JP3475551B2 - 金属板からの軸形成方法 - Google Patents
金属板からの軸形成方法Info
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Description
体の軸を形成する金属板からの軸形成方法に関するもの
である。
程によって加工された軸を、金属板にカシメ固定、ある
いは金属板にスポット溶接等により設置していた。
いて説明する。図17は、従来方式のカシメ固定で金属
板へ軸を形成する方法を示す図である。軸11を設置し
ようとする金属板10に穴を加工し、別工程にて加工し
た軸11をカシメ固定させる。図18は、従来方式のス
ポット溶接で金属板へ軸を形成する方法である。軸13
を設置しようとする金属板12に、別工程にて加工した
軸13をスポット溶接させるものである。
19に示すように、第1の工具22により板材21を一
面から押圧して片面に穴を、他面に突出部24を形成し
た後、第2の工具23の下面23aを穴側から当接さ
せ、押圧することにより押された部分の油量を突出部に
移動させて突出部24をさらに突出させ、第1の工具2
4を再度押し当てて突出部24に高さを加えて軸部を形
成するという成形方法が記載されている。
図20に示す前方押出し加工法、及び図21に示す後方
押出し加工法が知られている。
来のカシメ固定、或いはスポット溶接による軸形成方法
では、別工程で軸を加工しその後金属板へ固定するた
め、コスト高になってしまう。またカシメ固定する場
合、カシメ圧力により金属板が変形したり、金属板と軸
の直角度を得ることが困難であり、スポット溶接の場合
には、溶接面積が狭いため十分な強度が得られないとい
う問題点を有していた。
の方法では、常に工具の押圧力が板材と突出部の境界部
に作用するため、突出部高さの十分な確保が困難である
とともに、突出部の板材に対する垂直度や外径精度を得
ることも困難であり、また加工に多くの工程数を要する
という問題点を有している。
ずれの場合もペレット材料に対して加工を施すことによ
り軸状物を成形する工法であり、平板から一体的に軸を
突出させて形成するものではない。
題点を解決するもので、金属板をプレス加工によって半
抜き、または前方押し出しをする第1の工程と、前記第
1の工程によって得られ、ダイに保持される前記金属板
の突出部にパンチを押し込んで前記突出部を前記パンチ
の押し込みとは逆方向に後方押し出しすることによって
軸状に伸長せしめる第2の工程とからなる金属板からの
軸形成方法である。
まとめて成形することを特徴とするものである。
突出部を伸長せしめ、軸を形成する方向と、他の工程に
おいて、金属板の打抜きを行う方向とを互いに逆方向と
して順送加工を行うことを特徴とするものである。
前方押し出し加工を行って突出部を形成した後、この突
出部をパンチ、ダイにより後方押し出し加工することに
より軸を形成するため、長さ、外径精度、直角度等が十
分確保された軸を、金属板の任意の位置に、金属板から
一体的に、しかも少ない工程数で形成することが可能と
なる。
成することにより、第2工程における後方押し出し加工
により複数の同一高さの軸が伸長せしめられ、金属板が
ダイ表面から浮き上がる際にも、浮き上がり量のバラツ
キや金属板が傾くことを防止することが可能となる。
しめる方向と、他の工程において金属板に打抜き加工を
行う方向とを互いに逆方向とすることにより、順送加工
における金属板の後方押し出しの際に、ダイ面と金属板
との間の隙間がなくなり、他の工程での打抜き加工がし
やすくなる。
ながら説明する。
る金属板、2はプレスにて金属板1に対し半抜きまたは
パンチ2の移動方向と同一方向へ材料を移動させる前方
押し出しを行う場合のパンチ、3はプレスにてパンチ2
とともに金属板1の半抜きまたは前方押し出しを行う場
合に用いるダイ、図2に示す4は半抜きまたは前方押し
出しにて得られた金属板1の突出部、図3の5は突出部
4の材料を後方押し出しする場合に用いるパンチ、6は
パンチ5とともに用いて、突出部4を後方押し出しする
場合のダイ、図4に示す7は後方押し出しによって、金
属板1と一体に加工された軸である。
の軸を加工する工程について説明する。まず軸7を成形
するのに必要な体積の材料を、パンチ2を用いプレスに
て半抜きまたは前方押し出しを行う。次にその半抜きま
たは前方押し出しされた金属板1の突出部4を、パンチ
5とダイ6によって圧縮し、後方押し出しを行い軸7を
加工する。この時、突出部4の材料が軸7に置き換わ
り、軸7がパンチ5の移動方向に伸びるため、図4のよ
うに金属板1はダイ6の上面より浮き上がった状態とな
る。
前方押し出し工程では、図5(a),(b)に示すよう
に軸成形に必要な体積の材料を、前方押し出しによって
突出させる必要がある。この前方押し出し加工は、ピン
径と同じ径のダイを用いて、ピンの高さに合わせてパン
チ径と押し込み量を決定する。この時、ピン高さが低い
場合には、前方押し出しによって突出させる体積が少な
くて済むため、パンチとダイの径は同一寸法でよい。突
出させる体積は、パンチで押し込んだ体積と同じになる
ためである。ピンが高くなると突出させる体積が多くな
るため、ダイ径よりも大きいパンチを用いなければなら
ない。
そのまま突出量とはならない。必ず材料の逃げが生じ
る。図6はt=1.2のSPCC材、図7はt=0.8
の高張力鋼の場合の材料の逃げ量を表したものである。
ダイ径はφ2を使用している。図6を見ると、パンチ径
が大きくなると材料の逃げ量が大きくなることがわか
る。パンチ径がφ4になると、押し込み量の約半分の材
料は、周囲に逃げていることがわかる。また、同一パン
チ径を見てみると、押し込み量が大きいほど材料の逃げ
が少なくなる。
要なパンチの径、および押し込み量を決定する。
突出部4を、ダイ6の中にはめ込み、パンチ5にて押し
つぶす後方押し出し加工により、軸7を成形する。
なければならないため、材料の突出部4がダイ6にはま
りやすいように、図8に示すように、材料突出部4の径
Aはダイ6の径Bよりも小さくした方がよい。当初の実
験では、突出部分の径を、後方押し出しのダイ径よりも
直径で0.01小さくしていた。しかしこの設定では、
ダイの中に入れるときに力を要するため、順送型には不
向きである。次に直径で0.05mm小さい突出部分を
製作して実験を行ったところ、スムーズにダイの中に入
れることができた。そのため、順送型内でピン成形を行
う場合は、前方押し出しのダイ径を、軸径よりも直径で
0.01mm以上、0.1mm程度まで、最適には0.
05mm小さく設定することが大切である。
ントとしては、まず、材料の流れをスムーズにするた
め、パンチの先端をテーパ状にする必要がある。
ため、ストリッパプレートにて、材料を押さえてはなら
ない。
込んだとき、ダイ6上面と金属板に隙間があると、軸の
根元に段がついてしまうため、図9に示すように、ダイ
6の深さは、材料の突出部分の高さよりも0.05〜
0.1mm深くする。
2のSPCC材で径φ1.99mm、高さ3.4mmの
軸の加工を行った。
たパンチ2の径d2 はφ3.0mm、ダイ3の内径d3
はφ1.94mm、またこの前方押出し加工の結果形成
された突出部4を含む図11の材料各部の寸法は、パン
チ押し込み量hが1.0mm、突出部4の径Aがφ1.
93mm、高さh4 が1.87mmである。
いては、図12に示すパンチ5の径d5 はφ1.4m
m、ダイ6の内径d6 はφ1.99mm、ダイ6の深さ
h6 は1.90mm、また図13に示すパンチ5の押し
込み量h5 は1.65mmである。
の寸法は、板厚tが1.2mm、高さh7 が3.367
〜3.432mm、径d7 がφ1.983〜1.992
mmで、高さ、径のバラツキはそれぞれ約0.07m
m、及び0.01mm、また軸先端部の倒れは0.00
〜0.05mmである。
は前方押し出しで、多くの材料を突出させることと、ピ
ンの側壁の肉厚を薄くすることの2点である。この高さ
の限界について確認した結果を次に示す。
押し出しのパンチ径はφ4mmを用いている。これはφ
5mmを用いて行うと、材料の逃げがかなり多くなり、
突出部の根元に材料の膨れが発生するためである。また
ピンの側壁を0.1mmで実験を行ったら、強度不足の
ため根元から折れてしまったため、0.2mmにしてい
る。その結果、ピンの高さは、5.95mmになった。
するに至った。すなわち、ピンの倒れについては、今回
行った実験では、40mm×40mmの平板にφ2mm
の軸を成形していたため、大きな倒れは無かったが、広
い材料の場合、後方押し出しの際材料の浮き上がりによ
る跳ね上がりが発生するため、ピンが倒れることが考え
られる。そのため軸を数箇所配置して、バランスよく材
料を跳ね上げる必要がある。
押し出しの時、材料が跳ね上がるが、これは軸の高さが
違うと跳ね上がり量が違う。そのため、後方押し出しの
同一工程では、同一軸高さの成形しかできない。またこ
の工程では他の加工(抜き、曲げ等)は出来ず、材料の
跳ね上がりを邪魔するパイロット等は無い方が良い。
場合、軸の向きに制限が出てくる。図15(a)に示す
ように下向きの軸30を成形する場合、材料31が上部
に跳ね上がるため、ダイ面32と材料31に隙間が生
じ、他の工程33で抜き等の加工を行う際、材料31に
たわみが生じてしまう。逆に上向きに軸34を成形する
場合は、図15(b)に示すように材料31が下向きに
押し下げられるため、ダイ面32と材料31に隙間がな
くなり、他の工程35で抜き加工がしやすくなることな
どである。
対し、追加工を行うことにより、図16のような段40
を有する軸の成形を行うことも可能である。
工によって前方押し出し加工を行って突出部を形成した
後、この突出部をパンチ、ダイにより後方押し出し加工
することにより軸を形成するため、長さ、外径精度、直
角度等が十分確保された軸を、金属板の任意の位置に、
金属板から一体的に、しかも少ない工程数で形成するこ
とができるというすぐれた効果を奏するものである。
成することにより、第2工程における後方押し出し加工
により複数の同一高さの軸が伸長せしめられ、金属板が
ダイ表面から浮き上がる際にも、浮き上がり量のバラツ
キや金属板が傾くことを防止することが可能となる。
しめる方向と、他の工程において金属板に打抜き加工を
行う方向とを互いに逆方向とすることにより、順送加工
における金属板の後方押し出しの際に、ダイ面と金属板
との間の隙間がなくなり、他の工程での打抜き加工がし
やすくなる。
おける第1工程前の状態を示す図
す図
を示す図
関係を示す図
関係を示す図
す図
す図
示す図
高さの関係を示す図
示す図
図
工程の打抜き加工方向とが同一の場合の説明図 (b)は順送加工における軸の伸長方向と他工程の打抜
き加工方向とが逆の場合の説明図
図
す図
Claims (6)
- 【請求項1】 金属板をプレス加工によって半抜き、ま
たは前方押し出しをする第1の工程と、前記第1の工程
によって得られダイに保持される前記金属板の突出部に
パンチを押し込んで前記突出部を前記パンチの押し込み
とは逆方向に後方押し出しすることによって軸状に伸長
せしめる第2の工程とからなる金属板からの軸形成方
法。 - 【請求項2】 第2の工程において突出部を保持するダ
イの内径を前記突出部の外径よりも0.01mmから
0.1mmまでの範囲で大きく設定したことを特徴とす
る請求項1記載の金属板からの軸形成方法。 - 【請求項3】 第2の工程において突出部を保持するダ
イの深さを、前記突出部の高さより0.05〜0.1m
m深く設定したことを特徴とする請求項1記載の金属板
からの軸形成方法。 - 【請求項4】 第2の工程において、先端をテーパ状と
したパンチを用いて突出部の後方押し出しを行うことを
特徴とする請求項1記載の軸形成方法。 - 【請求項5】 同一高さの軸を複数箇所まとめて成形す
ることを特徴とする請求項1記載の金属板からの軸形成
方法。 - 【請求項6】 第2工程において突出部を伸長せしめ、
軸を形成する方向と、他の工程において金属板の打抜き
を行う方向とを互いに逆方向として順送加工を行うこと
を特徴とする請求項1記載の金属板からの軸形成方法。
Priority Applications (3)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
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JP03834495A JP3475551B2 (ja) | 1995-02-27 | 1995-02-27 | 金属板からの軸形成方法 |
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US09/147,557 US6006579A (en) | 1995-02-27 | 1996-09-06 | Method of fabricating shaft from metal plate |
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Publications (2)
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JPH08229616A JPH08229616A (ja) | 1996-09-10 |
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