JP3475551B2 - 金属板からの軸形成方法 - Google Patents
金属板からの軸形成方法Info
- Publication number
- JP3475551B2 JP3475551B2 JP03834495A JP3834495A JP3475551B2 JP 3475551 B2 JP3475551 B2 JP 3475551B2 JP 03834495 A JP03834495 A JP 03834495A JP 3834495 A JP3834495 A JP 3834495A JP 3475551 B2 JP3475551 B2 JP 3475551B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- shaft
- metal plate
- die
- punch
- diameter
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired - Lifetime
Links
Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21K—MAKING FORGED OR PRESSED METAL PRODUCTS, e.g. HORSE-SHOES, RIVETS, BOLTS OR WHEELS
- B21K23/00—Making other articles
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21C—MANUFACTURE OF METAL SHEETS, WIRE, RODS, TUBES OR PROFILES, OTHERWISE THAN BY ROLLING; AUXILIARY OPERATIONS USED IN CONNECTION WITH METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL
- B21C23/00—Extruding metal; Impact extrusion
- B21C23/02—Making uncoated products
- B21C23/03—Making uncoated products by both direct and backward extrusion
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21C—MANUFACTURE OF METAL SHEETS, WIRE, RODS, TUBES OR PROFILES, OTHERWISE THAN BY ROLLING; AUXILIARY OPERATIONS USED IN CONNECTION WITH METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL
- B21C23/00—Extruding metal; Impact extrusion
- B21C23/02—Making uncoated products
- B21C23/20—Making uncoated products by backward extrusion
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21D—WORKING OR PROCESSING OF SHEET METAL OR METAL TUBES, RODS OR PROFILES WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21D22/00—Shaping without cutting, by stamping, spinning, or deep-drawing
- B21D22/02—Stamping using rigid devices or tools
- B21D22/04—Stamping using rigid devices or tools for dimpling
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21K—MAKING FORGED OR PRESSED METAL PRODUCTS, e.g. HORSE-SHOES, RIVETS, BOLTS OR WHEELS
- B21K1/00—Making machine elements
- B21K1/06—Making machine elements axles or shafts
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21K—MAKING FORGED OR PRESSED METAL PRODUCTS, e.g. HORSE-SHOES, RIVETS, BOLTS OR WHEELS
- B21K1/00—Making machine elements
- B21K1/06—Making machine elements axles or shafts
- B21K1/12—Making machine elements axles or shafts of specially-shaped cross-section
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21K—MAKING FORGED OR PRESSED METAL PRODUCTS, e.g. HORSE-SHOES, RIVETS, BOLTS OR WHEELS
- B21K21/00—Making hollow articles not covered by a single preceding sub-group
- B21K21/02—Producing blanks in the shape of discs or cups as semifinished articles for making hollow articles, e.g. to be deep-drawn or extruded
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Forging (AREA)
- Shaping Metal By Deep-Drawing, Or The Like (AREA)
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は金属板より、金属板と一
体の軸を形成する金属板からの軸形成方法に関するもの
である。
体の軸を形成する金属板からの軸形成方法に関するもの
である。
【０００２】
【従来の技術】近年、金属板に軸を設ける場合は、別工
程によって加工された軸を、金属板にカシメ固定、ある
いは金属板にスポット溶接等により設置していた。
程によって加工された軸を、金属板にカシメ固定、ある
いは金属板にスポット溶接等により設置していた。
【０００３】以下に従来の金属板への軸の形成方法につ
いて説明する。図１７は、従来方式のカシメ固定で金属
板へ軸を形成する方法を示す図である。軸１１を設置し
ようとする金属板１０に穴を加工し、別工程にて加工し
た軸１１をカシメ固定させる。図１８は、従来方式のス
ポット溶接で金属板へ軸を形成する方法である。軸１３
を設置しようとする金属板１２に、別工程にて加工した
軸１３をスポット溶接させるものである。
いて説明する。図１７は、従来方式のカシメ固定で金属
板へ軸を形成する方法を示す図である。軸１１を設置し
ようとする金属板１０に穴を加工し、別工程にて加工し
た軸１１をカシメ固定させる。図１８は、従来方式のス
ポット溶接で金属板へ軸を形成する方法である。軸１３
を設置しようとする金属板１２に、別工程にて加工した
軸１３をスポット溶接させるものである。
【０００４】また、特公平６−２６７３７号公報には図
１９に示すように、第１の工具２２により板材２１を一
面から押圧して片面に穴を、他面に突出部２４を形成し
た後、第２の工具２３の下面２３ａを穴側から当接さ
せ、押圧することにより押された部分の油量を突出部に
移動させて突出部２４をさらに突出させ、第１の工具２
４を再度押し当てて突出部２４に高さを加えて軸部を形
成するという成形方法が記載されている。
１９に示すように、第１の工具２２により板材２１を一
面から押圧して片面に穴を、他面に突出部２４を形成し
た後、第２の工具２３の下面２３ａを穴側から当接さ
せ、押圧することにより押された部分の油量を突出部に
移動させて突出部２４をさらに突出させ、第１の工具２
４を再度押し当てて突出部２４に高さを加えて軸部を形
成するという成形方法が記載されている。
【０００５】さらに、軸状の物を成形する工法として、
図２０に示す前方押出し加工法、及び図２１に示す後方
押出し加工法が知られている。
図２０に示す前方押出し加工法、及び図２１に示す後方
押出し加工法が知られている。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、上記従
来のカシメ固定、或いはスポット溶接による軸形成方法
では、別工程で軸を加工しその後金属板へ固定するた
め、コスト高になってしまう。またカシメ固定する場
合、カシメ圧力により金属板が変形したり、金属板と軸
の直角度を得ることが困難であり、スポット溶接の場合
には、溶接面積が狭いため十分な強度が得られないとい
う問題点を有していた。
来のカシメ固定、或いはスポット溶接による軸形成方法
では、別工程で軸を加工しその後金属板へ固定するた
め、コスト高になってしまう。またカシメ固定する場
合、カシメ圧力により金属板が変形したり、金属板と軸
の直角度を得ることが困難であり、スポット溶接の場合
には、溶接面積が狭いため十分な強度が得られないとい
う問題点を有していた。
【０００７】また、特公平６−２６７３７号公報に記載
の方法では、常に工具の押圧力が板材と突出部の境界部
に作用するため、突出部高さの十分な確保が困難である
とともに、突出部の板材に対する垂直度や外径精度を得
ることも困難であり、また加工に多くの工程数を要する
という問題点を有している。
の方法では、常に工具の押圧力が板材と突出部の境界部
に作用するため、突出部高さの十分な確保が困難である
とともに、突出部の板材に対する垂直度や外径精度を得
ることも困難であり、また加工に多くの工程数を要する
という問題点を有している。
【０００８】また、前方押出し加工、後方押出し加工い
ずれの場合もペレット材料に対して加工を施すことによ
り軸状物を成形する工法であり、平板から一体的に軸を
突出させて形成するものではない。
ずれの場合もペレット材料に対して加工を施すことによ
り軸状物を成形する工法であり、平板から一体的に軸を
突出させて形成するものではない。
【０００９】
【課題を解決するための手段】本発明は、上記従来の問
題点を解決するもので、金属板をプレス加工によって半
抜き、または前方押し出しをする第１の工程と、前記第
１の工程によって得られ、ダイに保持される前記金属板
の突出部にパンチを押し込んで前記突出部を前記パンチ
の押し込みとは逆方向に後方押し出しすることによって
軸状に伸長せしめる第２の工程とからなる金属板からの
軸形成方法である。
題点を解決するもので、金属板をプレス加工によって半
抜き、または前方押し出しをする第１の工程と、前記第
１の工程によって得られ、ダイに保持される前記金属板
の突出部にパンチを押し込んで前記突出部を前記パンチ
の押し込みとは逆方向に後方押し出しすることによって
軸状に伸長せしめる第２の工程とからなる金属板からの
軸形成方法である。
【００１０】また、本発明は、同一高さの軸を複数箇所
まとめて成形することを特徴とするものである。
まとめて成形することを特徴とするものである。
【００１１】さらに、本発明は、第２の工程において、
突出部を伸長せしめ、軸を形成する方向と、他の工程に
おいて、金属板の打抜きを行う方向とを互いに逆方向と
して順送加工を行うことを特徴とするものである。
突出部を伸長せしめ、軸を形成する方向と、他の工程に
おいて、金属板の打抜きを行う方向とを互いに逆方向と
して順送加工を行うことを特徴とするものである。
【００１２】
【作用】上記構成により、金属板をプレス加工によって
前方押し出し加工を行って突出部を形成した後、この突
出部をパンチ、ダイにより後方押し出し加工することに
より軸を形成するため、長さ、外径精度、直角度等が十
分確保された軸を、金属板の任意の位置に、金属板から
一体的に、しかも少ない工程数で形成することが可能と
なる。
前方押し出し加工を行って突出部を形成した後、この突
出部をパンチ、ダイにより後方押し出し加工することに
より軸を形成するため、長さ、外径精度、直角度等が十
分確保された軸を、金属板の任意の位置に、金属板から
一体的に、しかも少ない工程数で形成することが可能と
なる。
【００１３】また、同一高さの軸を複数箇所まとめて形
成することにより、第２工程における後方押し出し加工
により複数の同一高さの軸が伸長せしめられ、金属板が
ダイ表面から浮き上がる際にも、浮き上がり量のバラツ
キや金属板が傾くことを防止することが可能となる。
成することにより、第２工程における後方押し出し加工
により複数の同一高さの軸が伸長せしめられ、金属板が
ダイ表面から浮き上がる際にも、浮き上がり量のバラツ
キや金属板が傾くことを防止することが可能となる。
【００１４】さらに、第２の工程において、軸を伸長せ
しめる方向と、他の工程において金属板に打抜き加工を
行う方向とを互いに逆方向とすることにより、順送加工
における金属板の後方押し出しの際に、ダイ面と金属板
との間の隙間がなくなり、他の工程での打抜き加工がし
やすくなる。
しめる方向と、他の工程において金属板に打抜き加工を
行う方向とを互いに逆方向とすることにより、順送加工
における金属板の後方押し出しの際に、ダイ面と金属板
との間の隙間がなくなり、他の工程での打抜き加工がし
やすくなる。
【００１５】
【実施例】以下本発明の実施例について、図面を参照し
ながら説明する。
ながら説明する。
【００１６】図１において、１は軸を突出させようとす
る金属板、２はプレスにて金属板１に対し半抜きまたは
パンチ２の移動方向と同一方向へ材料を移動させる前方
押し出しを行う場合のパンチ、３はプレスにてパンチ２
とともに金属板１の半抜きまたは前方押し出しを行う場
合に用いるダイ、図２に示す４は半抜きまたは前方押し
出しにて得られた金属板１の突出部、図３の５は突出部
４の材料を後方押し出しする場合に用いるパンチ、６は
パンチ５とともに用いて、突出部４を後方押し出しする
場合のダイ、図４に示す７は後方押し出しによって、金
属板１と一体に加工された軸である。
る金属板、２はプレスにて金属板１に対し半抜きまたは
パンチ２の移動方向と同一方向へ材料を移動させる前方
押し出しを行う場合のパンチ、３はプレスにてパンチ２
とともに金属板１の半抜きまたは前方押し出しを行う場
合に用いるダイ、図２に示す４は半抜きまたは前方押し
出しにて得られた金属板１の突出部、図３の５は突出部
４の材料を後方押し出しする場合に用いるパンチ、６は
パンチ５とともに用いて、突出部４を後方押し出しする
場合のダイ、図４に示す７は後方押し出しによって、金
属板１と一体に加工された軸である。
【００１７】以上のように構成された、金属板１と一体
の軸を加工する工程について説明する。まず軸７を成形
するのに必要な体積の材料を、パンチ２を用いプレスに
て半抜きまたは前方押し出しを行う。次にその半抜きま
たは前方押し出しされた金属板１の突出部４を、パンチ
５とダイ６によって圧縮し、後方押し出しを行い軸７を
加工する。この時、突出部４の材料が軸７に置き換わ
り、軸７がパンチ５の移動方向に伸びるため、図４のよ
うに金属板１はダイ６の上面より浮き上がった状態とな
る。
の軸を加工する工程について説明する。まず軸７を成形
するのに必要な体積の材料を、パンチ２を用いプレスに
て半抜きまたは前方押し出しを行う。次にその半抜きま
たは前方押し出しされた金属板１の突出部４を、パンチ
５とダイ６によって圧縮し、後方押し出しを行い軸７を
加工する。この時、突出部４の材料が軸７に置き換わ
り、軸７がパンチ５の移動方向に伸びるため、図４のよ
うに金属板１はダイ６の上面より浮き上がった状態とな
る。
【００１８】上記一連の工程において、まず第１工程の
前方押し出し工程では、図５（ａ），（ｂ）に示すよう
に軸成形に必要な体積の材料を、前方押し出しによって
突出させる必要がある。この前方押し出し加工は、ピン
径と同じ径のダイを用いて、ピンの高さに合わせてパン
チ径と押し込み量を決定する。この時、ピン高さが低い
場合には、前方押し出しによって突出させる体積が少な
くて済むため、パンチとダイの径は同一寸法でよい。突
出させる体積は、パンチで押し込んだ体積と同じになる
ためである。ピンが高くなると突出させる体積が多くな
るため、ダイ径よりも大きいパンチを用いなければなら
ない。
前方押し出し工程では、図５（ａ），（ｂ）に示すよう
に軸成形に必要な体積の材料を、前方押し出しによって
突出させる必要がある。この前方押し出し加工は、ピン
径と同じ径のダイを用いて、ピンの高さに合わせてパン
チ径と押し込み量を決定する。この時、ピン高さが低い
場合には、前方押し出しによって突出させる体積が少な
くて済むため、パンチとダイの径は同一寸法でよい。突
出させる体積は、パンチで押し込んだ体積と同じになる
ためである。ピンが高くなると突出させる体積が多くな
るため、ダイ径よりも大きいパンチを用いなければなら
ない。
【００１９】しかしこのときパンチで押し込んだ量が、
そのまま突出量とはならない。必ず材料の逃げが生じ
る。図６はｔ＝１．２のＳＰＣＣ材、図７はｔ＝０．８
の高張力鋼の場合の材料の逃げ量を表したものである。
ダイ径はφ２を使用している。図６を見ると、パンチ径
が大きくなると材料の逃げ量が大きくなることがわか
る。パンチ径がφ４になると、押し込み量の約半分の材
料は、周囲に逃げていることがわかる。また、同一パン
チ径を見てみると、押し込み量が大きいほど材料の逃げ
が少なくなる。
そのまま突出量とはならない。必ず材料の逃げが生じ
る。図６はｔ＝１．２のＳＰＣＣ材、図７はｔ＝０．８
の高張力鋼の場合の材料の逃げ量を表したものである。
ダイ径はφ２を使用している。図６を見ると、パンチ径
が大きくなると材料の逃げ量が大きくなることがわか
る。パンチ径がφ４になると、押し込み量の約半分の材
料は、周囲に逃げていることがわかる。また、同一パン
チ径を見てみると、押し込み量が大きいほど材料の逃げ
が少なくなる。
【００２０】これらのデータに基づいて、ピン成形に必
要なパンチの径、および押し込み量を決定する。
要なパンチの径、および押し込み量を決定する。
【００２１】次に前方押し出しによって得られた材料の
突出部４を、ダイ６の中にはめ込み、パンチ５にて押し
つぶす後方押し出し加工により、軸７を成形する。
突出部４を、ダイ６の中にはめ込み、パンチ５にて押し
つぶす後方押し出し加工により、軸７を成形する。
【００２２】このとき、ダイ６の径は軸７の径と同じで
なければならないため、材料の突出部４がダイ６にはま
りやすいように、図８に示すように、材料突出部４の径
Ａはダイ６の径Ｂよりも小さくした方がよい。当初の実
験では、突出部分の径を、後方押し出しのダイ径よりも
直径で０．０１小さくしていた。しかしこの設定では、
ダイの中に入れるときに力を要するため、順送型には不
向きである。次に直径で０．０５ｍｍ小さい突出部分を
製作して実験を行ったところ、スムーズにダイの中に入
れることができた。そのため、順送型内でピン成形を行
う場合は、前方押し出しのダイ径を、軸径よりも直径で
０．０１ｍｍ以上、０．１ｍｍ程度まで、最適には０．
０５ｍｍ小さく設定することが大切である。
なければならないため、材料の突出部４がダイ６にはま
りやすいように、図８に示すように、材料突出部４の径
Ａはダイ６の径Ｂよりも小さくした方がよい。当初の実
験では、突出部分の径を、後方押し出しのダイ径よりも
直径で０．０１小さくしていた。しかしこの設定では、
ダイの中に入れるときに力を要するため、順送型には不
向きである。次に直径で０．０５ｍｍ小さい突出部分を
製作して実験を行ったところ、スムーズにダイの中に入
れることができた。そのため、順送型内でピン成形を行
う場合は、前方押し出しのダイ径を、軸径よりも直径で
０．０１ｍｍ以上、０．１ｍｍ程度まで、最適には０．
０５ｍｍ小さく設定することが大切である。
【００２３】この後方押し出しを行う場合におけるポイ
ントとしては、まず、材料の流れをスムーズにするた
め、パンチの先端をテーパ状にする必要がある。
ントとしては、まず、材料の流れをスムーズにするた
め、パンチの先端をテーパ状にする必要がある。
【００２４】また、金属板がダイの上面より浮き上がる
ため、ストリッパプレートにて、材料を押さえてはなら
ない。
ため、ストリッパプレートにて、材料を押さえてはなら
ない。
【００２５】さらに金属板１の突出部４をダイ６にはめ
込んだとき、ダイ６上面と金属板に隙間があると、軸の
根元に段がついてしまうため、図９に示すように、ダイ
６の深さは、材料の突出部分の高さよりも０．０５〜
０．１ｍｍ深くする。
込んだとき、ダイ６上面と金属板に隙間があると、軸の
根元に段がついてしまうため、図９に示すように、ダイ
６の深さは、材料の突出部分の高さよりも０．０５〜
０．１ｍｍ深くする。
【００２６】具体事例として、金属板１の板厚ｔ＝１．
２のＳＰＣＣ材で径φ１．９９ｍｍ、高さ３．４ｍｍの
軸の加工を行った。
２のＳＰＣＣ材で径φ１．９９ｍｍ、高さ３．４ｍｍの
軸の加工を行った。
【００２７】その際、図１０に示す前方押し出しに用い
たパンチ２の径ｄ2 はφ３．０ｍｍ、ダイ３の内径ｄ3
はφ１．９４ｍｍ、またこの前方押出し加工の結果形成
された突出部４を含む図１１の材料各部の寸法は、パン
チ押し込み量ｈが１．０ｍｍ、突出部４の径Ａがφ１．
９３ｍｍ、高さｈ4 が１．８７ｍｍである。
たパンチ２の径ｄ2 はφ３．０ｍｍ、ダイ３の内径ｄ3
はφ１．９４ｍｍ、またこの前方押出し加工の結果形成
された突出部４を含む図１１の材料各部の寸法は、パン
チ押し込み量ｈが１．０ｍｍ、突出部４の径Ａがφ１．
９３ｍｍ、高さｈ4 が１．８７ｍｍである。
【００２８】さらに、突出部４の後方押し出し加工にお
いては、図１２に示すパンチ５の径ｄ5 はφ１．４ｍ
ｍ、ダイ６の内径ｄ6 はφ１．９９ｍｍ、ダイ６の深さ
ｈ6 は１．９０ｍｍ、また図１３に示すパンチ５の押し
込み量ｈ5 は１．６５ｍｍである。
いては、図１２に示すパンチ５の径ｄ5 はφ１．４ｍ
ｍ、ダイ６の内径ｄ6 はφ１．９９ｍｍ、ダイ６の深さ
ｈ6 は１．９０ｍｍ、また図１３に示すパンチ５の押し
込み量ｈ5 は１．６５ｍｍである。
【００２９】以上の結果得られた図１４に示す軸７各部
の寸法は、板厚ｔが１．２ｍｍ、高さｈ7 が３．３６７
〜３．４３２ｍｍ、径ｄ7 がφ１．９８３〜１．９９２
ｍｍで、高さ、径のバラツキはそれぞれ約０．０７ｍ
ｍ、及び０．０１ｍｍ、また軸先端部の倒れは０．００
〜０．０５ｍｍである。
の寸法は、板厚ｔが１．２ｍｍ、高さｈ7 が３．３６７
〜３．４３２ｍｍ、径ｄ7 がφ１．９８３〜１．９９２
ｍｍで、高さ、径のバラツキはそれぞれ約０．０７ｍ
ｍ、及び０．０１ｍｍ、また軸先端部の倒れは０．００
〜０．０５ｍｍである。
【００３０】また、軸の高さを高く出すためのポイント
は前方押し出しで、多くの材料を突出させることと、ピ
ンの側壁の肉厚を薄くすることの２点である。この高さ
の限界について確認した結果を次に示す。
は前方押し出しで、多くの材料を突出させることと、ピ
ンの側壁の肉厚を薄くすることの２点である。この高さ
の限界について確認した結果を次に示す。
【００３１】ｔ＝１．２ｍｍのＳＰＣＣ材を用い、前方
押し出しのパンチ径はφ４ｍｍを用いている。これはφ
５ｍｍを用いて行うと、材料の逃げがかなり多くなり、
突出部の根元に材料の膨れが発生するためである。また
ピンの側壁を０．１ｍｍで実験を行ったら、強度不足の
ため根元から折れてしまったため、０．２ｍｍにしてい
る。その結果、ピンの高さは、５．９５ｍｍになった。
押し出しのパンチ径はφ４ｍｍを用いている。これはφ
５ｍｍを用いて行うと、材料の逃げがかなり多くなり、
突出部の根元に材料の膨れが発生するためである。また
ピンの側壁を０．１ｍｍで実験を行ったら、強度不足の
ため根元から折れてしまったため、０．２ｍｍにしてい
る。その結果、ピンの高さは、５．９５ｍｍになった。
【００３２】以上の実施例を通じ、下記の各事項を把握
するに至った。すなわち、ピンの倒れについては、今回
行った実験では、４０ｍｍ×４０ｍｍの平板にφ２ｍｍ
の軸を成形していたため、大きな倒れは無かったが、広
い材料の場合、後方押し出しの際材料の浮き上がりによ
る跳ね上がりが発生するため、ピンが倒れることが考え
られる。そのため軸を数箇所配置して、バランスよく材
料を跳ね上げる必要がある。
するに至った。すなわち、ピンの倒れについては、今回
行った実験では、４０ｍｍ×４０ｍｍの平板にφ２ｍｍ
の軸を成形していたため、大きな倒れは無かったが、広
い材料の場合、後方押し出しの際材料の浮き上がりによ
る跳ね上がりが発生するため、ピンが倒れることが考え
られる。そのため軸を数箇所配置して、バランスよく材
料を跳ね上げる必要がある。
【００３３】また、後方押し出し工程については、後方
押し出しの時、材料が跳ね上がるが、これは軸の高さが
違うと跳ね上がり量が違う。そのため、後方押し出しの
同一工程では、同一軸高さの成形しかできない。またこ
の工程では他の加工（抜き、曲げ等）は出来ず、材料の
跳ね上がりを邪魔するパイロット等は無い方が良い。
押し出しの時、材料が跳ね上がるが、これは軸の高さが
違うと跳ね上がり量が違う。そのため、後方押し出しの
同一工程では、同一軸高さの成形しかできない。またこ
の工程では他の加工（抜き、曲げ等）は出来ず、材料の
跳ね上がりを邪魔するパイロット等は無い方が良い。
【００３４】さらに、後方押し出し工程を順送型で行う
場合、軸の向きに制限が出てくる。図１５（ａ）に示す
ように下向きの軸３０を成形する場合、材料３１が上部
に跳ね上がるため、ダイ面３２と材料３１に隙間が生
じ、他の工程３３で抜き等の加工を行う際、材料３１に
たわみが生じてしまう。逆に上向きに軸３４を成形する
場合は、図１５（ｂ）に示すように材料３１が下向きに
押し下げられるため、ダイ面３２と材料３１に隙間がな
くなり、他の工程３５で抜き加工がしやすくなることな
どである。
場合、軸の向きに制限が出てくる。図１５（ａ）に示す
ように下向きの軸３０を成形する場合、材料３１が上部
に跳ね上がるため、ダイ面３２と材料３１に隙間が生
じ、他の工程３３で抜き等の加工を行う際、材料３１に
たわみが生じてしまう。逆に上向きに軸３４を成形する
場合は、図１５（ｂ）に示すように材料３１が下向きに
押し下げられるため、ダイ面３２と材料３１に隙間がな
くなり、他の工程３５で抜き加工がしやすくなることな
どである。
【００３５】なお、本実施例において形成された軸７に
対し、追加工を行うことにより、図１６のような段４０
を有する軸の成形を行うことも可能である。
対し、追加工を行うことにより、図１６のような段４０
を有する軸の成形を行うことも可能である。
【００３６】
【発明の効果】以上のように本発明は金属板をプレス加
工によって前方押し出し加工を行って突出部を形成した
後、この突出部をパンチ、ダイにより後方押し出し加工
することにより軸を形成するため、長さ、外径精度、直
角度等が十分確保された軸を、金属板の任意の位置に、
金属板から一体的に、しかも少ない工程数で形成するこ
とができるというすぐれた効果を奏するものである。
工によって前方押し出し加工を行って突出部を形成した
後、この突出部をパンチ、ダイにより後方押し出し加工
することにより軸を形成するため、長さ、外径精度、直
角度等が十分確保された軸を、金属板の任意の位置に、
金属板から一体的に、しかも少ない工程数で形成するこ
とができるというすぐれた効果を奏するものである。
【００３７】また、同一高さの軸を複数箇所まとめて形
成することにより、第２工程における後方押し出し加工
により複数の同一高さの軸が伸長せしめられ、金属板が
ダイ表面から浮き上がる際にも、浮き上がり量のバラツ
キや金属板が傾くことを防止することが可能となる。
成することにより、第２工程における後方押し出し加工
により複数の同一高さの軸が伸長せしめられ、金属板が
ダイ表面から浮き上がる際にも、浮き上がり量のバラツ
キや金属板が傾くことを防止することが可能となる。
【００３８】さらに、第２の工程において、軸を伸長せ
しめる方向と、他の工程において金属板に打抜き加工を
行う方向とを互いに逆方向とすることにより、順送加工
における金属板の後方押し出しの際に、ダイ面と金属板
との間の隙間がなくなり、他の工程での打抜き加工がし
やすくなる。
しめる方向と、他の工程において金属板に打抜き加工を
行う方向とを互いに逆方向とすることにより、順送加工
における金属板の後方押し出しの際に、ダイ面と金属板
との間の隙間がなくなり、他の工程での打抜き加工がし
やすくなる。
【図１】本発明の一実施例の金属板からの軸形成方法に
おける第１工程前の状態を示す図
おける第１工程前の状態を示す図
【図２】第１工程において、突出部を形成した状態を示
す図
す図
【図３】第２工程におけるパンチ、ダイ、金属板の関係
を示す図
を示す図
【図４】第２工程完了後の状態を示す図
【図５】（ａ）は突出部の体積を示す図
（ｂ）は軸の体積を示す図
【図６】パンチ押し込み量とＳＰＣＣ材料の逃げ率との
関係を示す図
関係を示す図
【図７】パンチ押し込み量と高張力鋼材料の逃げ率との
関係を示す図
関係を示す図
【図８】金属板の突出部外径とダイの内径との関係を示
す図
す図
【図９】金属板の突出部高さとダイの深さとの関係を示
す図
す図
【図１０】第１工程におけるパンチとダイの寸法関係を
示す図
示す図
【図１１】第１工程におけるパンチ押し込み量と突出部
高さの関係を示す図
高さの関係を示す図
【図１２】第２工程におけるパンチとダイの寸法関係を
示す図
示す図
【図１３】第２工程におけるパンチの押し込み量を示す
図
図
【図１４】加工完了後の軸の寸法を示す図
【図１５】（ａ）は順送加工における軸の伸長方向と他
工程の打抜き加工方向とが同一の場合の説明図 （ｂ）は順送加工における軸の伸長方向と他工程の打抜
き加工方向とが逆の場合の説明図
工程の打抜き加工方向とが同一の場合の説明図 （ｂ）は順送加工における軸の伸長方向と他工程の打抜
き加工方向とが逆の場合の説明図
【図１６】段付軸の加工状態を示す図
【図１７】従来のカシメ固定による軸の設置方法を示す
図
図
【図１８】従来のスポット溶接による軸の設置方法を示
す図
す図
【図１９】公知例による従来の軸形成方法を示す図
【図２０】前方押し出し加工の説明図
【図２１】後方押し出し加工の説明図
─────────────────────────────────────────────────────
フロントページの続き
(56)参考文献 特開 昭62−97724（ＪＰ，Ａ)
特開 昭58−167050（ＪＰ，Ａ)
特開 平２−112845（ＪＰ，Ａ)
特開 平３−110037（ＪＰ，Ａ)
特開 平５−104294（ＪＰ，Ａ)
特開 平６−285580（ＪＰ，Ａ)
特開 平７−132341（ＪＰ，Ａ)
特公 平６−26737（ＪＰ，Ｂ２)
(58)調査した分野(Int.Cl.7，ＤＢ名)
B21D 22/02 - 22/04
B21D 22/20
B21D 22/26 - 22/30
B21D 24/00
B21D 28/10
B21J 5/06
B21K 21/02
B30B 13/00
Claims (6)
- 【請求項１】 金属板をプレス加工によって半抜き、ま
たは前方押し出しをする第１の工程と、前記第１の工程
によって得られダイに保持される前記金属板の突出部に
パンチを押し込んで前記突出部を前記パンチの押し込み
とは逆方向に後方押し出しすることによって軸状に伸長
せしめる第２の工程とからなる金属板からの軸形成方
法。 - 【請求項２】 第２の工程において突出部を保持するダ
イの内径を前記突出部の外径よりも０．０１ｍｍから
０．１ｍｍまでの範囲で大きく設定したことを特徴とす
る請求項１記載の金属板からの軸形成方法。 - 【請求項３】 第２の工程において突出部を保持するダ
イの深さを、前記突出部の高さより０．０５〜０．１ｍ
ｍ深く設定したことを特徴とする請求項１記載の金属板
からの軸形成方法。 - 【請求項４】 第２の工程において、先端をテーパ状と
したパンチを用いて突出部の後方押し出しを行うことを
特徴とする請求項１記載の軸形成方法。 - 【請求項５】 同一高さの軸を複数箇所まとめて成形す
ることを特徴とする請求項１記載の金属板からの軸形成
方法。 - 【請求項６】 第２工程において突出部を伸長せしめ、
軸を形成する方向と、他の工程において金属板の打抜き
を行う方向とを互いに逆方向として順送加工を行うこと
を特徴とする請求項１記載の金属板からの軸形成方法。
Priority Applications (3)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP03834495A JP3475551B2 (ja) | 1995-02-27 | 1995-02-27 | 金属板からの軸形成方法 |
| PCT/JP1996/002536 WO1998009749A1 (fr) | 1995-02-27 | 1996-09-06 | Procede de fabrication d'un arbre a partir de plaques metalliques |
| US09/147,557 US6006579A (en) | 1995-02-27 | 1996-09-06 | Method of fabricating shaft from metal plate |
Applications Claiming Priority (2)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP03834495A JP3475551B2 (ja) | 1995-02-27 | 1995-02-27 | 金属板からの軸形成方法 |
| PCT/JP1996/002536 WO1998009749A1 (fr) | 1995-02-27 | 1996-09-06 | Procede de fabrication d'un arbre a partir de plaques metalliques |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH08229616A JPH08229616A (ja) | 1996-09-10 |
| JP3475551B2 true JP3475551B2 (ja) | 2003-12-08 |
Family
ID=26377575
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP03834495A Expired - Lifetime JP3475551B2 (ja) | 1995-02-27 | 1995-02-27 | 金属板からの軸形成方法 |
Country Status (2)
| Country | Link |
|---|---|
| US (1) | US6006579A (ja) |
| JP (1) | JP3475551B2 (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US7673487B2 (en) | 2005-12-28 | 2010-03-09 | Seiko Epson Corporation | Method for forming hollow shaft with a flange and product with hollow shaft formed by the same |
Families Citing this family (11)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2001321269A (ja) * | 2000-05-15 | 2001-11-20 | Hiroshima Aluminum Industry Co Ltd | 電磁調理用調理器具の製造方法 |
| JP3776740B2 (ja) * | 2001-03-26 | 2006-05-17 | 三菱重工業株式会社 | 可変容量タービン構成部材の製作方法及び構成部材の構造 |
| JP2003181550A (ja) * | 2001-12-13 | 2003-07-02 | Nakamura Mfg Co Ltd | 電子記憶装置の突軸形成方法 |
| DE10324244A1 (de) * | 2003-05-28 | 2004-12-30 | Bayerische Motoren Werke Ag | Verfahren zur Herstellung individualisierter Außenhautblechteile aus in Serienfertigung hergestellten Serienaußenhautblechteilen für Fahrzeuge sowie nach diesem Verfahren hergestellte Außenhautblechteile |
| JP4630540B2 (ja) * | 2003-12-15 | 2011-02-09 | キヤノン株式会社 | ノズルプレートの製造方法 |
| JP4786913B2 (ja) * | 2005-02-15 | 2011-10-05 | 株式会社放電精密加工研究所 | プレス成形方法 |
| JP5008306B2 (ja) * | 2006-01-05 | 2012-08-22 | 日新製鋼株式会社 | バックルベース部材のダボ出し加工方法 |
| DE102009051128A1 (de) | 2009-10-28 | 2011-05-05 | Norma Germany Gmbh | Schlauchschelle |
| US11129485B2 (en) | 2017-08-22 | 2021-09-28 | Sobel Westex | Adjustable duvet insert |
| JP7348790B2 (ja) * | 2019-09-26 | 2023-09-21 | ダイハツ工業株式会社 | 部品の製造方法 |
| JP7128553B1 (ja) * | 2021-02-23 | 2022-08-31 | 株式会社島田製作所 | 金属のプレス加工方法。 |
Family Cites Families (11)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US1048046A (en) * | 1909-02-25 | 1912-12-24 | Kansas Voting Machine Company | Method of making hubs upon sheet-metal articles. |
| FR764459A (fr) * | 1933-03-20 | 1934-05-22 | Ver Stahlwerke Ag | Procédé de fabrication de traverses métalliques de chemins de fer, avec nervures de centrage des rails, ou pièces analogues |
| US2427756A (en) * | 1945-10-27 | 1947-09-23 | Thomas & Betts Corp | Method of producing serrated sleeves |
| GB970247A (en) * | 1962-03-23 | 1964-09-16 | Smith & Sons Ltd S | Improvements in or relating to thermocouple assemblies |
| US3387481A (en) * | 1964-12-11 | 1968-06-11 | Harvey Aluminum Inc | Process for the deformation of sheet material |
| JPS5246540B2 (ja) * | 1974-02-28 | 1977-11-25 | ||
| US4368634A (en) * | 1975-12-29 | 1983-01-18 | Kennametal Inc. | Extrusion punch and method of construction |
| JPS5722841A (en) * | 1980-07-16 | 1982-02-05 | Nakamura Seisakusho:Kk | Formation of plural pieces of stud bolt |
| JPS5987946A (ja) * | 1982-11-10 | 1984-05-21 | Aida Eng Ltd | 薄肉で構成された突起を有する部品の製造方法およびその装置 |
| JPH01205844A (ja) * | 1988-02-10 | 1989-08-18 | Fuji Tool & Die Co Ltd | フランジコンパニオンの冷鍛加工成形方法 |
| JPH0712515B2 (ja) * | 1990-09-19 | 1995-02-15 | アイダエンジニアリング株式会社 | 傘歯車の塑性加工方法およびその装置 |
-
1995
- 1995-02-27 JP JP03834495A patent/JP3475551B2/ja not_active Expired - Lifetime
-
1996
- 1996-09-06 US US09/147,557 patent/US6006579A/en not_active Expired - Lifetime
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US7673487B2 (en) | 2005-12-28 | 2010-03-09 | Seiko Epson Corporation | Method for forming hollow shaft with a flange and product with hollow shaft formed by the same |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| US6006579A (en) | 1999-12-28 |
| JPH08229616A (ja) | 1996-09-10 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| JP3475551B2 (ja) | 金属板からの軸形成方法 | |
| US7464575B2 (en) | Shearing method for thin plate | |
| JPH0829392B2 (ja) | ピアスナットの製造装置 | |
| EP0715908A2 (en) | Method of manufacturing a cup-shaped article | |
| JP2005103624A (ja) | プレス金型用のパンチ、プレス金型用のパンチのストリッパープレートにおけるガイド構造及び面取り方法 | |
| JP3313413B2 (ja) | 中空角パイプ穴あけ用パンチ及び穴あけ方法 | |
| WO2021181834A1 (ja) | 金属加工装置および金属加工方法 | |
| WO1998009749A1 (fr) | Procede de fabrication d'un arbre a partir de plaques metalliques | |
| JP2007098437A (ja) | バーリング加工型と加工方法 | |
| JPS62104633A (ja) | 板状部材の固定方法 | |
| US5872348A (en) | Method for forming a projection for projection welding | |
| JP6419144B2 (ja) | ヒンジ部材の製造方法 | |
| JP2816645B2 (ja) | ピアスナット | |
| KR100431390B1 (ko) | 금속판으로부터의 축 형성 방법 | |
| JPH11309520A (ja) | 先端が拡開した筒体部を有する部品の加工方法およびそれに用いる金型 | |
| JPH10118722A (ja) | バーリング加工法およびプレス製品 | |
| US5931042A (en) | Method of forming a key portion of a sheet metal member having a cylindrical portion | |
| JP7560330B2 (ja) | ナット | |
| JP3500922B2 (ja) | 剪断加工装置 | |
| JPH0626737B2 (ja) | 板材への軸部成形方法 | |
| JP2885035B2 (ja) | プレス加工による局部肉厚増加方法 | |
| EP4108941A1 (en) | Ball joint, method of manufacturing a ball joint, and tool for manufacturing a ball joint | |
| US6041641A (en) | Method for working groove | |
| JP2001334327A (ja) | インジェクタ部品用カシメパンチ | |
| JPS6160224A (ja) | 金属薄板の成形方法 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20080926 Year of fee payment: 5 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20080926 Year of fee payment: 5 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20090926 Year of fee payment: 6 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20090926 Year of fee payment: 6 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20100926 Year of fee payment: 7 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20110926 Year of fee payment: 8 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20120926 Year of fee payment: 9 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20130926 Year of fee payment: 10 |
|
| EXPY | Cancellation because of completion of term |