JP3495894B2 - 静電荷像現像用トナー及び画像形成方法 - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、電子写真、静電記
録、静電印刷等における静電荷潜像を現像するためのト
ナー及び画像形成方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】電子写真、静電記録、静電印刷等に用い
るトナーにおいては、トナーの帯電性、流動性等を調整
して良好な現像性、クリーニング性、転写性を得る目的
で、無機微粒子等を外添することが一般に知られてい
る。

【０００３】上記のような良好な特性を得るためには、
無機微粒子として５０ｎｍ以下程度の一次粒子径のもの
を用いることが有効である。

【０００４】しかし、このような無機微粒子が外添され
ているトナーは、例えば二成分現像剤として用いられた
ときのキャリアとのストレス、一成分現像剤として用い
られたときの現像剤塗布ブレード、現像剤供給ローラー
からのストレス、或いは、現像器内壁、撹拌羽根、トナ
ー同士の衝突等により、長時間使用したトナーは、表面
に無機微粒子が埋め込まれた状態になることが確認され
ている。

【０００５】この無機微粒子の埋没を低減させるため、
特開平４−２０４７５１号公報、特開平５−３４６６８
２号公報、特開平６−３１３９８０号公報、特開平６−
３３２２３５号公報、特開平７−９２７２４号公報等に
開示されているように、大粒径無機粒子を併用する方法
が有効である。

【０００６】大粒径無機粒子の添加はいわゆるスペーサ
ー効果を生み、無機微粉体が付着したトナー表面が、キ
ャリア、現像剤塗布ブレード、現像剤供給ローラー、現
像器内壁、撹拌羽根、他のトナー等と直接接するのを防
ぎ、ストレスを低減する。これにより、無機微粉体の埋
没をおさえ、トナーの長寿命化が達成される。

【０００７】

【発明が解決しようとする課題】しかし、上記の無機微
粒子と大粒径無機粒子を併用したトナーでは、大粒径無
機粒子の静電付着力が小さいためトナー表面から遊離し
易い。現像時に、遊離した大粒径無機粒子が選択的に現
像される場合、現像器中のトナーの表面の大粒径無機粒
子の量が徐々に減少して、無機微粒子のトナー表面への
埋没が促進し、現像性の悪化（カブリの増大、画像濃度
の低下）、クリーニング不良の発生、転写効率の低下等
の問題が発生する。逆に、遊離した大粒径無機粒子が現
像せずに現像器中に残って濃縮されると、トナーの流動
性が極端に悪化し、現像剤担持体上のトナーコートが不
均一になり、画像ムラが発生する。このように初期の無
機微粒子と大粒径無機粒子の混合比が変化することによ
り、問題が発生することが確認された。

【０００８】そこで、本発明はこれらの問題点を改善す
る目的でなされたものである。即ち、本発明の目的は、
長期の使用においても、カブリの増大、画像濃度の低
下、クリーニング不良の発生、転写効率の低下、画像ム
ラを発生せず、高品位の画像を得ることができる静電荷
像現像用トナー及び画像形成方法を提供することにあ
る。

【０００９】

【課題を解決するための手段】本発明は、少なくとも結
着樹脂と着色剤を有する着色粒子に、１）一次粒子の平
均径が５〜２０ｎｍで、表面がアルコキシシラン又はシ
ラザンで処理されたシリカと、２）一次粒子の平均径が
３０〜５００ｎｍで、表面がシリコーンオイルで処理さ
れた、少なくとも１種類以上のシリカ又は酸化チタンと
の混合微粉体が外添されており、該混合微粉体が、粒度
分布においてただ１つのピークを有することを特徴とす
る静電荷像現像用トナーに関する。

【００１０】また、本発明は、現像剤担持体に当接され
た現像剤塗布ブレードと現像剤供給ローラーを備えた一
成分現像装置を用い、潜像保持体上に形成された静電荷
潜像を上記トナーによって現像する画像形成方法に関す
る。

【００１１】本発明者が検討した結果、外添剤として無
機微粒子と大粒径無機粒子を併用するトナーにおいて
は、長時間の使用によって無機微粒子と大粒径無機粒子
の混合比が変化することが問題であり、さらなる長寿命
化を図るためには、この混合比の変化を抑える必要があ
ることが判明した。

【００１２】そこで、外添剤として添加する無機微粒子
と大粒径無機粒子について検討を重ねた結果、上記特定
の混合微粉体を外添剤に用いることで、無機微粒子と大
粒径無機粒子の混合比の変化を抑えることができるとの
結論に達した。

【００１３】

【発明の実施の形態】一次粒子の平均径が、５〜２０ｎ
ｍ、好ましくは５〜１５ｎｍで、表面がアルコキシシラ
ン又はシラザンで処理されたシリカ（以下、粒子Ａを呼
ぶ）は、トナーの帯電性、流動性等を調整して良好な現
像性、クリーニング性、転写性を得ることができるほ
か、温湿度に対する安定性に優れている。

【００１４】一次粒子の平均径が５ｎｍ未満の場合、ト
ナー表面の微少な凹凸に埋もれてしまい、帯電性、流動
性の調整が充分行えず好ましくない。また、一次粒子の
平均径が２０ｎｍを超える場合も、トナーに充分な流動
性が与えられないほか、併用する大粒径無機粒子のトナ
ー表面からの遊離を助長するため好ましくない。

【００１５】また、表面をアルコキシシラン又はシラザ
ン以外（例えば、クロロシラン類、シランカップリング
剤、チタンカップリング剤、シリコーンオイル等）で処
理した場合、やはり、トナーに充分な流動性を与えるこ
とができず好ましくない。

【００１６】アルコキシシラン又はシラザンとしては、
メチルトリメトキシシラン、ジメチルジメトキシシラ
ン、フェニルトリメトキシシラン、ジメチルジエトキシ
シラン、イソブチルトリメトキシシラン、ヘキサメチル
ジシラザン等が使用できるが、特にイソブチルトリメト
キシシラン、ヘキサメチルジシラザンが好ましい。

【００１７】これらアルコキシシラン又はシラザンの好
ましい処理量は、シリカ１００重量部当り５〜２５重量
部、より好ましくは１０〜２０重量部である。

【００１８】一方、大粒径無機粒子としては、一次粒子
の平均径が３０〜５００ｎｍ、好ましくは４０〜３００
ｎｍで、表面がシリコーンオイルで処理された、少なく
とも１種類以上のシリカ又は酸化チタン（以下、粒子Ｂ
と呼ぶ）を用いる。

【００１９】一次粒子の平均径が３０ｎｍ未満の場合、
大粒径無機粒子添加で期待されるスペーサー効果が見ら
れず好ましくない。また、一次粒子の平均径が５００ｎ
ｍを超える場合、トナー表面からの遊離が多くなり好ま
しくない。

【００２０】大粒径無機粒子としては、シリカ又は酸化
チタンを用い、これら以外の無機粒子、例えば、アルミ
ナ、酸化錫、酸化亜鉛、酸化マグネシウム、チタン酸ス
トロンチウン等を用いた場合、トナー表面からの遊離が
多くなり好ましくない。

【００２１】また、該大粒径無機粒子は、シリコーンオ
イルで表面処理されており、トナー表面からの遊離を防
ぐことができる。シリコーンオイル以外（例えば、アル
コキシシラン、シラザン、カップリング剤等）で処理し
た場合、或いは粒子Ａと同じ処理剤で処理した場合、ト
ナー表面からの遊離が多くなり好ましくない。

【００２２】シリコーンオイルとしては、ジメチルシリ
コーンオイル、メチルフェニルシリコーンオイル、メチ
ルハイドロジェンシリコーンオイル等が使用できるが、
特にジメチルシリコーンオイルが好ましく、且つ、オイ
ルの粘度は２５℃において、１００ｃＳｔ以下が好まし
い。

【００２３】シリコーンオイルの好ましい処理量は、シ
リカ又は酸化チタン１００重量部当り２〜２０重量部、
より好ましくは５〜１５重量部である。

【００２４】以上述べたように、粒子Ａと粒子Ｂの混合
微粉体を用いることによって、従来提案されていた、無
機微粒子と大粒径無機粒子を併用したトナーをさらに長
寿命化することが可能となる。

【００２５】なお、如何なる理由で上記が達成されたか
は明らかではないが、以下のように推測される。

【００２６】一般に無機微粒子と大粒径無機粒子をトナ
ーに外添した場合、これらの粒子は互いに独立してトナ
ー表面に付着しているのが観察された。このとき無機微
粉体は粒径が小さいため、トナー表面に静電的に強固
に、大粒径無機粉体は粒径が大きいため、トナー表面に
静電的に緩やかに付着していると考えられ、ゆえに、大
粒径無機粉体はトナー表面から遊離しやすいことが予想
できる。

【００２７】一方、本発明においては、粒子Ａの一部が
独立してトナー表面に、一部が粒子Ｂと凝集してトナー
表面に付着しているのが観察された。この場合、粒子Ｂ
と凝集体を作っている粒子Ａは、粒子Ｂとトナー表面の
間で静電的にアンカー的役割をしており、ゆえに粒子Ｂ
はトナー表面から遊離しにくいと考えられる。

【００２８】先にも述べたように、粒子Ａの粒径が２０
ｎｍを超える場合、粒子Ｂをシリコーンオイル以外で処
理した場合、或いは粒子Ａと同じ処理剤で処理した場合
は、上記の静電的なアンカー効果が小さくなるため、粒
子Ｂのトナー表面からの遊離が悪化する。

【００２９】ここで、一次粒子の平均径の測定は透過型
電子顕微鏡を用いて行った。撮影倍率は１５万倍とし、
さらに撮影された写真を４倍に引き伸ばし一次粒子の粒
径を測る。この際、長軸と短軸と測り平均した値を粒径
とする。これを１００サンプルについて測定し、５０％
値をもって平均粒径とした。

【００３０】なお、粒子径を評価する方法としては、比
表面積（ＢＥＴ）の測定も一般的であるが、本発明のよ
うに表面処理を行った粒子に関しては、仮に同じ原体に
処理した場合でも、処理剤の種類、処理剤の量等によっ
て異なる比表面積になることが確認されている。

【００３１】ゆえに、本発明においては比表面積での粒
子径評価は好ましくないが、おおよその目安として、粒
子Ａは１５０ｍ²／ｇ以上、粒子Ｂは５０ｍ²／ｇ以下で
ある。なお、比表面積の測定はＢＥＴ法にしたがって、
比表面積測定装置オートソーブ１（湯浅アイオニクス社
製）を用いて試料表面に窒素ガスを吸着させ、ＢＥＴ多
点法を用いて算出した。

【００３２】以上述べたように、一次粒子の平均径が５
〜２０ｎｍで、表面がアルコキシシランまたはシラザン
で処理されたシリカと、一次粒子の平均径が５０〜５０
０ｎｍで、表面がシリコーンオイルで処理された、少な
くとも１種類以上のシリカ又は酸化チタンの混合微粉体
を用いることによって、無機微粒子と大粒径無機粒子を
併用したトナーをさらに長寿命化することが可能となる
が、さらに粒子Ａと粒子Ｂの混合微粉体の粒度分布がた
だ１つのピークからなる場合、さらにトナーを長寿命化
できる。

【００３３】一般に、粒径の異なる２種類以上の粒子を
混合して、粒度分布測定すると２つ以上のピークが観測
されるが、本発明においては、粒子Ａの一部と粒子Ｂが
凝集しているため、単独で存在する粒子Ａの個数が減
り、粒度分布の寄与が小さくなり、混合微粉体の粒度分
布の形に変化が現れる。このような混合微粉体の粒度分
布とこれを外添したトナーの寿命の関係を調べたとこ
ろ、混合微粉体の粒度分布が１ピーク時に、トナーの長
寿命化が特に顕著であることが確認された。これは、粒
子Ａと粒子Ｂの凝集体の生成が十分行われたことを表し
ている。

【００３４】混合微粉体の粒度分布が２ピーク以上の場
合は、粒子Ａと粒子Ｂの凝集体の生成が不十分であり、
トナーの長寿命化にやや劣る。

【００３５】本発明の混合微粉体の粒度分布について
は、偏光散乱強度差測定法を利用したＬＳ２３０（コー
ルター株式会社製）を用いて測定した。この方法におい
ては、一次粒子の粒度分布ではなく、凝集体としての粒
度分布を測定している。トナーをエタノールに分散し、
超音波分散機にかけた後、遠心分離機にて外添剤を分離
してサンプルとした。溶媒にエタノールを使用し、ＰＩ
ＤＳ濃度４５％で測定した。パラメータとして、溶媒の
屈折率を１．３６、試料の屈折率を１．５（実数部）、
０（虚数部）とし、データは粒径−個数％でグラフ化し
た。

【００３６】なお、粒子Ａのトナーへの添加量は、着色
粒子１００重量部当り０．３〜２．５重量部が好まし
く、さらに好ましくは０．７〜２．０重量部である。ま
た、粒子Ｂの添加量は、粒子Ａのトナーへの添加量の
０．３〜１．３倍が好ましく、さらに好ましくは０．５
〜１．０倍である。

【００３７】本発明のトナーの形状係数ＳＦ−１は１０
０〜１４０であることが好ましく、このときトナー表面
全面にわたって、均等にストレスがかかるため、粒子Ｂ
のスペーサー効果がより顕著に発揮され、トナーの長寿
命化が図れる。

【００３８】トナーの形状係数ＳＦ−１は、ＦＥ−ＳＥ
Ｍ：Ｓ−８００（日立製作所製）を用いて、トナー像を
５０００倍の倍率に拡大した画像から１００個無作為に
サンプリングし、その各々の画像情報をインターフェー
スを介して画像解析装置Ｌｕｚｅｘ３（ニコレ社製）に
入力して解析を行い、下式（１）より算出した値の平均
値をもって定義した。

【００３９】

【数１】 （式中、ＭＸＬＮＧは１個のトナー像の絶対最大長を示
し、ＡＲＥＡは１個のトナー像の投影面積を示す）

【００４０】なお、本発明の着色粒子の製造方法は特に
限定されないが、ＳＦ−１を１００〜１４０にするため
には、懸濁重合法、機械式粉砕法、球形化処理等によっ
て製造されるのが好ましく、特に懸濁重合法が好まし
い。

【００４１】以下、懸濁重合法における本発明の着色粒
子の製造方法について説明する。

【００４２】先ず、重合性単量体中に、低軟化点物質、
極性樹脂、着色剤、荷電制御剤、重合開始剤、その他の
添加剤を加え、ホモジナイザー、超音波分散機等によっ
て均一に溶解又は分散せしめた単量体系を、分散安定剤
を含有する水相中に通常の撹拌機又はホモミキサー、ホ
モジナイザー等により分散せしめる。この際、好ましく
は単量体液滴が所望の現像剤粒子のサイズを有するよう
に、撹拌速度、時間を調整し造粒する。その後は、分散
安定剤の作用により、粒子状態が維持され、且つ粒子の
沈降が防止される程度の撹拌を行えば良い。重合温度は
４０℃以上、一般的には５０〜９０℃の温度に設定して
行うのがよい。また、重合反応後半に昇温してもよく、
更に、現像剤定着時の臭いの原因等となる未反応の重合
性単量体、副生成物等を除去するために、反応後半、又
は反応終了時に、一部水系媒体を留去してもよい。反応
終了後、生成した現像剤粒子を洗浄、濾過により回収
し、乾燥する。懸濁重合法においては、通常単量体系１
００重量部に対して水３００〜３０００重量部を分散媒
として使用するのが好ましい。

【００４３】着色粒子の粒度分布制御や粒径の制御は、
難水溶性の無機塩や保護コロイド作用をする分散剤の種
類や添加量を変える方法や機械的装置条件、例えばロー
ターの周速・パス回数・撹拌羽根形状等の撹拌条件や、
容器形状又は水溶液中での固形分濃度等を制御すること
により、所定の本発明の着色粒子を得ることができる。

【００４４】本発明に用いられる重合性単量体として
は、スチレン、ｏ（ｍ−、ｐ−）−メチルスチレン、ｍ
（ｐ−）−エチレンスチレン等のスチレン系単量体；
（メタ）アクリル酸メチル、（メタ）アクリル酸プロピ
ル、（メタ）アクリル酸ブチル、（メタ）アクリル酸オ
クチル、（メタ）アクリル酸ドデシル、（メタ）アクリ
ル酸ステアリル、（メタ）アクリル酸ベヘニル、（メ
タ）アクリル酸２−エチルヘキシル、（メタ）アクリル
酸ジメチルアミノエチル、（メタ）アクリル酸ジエチル
アミノエチル等の（メタ）アクリル酸エステル系単量
体；ブタジエン、イソプレン、シクロヘキセン、（メ
タ）アクリロニトリル、アクリル酸アミド等のエン系単
量体が好ましく用いられる。

【００４５】また、重合時に添加する極性樹脂として
は、スチレン（メタ）アクリル酸の共重合体、マレイン
酸共重合体、ポリエステル共重合体、エポキシ樹脂が好
ましく用いられる。

【００４６】また、本発明で使用される低軟化点物質と
しては、パラフィンワックス、ポリオレフィンワック
ス、フィッシャートロプッシュワックス、アミドワック
ス、高級脂肪酸、エステルワックス及びこれらの誘導
体、またはこれらのグラフト／ブロック化合物等が好ま
しく用いられる。

【００４７】本発明の着色粒子に用いられる着色剤は、
黒色着色剤としてカーボンブラック、磁性体、以下に示
すイエロー／マゼンタ／シアン着色剤を用い黒色に調色
されたものが利用される。

【００４８】イエロー着色剤としては、縮合アゾ化合
物、イソインドリノン化合物、アントラキノン化合物、
アゾ金属錯体、メチン化合物、アリルアミド化合物に代
表される化合物が用いられる。具体的には、Ｃ．Ｉ．ピ
グメントイエロー１２、１３、１４、１５、１７、６
２、７４、８３、９３、９４、９５、１０９、１１０、
１１１、１２８、１２９、１４７、１６８、１８０等が
好適に用いられる。

【００４９】マゼンタ着色剤としては、縮合アゾ化合
物、ジケトピロロピロール化合物、アントラキノン、キ
ナクリドン化合物、塩基染料レーキ化合物、ナフトール
化合物、ベンズイミダゾール化合物、チオインジゴ化合
物、ペリレン化合物が用いられる。具体的には、Ｃ．
Ｉ．ピグメントレッド２、３、５、６、７、２３、４
８：２、４８：３、４８：４、５７：１、８１：１、１
２２、１４４、１４６、１６６、１６９、１７７、１８
４、１８５、２０２、２０６、２２０、２２１、２５４
が特に好ましい。

【００５０】シアン着色剤としては、銅フタロシアニン
化合物及びその誘導体、アントラキノン化合物、塩基染
料レーキ化合物等が利用できる。具体的にはＣ．Ｉ．ピ
グメントブルー１、７、１５、１５：１、１５：２、１
５：３、１５：４、６０、６２、６６等が特に好適に利
用できる。

【００５１】これらの着色剤の添加量は、重合性単量体
１００重量部に対し１〜２０重量部程度添加して用いら
れる。黒色着色剤として磁性体を用いた場合には、他の
着色剤と異なり重合性単量体１００重量部に対し４０〜
１５０重量部添加して用いられる。

【００５２】本発明に用いられる荷電制御剤としては、
公知のものが利用できるが、重合阻害性が無く水系への
可溶化物の無い荷電制御剤が特に好ましい。具体的化合
物としては、ネガ系としてサリチル酸、ナフトエ酸、ダ
イカルボン酸、それらの誘導体の金属化合物、スルホン
酸、カルボン酸を側鎖に持つ高分子化合物、ホウ素化合
物、尿素化合物、ケイ素化合物、カリックスアレン等が
利用でき、ポジ系として四級アンモニウム塩、該四級ア
ンモニウム塩を側鎖に有する高分子型化合物、グアニジ
ン化合物、イミダゾール化合物等が好ましく用いられ
る。該荷電制御剤は重合性単量体１００重量部に対し
０．５〜１０重量部が好ましい。

【００５３】本発明で使用される重合開始剤として、例
えば、２，２’−アゾビス−（２，４−ジメチルバレロ
ニトリル）、２，２’−アゾビスイソブチルニトリル、
１，１’−アゾビス（シクロヘキサン−１−カルボニト
リル）、２，２’−アゾビス−４−メトキシ−２，４−
ジメチルバレロニトリル、アゾビスイソブチルニトリル
等のアゾ系重合開始剤；ベンゾイルペルオキシド、メチ
ルエチルケトンペルオキシド、ジイソプロピルペルオキ
シカーボネート、クメンヒドロキシペルオキシド、２，
４−ジクロロベンゾイルペルオキシド、ラウロイルペル
オキシド等の過酸化物系重合開始剤が用いられる。

【００５４】該重合性開始剤の添加量は、目的とする重
合度により変化するが一般的には単量体に対し０．５〜
２０重量％添加され用いられる。重合開始剤の種類は、
重合法により若干異なるが、十時間半減期温度を参考
に、単独又は混合し利用される。

【００５５】懸濁重合を利用する場合に用いる分散剤と
しては、例えば無機系酸化物として、リン酸三カルシウ
ム、リン酸マグネシウム、リン酸アルミニウム、リン酸
亜鉛、炭酸カルシウム、炭酸マグネシウム、水酸化カル
シウム、水酸化マグネシウム、水酸化アルミニウム、メ
タ珪酸カルシウム、硫酸カルシウム、硫酸バリウム、ベ
ントナイト、シリカ、アルミナ、磁性体、フエライト等
が挙げられる。また、有機系化合物としては、例えばポ
リビニルアルコール、ゼラチン、メチルセルロース、メ
チルヒドロキシプロピルセルロース、エチルセルロー
ス、カルボキシメチルセルロースのナトリウム塩、デン
プン等が水相に分散させて使用される。

【００５６】これら分散剤は、重合性単量体１００重量
部に対して０．２〜２．０重量部を使用することが好ま
しい。

【００５７】これら分散剤は、市販のものをそのまま用
いても良いが、細かい均一な粒度を有す分散粒子を得る
為に、分散媒中にて高速撹拌下にて該無機化合物を生成
させて得ることもできる。例えば、リン酸カルシウムの
場合、高速撹拌下において、リン酸ナトリウム水溶液と
塩化カルシウム水溶液を混合することで懸濁重合方法に
好ましい分散剤を得ることができる。

【００５８】また、これら分散剤の微細化のために、
０．００１〜０．１重量部の界面活性剤を併用しても良
い。具体的には市販のノニオン、アニオン、カチオン型
の界面活性剤が利用でき、例えばドデシル硫酸ナトリウ
ム、テトラデシル硫酸ナトリウム、ペンタデシル硫酸ナ
トリウム、オクチル硫酸ナトリウム、オレイン酸ナトリ
ウム、ラウリル酸ナトリウム、ステアリン酸カリウム、
オレイン酸カルシウム等が好ましく用いられる。

【００５９】次に粉砕法における着色粒子の製造方法に
ついて説明する。

【００６０】本発明の着色粒子に用いられる結着樹脂と
しては、ポリスチレン，ポリ−α−メチルスチレン，ス
チレン−プロピレン共重合体，スチレン−ブタジエン共
重合体，スチレン−塩化ビニル共重合体，スチレン−酢
酸ビニル共重合体，スチレン−アクリル酸エステル共重
合体，スチレン−メタクリル酸アクリル共重合体，塩化
ビニル樹脂，ポリエステル樹脂，エポキシ樹脂，フェノ
ール樹脂，ポリウレタン樹脂等を単独または混合して使
用できるが、中でもスチレン−アクリル，スチレン−メ
タクリル共重合樹脂，ポリエステル樹脂が好ましい。

【００６１】また、本発明用いられる着色剤としては、
公知のものが使用でき、例えば、カーボンブラック；
Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１、２、３、４、５、６、
７、８、９、１０、１１、１２、１３、１４、１５、１
６、１７、１８、１９、２１、２２、２３、３０、３
１、３２、３７、３８、３９、４０、４１、４８、４
９、５０、５１、５２、５３、５４、５５、５７、５
８、６０、６３、６４、６８、８１、８３、８７、８
８、８９、９０、１１２、１１４、１２２、１２３、１
６３、２０２、２０６、２０７、２０９；Ｃ．Ｉ．ピグ
メントバイオレット１９：Ｃ．Ｉ．バットレッド１、
２、１０、１３、１５、２３、２９、３５；Ｃ．Ｉ．ソ
ルベントレッド１、３、８、２３、２４、２５、２７、
３０、４９、８１、８２、８３、８４、１００、１０
９、１２１；Ｃ．Ｉ．ディスパースレッド９；Ｃ．Ｉ．
ソルベントバイオレット８、１３、１４、２１、２７；
Ｃ．Ｉ．ディスパースバイオレット１などの油溶染料、
Ｃ．Ｉ．ベーシックレッド１、２、９、１２、１３、１
４、１５、１７、１８、２２、２３、２４、２７、２
９、３２、３４、３５、３６、３７、３８、３９、４
０；Ｃ．Ｉ．ベーシックバイオレット１、３、７、１
０、１４、１５、２１、２５、２６、２７、２８などの
塩基性染料；Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー２、３、１５、
１６、１７；Ｃ．Ｉ．バットブルー６；Ｃ．Ｉ．アシッ
ドブルー４５；Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１、２、
３、４、５、６、７、１０、１１、１２、１３、１４、
１５、１６、１７、２３、６５、７３、８３；Ｃ．Ｉ．
バットイエロー１、３、２０などが挙げられ、これらを
単独または混合して用いることができる。

【００６２】着色剤の使用量は結着樹脂１００重量部に
対して０．１〜６０重量部、好ましくは０．５〜５０重
量部である。

【００６３】また本発明の着色粒子を正帯電性に制御す
る場合は、ニグロシン系染料；脂肪酸金属塩等による変
性物；トリブチルベンジジルアンモニウム−１−ヒドロ
キシ−４−ナフトスルホン酸塩、テトラブチルアンモニ
ウムテトラフルオロボレートなどの４級アンモニウム
塩、及びこれらの類似体であるホスホニウム塩等のオニ
ウム塩及びこれらのレーキ顔料；トリフェニルメタン染
料及びこれらのレーキ顔料（レーキ化剤としては、リン
タングステン酸、リンモリブデン酸、リンタングステン
モリブデン酸、タンニン酸、ラウリン酸、没食子酸、フ
ェリシアン化物、フェロシアン化物など）；アミン及び
ポリアミン系化合物；高級脂肪酸の金属塩；アセチルア
セトン金属錯体；ジブチルスズオキサイド、ジオクチル
スズオキサイド、ジシクロヘキシルスズオキサイドなど
のジオルガノスズオキサイド；ジブチルスズボレート、
ジオクチルスズボレート、ジシクロヘキシルスズボレー
トなどのジオルガノスズボレート等を添加する。負帯電
性に制御する場合は、有機金属錯体、キレート化合物が
有効でモノアゾ金属錯体、アセチルアセトン金属錯体、
芳香族ヒドロキシカルボン酸、芳香族ジカルボン酸系の
金属錯体を用いることができる。ほかには、芳香族ハイ
ドロキシカルボン酸、芳香族モノ及びポリカルボン酸及
びその金属塩、無水物、エステル類、ビスフェノール等
のフェノール誘導体が挙げられる。使用量は、結着樹脂
１００重量部に対して０．１〜１５重量部、好ましくは
０．５〜１０重量部である。

【００６４】本発明の着色粒子には必要に応じて離型剤
を添加することができる。例えば、低分子量ポリエチレ
ン、低分子量ポリプロピレン、パラフィンワックス、フ
ィッシャートロプシュワックスなどの脂肪族炭化水素系
ワックスまたはその酸化物；カルナバワックス、モンタ
ン酸エステルワックスなどの脂肪酸エステルを主成分と
するワックスまたは、その一部または全部を脱酸化した
ものなどが挙げられる。また、パルミチン酸、ステアリ
ン酸、モンタン酸などの飽和直鎖脂肪酸類；ブランジン
酸、エレオステアリン酸、バリナリン酸などの不飽和脂
肪酸類；ステアリルアルコール、アラルキルアルコー
ル、ベヘニルアルコール、カルナウビルアルコール、セ
リルアルコール、メリシルアルコールなどの飽和アルコ
ール、ソルビトールなどの多価アルコール類；リノール
酸アミドなどの脂肪酸アミド類；メチレンビスステアリ
ン酸アミドなどの飽和脂肪酸ビスアミド類；エチレンビ
スオレイン酸アミドなどの不飽和脂肪酸アミド類；Ｎ，
Ｎ’−ジステアリルイソフタル酸アミドなどの芳香族系
ビスアミド類；ステアリン酸亜鉛などの脂肪酸金属塩；
脂肪族炭化水素系ワックスにスチレンなどのビニル系モ
ノマーを用いてグラフト化させたワックス類；ベヘニン
酸モノグリセリドなどの脂肪酸と多価アルコールの部分
エステル化物；植物性油脂の水素添加などによって得ら
れるヒドロキシル基を有するメチルエステル化物なども
用いることができる。添加量は、結着樹脂１００重量部
に対して０．１〜２０重量部、好ましくは０．５〜１０
重量部である。

【００６５】本発明の着色粒子を、磁性トナーとして用
いる場合は、磁性材料を添加する。例えば、マグネタイ
ト、ヘマタイト、フェライト等の酸化鉄；Ｆｅ，Ｃｏ，
Ｎｉのような金属、あるいはこれらの金属とＡｌ，Ｃ
ｏ，Ｃｕ，Ｐｂ，Ｍｇ，Ｎｉ，Ｓｎ，Ｚｎ，Ｓｂ，Ｂ
ｅ，Ｂｉ，Ｃｄ，Ｃａ，Ｍｎ，Ｓｅ，Ｔｉ，Ｗ，Ｖのよ
うな金属との合金、及びこれらの混合物等が挙げられ
る。これらの磁性体は、平均粒径が０．１〜２μｍ程
度、８００ｋＡ／ｍ印加での磁気特性が、抗磁力＝１．
６〜２４ｋＡ／ｍ、飽和磁化＝５０〜２００Ａｍ²／ｋ
ｇ、残留磁化＝２〜２０Ａｍ²／ｋｇのものが好まし
い。

【００６６】なお、磁気特性の測定は、振動試料型磁気
力計ＶＳＭ−３Ｓ−１５（東英工業製）を用いて、外部
磁場８００ＫＡ／ｍの下で測定した。

【００６７】次にこれらの結着樹脂、離型剤、荷電制御
剤、着色剤としての顔料又は染料、磁性体等を、ヘンシ
ェルミキサー、ボールミル等の混合機により充分混合し
てから加熱ロール、ニーダー、エクストルーダーの如き
熱混練機を用いて溶融混練して樹脂類を互いに相溶せし
めた中に荷電制御剤、着色剤を分散又は溶解せしめ、冷
却固化後機械的に所望の粒度に微粉砕し、さらに分級に
よって粒度分布をシャープにする。或いは、冷却固化後
ジェット気流下でターゲットに衝突させて得られた微粉
砕物を、熱又は機械的衝撃力によって球形化する。

【００６８】以上の方法で得られた着色粒子に、粒子Ａ
と粒子Ｂを外添する方法としては、ヘンシェルミキサー
の如き高速撹拌混合機に、着色粒子、粒子Ａ及び粒子Ｂ
を入れ、周速２０〜５０ｍ／ｓ程度で撹拌し、着色粒子
の表面に粒子Ａ、粒子Ｂを付着せしめるといった一般的
な方法が用いられるが、より好ましくは以下のような方
法である。

【００６９】すなわち、ヘンシェルミキサーに粒子Ａと
粒子Ｂを入れ、周速３０〜５０ｍ／ｓ程度で撹拌する。
これにより、粒子Ａと粒子Ｂの凝集体が生成される。こ
こに更に着色粒子を入れ、周速２０〜４０ｍ／ｓ程度で
撹拌し、粒子Ａと粒子Ｂを着色粒子に付着せしめる。

【００７０】本発明のトナーはいかなる画像形成方法に
おいてもその効果を発揮するが、特に以下に述べる方法
においてその効果を最大限に発揮する。

【００７１】すなわち、現像剤担持体に当接された現像
剤塗布ブレードと現像剤供給ローラーを備えた一成分現
像装置を用い、潜像保持体上に形成された静電荷潜像を
トナーによって現像する画像形成方法である。トナーは
該現像剤供給ローラーによって現像剤担持体上に送られ
て、該現像剤塗布ブレードによって薄層コートされ、こ
のとき帯電される。さらに現像されずに、現像剤担持体
上に残ったトナーは現像剤供給ローラーによって現像剤
担持体上から剥ぎ取られる。この方法は薄層化による均
一帯電が可能なため、カブリが少ない優れた画像が得ら
れるが、他の現像方法、例えば二成分現像方法と比べて
トナーが受けるストレスが大きいため、トナーの劣化も
早く、トナー寿命が短くなるといった問題もあった。本
発明のトナーはこのようなストレスに対して強く、長寿
命であるため、この現像方法に用いた場合でも優れた効
果を発揮する。

【００７２】 次に上記した現像方法について図８を参
照して説明する。

【００７３】９８は潜像保持体であり、潜像形成は図示
しない電子写真プロセス手段又は静電記録手段によりな
される。９９は現像剤担持体であり、アルミニウム或い
はステンレス等からなる非磁性スリーブからなる。該現
像剤担持体は、アルミニウム或いはステンレスの粗管を
そのまま用いてもよいが、その表面をガラスビーズ等を
吹き付けて均一に粗したものや、鏡面処理したもの、或
いは樹脂等でコートしたものを用いるのがより好まし
い。

【００７４】トナー１００は、ホッパー１０１に貯蔵さ
れており、現像剤供給ローラー１０２によって現像剤担
持体９９上へ供給される。供給ローラー１０２はポリウ
レタンフォーム等の発泡材よりなっており、現像剤担持
体９９に当接し、順又は逆方向に０でない相対速度をも
って回転し、トナー供給と共に、現像剤担持体９９上の
現像後のトナー（未現像トナー）の剥ぎ取りも行ってい
る。現像剤担持体９９上に供給されたトナーは、現像剤
塗布ブレード１０３によって均一且つ薄層に塗布され
る。１０４はバイアス電源である。

【００７５】 図８において、現像剤塗布ブレード１０
３上辺部側である基部は、現像剤容器に固定保持され、
下辺部側を現像剤塗布ブレード１０３の弾性に抗して現
像剤担持体９９の回転方向に対して逆方向にたわめ状態
にして、ブレード外面側を適度の弾性押圧をもって当接
させる。

【００７６】現像剤塗布ブレード１０３は、所望の極性
にトナーを帯電するのに適した摩擦帯電系列の材質のも
のを用いることが好ましい。

【００７７】トナーが負帯電性である場合には、ウレタ
ンゴム、ウレタン樹脂、ポリアミド、ナイロンや、正極
性に帯電し易いものが好ましい。トナーが正帯電性であ
る場合には、ウレタンゴム、ウレタン樹脂、シリコーン
ゴム、シリコーン樹脂、ポリエステル樹脂、フッ素樹脂
（例えば、テフロン樹脂）、ポリイミド樹脂や、負極性
に帯電し易いものが好ましい。また導電性ゴム、導電性
樹脂等を使用しても良い。現像剤担持体９９に当接する
部分が樹脂、ゴム等の成型体の場合はトナーの帯電性を
調整するためにその中に、シリカ、アルミナ、チタニ
ア、酸化錫、ジルコニア、酸化亜鉛等の金属酸化物、カ
ーボンブラック、一般にトナーに用いられる荷電制御剤
等を含有させることも好ましい。

【００７８】また、ブレードに耐久性が要求される場合
には、金属弾性体に樹脂、ゴムを現像剤担持体９９に当
接する部分に当たるように貼り合わせるものが好まし
い。

【００７９】

【実施例】以下に実施例及び比較例を示して、本発明を
更に詳細に説明する。なお、「部」とあるのはすべて重
量部を意味する。また、トナーの粒径については、コー
ルターのマルチサイザーＩＩ（コールター社製）を用い
て測定し、体積分布から出した重量基準の重量平均径を
求めた。

【００８０】＜実施例１＞高速撹拌装置ＴＫ−ホモミキ
サーを備えた２リットルの４つ口フラスコ中に、イオン
交換水７１０部と、０．１ｍｏｌ／リットルのＮａ₃Ｐ
Ｏ₄水溶液４８０部を添加し、ホモミキサーの回転数を
１４，０００回転に調整し、６２℃に加温した。ここ
に、１．０ｍｏｌ／リットルのＮａ₃ＰＯ₄水溶液６６部
を徐々に添加し、微小な難水溶性分散剤Ｃａ₃（ＰＯ₄）
₂を含む水系媒体を調製した。

【００８１】一方、分散質系は、 ・スチレン単量体 １７０部 ・ブチルアクリレート単量体 ３０部 ・Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１５：３ １２部 ・サリチル酸金属化合物 ２部 をアトライターを用いて３時間分散させた後、上記混合
物に、下記の成分を加え、更にアトライターで２時間分
散させて分散質系を調製した。

【００８２】 ・飽和ポリエステル ２５部 ・下記の低軟化点物質 ２０部 〔ＣＨ₃（ＣＨ₂）₂₀ＣＯＯ（ＣＨ₂）₂₁ＣＨ₃〕

【００８３】次に、上記分散質系を、重合開始剤である
２，２’−アゾビス（２，４−ジメチルバレロニトリ
ル）８部を添加した後、上記分散媒中に投入し、１４，
０００回転で１５分間造粒した。その後、高速撹拌機か
らプロペラ撹拌機に交換し、５０回転で５時間重合し、
さらに、内温を８０℃に昇温させ、５時間重合した。重
合終了後、スラリーを冷却し、希塩酸を添加して分散剤
を除去した。更に水洗し、乾燥、分級を行い、重量平均
径６．１μｍの着色粒子を得た。

【００８４】次に、一次粒子の平均径が８ｎｍのシリカ
１００部をヘキサメチルジシラザン１４部で表面処理し
て得られた無機微粒子（粒子Ａ−１；ＢＥＴ２６０ｍ²
／ｇ）１２ｇと、一次粒子の平均径が２７０ｎｍの酸化
チタン１００部を２５℃における粘度が５０ｃＳｔのジ
メチルシリコーンオイル７部で表面処理して得られた大
粒径無機粒子（粒子Ｂ−１；ＢＥＴ１０ｍ²／ｇ）８ｇ
とを、ヘンシェルミキサーＦＭ−１０Ｂにて、周速４５
ｍ／ｓで２分間撹拌した。更に前記の着色粒子を１ｋｇ
加えて、周速３５ｍ／ｓで３分間撹拌してトナーを得
た。

【００８５】該トナーから分離した粒子Ａ−１と粒子Ｂ
−１の混合粉体の粒度分布は、図１に示すように１ピー
クとなり、該トナーの形状係数ＳＦ−１は１２０であっ
た。

【００８６】さらに該トナーと、表面にシリコーン樹脂
をコートしたフェライトキャリアを８：１００の割合で
混合して二成分現像剤を調製した。

【００８７】フルカラー複写機カラーレーザーコピア７
００（キヤノン社製）を用いて、該二成分現像剤をスタ
ート剤とし、上記トナーを補充剤として、耐久評価テス
トを行った。評価方法及び評価結果については後述す
る。

【００８８】 ＜実施例２＞ ・ポリエステル樹脂 １００部 ・カーボンブラック ８部 ・低分子量ポリプロピレン ５部 ・ジ−ｔ−ブチルサリチル酸クロム錯体 ４部

【００８９】上記をヘンシェルミキサーを用いて混合
し、二軸押出し混練機で溶融混練した後、ハンマーミル
で粗粉砕し、クリプトロン（川崎重工製）で微粉砕した
後、分級して重量平均径７．１μｍの着色粒子を得た。

【００９０】次に、一次粒子の平均径が１０ｎｍのシリ
カ１００部をイソブチルトリメトキシシラン１８部で表
面処理して得られた無機微粒子（粒子Ａ−２；ＢＥＴ１
６５ｍ²／ｇ）１５ｇと、一次粒子の平均径が２００ｎ
ｍの酸化チタン１００部を２５℃における粘度が５０ｃ
Ｓｔのジメチルシリコーンオイル９部で表面処理して得
られた大粒径無機粒子（粒子Ｂ−２；ＢＥＴ１３ｍ²／
ｇ）８ｇとを、ヘンシェルミキサーＦＭ−１０Ｂにて、
周速４０ｍ／ｓで３分間撹拌した。更に前記の着色粒子
を１ｋｇ加えて、周速３５ｍ／ｓで１分間撹拌してトナ
ーを得た。

【００９１】該トナーから分離した粒子Ａ−２と粒子Ｂ
−２の混合粉体の粒度分布は、図２に示すように１ピー
クとなり、該トナーの形状係数ＳＦ−１は１５７であっ
た。

【００９２】上記トナーで実施例１と同様に二成分現像
剤を調製し、評価した。

【００９３】＜実施例３＞一次粒子の平均径が１７ｎｍ
のシリカ１００部をイソブチルトリメトキシシラン１２
部で表面処理して得られた無機微粒子（粒子Ａ−３；Ｂ
ＥＴ１１５ｍ²／ｇ）１７ｇと、一次粒子の平均径が１
００ｎｍの酸化チタン１００部を２５℃における粘度が
２００ｃＳｔのジメチルシリコーンオイル１０部で表面
処理して得られた大粒径無機粒子（粒子Ｂ−３；ＢＥＴ
１５ｍ²／ｇ）１０ｇとを、ヘンシェルミキサーＦＭ−
１０Ｂにて、周速４５ｍ／ｓで３分間撹拌した。更に実
施例１の着色粒子を１ｋｇ加えて、周速３０ｍ／ｓで４
分間撹拌してトナーを得た。

【００９４】該トナーから分離した粒子Ａ−３と粒子Ｂ
−３の混合粉体の粒度分布は、図３に示すように１ピー
クとなり、該トナーの形状係数ＳＦ−１は１２０であっ
た。

【００９５】上記トナーで実施例１と同様にして、耐久
評価した。

【００９６】＜実施例４＞一次粒子の平均径が１７ｎｍ
のシリカ１００部をヘキサメチルジシラザン７部で表面
処理して得られた無機微粒子（粒子Ａ−４；ＢＥＴ１３
０ｍ²／ｇ）１５ｇと、一次粒子の平均径が３５ｎｍの
シリカ１００部を２５℃における粘度が１００ｃＳｔの
ジメチルシリコーンオイル１０部で表面処理して得られ
た大粒径無機粒子（粒子Ｂ−４；ＢＥＴ３０ｍ²／ｇ）
８ｇとを、ヘンシェルミキサーＦＭ−１０Ｂにて、周速
４０ｍ／ｓで３分間撹拌した。更に実施例１の着色粒子
を１ｋｇ加えて、周速４０ｍ／ｓで３分間撹拌してトナ
ーを得た。

【００９７】該トナーから分離した粒子Ａ−４と粒子Ｂ
−４の混合粉体の粒度分布は、図４に示すように１ピー
クとなり、該トナーの形状係数ＳＦ−１は１２０であっ
た。

【００９８】上記トナーで実施例１と同様にして、耐久
評価した。

【００９９】 ＜比較例１＞ 一次粒子の平均径が１７ｎｍのシリカ１００部をフェニ
ルトリメトキシシラン２３部で表面処理して得られた無
機微粒子（粒子Ａ−５；ＢＥＴ７５ｍ²／ｇ）１５ｇ
と、一次粒子の平均径が２５０ｎｍの酸化チタン１００
部を２５℃における粘度が１００ｃＳｔのジメチルシリ
コーンオイル７部で表面処理して得られた大粒径無機粒
子（粒子Ｂ−５；ＢＥＴ８ｍ²／ｇ）８ｇと、実施例１
の着色粒子１ｋｇをヘンシェルミキサーＦＭ−１０Ｂに
て、周速４０ｍ／ｓで３分間撹拌してトナーを得た。

【０１００】該トナーから分離した粒子Ａ−５と粒子Ｂ
−５の混合粉体の粒度分布は、図５に示すように２ピー
クとなり、該トナーの形状係数ＳＦ−１は１２０であっ
た。

【０１０１】上記トナーで実施例１と同様にして、耐久
評価した。

【０１０２】 ＜実施例５＞ 実施例１のトナーをカラーレーザープリンターＬＢＰ２
０３０（キヤノン社製）を用いて評価した。

【０１０３】

【０１０４】

【０１０５】

【０１０６】 ＜比較例２＞ 一次粒子の平均径が３０ｎｍのシリカ１００部をヘキサ
メチルジシラザン１０部で表面処理して得られた無機微
粒子（粒子Ａ−６；ＢＥＴ５０ｍ²／ｇ）１０ｇと、一
次粒子の平均径が２００ｎｍの酸化チタン１００部を２
５℃における粘度が１００ｃＳｔのジメチルシリコーン
オイル１０部で表面処理して得られた大粒径無機粒子
（粒子Ｂ−６；ＢＥＴ１１ｍ²／ｇ）５ｇとを、ヘンシ
ェルミキサーＦＭ−１０Ｂにて、周速４５ｍ／ｓで３分
間撹拌した。更に実施例１の着色粒子を１ｋｇ加えて、
周速３０ｍ／ｓで４分間撹拌してトナーを得た。

【０１０７】 該トナーから分離した粒子Ａ−６と粒子
Ｂ−６の混合粉体の粒度分布は、図６に示すように２ピ
ークとなり、該トナーの形状係数ＳＦ−１は１２０であ
った。

【０１０８】上記トナーで実施例１と同様にして、耐久
評価した。

【０１０９】 ＜比較例３＞ 実施例１で用いた粒子Ａ−１と、一次粒子の平均径が２
７０ｎｍの酸化チタン１００部をヘキサメチルジシラザ
ン７部で表面処理して得られた大粒径無機粒子（粒子Ｂ
−７；ＢＥＴ１５ｍ²／ｇ）８ｇとを、ヘンシェルミキ
サーＦＭ−１０Ｂにて、周速４５ｍ／ｓで２分間撹拌し
た。更に前記の着色粒子を１ｋｇ加えて、周速３５ｍ／
ｓで３分間撹拌してトナーを得た。

【０１１０】 該トナーから分離した粒子Ａ−１と粒子
Ｂ−７の混合粉体の粒度分布は、図７に示すように２ピ
ークとなり、該トナーの形状係数ＳＦ−１は１２０であ
った。

【０１１１】上記トナーで実施例１と同様にして、耐久
評価した。

【０１１２】

【０１１３】［評価方法］ 画像濃度 ２５℃，６０％ＲＨの環境で、画像比率６％（Ａ４）の
パターンを連続プリントする。５０枚目、２，０００枚
目、５，０００枚目でベタ黒パターンをプリントし、紙
先端から３ｃｍの部分の濃度を測定する（中央・両端の
３点平均）。濃度は、反射濃度計ＲＤ９１８（マクベス
社製）で測定した。

【０１１４】画像ムラ ２５℃，６０％ＲＨの環境で、画像比率６％（Ａ４）の
パターンを連続プリントする。５０枚目、２，０００枚
目、５，０００枚目でベタ黒パターンを連続１０枚プリ
ントし、１０枚目の紙先端から３ｃｍの部分の濃度と、
先端から１５ｃｍの部分の濃度を反射濃度計ＲＤ９１８
（マクベス社製）で測定する（中央・両端の３点平
均）。この２点の濃度差を求めて画像ムラを評価する。

【０１１５】カブリ濃度 ２５℃，６０％ＲＨの環境で、画像比率６％（Ａ４）の
パターンを連続プリントする。５０枚目、２，０００枚
目、５，０００枚目で画像比率２％のパターンを連続５
０枚プリントした後、ベタ白パターンを１枚プリントす
る。このプリントと、未使用の紙の反射率を測定し、そ
の差をカブリ濃度とした。

【０１１６】

【表１】

【０１１７】

【発明の効果】以上説明したように、本発明により、ト
ナーに加わるストレスによって起こる外添剤の埋没を防
ぎ、長期の使用においても、カブリの増大、画像濃度の
低下、クリーニング不良の発生、転写効率の低下、画像
ムラを発生せず、高品位の画像を得ることができるトナ
ーを提供できる。

【図面の簡単な説明】

【図１】実施例１における外添剤の粒度分布である。

【図２】実施例２における外添剤の粒度分布である。

【図３】実施例３における外添剤の粒度分布である。

【図４】実施例４における外添剤の粒度分布である。

【図５】比較例１における外添剤の粒度分布である。

【図６】比較例２における外添剤の粒度分布である。

【図７】比較例３における外添剤の粒度分布である。

【図８】本発明の現像方法の一例を示す図である。

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (56)参考文献 特開 平９−62029（ＪＰ，Ａ) 特開 平５−11491（ＪＰ，Ａ) 特開 平６−332253（ＪＰ，Ａ) 特開 平９−288373（ＪＰ，Ａ) 特開 平９−114129（ＪＰ，Ａ) (58)調査した分野(Int.Cl.⁷，ＤＢ名) G03G 9/08

Claims (4)

(57)【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 少なくとも結着樹脂と着色剤を有する着
   色粒子に、１）一次粒子の平均径が５〜２０ｎｍで、表
   面がアルコキシシラン又はシラザンで処理されたシリカ
   と、２）一次粒子の平均径が３０〜５００ｎｍで、表面
   がシリコーンオイルで処理された、少なくとも１種類以
   上のシリカ又は酸化チタンとの混合微粉体が外添されて
   おり、 該混合微粉体が、粒度分布においてただ１つのピークを
   有する ことを特徴とする静電荷像現像用トナー。
2. 【請求項２】 トナーの形状係数ＳＦ−１が１００〜１
   ４０であることを特徴とする請求項１に記載の静電荷像
   現像用トナー。
3. 【請求項３】 現像剤担持体に当接された現像剤塗布ブ
   レードと現像剤供給ローラーを備えた一成分現像装置を
   用い、潜像保持体上に形成された静電荷潜像をトナーに
   よって現像する画像形成方法において、 該トナーは、少なくとも結着樹脂と着色剤を有する着色
   粒子に、１）一次粒子の平均径が５〜２０ｎｍで、表面
   がアルコキシシラン又はシラザンで処理されたシリカ
   と、２）一次粒子の平均径が３０〜５００ｎｍで、表面
   がシリコーンオイルで処理された、少なくとも１種類以
   上のシリカ又は酸化チタンとの混合微粉体が外添されて
   おり、 該混合微粉体が、粒度分布においてただ１つのピークを
   有する ことを特徴とする画像形成方法。
4. 【請求項４】 トナーの形状係数ＳＦ−１が１００〜１
   ４０であることを特徴とする請求項３に記載の画像形成
   方法。