DE10324244A1

DE10324244A1 - Verfahren zur Herstellung individualisierter Außenhautblechteile aus in Serienfertigung hergestellten Serienaußenhautblechteilen für Fahrzeuge sowie nach diesem Verfahren hergestellte Außenhautblechteile

Info

Publication number: DE10324244A1
Application number: DE10324244A
Authority: DE
Inventors: Stefan Bartscher; Gero Dr. Kempf; Maik Hammer
Original assignee: Bayerische Motoren Werke AG
Current assignee: Bayerische Motoren Werke AG
Priority date: 2003-05-28
Filing date: 2003-05-28
Publication date: 2004-12-30
Also published as: WO2004105976A1; DE502004007843D1; EP1626824A1; US20060090530A1; CN100382910C; EP1626824B1; ES2309499T3; KR20060014060A; CN1795066A; JP2007512960A

Abstract

Verfahren zur Herstellung von Außenhautblechteilen für Fahrzeuge, wobei aus einem Blech ein dreidimensional geformtes Serienaußenhautteil für einen in Serienproduktion gefertigten Fahrzeugtyp hergestellt wird. Aus dem dreidimensional geformten Serienaußenhautteil wird vor dem Einbau in eine Rohkarosserie ein für eine Kleinserie- oder ein Individualfahrzeug des Fahrzeugtyps individualisiertes Außenhautblechteil hergestellt. Hierzu wird mittels eines dornartigen Umformwerkzeugs, das von einer Seite gegen das Serienaußenhautteil gedrückt wird und das gleichzeitig relativ zu dem Serienaußenhautteil verschoben wird, eine dreidimensionale Kontur nachträglich in das Serienaußenhautteil eingeprägt.

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von Außenhautblechteilen für Fahrzeuge gemäß dem Oberbegriff des Patentanspruches 1 sowie ein nach diesem Verfahren hergestelltes Außenhautblechteil gemäß Patentanspruch 20.
Fahrzeugkarosserieteile, wie Motorhauben, Dächer, Kotflügel, Seitenteile, Kofferraumdeckel etc. werden üblicherweise durch Tiefziehen aus ebenen Ausgangsblechen hergestellt. Die Werkzeuge von Tiefziehpressen sind bekanntermaßen sehr teuer und können daher nur bei relativ großen Stückzahlen rentabel eingesetzt werden. Außerdem sind die mit herkömmlichen Tiefziehpressen herstellbaren Blechgeometrien hinsichtlich ihrer Komplexität begrenzt. Fahrzeugdesigner fordern jedoch zunehmend breitere Gestaltungsspielräume, denen man mit herkömmlichen Tiefziehwerkzeugen nicht immer gerecht werden kann. Moderne Fahrzeugdesigns zeichnen sich beispielsweise durch Übergänge zwischen konvexen und konkaven Bauteilabschnitten sowie durch stark akzentuierte Charakterlinien bzw. Kanten mit zum Teil sehr engen Krümmungsradien aus. Bereits hier stößt man mit herkömmlichen Tiefziehverfahren gelegentlich an fertigungstechnische Grenzen.

Einen ganz anderen Weg geht die sogenannte "Dieless-Forming-Technologie", die beispielsweise aus der US 6,216,508 B1 bekannt ist. Wie der Name schon sagt, erfolgt die Blechumformung "Dieless", d.h. ohne eine Form im herkömmlichen Sinne. Beim Dieless Forming, wie es in der US 6,216,508 B1 beschrieben ist, wird eine ebene Blechplatine in ihrem Randbereich in eine Haltevorrichtung eingespannt. Ferner ist ein Umformdorn vorgesehen, der im wesentlichen senkrecht zu der eingespannten Blechplatine angeordnet ist und in X- und Y-Richtung verfahrbar ist. Eine Zustellbewegung in Z-Richtung ist möglich, entweder durch Verfahren des Zustelldorns oder durch senkrechtes Verfahren der in die Haltevorrichtung eingespannten Blechplatine.

Das Grundprinzip des Dieless Forming besteht darin, dass mit dem Umformdorn eine dreidimensionale Kontur in die Blechplatine eingeprägt wird. Durch mehrmaliges Abfahren mit inkrementeller Zustellbewegung kann auf diese Weise aus der ebenen Blechplatine ein dreidimensionales Blechbauteil hergestellt werden. Mit dem Dieless Forming Verfahren können komplexere Bauteilgeometrien hergestellt werden als mit herkömmlichen Tiefziehverfahren.

Will man jedoch, wie in der US 6,216,508 b1 beschrieben, ein großes, komplexes Blechteil, z.B. ein Karosserieteil, aus einer ebenen Blechplatine herstellen, so ist dies sehr zeitaufwändig. Zur Herstellung großflächiger Ausbuchtungen muss der Dorn nämlich „Kontur für Kontur" relativ zur Blechplatine verfahren werden, was im Vergleich zum Tiefziehpressen sehr lange dauert. Durch mäanderförmiges Abfahren und entsprechender inkrementeller Zustellung des Umformdorns kann zwar sukzessive eine dreidimensionale Kontur erzeugt werden. Die Herstellung eines Karosserieteils eines Fahrzeugs, z.B. einer Motorhaube, dauert mit herkömmlichen Tiefziehverfahren wenige Sekunden bzw. Bruchteile von Sekunden. Würde man versuchen, ein solches Karosserieteil komplett mit dem Dieless Forming Verfahren herzustellen, so würde dies mindestens mehrere Minuten, je nach Bauteil auch mehrere Stunden dauern.

Ein weiteres Problem, das bei der Herstellung kompletter Bauteile durch Anwendung des Dieless Forming Verfahrens auftritt, besteht darin, dass bei der inkrementellen Verformung eines Blechs, d.h. bei einer Umformung „Spur für Spur" sehr starke Veränderungen in der Kristallstruktur des Blechs auftreten. Versuche haben gezeigt, dass bei komplexeren Karosserieteilen, die komplett durch Dieless Forming hergestellt wurden, vielfach starke Oberflächenrauhigkeiten entstehen. Die Rauhigkeiten der Bauteiloberfläche sind häufig so stark, dass das Blechteil nach seiner Herstellung in der Regel nicht unmittelbar lackiert werden kann, sondern vor dem Lackieren aufwändig nachbearbeitet werden muss, z.B. durch Spachteln und Schleifen der Oberfläche oder durch ähnliche „Glättungsbearbeitungen". Insgesamt sah man sich bei der Dieless Forming Technologie bislang mit zahlreichen ungelösten Problemen konfrontiert, was dazu führte, dass sich das Dieless Forming Verfahren im Kraftfahrzeugbau, insbesondere in der Serienfertigung von Blechteilen, bislang nicht durchsetzen konnte.

Wie oben bereits erwähnt, lassen sich jedoch mit herkömmlichen Tiefziehverfahren nicht beliebig komplexe Karosseriedesigns herstellen. Ein weiteres Problem besteht darin, dass Tiefziehverfahren aufgrund der teueren Werkzeuge nur bei einer Großserienfertigung. d.h. ab bestimmten Mindestlosgrößen rentabel sind.

Insbesondere bei Premiumfahrzeugen haben viele Kunden ganz spezielle Ausstattungswünsche, die sich mit dem üblicherweise angebotenen Sonderausstattungsprogramm nicht immer befriedigen lassen. Viele Fahrzeughersteller bieten daher für einzelne Fahrzeugtypen bereits heute sogenannte „Individual- bzw. Kleinserienfahrzeuge" an. Im Karosseriebereich unterscheiden sich diese Individual- bzw. Kleinserienfahrzeuge aber häufig nicht oder nur wenig von den normalen Serienfahrzeugen. Der Grund hierfür ist, dass eine individuelle Gestaltung der Karosserieaußenhaut bisher kostendeckend nicht möglich ist. Die „Individualisierung" bei derartigen Fahrzeugen beschränkt sich heutzutage im Vergleich zu herkömmlichen Serienfahrzeugen häufig auf das Angebot ausgefallener Materialien für den Innenraum sowie auf ausgefallene Farben.

Aufgabe der Erfindung ist es, ein Verfahren anzugeben, mit dem Außenhautblechteile für Klein- bzw. Kleinstserienfahrzeuge Kundenwünschen entsprechend individuell und gleichzeitig kostengünstig herstellbar sind bzw. ein diesen Anforderungen gerecht werdendes Außenhautblechteil zu schaffen.

Diese Aufgabe wird durch die Merkmale des Patentanspruches 1 bzw. des Patentanspruches 20 gelöst. Vorteilhafte Ausgestaltungen und Weiterbildungen der Erfindung sind den Unteransprüchen zu entnehmen.

Der Kern der Erfindung besteht darin, individuellen Kundenwünschen dadurch gerecht zu werden, dass ein in Serienfertigung hergestelltes „Serienaußenhautteil" durch Anwendung des an sich bekannten Dieless-Forming-Verfahrens "individualisiert" wird. Einem bereits vorgeformten „Serienaußenhautteil", das an sich bereits ein halbfertiges oder fertiges Rohkarosserieteil darstellt, kann vor dem Einbau in eine Rohkarosserie durch eine „Dieless Forming-Nachbearbeitung" zusätzlich eine von herkömmlichen Serienfahrzeugen abweichende „Geometrie" bzw. „Kontur" eingeprägt werden. Halbfertigen oder fertigen Rohkarosserieteilen wie Fronthauben, Heckklappen, Türen, Seitenteilen, Kotflügeln, Dächern etc. können durch Dieless Forming z.B. Charakterlinien, Schriftzüge o.ä. eingeprägt werden. Ferner können bereits im Serienaußenteil vorhandene Charakterlinien oder Bauteilkanten nachgezogen oder vertieft und somit stärker ausgeprägt werden, als dies bei den für herkömmliche Serienfahrzeuge verwendeten Serienaußenhautteilen der Fall ist. Aus herkömmlichen Serienaußenhautteilen können somit durch eine Dieless Forming-Nachbearbeitung eine unendliche Vielzahl von Designabwandlungen hergestellt werden und zwar so kostengünstig, wie man es bislang nicht für möglich gehalten hat. Indem man serienähnliche Fahrzeuge in Kleinserien oder als Individualfahrzeuge anbietet, kann man den insbesondere bei hochpreisigen Fahrzeugen bestehenden Wünschen der Kunden nach Individualisierung besser gerecht werden. Fahrzeuge erlangen durch eine derartige Individualisierung eine individuelle „Design-Note" und heben sich somit von den übrigen Fahrzeugen des jeweiligen Fahrzeugtyps optisch deutlich ab.

Versuche haben gezeigt, dass im Unterschied zur Herstellung kompletter Blechteile durch Dieless Forming bei einer Nachbearbeitung bereits „vorgeformter" Blechteile (Serienaußenhautteile) die eingangs beschriebenen Oberflächenprobleme nicht auftreten. Insbesondere, bei „geringfügiger" Nachbearbeitung, z.B. bei der Herstellung von Charakterlinien oder bei der Akzentuierung bereits vorhandener Bauteilstrukturen tritt nämlich eine nur relativ geringere Veränderung in der Kristallstruktur des Blechs auf. Die Oberflächengüte im Bereich solcher durch Dieless Forming hergestellter Charakterlinien ist so gut, dass eine aufwändige Nachbearbeitung der Bauteiloberfläche, wie dies beim Stand der Technik der Fall ist, überflüssig ist. Das Bauteil kann also nach der „Dieless Forming-Nachbearbeitung" unmittelbar einem herkömmlichen Lackierprozess zugeführt werden.

Ein weiterer wesentlicher Vorteil besteht darin, dass in eine bestehende Fertigungsstraße problemlos eine „Dieless-Forming-Station" integriert werden kann. Serienteile, die für Individualfahrzeuge oder für individualisierte Fahrzeuge vorgesehen sind, werden in der Dieless-Forming-Station „nachbearbeitet". Serienteile für herkömmliche Serienfahrzeuge durchlaufen die Dieless-Forming-Station ohne dass sie bearbeitet werden. Selbstverständlich ist auch eine Nachbearbeitung durch Dieless-Forming ausserhalb der Fertigungsstrasse in separaten Bearbeitungsstationen möglich.

Das Grundprinzip des Dieless Forming Verfahrens ist, wie bereits erwähnt, an sich bekannt und z.B. in der eingangs erwähnten US 6,216,508 B1 beschrieben. Ausdrücklich wird darauf hingewiesen, dass der gesamte technische Inhalt der US 6,216 508 B1 Gegenstand der vorliegenden Patentanmeldung sein soll. Im Prüfungsverfahren der vorliegenden Patentanmeldung soll also bei Bedarf auf alle in der US 6,216 508 B1 offenbarten Merkmale in Alleinstellung oder in Kombination mit anderen Merkmalen der US 6,216 508 B1 oder des vorliegenden Textes zurückgegriffen werden können. Das Dieless Forming Verfahren an sich muss daher im vorliegenden Text nicht in allen Einzelheiten explizit erläutert werden.

Das Grundprinzip des Dieless Forming Verfahrens besteht darin, mittels eines dornartigen Umformwerkzeugs, das im Folgenden als „Umformdorn" bezeichnet wird, eine dreidimensionale Kontur in ein Blechteil einzuprägen.

Der Umformdorn wird hierzu mit seinem Ende, das als Spitze oder als abgerundete Spitze ausgebildet sein kann, gegen das Blechteil gedrückt. Gleichzeitig werden das Blechteil und der Umformdorn relativ zueinander verschoben. Hierdurch wird entsprechend der Geometrie des Endes des Umformdorns und in Abhängigkeit von der Anpresskraft sowie dem „Einspannzustand" des zu bearbeitenden Serienaußenhautteils eine rillenartige „Einbuchtung" oder ganz allgemein gesprochen eine dreidimensionale Kontur hergestellt. Durch eine mäanderartige Führung des Umformdorns oder durch wiederholtes Abfahren nahe nebeneinanderlieger „Bearbeitungstrajektorien" können auch großflächige dreidimensionale Ausbuchtungen, wie z.B. ausgeprägte Ansaugkanäle, der „Powerdome" einer Motorhaube oder ganz allgemein strukturelle Erhöhungen hergestellt werden. Der Umformdorn kann in bis zu sechs Achsen relativ zum Bauteil geführt werden, um das gewünschte „Formergebnis" zu erzielen. Denkbar ist auch, den Umformdorn während der Bearbeitung um seine Längsachse rotieren zu lassen.

Wie bereits erläutert, besteht jedoch der Kern der Erfindung nicht wie bei der US 6,216 508 B1 in der Herstellung kompletter Karosserieteile im Wege des Dieless Forming Verfahrens; dies wäre nämlich sehr zeitaufwändig und somit unrentabel. Der Kern der Erfindung besteht vielmehr in der "nachträglichen" Bearbeitung bzw. Individualisierung von halbfertigen oder fertigen Rohkarosserieteilen. „Fertig" bedeutet in diesem Zusammenhang, dass das Rohkarosserieteil an sich fertig für eine Lackierung wäre, zuvor aber noch durch Dieless Forming bearbeitet wird. Denkbar ist aber auch, bereits fertig lackierte Serienaußenhautbauteile durch Dieless Forming zu „individualisieren". „Halbfertig" bedeutet, dass das Rohkarosserieteil nach dem Dieless Forming noch weiter nachbearbeitet wird, z.B. durch Nachbehandeln der Oberfläche, Beschneiden bzw. Abkanten von Bauteilrändern, Bohren von Löchern, Gewindeschneiden o.ä. und erst anschließend lackiert wird.

Vor der Bearbeitung durch Dieless Forming wird das Serienaußenhaut- oder das Rohkarosserieteil in eine Halteeinrichtung eingespannt. Die Halteeinrichtung kann beispielsweise durch eine Vielzahl einzelner „Haltepunkte" bzw. „Halteabschnitte" gebildet sind. Es ist auch möglich, saugnapfartige Halteelemente einzusetzen. Saugnapfartige Halteelemente haben den Vorteil, dass sich die Gefahr einer Beschädigung des Außenhautblechteils, insbesondere die Gefahr einer Beschädigung der Bauteiloberfläche, beim Einspannen und während der Bearbeitung verringert, da das Blechteil nicht zwischen zwei Halteelementen eingeklemmt, sondern durch Unterdruck fixiert wird.

Vorzugsweise wird das Serienaußenhautteil vor der Dieless Forming Nachbearbeitung so eingespannt, dass sich seine Geometrie im Randbereich durch das Dieless Forming nicht verändert. Anders ausgedrückt sollen sich durch die Dieless Forming-Nachbearbeitung Anschlussmaße bzw. Spaltmaße, die sich beim späteren Einbau Außenhautteils in eine Karosserie ergeben, in Bezug auf das „normale Serienfahrzeug" nicht verändern.

Je nach Komplexität der „nachträglich" mit dem Dieless Forming Verfahren herzustellenden Bauteilgeometrie kann das Serienaußenhautteil während der Dieless Forming Bearbeitung entweder ausschließlich mittels einer Halteeinrichtung gehalten werden, z.B. in seinem Randbereich. Bei komplexeren Bauteilgeometrien bzw. bei dreidimensionalen Konturen, die einen starken Flächengradienten aufweisen, insbesondere bei relativ „scharfen" Kanten, kann ein Gegenhalter eingesetzt werden, der von der dem Umformdorn gegenüberliegenden Seite her gegen das Serienaußenhautteil gedrückt wird. Der Gegenhalter kann ein kantenförmiges oder gewölbtes „Abstützelement" sein. Alternativ dazu kann der Gegenhalter auch die Funktion einer "Matrize" übernehmen, welche eine der herzustellenden dreidimensionalen Kontur entsprechende „Negativform" aufweist.

Der Umformdorn weist vorzugsweise eine glatte, konvex gekrümmte Werkzeugspitze auf. Nach einer Weiterbildung der Erfindung kann die Werkzeugspitze durch eine drehbar gelagerte Kugel gebildet sein, die bei der Bearbeitung des Serienaußenhautteils auf dem Serienaußenhautteil abrollt, wodurch sich die mechanische Blechbeanspruchung im Verformungsbereich verringert. Der Umformdorn kann alternativ dazu auch eine relativ scharfkantig ausgebildete Spitze aufweisen. Alternativ dazu kann die Spitze auch flach auslaufend, radförmige, pflugförmig oder schiffsrumpfähnlich sein. Sowohl der Umformdorn als auch das „Werkstück" können während der Bearbeitung bei Bedarf beheizt oder gekühlt werden. Das „Ende" des Umformdorns, d.h. der Bereich, mit dem das Bauteil bearbeitet wird, kann mit einer verschleißfesten Einfach- oder Hybridbeschichtung versehen sein.

Vorzugsweise erfolgt die Nachbearbeitung des Serienaußenhautteils im Dieless Forming Verfahren vollautomatisch gesteuert. Der Umformdorn kann entweder als Bearbeitungswerkzeug einer CNC-Werkzeugmaschine ausgebildet sein, ähnlich wie bei der US 6,216 608 B1 , oder an einem Arm eines entsprechend programmierten Bearbeitungsroboters angeordnet sein. Selbstverständlich kann eine solche „Bearbeitungsstation" weitere „Werkzeuge" aufweisen, z.B. eine Laserschneideinrichtung, mit der das Außenhautblechteil zusätzlich noch beschnitten werden kann.

Im Folgenden wird die Erfindung im Zusammenhang mit der Zeichnung näher erläutert. Es zeigen:
1 Ein Außenhautteil mit einer Formwulst, die durch Dieless Forming hergestellt wurde;
2 und 3 Schnitte durch das Außenhautteil der 1;
4 das Grundprinzip der Nachbearbeitung eines Serienaußenhautteils mittels Dieless Forming; und
5 das Grundprinzip des Dieless Forming mit einem matrizenartigen Gegenhalter.
1 zeigt ein Serienaußenhautblechteil 1 eines Fahrzeugs. Bei dem Serienaußenhautblechteil 1 der 1 handelt es sich um eine Motorhaube. In das Serienaußenhautblechteil 1 wurde "nachträglich" durch Dieless Forming eine Formwulst 2 eingearbeitet, was im Zusammenhang mit den nachfolgenden Figuren noch näher erläutert wird.
2 zeigt einen Schnitt durch das Außenhautteil 1 der 1 entlang der Schnittlinie A – A. Der Formwulst 2 hat eine Länge I und eine Tiefe t. Die Tiefe t des Formwulstes 2 hat im Bereich der z-Achse der 2 ihr Maximum und nimmt zu den Enden der Formwulst 2 hin ab.
3 zeigt einen Querschnitt durch das Außenhautteil 1 entlang der Schnittlinie B – B der 1. Es ist ersichtlich, dass die Formwulst 2 relativ scharfkantig ist. Derartige stark konturierte Charakterlinien sind mit herkömmlichen Tiefziehverfahren schwer bzw. gar nicht herstellbar.
4 erläutert schematisch die "Nachbearbeitung" des Serienaußenhautteils 1 durch Dieless Forming. Das Serienaußenhautteil 1 wird in eine hier nicht näher dargestellte Halteeinrichtung 3 eingespannt bzw. an einer Halteeinrichtung 3 fixiert. Bei dem hier gezeigten Ausführungsbeispiel ist das Serienaußenhautteil 1 lediglich in seinen Randbereichen an der Halteeinrichtung 1 befestigt. Anschließend wird ein Umformdorn an das Serienaußenhautteil 1 herangeführt. In einem nächsten Schritt wird der Umformdorn 4 relativ zu dem Serienaußenhautteil 1 in Richtung des Pfeils 5 verschoben. Gleichzeitig erfolgt eine "Zustellbewegung" des Umformdorns 4 relativ zu dem Serienaußenhautteil 1, wodurch der Formwulst 2 durch die Spitze 6 des Umformdorns 4 geprägt wird.
5 zeigt ein Ausführungsbeispiel, bei dem mittels eines matrizenartigen Gegenhalters 7 von der dem Umformdorn 4 gegenüberliegenden Seite des Serienaußenhautteils 1 gegengedrückt wird. Das Serienaußenhautteil 1 wird also durch den matrizenartigen Gegenhalter 7 abgestützt, was problemlos die Herstellung einer scharfkantigen Kontur, wie in 5 dargestellt, ermöglicht. Bei dem matrizenartigen Gegenhalter kann es sich um ein bauteilspezifisches Werkzeug oder um ein „Universalwerkzeug" handeln, das auch bei der Individualisierung anderer Serienaußenhautbauteile zum Einsatz kommen kann.

Claims

Verfahren zur Herstellung von Außenhautblechteilen für Fahrzeuge, wobei aus einem Blech ein dreidimensional geformtes halbfertiges oder fertiges Serienaußenhautteil (1) für einen in Serienproduktion gefertigten Fahrzeugtyp hergestellt wird, dadurch gekennzeichnet, das aus dem dreidimensional geformten Serienaußenhautteil (1) ein für eine Kleinserie- oder ein Individualfahrzeug des Fahrzeugtyps individualisiertes Außenhautblechteil hergestellt wird, indem mittels eines dornartigen Umformwerkzeugs (4), das von einer Seite gegen das Serienaußenhautteil gedrückt und gleichzeitig relativ zu dem Serienaußenhautteil (1) verfahren wird, eine dreidimensionale Kontur (2) nachträglich in das Serienaußenhautteil eingeprägt wird.
Verfahren nach Anspruch 1, wobei das Serienaußenhautteil (1) während der Verformung durch das dornartige Umformwerkzeug (4) in Randbereichen des Serienaußenhautteils (1) durch eine Halteeinrichtung gehalten ist.
Verfahren nach Anspruch 2, wobei die Halteeinrichtung eine Vielzahl von Haltepunkten aufweist.
Verfahren nach Anspruch 3, wobei Haltepunkte vorgesehen sind, die jeweils durch ein saugnapfartiges Halteelement gebildet sind, welche das Serienaußenhautteil durch Unterdruck halten.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, wobei das Serienaußenhautteil (1) während der Verformung durch das dornartige Umformwerkzeug (4) ausschließlich in seinen Randbereichen durch die Halteeinrichtung gehalten und in den dazwischenliegenden Bauteilbereichen weder abgestützt noch anderweitig gehalten ist.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, wobei das Serienaußenhautteil (1) während der Verformung durch das dornartige Umformwerkzeug (4) durch die Halteeinrichtung gehalten und im dazwischenliegenden Bauteilbereich wenigstens an einer Stelle durch einen Gegenhalter (7) abgestützt ist, welcher auf der dem dornartigen Umformelement (4) gegenüberliegenden Seite des Serienaußenhautteils (1) angeordnet ist.
Verfahren nach Anspruch 6, wobei der Gegenhalter (7) ein matrizenartiges Bauteil ist, das als Negativform in Bezug auf die herzustellende dreidimensionale Kontur fungiert.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, wobei das dornartige Umformwerkzeug eine glatte, konvex gekrümmte Werkzeugspitze aufweist.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8, wobei die Werkzeugspitze durch eine drehbar gelagerte Kugel gebildet ist, die bei der Bearbeitung des Serienaußenhautteils (1) auf dem Serienaußenhautteil (1) abrollt.
Verfahren nach einem Ansprüche 1 bis 9, wobei mit dem dornartigen Umformwerkzug (4) designrelevante, linienartige Charakterkonturen in das Serienaußenhautteil (1) eingeprägt werden.
Verfahren nach einem Ansprüche 1 bis 10, wobei in dem Serienaußenhautteil (1) die herzustellende dreidimensionale Kontur (2) durch mehrmaliges Abfahren und inkrementeller Zustellung des dornartigen Umformwerkzeugs (4) hergestellt wird.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 11, wobei das Serienaußenhautteil ein Pressteil ist, das mittels eines Pressformwerkzeugs hergestellt wird.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 12, wobei das Serienaußenhautteil ein durch Tiefziehen hergestelltes Blechteil ist.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 13, wobei eine im Serienaußenhautteil bereits vorhandene Kontur durch Nachbearbeitung mit dem dornartigen Umformwerkzeug (4) nachgezogen bzw. vertieft wird.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 14, wobei das Serienaußenhautteil (1) eine Fronthaube, Heckklappe, Tür, ein Seitenteil, Kotflügel oder Dach ist.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 15, wobei das dornartige Umformwerkzeug (4) an einem Arm eines Roboters angeordnet ist.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 15, wobei das dornartige Umformwerkzeug Teil einer CNC-Werkzeugmaschine ist.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 17, wobei das dornartige Umformwerkzeug während der Bearbeitung des Serienaußenhautteils (1) um seine Längsachse rotiert, wodurch sich zwischen der Spitze des Umformdorns und dem Serienaußenhautteil (1) ein bohrreibungsähnlicher Berührkontakt ergibt.
Verfahren nach einem der Anspruch 1 bis 18, wobei das Serienaußenhautteil (1) während der Verformung so gehalten wird, dass seine Geometrie in seinen Randbereichen in Bezug seinen Ausgangszustand nicht verändert wird, insbesondere, dass sich Anschlussmaße bzw. Spaltmaße, die sich beim späteren Einbau in eine Rohkarosserie ergeben, in Bezug auf das Serienaußenhautbauteil in seinem Ausgangszustand nicht verändern.
Außenhautblechteil, das aus einem Serienaußenhautteil (1) gemäß dem in einem der Ansprüche 1 bis 19 beschriebenen Verfahren hergestellt ist.