ルを用いる。
前述した本発明の冷間縮径ロール成形法によれば、縮
径成形された金属管の横断面形状を、円形、楕円形、長
円形、方形、多角形など、あらゆる形状にすることが可
能である。各縮径成形ロールに採用されるロールの数
や、当該ロールの形状を種々に定めることによって、ま
た、タンデムに配置する複数の縮径成形ロールの組み合
わせ等によって、前述した種々の横断面形状を得ること
ができる。
径成形された金属管の横断面形状を、円形、楕円形、長
円形、方形、多角形など、あらゆる形状にすることが可
能である。各縮径成形ロールに採用されるロールの数
や、当該ロールの形状を種々に定めることによって、ま
た、タンデムに配置する複数の縮径成形ロールの組み合
わせ等によって、前述した種々の横断面形状を得ること
ができる。
前記いずれの方法においても、予成形が行われた金属
管の全長に渡って縮径成形を施し、全長に渡って縮径成
形された金属管を得ることもできるし、一部分にのみ予
成形と縮径成形とを施し、一部分のみが縮径成形された
金属管を得ることもできる。
管の全長に渡って縮径成形を施し、全長に渡って縮径成
形された金属管を得ることもできるし、一部分にのみ予
成形と縮径成形とを施し、一部分のみが縮径成形された
金属管を得ることもできる。
前述した本発明の冷間縮径ロール成形法において、縮
径成形ロールはそれぞれその表面に凹凸部を備えてお
り、当該縮径成形ロールにより縮径成形を受ける予成形
後の金属管の表面に、凸部、凹部を形成しつつ前記縮径
成形が行われるようにすることが可能である。
径成形ロールはそれぞれその表面に凹凸部を備えてお
り、当該縮径成形ロールにより縮径成形を受ける予成形
後の金属管の表面に、凸部、凹部を形成しつつ前記縮径
成形が行われるようにすることが可能である。
すなわち、本発明の冷間縮径ロール成形法によれば、
金属管の外周面と、凸凹部を備えている縮径成形ロール
の表面との当接により、縮径成形と同時に、金属管の外
周面に凹凸模様を設けることができる。したがって、縮
径成形ロールの一回転が、金属管の外周面に形成される
模様の１ピッチになる。
金属管の外周面と、凸凹部を備えている縮径成形ロール
の表面との当接により、縮径成形と同時に、金属管の外
周面に凹凸模様を設けることができる。したがって、縮
径成形ロールの一回転が、金属管の外周面に形成される
模様の１ピッチになる。
前述した従来の金属管の冷間縮径成形方法におけるダ
イスを利用した引き抜き法では、金属管の表面の長手方
向に、同一の模様を付与することのみが可能である。し
かし、本発明の方法によれば、前記のように、縮径成形
ロールのロール周長のピッチで周期的に変化する模様を
金属管の表面に付与することができる。
イスを利用した引き抜き法では、金属管の表面の長手方
向に、同一の模様を付与することのみが可能である。し
かし、本発明の方法によれば、前記のように、縮径成形
ロールのロール周長のピッチで周期的に変化する模様を
金属管の表面に付与することができる。
ここで、例えば、縮径成形ロールの表面に備えられて
いる凸凹部が、その回転方向に連なる凹条、凸条であれ
ば、縮径成形された金属管の表面に形成される模様は、
長手方向に延びる、すなわち、金属管の中心軸と平行に
延びる直線状の凸条、凹条となる。また、縮径成形ロー
ルの表面に備えられている凸凹部の形態を種々に変更す
ることによって、金属管の中心軸と角度をなした斜線状
の凹凸模様、弧状の凹凸模様、スパイラル状の凹凸模様
など、希望する任意の凹凸模様を、縮径成形された金属
管の表面に形成することができる。
いる凸凹部が、その回転方向に連なる凹条、凸条であれ
ば、縮径成形された金属管の表面に形成される模様は、
長手方向に延びる、すなわち、金属管の中心軸と平行に
延びる直線状の凸条、凹条となる。また、縮径成形ロー
ルの表面に備えられている凸凹部の形態を種々に変更す
ることによって、金属管の中心軸と角度をなした斜線状
の凹凸模様、弧状の凹凸模様、スパイラル状の凹凸模様
など、希望する任意の凹凸模様を、縮径成形された金属
管の表面に形成することができる。
また、前述した本発明の冷間縮径ロール成形法におい
て、縮径成形ロールによって縮径成形を受ける原管が当
該縮径成形ロールの孔形内を通過する際に、当該縮径成
形を受ける原管の内部を挿通できる型材であって、外周
面に凹凸部を備えている型材が、縮径成形ロールの孔形
内に配置されており、原管が当該縮径成形ロールの孔形
内を通過することによって縮径成形されると同時に、縮
径成形された金属管の内周面に凹凸部が形成されるよう
にすることができる。
て、縮径成形ロールによって縮径成形を受ける原管が当
該縮径成形ロールの孔形内を通過する際に、当該縮径成
形を受ける原管の内部を挿通できる型材であって、外周
面に凹凸部を備えている型材が、縮径成形ロールの孔形
内に配置されており、原管が当該縮径成形ロールの孔形
内を通過することによって縮径成形されると同時に、縮
径成形された金属管の内周面に凹凸部が形成されるよう
にすることができる。
本発明の方法において、予成形、縮径成形を受ける金
属管は、所定の長さ（例えば、０．５ｍ程度〜１０ｍ程
度）を有しているものである。そこで、例えば、縮径成
形ロールの孔形内に配置され、金属管が当該縮径成形ロ
ールの孔形内を通過する際に、当該縮径成形を受ける原
管の内部を挿通できるように、金属管が進行していく先
である下流側から上流側に向かって延びる、あるいは上
流側から下流側に向かって延びる支持体にて型材を支持
することが可能である。そこで、このように、縮径成形
ロールの孔形内に配置される型材の外周面に所望の凹凸
部を設けておけば、縮径成形ロールによる金属管の縮径
成形と同時に、金属管内周壁に凹凸模様を形成すること
ができる。
属管は、所定の長さ（例えば、０．５ｍ程度〜１０ｍ程
度）を有しているものである。そこで、例えば、縮径成
形ロールの孔形内に配置され、金属管が当該縮径成形ロ
ールの孔形内を通過する際に、当該縮径成形を受ける原
管の内部を挿通できるように、金属管が進行していく先
である下流側から上流側に向かって延びる、あるいは上
流側から下流側に向かって延びる支持体にて型材を支持
することが可能である。そこで、このように、縮径成形
ロールの孔形内に配置される型材の外周面に所望の凹凸
部を設けておけば、縮径成形ロールによる金属管の縮径
成形と同時に、金属管内周壁に凹凸模様を形成すること
ができる。
例えば、縮径成形された金属管の内周壁に、長手方向
に延びる、すなわち、金属管の中心軸と平行に延びる直
線状の凸条、凹条を形成することができる。また、前記
の型材を支持している支持体を金属管の進行方向に沿っ
て、前進、後退できるようにしておいて、縮径成形され
た金属管の内周壁の希望する部分にのみ凹凸模様を形成
することもできる。
に延びる、すなわち、金属管の中心軸と平行に延びる直
線状の凸条、凹条を形成することができる。また、前記
の型材を支持している支持体を金属管の進行方向に沿っ
て、前進、後退できるようにしておいて、縮径成形され
た金属管の内周壁の希望する部分にのみ凹凸模様を形成
することもできる。
また、ここで、前述した表面に凹凸部が備えられてい
る縮径成形ロールを用いれば、縮径成形される金属管の
内周壁と外周壁とに同時に凹凸模様を形成することがで
きる。
る縮径成形ロールを用いれば、縮径成形される金属管の
内周壁と外周壁とに同時に凹凸模様を形成することがで
きる。
なお、前記のように支持体に支持され、外周壁に凹凸
部が設けられている型材は、例えば、外周面に凹凸部が
設けられているロール、プラグなどとすることができ
る。
部が設けられている型材は、例えば、外周面に凹凸部が
設けられているロール、プラグなどとすることができ
る。
次に、前記課題を解決するため、本発明が提案する金
属管の冷間縮径ロール成形法は、小径の内管が大径の金
属管からなる外管に差し込まれてなる内外二重の原管
を、予成形ロールを用いて、前記外管の横断面形状が楕
円状、長円状、方形状、又は多角形状になるように成形
する予成形工程と、これに引き続き、前記予成形ロール
の下流側に配置されている縮径成形ロールを用いて、前
記予成形された外管の横断面形状を円形形状、又は、前
記予成形された外管の横断面形状とは異なる他の横断面
形状へと再成形しつつ、少なくとも、外管の外周長を、
最初の外管の外周長より減少させる縮径成形工程とによ
って、外管の内周面の一部又は全部が内管の外周面に密
着した構造を有する二重管を形成することを特徴とする
ものである。
属管の冷間縮径ロール成形法は、小径の内管が大径の金
属管からなる外管に差し込まれてなる内外二重の原管
を、予成形ロールを用いて、前記外管の横断面形状が楕
円状、長円状、方形状、又は多角形状になるように成形
する予成形工程と、これに引き続き、前記予成形ロール
の下流側に配置されている縮径成形ロールを用いて、前
記予成形された外管の横断面形状を円形形状、又は、前
記予成形された外管の横断面形状とは異なる他の横断面
形状へと再成形しつつ、少なくとも、外管の外周長を、
最初の外管の外周長より減少させる縮径成形工程とによ
って、外管の内周面の一部又は全部が内管の外周面に密
着した構造を有する二重管を形成することを特徴とする
ものである。
かかる方法によれば、内外二重管を簡単に製造するこ
とができる。
とができる。
この二重管を形成する方法では、例えば、内管は横断
面三角形状であって、外管は横断面円形状である内外二
重管を形成することが可能である。
面三角形状であって、外管は横断面円形状である内外二
重管を形成することが可能である。
また、縮径成形過程において、外管の内周長の方が、
内管の外周長より小さくなるように縮径成形することに
よって、外管の内周面と、内管の外周面とが密着した構
造の二重管を形成することもできる。この方法によって
製造された二重管は、内管の外周面と外管との内周面と
が、直接、均等圧で当接されていて、熱特性が均一にな
る。そこで、信頼度が飛躍的に向上された二重管製品を
提供できる。
内管の外周長より小さくなるように縮径成形することに
よって、外管の内周面と、内管の外周面とが密着した構
造の二重管を形成することもできる。この方法によって
製造された二重管は、内管の外周面と外管との内周面と
が、直接、均等圧で当接されていて、熱特性が均一にな
る。そこで、信頼度が飛躍的に向上された二重管製品を
提供できる。
この二重管の形成に適用される方法の場合も、タンデ
ムに配置されている予成形ロールと、縮径成形ロールと
を用いて、前記のように、一回の予成形工程と、引き続
く一回の縮径成形工程とを行う方式の他に、縮径成形さ
れる金属管の材質、肉厚、例えば、外管・内管それぞれ
の材質、肉厚、縮径する割合、縮径成形された金属管の
用途などに応じて、次のような方法として行うことがで
きる。
ムに配置されている予成形ロールと、縮径成形ロールと
を用いて、前記のように、一回の予成形工程と、引き続
く一回の縮径成形工程とを行う方式の他に、縮径成形さ
れる金属管の材質、肉厚、例えば、外管・内管それぞれ
の材質、肉厚、縮径する割合、縮径成形された金属管の
用途などに応じて、次のような方法として行うことがで
きる。
例えば、予成形ロールと、縮径成形ロールとがタンデ
ムに、かつ、交互に、複数組配置されていて、一回の予
成形工程とこれに引き続く一回の縮径成形工程との組み
合わせが、連続的に複数回繰り返される方法である。
ムに、かつ、交互に、複数組配置されていて、一回の予
成形工程とこれに引き続く一回の縮径成形工程との組み
合わせが、連続的に複数回繰り返される方法である。
また、一組の予成形ロールあるいはタンデムに配置さ
れている複数組の予成形ロールに引き続いて、一組の縮
径成形ロールあるいはタンデムに配置されている複数組
の縮径成形ロールが配置されている構成を用いて、一回
または複数回の予成形工程に引き続いて、一回または複
数回の縮径成形工程が行われる方法である。
れている複数組の予成形ロールに引き続いて、一組の縮
径成形ロールあるいはタンデムに配置されている複数組
の縮径成形ロールが配置されている構成を用いて、一回
または複数回の予成形工程に引き続いて、一回または複
数回の縮径成形工程が行われる方法である。
前記いずれの二重管の成形法方においても、前述した
のと同様に、原管の状態における外管、内管の横断面形
状は、円形状、楕円状、長円状、方形状、あるいは三角
形状、五角形状、六角形状等の多角形状など、あらゆる
横断面形状にしておくことができる。また、予成形によ
って得られる外管、内管の横断面形状は、楕円状、長円
状、方形状、あるいは三角形状、五角形状、六角形状等
の多角形状に限定されるものではなく、どのような横断
面形状にすることもできる。
のと同様に、原管の状態における外管、内管の横断面形
状は、円形状、楕円状、長円状、方形状、あるいは三角
形状、五角形状、六角形状等の多角形状など、あらゆる
横断面形状にしておくことができる。また、予成形によ
って得られる外管、内管の横断面形状は、楕円状、長円
状、方形状、あるいは三角形状、五角形状、六角形状等
の多角形状に限定されるものではなく、どのような横断
面形状にすることもできる。
前述した本発明の二重管の形成に用いられる金属管の
冷間縮径ロール成形法によれば、接着剤等を一切使用す
る必要がない。そこで、本発明の方法によれば、信頼度
が飛躍的に向上された二重管製品を提供できる。
冷間縮径ロール成形法によれば、接着剤等を一切使用す
る必要がない。そこで、本発明の方法によれば、信頼度
が飛躍的に向上された二重管製品を提供できる。
なお、かかる二重管を形成する方法において、内管は
外管の全長に渡って、あるいは外管の一部分のみ差し込
まれているようにすることができる。
外管の全長に渡って、あるいは外管の一部分のみ差し込
まれているようにすることができる。
外管の全長に渡って内管が差し込まれていれば、前述
の予成形工程とこれに引き続く縮径成形工程とによっ
て、全長に渡って内外二重となっている二重管を形成す
ることができる。また、外管の一部にのみ内管が差し込
まれていれば、前述の予成形工程とこれに引き続く縮径
成形工程とによって、内管が差し込まれていた部位のみ
が厚肉に形成されている二重管を形成することができ
る。
の予成形工程とこれに引き続く縮径成形工程とによっ
て、全長に渡って内外二重となっている二重管を形成す
ることができる。また、外管の一部にのみ内管が差し込
まれていれば、前述の予成形工程とこれに引き続く縮径
成形工程とによって、内管が差し込まれていた部位のみ
が厚肉に形成されている二重管を形成することができ
る。
なお、内管は、外管を構成する金属管と同じ材質、ま
たは異なる材質の金属管とすることができる。また、外
管を構成する金属管とは異なる材質の非金属管とするこ
ともできる。例えば、外管が鋼管である場合に、内管
を、アルミニウム製、チタン製、合成樹脂製の管とする
ことができる。
たは異なる材質の金属管とすることができる。また、外
管を構成する金属管とは異なる材質の非金属管とするこ
ともできる。例えば、外管が鋼管である場合に、内管
を、アルミニウム製、チタン製、合成樹脂製の管とする
ことができる。
更に、内管を外管を構成する金属管と同じ材質、また
は異なる材質の金属管、あるいは外管を構成する金属管
とは異なる材質の非金属管としておいて、前述した予成
形工程とこれに引き続く縮径成形工程とによって内外二
重管を形成した後、この形成されたものを内管として用
い、これを径の大きい金属管の中に差し込んで、前述し
た予成形工程とこれに引き続く縮径成形工程を行えば、
内外三重管を形成することができる。同様にして、四重
管、五重管などの多重管を形成することが可能である。
は異なる材質の金属管、あるいは外管を構成する金属管
とは異なる材質の非金属管としておいて、前述した予成
形工程とこれに引き続く縮径成形工程とによって内外二
重管を形成した後、この形成されたものを内管として用
い、これを径の大きい金属管の中に差し込んで、前述し
た予成形工程とこれに引き続く縮径成形工程を行えば、
内外三重管を形成することができる。同様にして、四重
管、五重管などの多重管を形成することが可能である。
前述した本発明の二重管の形成に用いられる金属管の
冷間縮径ロール成形法によれば、縮径成形ロールを用い
て二重管を形成できるので、事前に行う処理は、単に、
内管、外管を洗浄により清浄化する処理のみで済む。す
なわち、内管、外管について、熱処理や、先付け加工の
ような機械的処理等々の前処理を行う必要はない。
冷間縮径ロール成形法によれば、縮径成形ロールを用い
て二重管を形成できるので、事前に行う処理は、単に、
内管、外管を洗浄により清浄化する処理のみで済む。す
なわち、内管、外管について、熱処理や、先付け加工の
ような機械的処理等々の前処理を行う必要はない。
また、このように、縮径成形ロールを用いて二重管を
形成できるので、ロール材として特殊な材料は不要であ
り、ロールの表面処理も不要なので、安価に、効率よく
二重管を形成することができる。
形成できるので、ロール材として特殊な材料は不要であ
り、ロールの表面処理も不要なので、安価に、効率よく
二重管を形成することができる。
なお、前述した本発明の二重管の形成に用いられる金
属管の冷間縮径ロール成形法の予成形工程において、予
成形ロールにより外管の断面形状を楕円状、長円状、方
形状、又は多角形状にする際に、外管の内周壁の少なく
とも一部分が、内管の外周壁に当接するようにしておけ
ば、内管を所望の位置に固定しておいて、位置ずれを生
じさせることなく縮径成形を行うことができる。そこ
で、内管を外管の一部分にのみ差し込んでおいて、当該
差し込まれている部分のみ厚肉に形成しようとする場合
に、このようにすれば、目的とする部分のみ、正確に、
厚肉形成することができる。
属管の冷間縮径ロール成形法の予成形工程において、予
成形ロールにより外管の断面形状を楕円状、長円状、方
形状、又は多角形状にする際に、外管の内周壁の少なく
とも一部分が、内管の外周壁に当接するようにしておけ
ば、内管を所望の位置に固定しておいて、位置ずれを生
じさせることなく縮径成形を行うことができる。そこ
で、内管を外管の一部分にのみ差し込んでおいて、当該
差し込まれている部分のみ厚肉に形成しようとする場合
に、このようにすれば、目的とする部分のみ、正確に、
厚肉形成することができる。
なお、このような、二重管の形成方法においても、縮
径成形ロールはそれぞれその表面に凸凹部を備えてお
り、当該縮径成形ロールにより縮径成形を受ける予成形
後の金属管の表面に、凸部、凹部を形成しつつ前記縮径
成形が行われるようにすることができる。これによっ
て、外管の外周面に凹凸模様が形成されている二重管を
形成することができる。
径成形ロールはそれぞれその表面に凸凹部を備えてお
り、当該縮径成形ロールにより縮径成形を受ける予成形
後の金属管の表面に、凸部、凹部を形成しつつ前記縮径
成形が行われるようにすることができる。これによっ
て、外管の外周面に凹凸模様が形成されている二重管を
形成することができる。
本発明の金属管の冷間縮径ロール成形法において、予
成形ロール、縮径成形ロールと、金属管とを、金属管の
軸方向に相対移動させる方式としては、金属管を移動さ
せる方式、予成形ロール及び縮径成形ロールを有した成
形機を移動させる方式のどちらも採用可能である。
成形ロール、縮径成形ロールと、金属管とを、金属管の
軸方向に相対移動させる方式としては、金属管を移動さ
せる方式、予成形ロール及び縮径成形ロールを有した成
形機を移動させる方式のどちらも採用可能である。
金属管を移動させる方式の場合には以下のような方式
を採用することができる。
を採用することができる。
例えば、縮径成形ロール、又は、予成形ロール及び縮
径成形ロールを、それぞれ複数のロールからなるものと
し、各縮径成形ロール又は各予成形ロール及び各縮径成
形ロールにおける当該複数のロールの中の一部又は全部
が連動して回転することにより前記予成形及び縮径成形
を受ける原管が、前記予成形ロール及び縮径成形ロール
に対して移動する方式である。
径成形ロールを、それぞれ複数のロールからなるものと
し、各縮径成形ロール又は各予成形ロール及び各縮径成
形ロールにおける当該複数のロールの中の一部又は全部
が連動して回転することにより前記予成形及び縮径成形
を受ける原管が、前記予成形ロール及び縮径成形ロール
に対して移動する方式である。
これは、図５（ｃ）に一例を示したロールフォーミン
グ方式（ロール駆動方式）と呼ばれるものである。図５
（ｃ）図示の実施形態において、符号４１ａ、４１ｂ、
４１ｃで示されているものは、それぞれ、予成形ロール
であり、符号４２ａ、４２ｂ、４２ｃで示されているも
のは、それぞれ、縮径成形ロールである。すなわち、図
５（ｃ）図示の実施形態は、予成形ロールと、縮径成形
ロールとがタンデムに、かつ、交互に、複数組配置され
ていて、一回の予成形工程とこれに引き続く一回の縮径
成形工程との組み合わせが、連続的に複数回（３回）繰
り返されるものである。このように予成形ロール、縮径
成形ロールがタンデムに配置されているならば、その中
の一部のみを強制駆動する方式にすることもできる。例
えば、４個一組のロールを用いているならば、この中で
２個一組のロールのみを強制駆動することができる。図
５（ｃ）図示の例では、縮径成形ロール４２ｃの、図
中、上下に対向しているロール２ａ、２ｃのみが強制駆
動され、図中、前後に対向しているロール２ｂ、２ｄ
（不図示）は遊転ロールになっている。
グ方式（ロール駆動方式）と呼ばれるものである。図５
（ｃ）図示の実施形態において、符号４１ａ、４１ｂ、
４１ｃで示されているものは、それぞれ、予成形ロール
であり、符号４２ａ、４２ｂ、４２ｃで示されているも
のは、それぞれ、縮径成形ロールである。すなわち、図
５（ｃ）図示の実施形態は、予成形ロールと、縮径成形
ロールとがタンデムに、かつ、交互に、複数組配置され
ていて、一回の予成形工程とこれに引き続く一回の縮径
成形工程との組み合わせが、連続的に複数回（３回）繰
り返されるものである。このように予成形ロール、縮径
成形ロールがタンデムに配置されているならば、その中
の一部のみを強制駆動する方式にすることもできる。例
えば、４個一組のロールを用いているならば、この中で
２個一組のロールのみを強制駆動することができる。図
５（ｃ）図示の例では、縮径成形ロール４２ｃの、図
中、上下に対向しているロール２ａ、２ｃのみが強制駆
動され、図中、前後に対向しているロール２ｂ、２ｄ
（不図示）は遊転ロールになっている。
また、予成形ロール及び縮径成形ロールを、それぞれ
複数のロールからなると共に、各予成形ロール及び各縮
径成形ロールにおける当該複数のロールの中の一部又は
全部が駆動手段からの駆動力を受けていない遊転ロール
としておいて、以下のいずれかの方式を採用することも
できる。
複数のロールからなると共に、各予成形ロール及び各縮
径成形ロールにおける当該複数のロールの中の一部又は
全部が駆動手段からの駆動力を受けていない遊転ロール
としておいて、以下のいずれかの方式を採用することも
できる。
第一の方式は、予成形及び縮径成形を受ける原管が、
押し込み手段によって上流側から予成形ロールの孔形及
び縮径成形ロールの孔形の中へ押し込まれることによ
り、当該原管の予成形ロール及び縮径成形ロールに対す
る移動が行われるものである。これは、図５（ａ）に一
例を示したエクストロールフォーミング方式（ロール無
駆動パイプ押込み方式）と呼ばれるものである。押し込
み手段としては、油圧シリンダや油圧ジャッキを用いる
ことができる。
押し込み手段によって上流側から予成形ロールの孔形及
び縮径成形ロールの孔形の中へ押し込まれることによ
り、当該原管の予成形ロール及び縮径成形ロールに対す
る移動が行われるものである。これは、図５（ａ）に一
例を示したエクストロールフォーミング方式（ロール無
駆動パイプ押込み方式）と呼ばれるものである。押し込
み手段としては、油圧シリンダや油圧ジャッキを用いる
ことができる。
第二の方式は、予成形及び縮径成形を受ける原管が、
引き抜き手段によって予成形ロールの孔形及び縮径成形
ロールの孔形の中から下流側へ引き抜き出されることに
より、当該原管の予成形ロール及び縮径成形ロールに対
する移動が行われるものである。これは、図５（ｂ）に
一例を示したドローフォーミング方式（ロール無駆動パ
イプ引き抜き方式）と呼ばれるものである。引き抜き手
段としては、金属管の先端側を把持するチャックと、こ
のチャックを保持して牽引する油圧ジャッキ、あるいは
周転駆動されつつ前記チャックを牽引するチェインなど
を用いることができる。
引き抜き手段によって予成形ロールの孔形及び縮径成形
ロールの孔形の中から下流側へ引き抜き出されることに
より、当該原管の予成形ロール及び縮径成形ロールに対
する移動が行われるものである。これは、図５（ｂ）に
一例を示したドローフォーミング方式（ロール無駆動パ
イプ引き抜き方式）と呼ばれるものである。引き抜き手
段としては、金属管の先端側を把持するチャックと、こ
のチャックを保持して牽引する油圧ジャッキ、あるいは
周転駆動されつつ前記チャックを牽引するチェインなど
を用いることができる。
第三の方式は、前記第一の方式と第二の方式とを組み
合わせ、予成形及び縮径成形を受ける原管を、押し込み
手段によって上流側から予成形ロールの孔形及び縮径成
形ロールの孔形の中へ押し込むと共に、引き抜き手段に
よって予成形ロールの孔形及び縮径成形ロールの孔形の
中から下流側へ引き抜き出すことにより、当該原管の予
成形ロール及び縮径成形ロールに対する移動が行われる
ものである。
合わせ、予成形及び縮径成形を受ける原管を、押し込み
手段によって上流側から予成形ロールの孔形及び縮径成
形ロールの孔形の中へ押し込むと共に、引き抜き手段に
よって予成形ロールの孔形及び縮径成形ロールの孔形の
中から下流側へ引き抜き出すことにより、当該原管の予
成形ロール及び縮径成形ロールに対する移動が行われる
ものである。
金属管を移動させる方式については、その直径、肉
厚、長さ、成形速度などの関係に応じて、前述した方式
の中から好ましいものを選択して用いることができる。
厚、長さ、成形速度などの関係に応じて、前述した方式
の中から好ましいものを選択して用いることができる。
ただし、エクストロールフォーミング方式では、油圧
シリンダの長さが長くなりがちになるので、これをでき
るだけ短縮する工夫が必要である。また、ドローフォー
ミング方式では、引張り端を変形させない工夫が必要で
ある。更に、ロールフォーミング方式では、ロールの駆
動方法につい工夫する必要がある。
シリンダの長さが長くなりがちになるので、これをでき
るだけ短縮する工夫が必要である。また、ドローフォー
ミング方式では、引張り端を変形させない工夫が必要で
ある。更に、ロールフォーミング方式では、ロールの駆
動方法につい工夫する必要がある。
なお、図５（ａ）、図５（ｂ）に示したいずれの方式
とも、タンデムに配置されている一組の予成形ロール２
１、３１と、一組の縮径成形ロール２２、３２とを用い
て、一回の予成形工程と、引き続く一回の縮径成形工程
とを行うものである。
とも、タンデムに配置されている一組の予成形ロール２
１、３１と、一組の縮径成形ロール２２、３２とを用い
て、一回の予成形工程と、引き続く一回の縮径成形工程
とを行うものである。
この他に、図示してはいないが、一組の予成形ロール
２１の下流側に、縮径成形ロール２２をタンデムに複数
組配置したり、予成形ロール２１をタンデムに複数組配
置し、その下流側に一組の縮径成形ロール２２を配置す
る構成とすることもできる。また、予成形ロール３１を
タンデムに複数組配置し、その下流側に、縮径成形ロー
ル３２をタンデムに複数組配置する構成にすることもで
きる。
２１の下流側に、縮径成形ロール２２をタンデムに複数
組配置したり、予成形ロール２１をタンデムに複数組配
置し、その下流側に一組の縮径成形ロール２２を配置す
る構成とすることもできる。また、予成形ロール３１を
タンデムに複数組配置し、その下流側に、縮径成形ロー
ル３２をタンデムに複数組配置する構成にすることもで
きる。
また、図５（ｃ）の実施形態においても、図示しては
いないが、タンデムに配置されている一組の予成形ロー
ル２１ａと、一組の縮径成形ロール４２ａとを用いて、
一回の予成形工程と、引き続く一回の縮径成形工程とを
行う方式にすることができる。また、一組の予成形ロー
ル４１ａに引き続いて、一組の縮径成形ロール４２ａが
配置されている、あるいは複数組の縮径成形ロール４２
ａ、４２ｂ、４２ｃがタンデムに配置されている構成、
あるいは、タンデムに配置されている複数組の予成形ロ
ール４１ａ、４１ｂ、４１ｃに引き続いて、一組の縮径
成形ロール４２ａが配置されている、あるいは複数組の
縮径成形ロール４２ａ、４２ｂ、４２ｃがタンデムに配
置されている構成にすることができる。
いないが、タンデムに配置されている一組の予成形ロー
ル２１ａと、一組の縮径成形ロール４２ａとを用いて、
一回の予成形工程と、引き続く一回の縮径成形工程とを
行う方式にすることができる。また、一組の予成形ロー
ル４１ａに引き続いて、一組の縮径成形ロール４２ａが
配置されている、あるいは複数組の縮径成形ロール４２
ａ、４２ｂ、４２ｃがタンデムに配置されている構成、
あるいは、タンデムに配置されている複数組の予成形ロ
ール４１ａ、４１ｂ、４１ｃに引き続いて、一組の縮径
成形ロール４２ａが配置されている、あるいは複数組の
縮径成形ロール４２ａ、４２ｂ、４２ｃがタンデムに配
置されている構成にすることができる。
前記いずれの方法においても、縮径成形ロールを用い
て金属管を縮径成形する際に、縮径成形ロール間隙への
金属管の挟み出しが生じることなく、縮径成形すること
が可能である。
て金属管を縮径成形する際に、縮径成形ロール間隙への
金属管の挟み出しが生じることなく、縮径成形すること
が可能である。
また、前記いずれの二重管を成形する方法において
も、縮径成形ロールを用いて外管を縮径成形する際に、
縮径成形ロール間隙への外管の挟み出しが生じることな
く、縮径成形することが可能である。
も、縮径成形ロールを用いて外管を縮径成形する際に、
縮径成形ロール間隙への外管の挟み出しが生じることな
く、縮径成形することが可能である。
以上説明した本発明の冷間縮径ロール成形法によれ
ば、予成形ロールとこれにタンデムに配置されている縮
径成形ロールとの組み合わせで連続的に行う予成形工程
と縮径成形工程との一回あたりで、縮径率３％以上を実
現できた。この予成形工程と縮径成形工程一回あたりで
の縮径率は、発明者等の実験によれば、２２％まで十分
に可能であった。この縮径率は、使用する予成形ロー
ル、縮径成形ロールの形態に応じて、３％〜２２％の間
で変動させることができる。
ば、予成形ロールとこれにタンデムに配置されている縮
径成形ロールとの組み合わせで連続的に行う予成形工程
と縮径成形工程との一回あたりで、縮径率３％以上を実
現できた。この予成形工程と縮径成形工程一回あたりで
の縮径率は、発明者等の実験によれば、２２％まで十分
に可能であった。この縮径率は、使用する予成形ロー
ル、縮径成形ロールの形態に応じて、３％〜２２％の間
で変動させることができる。
例えば、肉厚１．６ｍｍ、外径４８．６ｍｍの鉄製の
金属管の場合、予成形ロール２個を備えている予成形ス
タンドで横断面三角形状に予成形し、引き続いて、縮径
成形ロール３個を備えている縮径成形スタンドで、三角
形の頂点部分を内側に向けて圧縮する方向に縮径するこ
とにより、縮径率２２％を実現できた。また、同一の予
成形ロール２個を用いながら、その相対位置のみを変更
すると共に、縮径成形ロールを交換することによって、
縮径率８％を実現できた。
金属管の場合、予成形ロール２個を備えている予成形ス
タンドで横断面三角形状に予成形し、引き続いて、縮径
成形ロール３個を備えている縮径成形スタンドで、三角
形の頂点部分を内側に向けて圧縮する方向に縮径するこ
とにより、縮径率２２％を実現できた。また、同一の予
成形ロール２個を用いながら、その相対位置のみを変更
すると共に、縮径成形ロールを交換することによって、
縮径率８％を実現できた。
また、肉厚４．５ｍｍ、外径２１６．３ｍｍの鉄製の
金属管の場合、予成形ロール２個を備えている予成形ス
タンドで横断面方形状に予成形し、引き続いて、縮径成
形ロール４個を備えている縮径成形スタンドで、方形の
頂点部分を内側に向けて圧縮する方向に縮径することに
より、縮径率１１．８％を実現できた。また、同一の予
成形ロール２個を用いながら、その相対位置のみを変更
すると共に、縮径成形ロールを交換することによって、
縮径率５％を実現できた。
金属管の場合、予成形ロール２個を備えている予成形ス
タンドで横断面方形状に予成形し、引き続いて、縮径成
形ロール４個を備えている縮径成形スタンドで、方形の
頂点部分を内側に向けて圧縮する方向に縮径することに
より、縮径率１１．８％を実現できた。また、同一の予
成形ロール２個を用いながら、その相対位置のみを変更
すると共に、縮径成形ロールを交換することによって、
縮径率５％を実現できた。
更に、肉厚４．５ｍｍ、外径１９０．７ｍｍの鉄製の
金属管の場合、予成形ロール４個を備えている予成形ス
タンドで横断面五角形状に予成形し、引き続いて、縮径
成形ロール５個を備えている縮径成形スタンドで、五角
形の頂点部分を内側に向けて圧縮する方向に縮径するこ
とにより、縮径率７．２％を実現できた。また、同一の
予成形ロール４個を用いながら、その相対位置のみを変
更すると共に、縮径成形ロールを交換することによっ
て、縮径率３％を実現できた。
金属管の場合、予成形ロール４個を備えている予成形ス
タンドで横断面五角形状に予成形し、引き続いて、縮径
成形ロール５個を備えている縮径成形スタンドで、五角
形の頂点部分を内側に向けて圧縮する方向に縮径するこ
とにより、縮径率７．２％を実現できた。また、同一の
予成形ロール４個を用いながら、その相対位置のみを変
更すると共に、縮径成形ロールを交換することによっ
て、縮径率３％を実現できた。
また、二重管を製造する方法の場合でも、予成形ロー
ルとこれにタンデムに配置されている縮径成形ロールと
の組み合わせで連続的に行う予成形工程と縮径成形工程
との一回あたりで、外管の縮径率３％〜２２％が可能で
あった。
ルとこれにタンデムに配置されている縮径成形ロールと
の組み合わせで連続的に行う予成形工程と縮径成形工程
との一回あたりで、外管の縮径率３％〜２２％が可能で
あった。
そして、本発明の方法によって製造した本発明の金属
管につい検討したところ、原管の横断面形状が円形状
で、縮径成形後の金属管の横断面形状も円形状の場合、
その外径精度は、縮径成形する前の原管の外径精度と同
等、あるいは、よりよくなるとの結果が得られた。ま
た、本発明の方法によって製造した本発明の金属管を切
断して試験したところ、切断面の外径は、切断する前と
ほぼ同一であるとの結果が得られた。
管につい検討したところ、原管の横断面形状が円形状
で、縮径成形後の金属管の横断面形状も円形状の場合、
その外径精度は、縮径成形する前の原管の外径精度と同
等、あるいは、よりよくなるとの結果が得られた。ま
た、本発明の方法によって製造した本発明の金属管を切
断して試験したところ、切断面の外径は、切断する前と
ほぼ同一であるとの結果が得られた。
以上、本発明が提案する金属管の冷間縮径ロール成形
法を説明した。本発明が提案する金属管は、以上説明し
たいずれかの本発明の金属管の冷間縮径ロール成形法に
よって形成されるものである。
法を説明した。本発明が提案する金属管は、以上説明し
たいずれかの本発明の金属管の冷間縮径ロール成形法に
よって形成されるものである。
図面の簡単な説明
第１図（ａ）は、この発明に用いられる予成形ロールの
一例を説明する側面図。
一例を説明する側面図。
第１図（ｂ）は、この発明に用いられる予成形ロールの
他の一例を説明する側面図。
他の一例を説明する側面図。
第２図（ａ）は、この発明に用いられる縮径成形ロール
の一例を説明する断面図。
の一例を説明する断面図。
第２図（ｂ）は、予成形工程と、これに引き続く縮径成
形工程の一例を説明する側面図。
形工程の一例を説明する側面図。
第３図（ａ）は、この発明の金属管を表す斜視図。
第３図（ｂ）は、この発明の他の金属管を表す一部を破
切した斜視図。
切した斜視図。
第４図は、この発明の方法に採用されるエクストロール
フォーミング方式の実施形態を説明する側面図。
フォーミング方式の実施形態を説明する側面図。
第５図（ａ）は、この発明の方法に採用されるエクスト
ロールフォーミング方式の実施形態を説明する斜視図。
ロールフォーミング方式の実施形態を説明する斜視図。
第５図（ｂ）は、この発明の方法に採用されるドローフ
ォーミング方式の実施形態を説明する斜視図。
ォーミング方式の実施形態を説明する斜視図。
第５図（ｃ）は、この発明の方法に採用されるロールフ
ォーミング方式の実施形態を説明する斜視図。
ォーミング方式の実施形態を説明する斜視図。
発明を実施するための最良の形態
以下添付図面を参照して本発明の好ましい実施形態を
説明するが、各構成、形状及び配置関係については、本
発明が理解できる程度に概略的に示したものにすぎな
い。また、本明細書中における数値及び各構成の組成
（材質）については例示にすぎない。すなわち、本発明
は以下に述べる実施形態に限定されるものではなく、特
許請求の範囲の記載から把握される技術的範囲において
種々の形態に変更可能である。
説明するが、各構成、形状及び配置関係については、本
発明が理解できる程度に概略的に示したものにすぎな
い。また、本明細書中における数値及び各構成の組成
（材質）については例示にすぎない。すなわち、本発明
は以下に述べる実施形態に限定されるものではなく、特
許請求の範囲の記載から把握される技術的範囲において
種々の形態に変更可能である。
（実施例１）
外径２１６．３ｍｍの丸鋼管１を一組の予成形ロール
２ａ、２ｂにより、方形状の横断面１ａ（図１（ａ））
を有する鋼管に予成形する。
２ａ、２ｂにより、方形状の横断面１ａ（図１（ａ））
を有する鋼管に予成形する。
ついで、一組の縮径成形ロール３ａ、３ｂ、３ｃ、３
ｄにより、縮径された丸管１ｂ（図２（ａ）、（ｂ））
を形成する。
ｄにより、縮径された丸管１ｂ（図２（ａ）、（ｂ））
を形成する。
この縮径成形に際しては、図４図示のように、油圧シ
リンダ４のロッド５を矢示６の方向へ押し出して、丸鋼
管１を移動させる。このとき、油圧シリンダの長さが長
くなることを抑えるため、丸鋼管１の長さよりロッド５
のストロークＬが短い時には、丸鋼管１とロッド５との
間に補助ロッドを介装することが望ましい。これによっ
て、ロード５のストロークを必要なだけ延ばすことがで
きる。
リンダ４のロッド５を矢示６の方向へ押し出して、丸鋼
管１を移動させる。このとき、油圧シリンダの長さが長
くなることを抑えるため、丸鋼管１の長さよりロッド５
のストロークＬが短い時には、丸鋼管１とロッド５との
間に補助ロッドを介装することが望ましい。これによっ
て、ロード５のストロークを必要なだけ延ばすことがで
きる。
縮径成形ロール３ａ、３ｂ、３ｃ、３ｄは、図２
（ａ）図示のように、それぞれ、その表面に、回転方向
に連なる凸条及び凹条を備えている。そこで、縮径成形
と同時に、外周面に凹条、凸条１ｃが形成された丸管１
ｂ（図３（ａ））が形成される。
（ａ）図示のように、それぞれ、その表面に、回転方向
に連なる凸条及び凹条を備えている。そこで、縮径成形
と同時に、外周面に凹条、凸条１ｃが形成された丸管１
ｂ（図３（ａ））が形成される。
この実施例の場合、外径２１６．３ｍｍ、肉厚８．２
ｍｍの丸鋼管１を、外径１９０．７ｍｍで、深さ０．７
ｍｍの凹凸条１ｃを６０本外周面に有する丸管１ｂへと
形成した。すなわち、縮径率は、１１．８％であった。
ｍｍの丸鋼管１を、外径１９０．７ｍｍで、深さ０．７
ｍｍの凹凸条１ｃを６０本外周面に有する丸管１ｂへと
形成した。すなわち、縮径率は、１１．８％であった。
なお、図１（ａ）図示の一組の予成形ロール２ａ、２
ｂに代えて、図１（ｂ）図示の一組の予成形ロール２
ａ、２ｂ、２ｃ、２ｄを使用することもできる。
ｂに代えて、図１（ｂ）図示の一組の予成形ロール２
ａ、２ｂ、２ｃ、２ｄを使用することもできる。
この実施例では、原管として丸鋼管を用いたが、原管
の横断面形状は円形形状に限られるものではない。ま
た、ステンレス管、アルミニューム管も同様に、縮径成
形することができる。
の横断面形状は円形形状に限られるものではない。ま
た、ステンレス管、アルミニューム管も同様に、縮径成
形することができる。
（実施例２）
丸鋼管７の内側へ合成樹脂製の管８が挿入されている
ものを原管として使用した。
ものを原管として使用した。
縮径成形ロール３ａ、３ｂ、３ｃ、３ｄの表面に凹凸
部が設けられていない縮径成形ロールを用いた以外は、
実施例１と同様の工程を採用し、予成形及び縮径成形を
行った。
部が設けられていない縮径成形ロールを用いた以外は、
実施例１と同様の工程を採用し、予成形及び縮径成形を
行った。
これによって、図３（ｂ）図示のように、丸鋼管７の
内側に合成樹脂管８が配置されている二重管１０を製造
することができた。
内側に合成樹脂管８が配置されている二重管１０を製造
することができた。
縮径成形工程によって丸鋼管７が縮径成形されるの
で、図３（ｂ）図示のように、丸鋼管７の内周壁と、合
成樹脂管８の外周壁とは、均一かつ等圧で当接し、一体
的な二重管を製造することができた。
で、図３（ｂ）図示のように、丸鋼管７の内周壁と、合
成樹脂管８の外周壁とは、均一かつ等圧で当接し、一体
的な二重管を製造することができた。
（実施例３）
ＪＩＳ規格：ＳＴＫＭ１３Ａの鋼管（機械構造用炭素
鋼鋼管）を原管として使用した。原管は、外径６０．５
ｍｍ、肉厚２．９ｍｍであった。
鋼鋼管）を原管として使用した。原管は、外径６０．５
ｍｍ、肉厚２．９ｍｍであった。
図５（ｂ）図示の方式を用い、２個一組の予成形ロー
ルで横断面形状を楕円形状に予成形し、引き続いて、２
個一組の縮径成形ロールで縮径成形した。縮径成形後の
外径は５８．２ｍｍで、縮径率は３．８％であった。
ルで横断面形状を楕円形状に予成形し、引き続いて、２
個一組の縮径成形ロールで縮径成形した。縮径成形後の
外径は５８．２ｍｍで、縮径率は３．８％であった。
（実施例４）
ＪＩＳ規格：ＳＴＫＭ１３Ａの鋼管（機械構造用炭素
鋼鋼管）を原管として使用した。原管は、外径６３．５
ｍｍ、肉厚１．２ｍｍであった。
鋼鋼管）を原管として使用した。原管は、外径６３．５
ｍｍ、肉厚１．２ｍｍであった。
図５（ｂ）図示の方式を用い、２個一組の予成形ロー
ルで横断面形状を方形状に予成形し、引き続いて、４個
一組の縮径成形ロールで縮径成形した。縮径成形後の外
径は６０．０ｍｍで、縮径率は５．５％であった。
ルで横断面形状を方形状に予成形し、引き続いて、４個
一組の縮径成形ロールで縮径成形した。縮径成形後の外
径は６０．０ｍｍで、縮径率は５．５％であった。
（実施例５）
ＪＩＳ規格：ＳＴＫＭ１３Ａの鋼管（機械構造用炭素
鋼鋼管）を原管として使用した。原管は、外径６３．５
ｍｍ、肉厚２．３ｍｍであった。
鋼鋼管）を原管として使用した。原管は、外径６３．５
ｍｍ、肉厚２．３ｍｍであった。
図５（ｂ）図示の方式を用い、２個一組の予成形ロー
ルで横断面形状を方形状に予成形し、引き続いて、４個
一組の縮径成形ロールで縮径成形した。縮径成形後の外
径は５８．２ｍｍで、縮径率は８．３％であった。
ルで横断面形状を方形状に予成形し、引き続いて、４個
一組の縮径成形ロールで縮径成形した。縮径成形後の外
径は５８．２ｍｍで、縮径率は８．３％であった。
（実施例６）
ＪＩＳ規格：Ａ５０５２ＴＤのアルミニューム管を原
管として使用した。原管は、外径６０ｍｍ、肉厚３ｍｍ
であった。
管として使用した。原管は、外径６０ｍｍ、肉厚３ｍｍ
であった。
図５（ｂ）図示の方式を用い、４個一組の予成形ロー
ルで横断面形状を方形状に予成形し、引き続いて、４個
一組の縮径成形ロールで縮径成形した。縮径成形後の外
径は５８．２ｍｍで、縮径率は３％であった。
ルで横断面形状を方形状に予成形し、引き続いて、４個
一組の縮径成形ロールで縮径成形した。縮径成形後の外
径は５８．２ｍｍで、縮径率は３％であった。
（実施例７）
外径６３．５ｍｍ、肉厚１．２ｍｍの鋼管（外管）の
中に、外径６０ｍｍ、肉厚１．２ｍｍの鋼管（内管）が
外管の全長に亘って差し込まれているものを原管として
使用した。いずれの鋼管ともＪＩＳ規格：ＳＴＫ４００
−Ｅ−Ｇの鋼管である。
中に、外径６０ｍｍ、肉厚１．２ｍｍの鋼管（内管）が
外管の全長に亘って差し込まれているものを原管として
使用した。いずれの鋼管ともＪＩＳ規格：ＳＴＫ４００
−Ｅ−Ｇの鋼管である。
図５（ａ）図示の方式を用い、２個一組の予成形ロー
ルで横断面形状を楕円形状に予成形し、引き続いて、２
個一組の縮径成形ロールで縮径成形した。縮径成形後の
外管の外径は６０ｍｍで、縮径率は５．５％であった。
ルで横断面形状を楕円形状に予成形し、引き続いて、２
個一組の縮径成形ロールで縮径成形した。縮径成形後の
外管の外径は６０ｍｍで、縮径率は５．５％であった。
内管の外周面に外管の内周面が密着している構造の二
重管が形成された。
重管が形成された。
（実施例８）
外径６３．５ｍｍ、肉厚１．２ｍｍの鋼管（外管）の
中に、外径６０ｍｍ、肉厚３ｍｍのアルミニューム管
（内管）が外管の全長に亘って差し込まれているものを
原管として使用した。外管はＪＩＳ規格：ＳＴＫ４００
−Ｅ−Ｇの鋼管であり、内管は、ＪＩＳ規格：Ａ５０５
２ＴＤのアルミニューム管である。
中に、外径６０ｍｍ、肉厚３ｍｍのアルミニューム管
（内管）が外管の全長に亘って差し込まれているものを
原管として使用した。外管はＪＩＳ規格：ＳＴＫ４００
−Ｅ−Ｇの鋼管であり、内管は、ＪＩＳ規格：Ａ５０５
２ＴＤのアルミニューム管である。
図５（ｂ）図示の方式を用い、２個一組の予成形ロー
ルで横断面形状を方形形状に予成形し、引き続いて、４
個一組の縮径成形ロールで縮径成形した。縮径成形後の
外管の外径は６０ｍｍで、縮径率５．５％であった。
ルで横断面形状を方形形状に予成形し、引き続いて、４
個一組の縮径成形ロールで縮径成形した。縮径成形後の
外管の外径は６０ｍｍで、縮径率５．５％であった。
内管の外周面に外管の内周面が密着している構造の二
重管が形成された。
重管が形成された。
（実施例９）
ＪＩＳ規格：ＳＴＫＭ１３Ａの鋼管（機械構造用炭素
鋼鋼管）を原管として使用した。原管は、外径６３．５
ｍｍ、肉厚１．２ｍｍであった。
鋼鋼管）を原管として使用した。原管は、外径６３．５
ｍｍ、肉厚１．２ｍｍであった。
図５（ｃ）図示の方式を用い、２個一組の予成形ロー
ルで横断面形状を楕円形状にする予成形、２個一組の縮
径成形ロールで縮径成形、２個一組の予成形ロールで横
断面形状を楕円形状にする予成形、４個一組の縮径成形
ロールでの縮径成形、２個一組の予成形ロールで横断面
形状を楕円形状にする予成形、４個一組の縮径成形ロー
ルでの縮径成形を連続して行った。縮径成形後の外管の
外径は５６ｍｍで、予成形ロールと縮径成形ロール３組
での縮径率は１１．８％であった。
ルで横断面形状を楕円形状にする予成形、２個一組の縮
径成形ロールで縮径成形、２個一組の予成形ロールで横
断面形状を楕円形状にする予成形、４個一組の縮径成形
ロールでの縮径成形、２個一組の予成形ロールで横断面
形状を楕円形状にする予成形、４個一組の縮径成形ロー
ルでの縮径成形を連続して行った。縮径成形後の外管の
外径は５６ｍｍで、予成形ロールと縮径成形ロール３組
での縮径率は１１．８％であった。
（実施例１０）
ＪＩＳ規格：ＳＴＫＭ１３Ａの鋼管（機械構造用炭素
鋼鋼管）を原管として使用した。原管は、外径６３．５
ｍｍ、肉厚１．６ｍｍであった。
鋼鋼管）を原管として使用した。原管は、外径６３．５
ｍｍ、肉厚１．６ｍｍであった。
図５（ｂ）図示の方式を用い、２個一組の予成形ロー
ルで横断面形状を三角形状に予成形し、引き続いて、３
個一組の縮径成形ロールで縮径成形した。縮径成形後の
外管の外径は４９ｍｍで、縮径率は２２％であった。
ルで横断面形状を三角形状に予成形し、引き続いて、３
個一組の縮径成形ロールで縮径成形した。縮径成形後の
外管の外径は４９ｍｍで、縮径率は２２％であった。
（実施例１１）
ＪＩＳ規格：ＳＴＫＭ１３Ａの鋼管（機械構造用炭素
鋼鋼管）を原管として使用した。原管は、外径６３．５
ｍｍ、肉厚１．２ｍｍであった。
鋼鋼管）を原管として使用した。原管は、外径６３．５
ｍｍ、肉厚１．２ｍｍであった。
図５（ｂ）図示の方式を用い、４個一組の予成形ロー
ルで横断面形状を方形状に予成形し、引き続いて、４個
一組の縮径成形ロールで縮径成形した。縮径成形後の外
管の外径は５６ｍｍで、縮径率は１１．８％であった。
ルで横断面形状を方形状に予成形し、引き続いて、４個
一組の縮径成形ロールで縮径成形した。縮径成形後の外
管の外径は５６ｍｍで、縮径率は１１．８％であった。
（実施例１２）
ＪＩＳ規格：ＳＴＫＭ１３Ａの鋼管（機械構造用炭素
鋼鋼管）を原管として使用した。原管は、外径６３．５
ｍｍ、肉厚１．２ｍｍであった。
鋼鋼管）を原管として使用した。原管は、外径６３．５
ｍｍ、肉厚１．２ｍｍであった。
図５（ｂ）図示の方式を用い、５個一組の予成形ロー
ルで横断面形状を五角形状に予成形し、引き続いて、５
個一組の縮径成形ロールで縮径成形した。縮径成形後の
外管の外径は５８．９ｍｍで、縮径率は７．２％であっ
た。
ルで横断面形状を五角形状に予成形し、引き続いて、５
個一組の縮径成形ロールで縮径成形した。縮径成形後の
外管の外径は５８．９ｍｍで、縮径率は７．２％であっ
た。
（実施例１３）
ＪＩＳ規格：ＳＴＫ４００−Ｅ−Ｇの鋼管（一般構造
用炭素鋼鋼管）を原管として使用した。原管は、外径１
９０．７ｍｍ、肉厚４．５ｍｍであった。
用炭素鋼鋼管）を原管として使用した。原管は、外径１
９０．７ｍｍ、肉厚４．５ｍｍであった。
図５（ａ）図示の方式を用い、２個一組の予成形ロー
ルで横断面形状を方形状に予成形し、引き続いて、４個
一組の縮径成形ロールで縮径成形した。縮径成形後の外
径は１８０ｍｍで、縮径率は５％であった。
ルで横断面形状を方形状に予成形し、引き続いて、４個
一組の縮径成形ロールで縮径成形した。縮径成形後の外
径は１８０ｍｍで、縮径率は５％であった。
（実施例１４）
ＪＩＳ規格：ＳＴＫ４００−Ｅ−Ｇの鋼管（一般構造
用炭素鋼鋼管）を原管として使用した。原管は、外径２
１６．３ｍｍ、肉厚１０．３ｍｍであった。
用炭素鋼鋼管）を原管として使用した。原管は、外径２
１６．３ｍｍ、肉厚１０．３ｍｍであった。
図５（ａ）図示の方式を用い、４個一組の予成形ロー
ルで横断面形状を方形状に予成形し、引き続いて、４個
一組の縮径成形ロールで縮径成形した。縮径成形後の外
径は１９０．７ｍｍで、縮径率は１１％であった。
ルで横断面形状を方形状に予成形し、引き続いて、４個
一組の縮径成形ロールで縮径成形した。縮径成形後の外
径は１９０．７ｍｍで、縮径率は１１％であった。
（実施例１５）
ＪＩＳ規格：ＳＴＫ４００−Ｅ−Ｇの鋼管（一般構造
用炭素鋼鋼管）を原管として使用した。原管は、外径２
１６．３ｍｍ、肉厚４．５ｍｍであった。
用炭素鋼鋼管）を原管として使用した。原管は、外径２
１６．３ｍｍ、肉厚４．５ｍｍであった。
図５（ａ）図示の方式を用い、２個一組の予成形ロー
ルで横断面形状を方形状に予成形し、引き続いて、それ
ぞれ、回転方向に連なる凸条及び凹条を備えている４個
一組の縮径成形ロールで縮径成形した。縮径成形後の外
径は１９０．７ｍｍで、縮径率は１１％であった。外周
面には、深さ０．６ｍｍの凹凸条が６０本形成された。
ルで横断面形状を方形状に予成形し、引き続いて、それ
ぞれ、回転方向に連なる凸条及び凹条を備えている４個
一組の縮径成形ロールで縮径成形した。縮径成形後の外
径は１９０．７ｍｍで、縮径率は１１％であった。外周
面には、深さ０．６ｍｍの凹凸条が６０本形成された。
（実施例１６）
ＪＩＳ規格：ＳＴＫ４００−Ｅ−Ｇの鋼管（一般構造
用炭素鋼鋼管）を原管として使用した。原管は、外径１
９０．７ｍｍ、肉厚４．５ｍｍであった。
用炭素鋼鋼管）を原管として使用した。原管は、外径１
９０．７ｍｍ、肉厚４．５ｍｍであった。
図５（ａ）図示の方式を用い、２個一組の予成形ロー
ルで横断面形状を方形状に予成形し、引き続いて、それ
ぞれ、回転方向に連なる凸条及び凹条を備えている４個
一組の縮径成形ロールで縮径成形した。縮径成形後の外
径は１８０ｍｍで、縮径率は５．６％であった。外周面
には、深さ０．７ｍｍの凹凸条が６０本形成された。
ルで横断面形状を方形状に予成形し、引き続いて、それ
ぞれ、回転方向に連なる凸条及び凹条を備えている４個
一組の縮径成形ロールで縮径成形した。縮径成形後の外
径は１８０ｍｍで、縮径率は５．６％であった。外周面
には、深さ０．７ｍｍの凹凸条が６０本形成された。
（評価・検討）
実施例１〜１６は、いずれも原管の横断面形状が円形
状で、縮径成形された金属管の横断面形状も円形状のも
のである。これらについて、原管と縮径成形された金属
管の外径寸法の精度を比較したところ、いずれも、縮径
成形された金属管の精度は、原管の精度と同等、あるい
は、それよりよかった。すなわち、ドローフォーミング
あるいはロールフォーミングを行った実施例１〜１２で
は、±０．１％以内の外径寸法精度が得られた。また、
エクストロールフォーミングを行った実施例１３〜１６
では、±１％以内の外径寸法精度が得られた。
状で、縮径成形された金属管の横断面形状も円形状のも
のである。これらについて、原管と縮径成形された金属
管の外径寸法の精度を比較したところ、いずれも、縮径
成形された金属管の精度は、原管の精度と同等、あるい
は、それよりよかった。すなわち、ドローフォーミング
あるいはロールフォーミングを行った実施例１〜１２で
は、±０．１％以内の外径寸法精度が得られた。また、
エクストロールフォーミングを行った実施例１３〜１６
では、±１％以内の外径寸法精度が得られた。
また、実施例１〜１６で縮径成形した金属管を切断し
たところ、その外径は、ほぼ同一であった。
たところ、その外径は、ほぼ同一であった。
なお、いずれの実施例においても、縮径成形により金
属管の肉厚が厚くなる部分と、肉厚が原管の時点のまま
に止まっている部分とが形成された。特に、最も基本的
な縮径成形の工程である一回の予成形とこれに引き続く
一回の縮径成形とによる縮径率の増大と共に、この肉厚
が厚くなる部分の肉厚が増加した。この増肉部が生じる
位置は、予成形ロールの形状及び、縮径成形ロールの形
状によって定まっている。そこで、縮径成形して得る最
終形状、縮径率、使用するフォーミング形式が決定した
時点で、使用する予成形ロールの形状及び、縮径成形ロ
ールの形状を適宜に組み合わせれば、全周に亘って肉厚
が均一な、縮径された金属管を得ることが可能である。
属管の肉厚が厚くなる部分と、肉厚が原管の時点のまま
に止まっている部分とが形成された。特に、最も基本的
な縮径成形の工程である一回の予成形とこれに引き続く
一回の縮径成形とによる縮径率の増大と共に、この肉厚
が厚くなる部分の肉厚が増加した。この増肉部が生じる
位置は、予成形ロールの形状及び、縮径成形ロールの形
状によって定まっている。そこで、縮径成形して得る最
終形状、縮径率、使用するフォーミング形式が決定した
時点で、使用する予成形ロールの形状及び、縮径成形ロ
ールの形状を適宜に組み合わせれば、全周に亘って肉厚
が均一な、縮径された金属管を得ることが可能である。
産業上の利用の可能性
この発明による金属管の冷間縮径ロール成形法は、金
属製のパイプからなる原管を、予成形ロールにより、種
々の断面形状を有する金属管に成形する予成形工程と、
これに引き続き、前記予成形ロールの下流側に配置され
ている縮径成形ロールを用いて、前記予成形された金属
管の横断面形状を円形形状、又は、前記予成形された金
属管の横断面形状とは異なる他の横断面形状へと再成形
しつつ、外周長を原管の外周長より減少させる縮径成形
工程とを行うものである。
属製のパイプからなる原管を、予成形ロールにより、種
々の断面形状を有する金属管に成形する予成形工程と、
これに引き続き、前記予成形ロールの下流側に配置され
ている縮径成形ロールを用いて、前記予成形された金属
管の横断面形状を円形形状、又は、前記予成形された金
属管の横断面形状とは異なる他の横断面形状へと再成形
しつつ、外周長を原管の外周長より減少させる縮径成形
工程とを行うものである。
そこで、縮径された金属管や、縮径された金属管であ
って内周及び／又は外周に凹凸が形成されている金属
管、あるいは縮径された内外二重の管を簡単、かつ、確
実に、しかもロールスタンドの数を少なくして成形する
ことができる。
って内周及び／又は外周に凹凸が形成されている金属
管、あるいは縮径された内外二重の管を簡単、かつ、確
実に、しかもロールスタンドの数を少なくして成形する
ことができる。
本発明の方法によれば、従来に比較して非常に低価
格、かつ簡単に肉厚の厚い金属管や、一部分が厚肉にな
っている金属管を提供することができる。
格、かつ簡単に肉厚の厚い金属管や、一部分が厚肉にな
っている金属管を提供することができる。
従来の電縫鋼管やシームレス鋼管を製造する方法で
は、あらかじめ定められている外径、肉厚を有する金属
管を造管するために装置が準備されている。そこで、こ
のあらかじめ定められている外径、肉厚以外の大きさの
外径、肉厚を有する金属管を製造するには、装置或いは
ロールの改修、新設等に多くの費用が必要であり、コス
ト高にならざるを得なかった。しかし、本発明によれ
ば、特に、新たな装置や設備を準備する必要もなく、希
望する大きさの外径、肉厚を有する金属管を簡単に、か
つ、低コストで製造することができる。
は、あらかじめ定められている外径、肉厚を有する金属
管を造管するために装置が準備されている。そこで、こ
のあらかじめ定められている外径、肉厚以外の大きさの
外径、肉厚を有する金属管を製造するには、装置或いは
ロールの改修、新設等に多くの費用が必要であり、コス
ト高にならざるを得なかった。しかし、本発明によれ
ば、特に、新たな装置や設備を準備する必要もなく、希
望する大きさの外径、肉厚を有する金属管を簡単に、か
つ、低コストで製造することができる。
また、一部分に高強度を要求される金属管の場合、従
来は、この強度が不足している部分だけでなく、全体を
肉厚の厚い金属管や高強度の金属管にする必要があっ
た。しかし、本発明によれば、高強度を要求される部分
のみを二重管にして、その部分の強度不足を補うことが
できる。しかも、全体を肉厚の厚い金属管や高強度の金
属管にする場合に比べれば、非常に低コストでこれを実
現することができる。
来は、この強度が不足している部分だけでなく、全体を
肉厚の厚い金属管や高強度の金属管にする必要があっ
た。しかし、本発明によれば、高強度を要求される部分
のみを二重管にして、その部分の強度不足を補うことが
できる。しかも、全体を肉厚の厚い金属管や高強度の金
属管にする場合に比べれば、非常に低コストでこれを実
現することができる。
本発明の方法によって製造される二重管は、外管に挿
入される内管の位置を調整することによって、希望する
部位のみを正確に二重管にすることができる。
入される内管の位置を調整することによって、希望する
部位のみを正確に二重管にすることができる。
従来から、一部の強度不足の部分を補うため、同一外
径で肉厚が異なるパイプを溶接して製造したテーラーブ
ランクが使用されている。本発明が提案する方法によっ
て製造した二重管は、肉厚を厚くしたいと希望する部分
のみ二重管にすることが可能なので、このようなテーラ
ーブランクに代わるものを安価に提供することができ
る。
径で肉厚が異なるパイプを溶接して製造したテーラーブ
ランクが使用されている。本発明が提案する方法によっ
て製造した二重管は、肉厚を厚くしたいと希望する部分
のみ二重管にすることが可能なので、このようなテーラ
ーブランクに代わるものを安価に提供することができ
る。
また、曲げや、バジル加工、ハイドロフォーミング等
によって減肉する部分に対応する部分のみが二重管にさ
れていて厚肉になっている金属管を簡単、かつ安価に提
供することができる。
によって減肉する部分に対応する部分のみが二重管にさ
れていて厚肉になっている金属管を簡単、かつ安価に提
供することができる。
更に、本発明の方法によって製造した本発明の金属管
（縮径管や、縮径された二重管）を原管とし、再度、円
形、角形、その他、異形の横断面を有する金属管に成形
することにより、従来、非常に高価であった円形、角
形、その他、異形の横断面を有する多重の鋼管を容易、
かつ確実に、しかも安価に提供することができる。
（縮径管や、縮径された二重管）を原管とし、再度、円
形、角形、その他、異形の横断面を有する金属管に成形
することにより、従来、非常に高価であった円形、角
形、その他、異形の横断面を有する多重の鋼管を容易、
かつ確実に、しかも安価に提供することができる。
フロントページの続き
(51)Int.Cl.7 識別記号 ＦＩ
Ｂ２１Ｃ 37/15 Ｂ２１Ｃ 37/15 Ｂ
(72)発明者 石川 潤
愛知県刈谷市中山町３丁目22番地
(56)参考文献 特開 平７−96304（ＪＰ，Ａ)
特開 昭60−170522（ＪＰ，Ａ)
特開 平９−57328（ＪＰ，Ａ)
特開 平11−277132（ＪＰ，Ａ)
特開 昭57−112916（ＪＰ，Ａ)
特開 昭59−113921（ＪＰ，Ａ)
(58)調査した分野(Int.Cl.7，ＤＢ名)
B21B 17/14
B21C 1/00 - 19/00
B21C 37/06
B21C 37/15
Claims (14)
- 【請求項１】 横断面円形状の金属製パイプからなる原
管を、複数の予成形ロールを備えている少なくとも一個
の予成形スタンドを通過させて、楕円状、長円状、方形
状、又は多角形状の横断面を有する金属管に成形する予
成形工程と、これに引き続き、前記少なくとも一個の予
成形スタンドの下流側に配置されていて、複数の縮径成
形ロールを備えている少なくとも一個の縮径成形スタン
ドを通過させて、前記予成形された金属管の横断面形状
を円形状に再成形しつつ、外周長を原管の外周長より減
少させる縮径成形工程が行われる金属管の冷間縮径ロー
ル成形法であって、 前記予成形スタンド及び縮径成形スタンドを移動させる
ことによって、予成形スタンド、縮径成形スタンドと前
記原管とを原管の軸方向に相対移動させ、 前記少なくとも一個の予成形スタンド中における一個の
予成形スタンドでの予成形工程と、前記少なくとも一個
の縮径成形スタンド中における一個の縮径成形スタンド
での縮径成形工程とによる縮径率が３％〜２２％であ
り、 前記少なくとも一個の予成形スタンド中の一個の予成形
スタンドにおいて同一の予成形ロールを用いながら、そ
の相対的位置のみ変更すると共に、前記少なくとも一個
の縮径成形スタンド中の一個の縮径成形スタンドにおい
て縮径成形ロールを異なる縮径成形ロールに交換して前
記金属管の冷間縮径ロール成形を行うことにより、縮径
率の変更が可能であることを特徴とした金属管の冷間縮
径ロール成形法。 - 【請求項２】 横断面円形状の金属製パイプからなる原
管を、複数の予成形ロールを備えている少なくとも一個
の予成形スタンドを通過させて、楕円状、長円状、方形
状、又は多角形状の横断面を有する金属管に成形する予
成形工程と、これに引き続き、前記少なくとも一個の予
成形スタンドの下流側に配置されていて、複数の縮径成
形ロールを備えている少なくとも一個の縮径成形スタン
ドを通過させて、前記予成形された金属管の横断面形状
を円形状に再成形しつつ、外周長を原管の外周長より減
少させる縮径成形工程が行われる金属管の冷間縮径ロー
ル成形法であって、 前記各予成形スタンドにおける複数の予成形ロールの中
の一部又は全部、又は、前記各縮径成形スタンドにおけ
る複数の縮径成形ロールの中の一部又は全部が連動して
回転することにより、予成形スタンド、縮径成形スタン
ドと前記原管とを原管の軸方向に相対移動させ、 前記少なくとも一個の予成形スタンド中における一個の
予成形スタンドでの予成形工程と、前記少なくとも一個
の縮径成形スタンド中における一個の縮径成形スタンド
での縮径成形工程とによる縮径率が３％〜２２％であ
り、 前記少なくとも一個の予成形スタンド中の一個の予成形
スタンドにおいて同一の予成形ロールを用いながら、そ
の相対的位置のみ変更すると共に、前記少なくとも一個
の縮径成形スタンド中の一個の縮径成形スタンドにおい
て縮径成形ロールを異なる縮径成形ロールに交換して前
記金属管の冷間縮径ロール成形を行うことにより、縮径
率の変更が可能であることを特徴とした金属管の冷間縮
径ロール成形法。 - 【請求項３】 横断面円形状の金属製パイプからなる原
管を、複数の予成形ロールを備えている少なくとも一個
の予成形スタンドを通過させて、楕円状、長円状、方形
状、又は多角形状の横断面を有する金属管に成形する予
成形工程と、これに引き続き、前記少なくとも一個の予
成形スタンドの下流側に配置されていて、複数の縮径成
形ロールを備えている少なくとも一個の縮径成形スタン
ドを通過させて、前記予成形された金属管の横断面形状
を円形状に再成形しつつ、外周長を原管の外周長より減
少させる縮径成形工程が行われる金属管の冷間縮径ロー
ル成形法であって、 前記各予成形スタンドにおける複数の予成形ロールの中
の一部又は全部、及び、前記各縮径成形スタンドにおけ
る複数の縮径成形ロールの中の一部又は全部が駆動手段
から駆動力を受けていない遊転ロールであって、前記予
成形及び縮径成形を受ける原管が、押し込み手段によっ
て上流側から前記予成形ロールの孔形及び縮径成形ロー
ルの孔形の中へ押し込まれることにより、または、引き
抜き手段によって前記予成形ロールの孔形及び縮径成形
ロールの孔形の中から下流側へ引き抜きだされることに
より、若しくは、押し込み手段によって上流側から前記
予成形ロールの孔形及び縮径成形ロールの孔形の中へ押
し込まれると共に、引き抜き手段によって前記予成形ロ
ールの孔形及び縮径成形ロールの孔形の中から下流側へ
引き抜きだされることにより、予成形スタンド、縮径成
形スタンドと前記原管とを原管の軸方向に相対移動さ
せ、 前記少なくとも一個の予成形スタンド中における一個の
予成形スタンドでの予成形工程と、前記少なくとも一個
の縮径成形スタンド中における一個の縮径成形スタンド
での縮径成形工程とによる縮径率が３％〜２２％であ
り、 前記少なくとも一個の予成形スタンド中の一個の予成形
スタンドにおいて同一の予成形ロールを用いながら、そ
の相対的位置のみ変更すると共に、前記少なくとも一個
の縮径成形スタンド中の一個の縮径成形スタンドにおい
て縮径成形ロールを異なる縮径成形ロールに交換して前
記金属管の冷間縮径ロール成形を行うことにより、縮径
率の変更が可能であることを特徴とした金属管の冷間縮
径ロール成形法。 - 【請求項４】 縮径成形ロールはそれぞれその表面に凸
凹部を備えており、当該縮径成形ロールにより縮径成形
を受ける予成形後の金属管の表面に、凸部、凹部を形成
しつつ前記縮径成形が行われることを特徴とする請求項
１乃至３のいずれか一項記載の金属管の冷間縮径ロール
成形法。 - 【請求項５】 縮径成形ロールによって縮径成形を受け
る原管が当該縮径成形ロールの孔形内を通過する際に、
当該縮径成形を受ける原管の内部を通過できる型材であ
って、外周面に凸凹部を備えている型材が、縮径成形ロ
ールの孔形内に配置されており、原管が当該縮径成形ロ
ールの孔形内を通過することによって縮径成形されると
同時に、縮径成形された金属管の内周面に凹凸部が形成
されることを特徴とする請求項１乃至４のいずれか一項
記載の金属管の冷間縮径ロール成形法。 - 【請求項６】 小径の内管が、大径で横断面円形状の金
属管からなる外管に差し込まれてなる内外二重の原管
を、複数の予成形ロールを備えている少なくとも一個の
予成形スタンドを通過させて、前記外管の横断面形状が
楕円状、長円状、方形状、又は多角形状になるように成
形する予成形工程と、これに引き続き、前記少なくとも
一個の予成形スタンドの下流側に配置されていて、複数
の縮径成形ロールを備えている少なくとも一個の縮径成
形スタンドを通過させて、前記予成形された外管の横断
面形状を円形形状に再成形しつつ、少なくとも、外管の
外周長を最初の外管の外周長より減少させる縮径成形工
程とによって、外管の内周面の一部又は全部が内管の外
周面に密着した構造を有する二重管を形成する金属管の
冷間縮径ロール成形法であって、 前記予成形スタンド及び縮径成形スタンドを移動させる
ことによって、予成形スタンド、縮径成形スタンドと、
前記予成形及び縮径成形を受ける原管とを、当該原管の
軸方向に相対移動させ、 前記少なくとも一個の予成形スタンド中における一個の
予成形スタンドでの予成形工程と、前記少なくとも一個
の縮径成形スタンド中における一個の縮径成形スタンド
での縮径成形工程とによる縮径率が３％〜２２％であ
り、 前記少なくとも一個の予成形スタンド中の一個の予成形
スタンドにおいて同一の予成形ロールを用いながら、そ
の相対的位置のみを変更すると共に、前記少なくとも一
個の縮径成形スタンド中の一個の縮径成形スタンドにお
いて縮径成形ロールを異なる縮径成形ロールに交換して
前記金属管の冷間縮径ロール成形を行うことにより、縮
径率の変更が可能であることを特徴とした金属管の冷間
縮径ロール成形法。 - 【請求項７】 小径の内管が、大径で横断面円形状の金
属管からなる外管に差し込まれてなる内外二重の原管
を、複数の予成形ロールを備えている少なくとも一個の
予成形スタンドを通過させて、前記外管の横断面形状が
楕円状、長円状、方形状、又は多角形状になるように成
形する予成形工程と、これに引き続き、前記少なくとも
一個の予成形スタンドの下流側に配置されていて、複数
の縮径成形ロールを備えている少なくとも一個の縮径成
形スタンドを通過させて、前記予成形された外管の横断
面形状を円形形状に再成形しつつ、少なくとも、外管の
外周長を最初の外管の外周長より減少させる縮径成形工
程とによって、外管の内周面の一部又は全部が内管の外
周面に密着した構造を有する二重管を形成する金属管の
冷間縮径ロール成形法であって、 前記各予成形スタンドにおける複数の予成形ロールの中
の一部又は全部、又は、前記各縮径成形スタンドにおけ
る複数の縮径成形ロールの中の一部又は全部が連動して
回転することにより、予成形スタンド、縮径成形スタン
ドと、前記予成形及び縮径成形を受ける原管とを、当該
原管の軸方向に相対移動させ、 前記少なくとも一個の予成形スタンド中における一個の
予成形スタンドでの予成形工程と、前記少なくとも一個
の縮径成形スタンド中における一個の縮径成形スタンド
での縮径成形工程とによる縮径率が３％〜２２％であ
り、 前記少なくとも一個の予成形スタンド中の一個の予成形
スタンドにおいて同一の予成形ロールを用いながら、そ
の相対的位置のみ変更すると共に、前記少なくとも一個
の縮径成形スタンド中の一個の縮径成形スタンドにおい
て縮径成形ロールを異なる縮径成形ロールに交換して前
記金属管の冷間縮径ロール成形を行うことにより、縮径
率の変更が可能であることを特徴とした金属管の冷間縮
径ロール成形法。 - 【請求項８】 小径の内管が、大径で横断面円形状の金
属管からなる外管に差し込まれてなる内外二重の原管
を、複数の予成形ロールを備えている少なくとも一個の
予成形スタンドを通過させて、前記外管の横断面形状が
楕円状、長円状、方形状、又は多角形状になるように成
形する予成形工程と、これに引き続き、前記少なくとも
一個の予成形スタンドの下流側に配置されていて、複数
の縮径成形ロールを備えている少なくとも一個の縮径成
形スタンドを通過させて、前記予成形された外管の横断
面形状を円形形状に再成形しつつ、少なくとも、外管の
外周長を最初の外管の外周長より減少させる縮径成形工
程とによって、外管の内周面の一部又は全部が内管の外
周面に密着した構造を有する二重管を形成する金属管の
冷間縮径ロール成形法であって、 前記各予成形スタンドにおける複数の予成形ロールの中
の一部又は全部、及び、前記各縮径成形スタンドにおけ
る複数の縮径成形ロールの中の一部又は全部が駆動手段
から駆動力を受けていない遊転ロールであって、前記予
成形及び縮径成形を受ける原管が、押し込み手段によっ
て上流側から前記予成形ロールの孔形及び縮径成形ロー
ルの孔形の中へ押し込まれることにより、または、引き
抜き手段によって前記予成形ロールの孔形及び縮径成形
ロールの孔形の中から下流側へ引き抜きだされることに
より、若しくは、押し込み手段によって上流側から前記
予成形ロールの孔形及び縮径成形ロールの孔形の中へ押
し込まれると共に、引き抜き手段によって前記予成形ロ
ールの孔形及び縮径成形ロールの孔形の中から下流側へ
引き抜きだされることにより、予成形スタンド、縮径成
形スタンドと前記原管とを原管の軸方向に相対移動さ
せ、 前記少なくとも一個の予成形スタンド中における一個の
予成形スタンドでの予成形工程と、前記少なくとも一個
の縮径成形スタンド中における一個の縮径成形スタンド
での縮径成形工程とによる縮径率が３％〜２２％であ
り、 前記少なくとも一個の予成形スタンド中の一個の予成形
スタンドにおいて同一の予成形ロールを用いながら、そ
の相対的位置のみ変更すると共に、前記少なくとも一個
の縮径成形スタンド中の一個の縮径成形スタンドにおい
て縮径成形ロールを異なる縮径成形ロールに交換して前
記金属管の冷間縮径ロール成形を行うことにより、縮径
率の変更が可能であることを特徴とした金属管の冷間縮
径ロール成形法。 - 【請求項９】 小径の内管が、大径で横断面円形状の金
属管からなる外管に差し込まれてなる内外二重の原管
を、複数の予成形ロールを備えている少なくとも一個の
予成形スタンドを通過させて、前記外管の横断面形状が
楕円状、長円状、方形状、又は多角形状になるように成
形する予成形工程と、これに引き続き、前記少なくとも
一個の予成形スタンドの下流側に配置されていて、複数
の縮径成形ロールを備えている少なくとも一個の縮径成
形スタンドを通過させて、前記予成形された外管の横断
面形状を円形形状に再成形しつつ、少なくとも、外管の
外周長を最初の外管の外周長より減少させる縮径成形工
程とによって、外管の内周面の一部又は全部が内管の外
周面に密着した構造を有する二重管を形成する金属管の
冷間縮径ロール成形法であって、 前記予成形スタンド及び縮径成形スタンドを移動させる
ことによって、予成形スタンド、縮径成形スタンドと、
前記予成形及び縮径成形を受ける原管とを、当該原管の
軸方向に相対移動させ、 前記少なくとも一個の予成形スタンド中における一個の
予成形スタンドでの予成形工程と、前記少なくとも一個
の縮径成形スタンド中における一個の縮径成形スタンド
での縮径成形工程とによる縮径率が３％〜２２％であ
り、 前記予成形工程において、外管の内周面の少なくとも一
部分が内管の外周壁に当接することにより、内管を固定
しておいて、前記縮径成形工程が行われることを特徴と
する金属管の冷間縮径ロール成形法。 - 【請求項１０】 小径の内管が、大径で横断面円形状の
金属管からなる外管に差し込まれてなる内外二重の原管
を、複数の予成形ロールを備えている少なくとも一個の
予成形スタンドを通過させて、前記外管の横断面形状が
楕円状、長円状、方形状、又は多角形状になるように成
形する予成形工程と、これに引き続き、前記少なくとも
一個の予成形スタンドの下流側に配置されていて、複数
の縮径成形ロールを備えている少なくとも一個の縮径成
形スタンドを通過させて、前記予成形された外管の横断
面形状を円形形状に再成形しつつ、少なくとも、外管の
外周長を最初の外管の外周長より減少させる縮径成形工
程とによって、外管の内周面の一部又は全部が内管の外
周面に密着した構造を有する二重管を形成する金属管の
冷間縮径ロール成形法であって、 前記各予成形スタンドにおける複数の予成形ロールの中
の一部又は全部、又は、前記各縮径成形スタンドにおけ
る複数の縮径成形ロールの中の一部又は全部が連動して
回転することにより、予成形スタンド、縮径成形スタン
ドと、前記予成形及び縮径成形を受ける原管とを、当該
原管の軸方向に相対移動させ、 前記少なくとも一個の予成形スタンド中における一個の
予成形スタンドでの予成形工程と、前記少なくとも一個
の縮径成形スタンド中における一個の縮径成形スタンド
での縮径成形工程とによる縮径率が３％〜２２％であ
り、 前記予成形工程において、外管の内周面の少なくとも一
部分が内管の外周壁に当接することにより、内管を固定
しておいて、前記縮径成形工程が行われることを特徴と
する金属管の冷間縮径ロール成形法。 - 【請求項１１】 小径の内管が、大径で横断面円形状の
金属管からなる外管に差し込まれてなる内外二重の原管
を、複数の予成形ロールを備えている少なくとも一個の
予成形スタンドを通過させて、前記外管の横断面形状が
楕円状、長円状、方形状、又は多角形状になるように成
形する予成形工程と、これに引き続き、前記少なくとも
一個の予成形スタンドの下流側に配置されていて、複数
の縮径成形ロールを備えている少なくとも一個の縮径成
形スタンドを通過させて、前記予成形された外管の横断
面形状を円形形状に再成形しつつ、少なくとも、外管の
外周長を最初の外管の外周長より減少させる縮径成形工
程とによって、外管の内周面の一部又は全部が内管の外
周面に密着した構造を有する二重管を形成する金属管の
冷間縮径ロール成形法であって、 前記各予成形スタンドにおける複数の予成形ロール中の
一部又は全部、及び、前記各縮径成形スタンドにおける
複数の縮径成形ロールの中の一部又は全部が駆動手段か
ら駆動力を受けていない遊転ロールであって、前記予成
形及び縮径成形を受ける原管が、押し込み手段によって
上流側から前記予成形ロールの孔形及び縮径成形ロール
の孔形の中へ押し込まれることにより、または、引き抜
き手段によって前記予成形ロールの孔形及び縮径成形ロ
ールの孔形の中から下流側へ引き抜きだされることによ
り、若しくは、押し込み手段によって上流側から前記予
成形ロールの孔形及び縮径成形ロールの孔形の中へ押し
込まれると共に、引き抜き手段によって前記予成形ロー
ルの孔形及び縮径成形ロールの孔形の中から下流側へ引
き抜きだされることにより、予成形スタンド、縮径成形
スタンドと前記原管とを原管の軸方向に相対移動させ、 前記少なくとも一個の予成形スタンド中における一個の
予成形スタンドでの予成形工程と、前記少なくとも一個
の縮径成形スタンド中における一個の縮径成形スタンド
での縮径成形工程とによる縮径率が３％〜２２％であ
り、 前記予成形工程において、外管の内周面の少なくとも一
部分が内管の外周壁に当接することにより、内管を固定
しておいて、前記縮径成形工程が行われることを特徴と
する金属管の冷間縮径ロール成形法。 - 【請求項１２】 内管は外管の全長に渡って、あるいは
外管の一部分にのみ差し込まれていることを特徴とする
請求項６乃至１１のいずれか一項記載の金属管の冷間縮
径ロール成形法。 - 【請求項１３】 縮径成形ロールはそれぞれその表面に
凸凹部を備えており、当該縮径成形ロールにより縮径成
形を受ける予成形後の外管の表面に、凸部、凹部を形成
しつつ前記縮径成形が行われることを特徴とする請求項
６乃至１２のいずれか一項記載の金属管の冷間縮径ロー
ル成形法。 - 【請求項１４】 請求項１乃至１３のいずれか一項記載
の金属管の冷間縮径ロール成形法によって形成された金
属管。
Applications Claiming Priority (4)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2000290861 | 2000-09-25 | ||
| JP2000-290861 | 2000-09-25 | ||
| JP2000290861 | 2000-09-25 | ||
| PCT/JP2001/008310 WO2002024366A1 (fr) | 2000-09-25 | 2001-09-25 | Procede permettant de former un rouleau lamine a froid a diametre decroissant pour un tuyau metallique et tuyau metallique obtenu au moyen de ce procede |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPWO2002024366A1 JPWO2002024366A1 (ja) | 2004-01-29 |
| JP3498312B2 true JP3498312B2 (ja) | 2004-02-16 |
Family
ID=18774025
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2002528424A Expired - Fee Related JP3498312B2 (ja) | 2000-09-25 | 2001-09-25 | 金属管の冷間縮径ロール成形法及びこれにより成形された金属管 |
Country Status (7)
| Country | Link |
|---|---|
| US (5) | US20040050133A1 (ja) |
| EP (1) | EP1336438A4 (ja) |
| JP (1) | JP3498312B2 (ja) |
| KR (1) | KR100695311B1 (ja) |
| CN (1) | CN1222375C (ja) |
| AU (1) | AU2001290265A1 (ja) |
| WO (1) | WO2002024366A1 (ja) |
Families Citing this family (15)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2003290849A (ja) * | 2002-04-03 | 2003-10-14 | Nakayama Kogyo Kk | 金属管の冷間縮径プレス成形法及びこれにより成形された金属管 |
| WO2006065270A1 (en) * | 2004-05-11 | 2006-06-22 | Quantm Ltd. | Path analysis system |
| US20070131610A1 (en) * | 2005-12-13 | 2007-06-14 | General Electric Company | Membrane-based apparatus and associated method |
| US20090198505A1 (en) * | 2008-02-05 | 2009-08-06 | Peter Gipps | Interactive path planning with dynamic costing |
| KR101138186B1 (ko) * | 2009-07-27 | 2012-04-24 | 주식회사 포스코 | 플랜지 일체형 튜브의 제조방법 |
| KR101411755B1 (ko) * | 2012-12-04 | 2014-06-25 | 용현비엠 주식회사 | 반경단조용 금형 어셈블리 및 이를 이용한 반경단조 공법 |
| CN103128127A (zh) * | 2013-03-14 | 2013-06-05 | 合肥工业大学 | 一种矩形截面钢丝辊拉组合成形工艺及其生产设备 |
| KR101431118B1 (ko) * | 2013-12-10 | 2014-08-18 | 경인냉열산업 주식회사 | 타원형 단면의 관재 제조방법 및 이를 적용한 제조장치 |
| WO2015155651A1 (en) * | 2014-04-08 | 2015-10-15 | Antonio Sambusseti | Resorbable device for the reconstruction of cartilage |
| CN106151695B (zh) * | 2016-08-29 | 2019-08-06 | 中冶建筑研究总院有限公司 | 冷辊轧成型的无缝钢管及其制造方法 |
| KR101941673B1 (ko) * | 2017-04-18 | 2019-01-23 | 가천대학교 산학협력단 | 다층구조 핵연료 피복관 및 다층구조 핵연료 피복관의 제조방법 |
| CN110624975A (zh) * | 2019-10-21 | 2019-12-31 | 成都先进金属材料产业技术研究院有限公司 | 带外螺旋凸棱钛合金无缝管的制备方法 |
| KR102322805B1 (ko) | 2020-01-23 | 2021-11-10 | 가천대학교 산학협력단 | 다층구조 핵연료 피복관 제조방법 |
| DE102020111680A1 (de) | 2020-04-29 | 2021-11-04 | Valeo Siemens Eautomotive Germany Gmbh | Umformvorrichtung zum Herstellen einer gerändelten Rotorwelle, Verfahren zur Herstellung einer Rotorwelle für eine elektrische Maschine, Rotorwelle, Rotor und Verfahren zur Vibrationsanalyse eines Rotors |
| CN113634600B (zh) * | 2021-08-13 | 2023-08-04 | 山东中正钢管制造有限公司 | 一种钢管生产制造热金属检测聚焦装置 |
Family Cites Families (21)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| DE170783C (ja) * | ||||
| DE367282C (de) * | 1923-01-19 | Heinrich Stueting | Walzverfahren | |
| BE486464A (ja) * | ||||
| US1662680A (en) * | 1923-05-09 | 1928-03-13 | Lindgren Gustaf Abraham | Method of rolling down hollow bodies |
| DE747860C (de) * | 1937-12-02 | 1944-10-18 | Rollenstossbank zur Herstellung von Hohlkoerpern | |
| US2367226A (en) * | 1940-05-10 | 1945-01-16 | Foster Wheeler Corp | Apparatus for producing extended surface tubular members |
| US2742946A (en) * | 1949-11-18 | 1956-04-24 | United States Steel Corp | Method of and apparatus for forming a composite tubular support |
| DE1142823B (de) * | 1956-12-31 | 1963-01-31 | Ernst Grob | Vorrichtung zum Laengsprofilieren von kalten Werkstuecken, insbesondere von Zahnraedern und Mehrkeilwellen |
| US3453854A (en) * | 1966-05-09 | 1969-07-08 | Lodge & Shipley Co | Method of making tubes |
| NL135455C (ja) * | 1967-01-03 | |||
| US3744290A (en) * | 1971-10-18 | 1973-07-10 | Phelps Dodge Copper Prod | Production of intermittently fluted tubes |
| JPS51131450A (en) * | 1975-05-12 | 1976-11-15 | Nippon Kokan Kk | Method of producing grooved pipes |
| US4125924A (en) * | 1977-04-04 | 1978-11-21 | United States Steel Corporation | Method of producing composite metal pipe |
| IT1087435B (it) * | 1977-11-08 | 1985-06-04 | Innocenti Santeustacchio Spa | Apparecchatura per il comando di rotazione dei rulli di lavoro di un laminatoio per tubi |
| JPS6036326B2 (ja) * | 1980-12-29 | 1985-08-20 | 三菱マテリアル株式会社 | 金属管の内外面加工装置 |
| JPS59113921A (ja) * | 1982-12-20 | 1984-06-30 | Nisshin Steel Co Ltd | ２重角管とその製造装置 |
| JPS6012220A (ja) * | 1983-07-01 | 1985-01-22 | Nippon Denso Co Ltd | 金属チユ−ブの製造方法 |
| JP3076700B2 (ja) * | 1993-09-29 | 2000-08-14 | 新日本製鐵株式会社 | 円管の冷間絞り圧延機列 |
| JPH0957328A (ja) * | 1995-08-17 | 1997-03-04 | Kobe Steel Ltd | 内面溝付伝熱管の製造方法及びその装置 |
| JPH11104710A (ja) * | 1997-10-03 | 1999-04-20 | Yoshitomi Onoda | 継目無角形鋼管の製造方法 |
| JPH11277132A (ja) * | 1998-03-27 | 1999-10-12 | Nisshin Steel Co Ltd | 角管成形スタンド |
-
2001
- 2001-09-25 CN CNB018161960A patent/CN1222375C/zh not_active Expired - Fee Related
- 2001-09-25 EP EP01970204A patent/EP1336438A4/en not_active Withdrawn
- 2001-09-25 KR KR1020037004240A patent/KR100695311B1/ko active IP Right Grant
- 2001-09-25 AU AU2001290265A patent/AU2001290265A1/en not_active Abandoned
- 2001-09-25 WO PCT/JP2001/008310 patent/WO2002024366A1/ja active Application Filing
- 2001-09-25 JP JP2002528424A patent/JP3498312B2/ja not_active Expired - Fee Related
- 2001-09-25 US US10/381,341 patent/US20040050133A1/en not_active Abandoned
-
2006
- 2006-05-17 US US11/434,760 patent/US20060201223A1/en not_active Abandoned
-
2007
- 2007-01-08 US US11/650,465 patent/US20070113611A1/en not_active Abandoned
- 2007-12-21 US US12/003,386 patent/US20080148797A1/en not_active Abandoned
-
2008
- 2008-12-17 US US12/314,861 patent/US20090199924A1/en not_active Abandoned
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| EP1336438A4 (en) | 2004-06-09 |
| US20090199924A1 (en) | 2009-08-13 |
| US20070113611A1 (en) | 2007-05-24 |
| US20060201223A1 (en) | 2006-09-14 |
| US20080148797A1 (en) | 2008-06-26 |
| KR20030028848A (ko) | 2003-04-10 |
| JPWO2002024366A1 (ja) | 2004-01-29 |
| AU2001290265A1 (en) | 2002-04-02 |
| EP1336438A1 (en) | 2003-08-20 |
| CN1466496A (zh) | 2004-01-07 |
| CN1222375C (zh) | 2005-10-12 |
| US20040050133A1 (en) | 2004-03-18 |
| KR100695311B1 (ko) | 2007-03-14 |
| WO2002024366A1 (fr) | 2002-03-28 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| JP3498312B2 (ja) | 金属管の冷間縮径ロール成形法及びこれにより成形された金属管 | |
| US8141405B2 (en) | Method for producing ultra thin wall metallic tube with cold working process | |
| CA2743165C (en) | Method for producing seamless metallic tube by cold rolling | |
| RU2004126230A (ru) | Способ изготовления бесшовных стальных труб | |
| JP3915074B2 (ja) | 金属管の冷間成形方法及びこれにより成形された金属管 | |
| US2361318A (en) | Tube product | |
| JP2003290849A (ja) | 金属管の冷間縮径プレス成形法及びこれにより成形された金属管 | |
| CN112439789B (zh) | 一种易脱模的芯棒和金属复合管的成形方法 | |
| JP3073680B2 (ja) | 外面ヒレ付き管、その製造方法及びその製造方法に使用するロールダイス | |
| JP4461454B2 (ja) | 金属管の冷間縮径プレス成形方法及びこれにより成形した金属管 | |
| JPS6174713A (ja) | 継目無鋼管の管端減肉方法および装置 | |
| JPH01245914A (ja) | 外径真円度の優れた金属管の製造方法 | |
| RU2368439C1 (ru) | Способ изготовления контурного опалубочного профиля | |
| JPH07303907A (ja) | 真円度の優れた電縫鋼管の製造方法 | |
| KR102315642B1 (ko) | 필거 밀의 냉간 압연을 이용하여 다각 형상 튜브를 제조하는 방법 | |
| CN210547531U (zh) | 冷拉方扁钢的轧头装置 | |
| SU1620163A1 (ru) | Валок дл холодной периодической прокатки труб | |
| JP2543283B2 (ja) | 真円度の優れた電縫鋼管の製造方法 | |
| RU2208491C2 (ru) | Способ изготовления прямоугольных прямошовных сварных труб | |
| RU2296022C2 (ru) | Способ изготовления труб | |
| JP2001191111A (ja) | 異形管のインライン製造方法及び製造装置 | |
| JPH0714524B2 (ja) | 管の連続延伸圧延方法およびその圧延機 | |
| JPH0596306A (ja) | 継目無金属管の製造方法 | |
| JP2002113516A (ja) | 螺旋状の凹凸模様を付けた異形管の製造方法および製造装置 | |
| SU1172622A1 (ru) | Способ изготовлени конических холоднокатаных труб |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| TRDD | Decision of grant or rejection written | ||
| A01 | Written decision to grant a patent or to grant a registration (utility model) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A01 Effective date: 20031028 |
|
| R150 | Certificate of patent or registration of utility model |
Ref document number: 3498312 Country of ref document: JP Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R150 |
|
| R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20081205 Year of fee payment: 5 |
|
| R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20081205 Year of fee payment: 5 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20091205 Year of fee payment: 6 |
|
| R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20091205 Year of fee payment: 6 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20101205 Year of fee payment: 7 |
|
| R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20111205 Year of fee payment: 8 |
|
| R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20111205 Year of fee payment: 8 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20121205 Year of fee payment: 9 |
|
| R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20121205 Year of fee payment: 9 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20131205 Year of fee payment: 10 |
|
| R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |
|
| R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |
|
| R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |
|
| R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |
|
| R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |
|
| R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |
|
| R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |
|
| R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |
|
| LAPS | Cancellation because of no payment of annual fees |