JP3459933B2 - ａｃ形プラズマディスプレイおよびその製造方法 - Google Patents
ａｃ形プラズマディスプレイおよびその製造方法Info
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Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、ａｃ形プラズマディス
プレイおよびその製造方法に係り、特に誘電体層の表面
に形成する保護層の形成技術に関する。
プレイおよびその製造方法に係り、特に誘電体層の表面
に形成する保護層の形成技術に関する。
【０００２】
【従来の技術】放電に伴う発光現象をディスプレイに利
用するいわゆるプラズマディスプレイは、電極の構造か
ら、放電空間に金属電極が露出しているｄｃ形と、金属
電極が誘電体層で覆われているａｃ形とに大別される
が、薄型かつ大画面のカラーテレビに用いる場合には、
メモリ機能を有して大型化に対応可能なａｃ形が好適で
ある。このａｃ形プラズマディスプレイは、電極の配置
構造から、面放電方式と対向電極方式とに分けられる
が、いずれの方式においても、前記誘電体層の表面には
保護層（主としてＭｇＯ層）を形成している。
用するいわゆるプラズマディスプレイは、電極の構造か
ら、放電空間に金属電極が露出しているｄｃ形と、金属
電極が誘電体層で覆われているａｃ形とに大別される
が、薄型かつ大画面のカラーテレビに用いる場合には、
メモリ機能を有して大型化に対応可能なａｃ形が好適で
ある。このａｃ形プラズマディスプレイは、電極の配置
構造から、面放電方式と対向電極方式とに分けられる
が、いずれの方式においても、前記誘電体層の表面には
保護層（主としてＭｇＯ層）を形成している。
【０００３】この保護層の形成方法は、薄膜法としてＥ
Ｂ蒸着法があり、厚膜法としてＭｇＯ原料である塩基性
炭酸マグネシウムをスプレーで層形成した後に熱処理し
てＭｇＯ層とする方法がある。（参考公報：特公昭６０
−４２５７９号、特公昭６３−５９２２１号、特公昭５
７−１３９８３号）。また、これらの他に考えられる方
法として、スパッタ法、ＣＶＤ法、スクリーン印刷法等
がある。
Ｂ蒸着法があり、厚膜法としてＭｇＯ原料である塩基性
炭酸マグネシウムをスプレーで層形成した後に熱処理し
てＭｇＯ層とする方法がある。（参考公報：特公昭６０
−４２５７９号、特公昭６３−５９２２１号、特公昭５
７−１３９８３号）。また、これらの他に考えられる方
法として、スパッタ法、ＣＶＤ法、スクリーン印刷法等
がある。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】上記各方法のうち、特
にスクリーン印刷法は、手軽な方法であることから鋭意
検討がなされてきたにもかかわらず、性能上の目的を達
するには至っていない。その理由としては、過去に試作
あるいは市販されてきたＭｇＯが混入されたペーストが
有する性質が製造のプロセスに合致せず、必要なディス
プレイのパネル特性を得られない為と判明した。そし
て、過去に市販されたＭｇＯペーストの造膜メカニズム
は、金属有機化合物の熱分解によるＭｇＯ層の形成であ
り、通常の熱処理プロセス（６００℃以下）では結晶面
の生成が不十分であったり、熱分解時に膜に亀裂を生じ
たりといった問題を有するとともに、印刷性についても
決して満足できるものではなかった。さらに、ＭｇＯの
結晶構造上、層厚の薄化が困難であり、これにともなっ
て放電開始電圧や駆動電圧をなるべく低下させたいにも
かかわらずそれが実現できない不都合があった。
にスクリーン印刷法は、手軽な方法であることから鋭意
検討がなされてきたにもかかわらず、性能上の目的を達
するには至っていない。その理由としては、過去に試作
あるいは市販されてきたＭｇＯが混入されたペーストが
有する性質が製造のプロセスに合致せず、必要なディス
プレイのパネル特性を得られない為と判明した。そし
て、過去に市販されたＭｇＯペーストの造膜メカニズム
は、金属有機化合物の熱分解によるＭｇＯ層の形成であ
り、通常の熱処理プロセス（６００℃以下）では結晶面
の生成が不十分であったり、熱分解時に膜に亀裂を生じ
たりといった問題を有するとともに、印刷性についても
決して満足できるものではなかった。さらに、ＭｇＯの
結晶構造上、層厚の薄化が困難であり、これにともなっ
て放電開始電圧や駆動電圧をなるべく低下させたいにも
かかわらずそれが実現できない不都合があった。
【０００５】本発明は、上記事情に鑑みてなされたもの
であって、薄化とともに放電開始電圧や駆動電圧（消費
電力）の低下が図られ、しかも低コストで製造を可能と
するａｃ形プラズマディスプレイおよびその製造方法を
提供することを目的としている。
であって、薄化とともに放電開始電圧や駆動電圧（消費
電力）の低下が図られ、しかも低コストで製造を可能と
するａｃ形プラズマディスプレイおよびその製造方法を
提供することを目的としている。
【０００６】
【課題を解決するための手段】本発明は上記目的を解決
するためになされたもので、請求項１のａｃ形プラズマ
ディスプレイは、ガス放電空間を挟んで背面基板と前面
基板が対向配置され、少なくとも一方の基板には、誘電
体層に覆われた互いに対となる電極がそれぞれ形成され
るとともに、誘電体層の上には保護層が形成されてなる
ａｃ形プラズマディスプレイにおいて、前記保護層を、
ビヒクル中に平べったい形状のＭｇＯが混入されたペー
ストを塗布してなるＭｇＯ層で構成したことを特徴とし
ている。
するためになされたもので、請求項１のａｃ形プラズマ
ディスプレイは、ガス放電空間を挟んで背面基板と前面
基板が対向配置され、少なくとも一方の基板には、誘電
体層に覆われた互いに対となる電極がそれぞれ形成され
るとともに、誘電体層の上には保護層が形成されてなる
ａｃ形プラズマディスプレイにおいて、前記保護層を、
ビヒクル中に平べったい形状のＭｇＯが混入されたペー
ストを塗布してなるＭｇＯ層で構成したことを特徴とし
ている。
【０００７】また請求項２として、請求項１または請求
項２記載のａｃ形プラズマディスプレイにおいて、前記
ビヒクル中への前記平べったい形状のＭｇＯの混入比
を、重量比１〜２０％としたことを特徴としている。
項２記載のａｃ形プラズマディスプレイにおいて、前記
ビヒクル中への前記平べったい形状のＭｇＯの混入比
を、重量比１〜２０％としたことを特徴としている。
【０００８】
【０００９】また請求項３として、請求項１または請求
項２記載のａｃ形プラズマディスプレイにおいて、前記
平べったい形状のＭｇＯの結晶を、水酸化マグネシウム
を熱処理して生成したものとしたことを特徴としてい
る。
項２記載のａｃ形プラズマディスプレイにおいて、前記
平べったい形状のＭｇＯの結晶を、水酸化マグネシウム
を熱処理して生成したものとしたことを特徴としてい
る。
【００１０】また請求項４のａｃ形プラズマディスプレ
イの製造方法は、請求項１または請求項２記載のａｃ形
プラズマディスプレイにおいて、ビヒクル中に平べった
い形状のＭｇＯを混入したペーストを、前記誘電体層の
表面に対し厚膜印刷法を用いて塗布することにより、前
記保護層を形成することを特徴としている。
イの製造方法は、請求項１または請求項２記載のａｃ形
プラズマディスプレイにおいて、ビヒクル中に平べった
い形状のＭｇＯを混入したペーストを、前記誘電体層の
表面に対し厚膜印刷法を用いて塗布することにより、前
記保護層を形成することを特徴としている。
【００１１】
【作用】本発明のａｃ形プラズマディスプレイによれ
ば、誘電体層を覆う保護層が、ビヒクル中に平べったい
形状のＭｇＯが混入されたペーストを塗布してなるＭｇ
Ｏ層で構成したことにより、保護層の層厚が薄くなるに
ともなって放電開始電圧や駆動電圧の抑制が促進されて
消費電力が大幅に低下し、かつディスプレイ自体の厚さ
の薄化が実現できる。
ば、誘電体層を覆う保護層が、ビヒクル中に平べったい
形状のＭｇＯが混入されたペーストを塗布してなるＭｇ
Ｏ層で構成したことにより、保護層の層厚が薄くなるに
ともなって放電開始電圧や駆動電圧の抑制が促進されて
消費電力が大幅に低下し、かつディスプレイ自体の厚さ
の薄化が実現できる。
【００１２】これに加え、ビヒクル中への平べったい形
状のＭｇＯの混入比を、重量比１〜２０％にすること、
また、平べったい形状のＭｇＯの粒径を、３〜１５μｍ
にすること、あるいは平べったい形状ＭｇＯの結晶を、
水酸化マグネシウムを熱処理して生成したものとするこ
とにより、適度の大きさのＭｇＯの粒子がなるべく積層
されない状態で平面的に誘電体層の表面に形成され、そ
の結果、上述の保護層の薄化や消費電力の低下がさらに
促進される。ここで、ビヒクル中への平べったい形状の
ＭｇＯの混入比が、重量比１％未満であると造膜が困難
であり、２０％より多いと層厚が厚くなり過ぎる。ま
た、ＭｇＯの粒径が、３μｍ未満では比表面積が大きく
なるため維持電圧が高くなり、１５μｍより大きいと印
刷適性が悪くなる他、層厚が厚くなりすぎる。ここで、
平べったい形状のＭｇＯの粒径とは、その厚さ方向から
見たときの広がりの大きさを円径で代表させるもので、
広がりが円形状から外れる場合は、少なくとも内接円径
より大きく外接円径より小さい値とする。
状のＭｇＯの混入比を、重量比１〜２０％にすること、
また、平べったい形状のＭｇＯの粒径を、３〜１５μｍ
にすること、あるいは平べったい形状ＭｇＯの結晶を、
水酸化マグネシウムを熱処理して生成したものとするこ
とにより、適度の大きさのＭｇＯの粒子がなるべく積層
されない状態で平面的に誘電体層の表面に形成され、そ
の結果、上述の保護層の薄化や消費電力の低下がさらに
促進される。ここで、ビヒクル中への平べったい形状の
ＭｇＯの混入比が、重量比１％未満であると造膜が困難
であり、２０％より多いと層厚が厚くなり過ぎる。ま
た、ＭｇＯの粒径が、３μｍ未満では比表面積が大きく
なるため維持電圧が高くなり、１５μｍより大きいと印
刷適性が悪くなる他、層厚が厚くなりすぎる。ここで、
平べったい形状のＭｇＯの粒径とは、その厚さ方向から
見たときの広がりの大きさを円径で代表させるもので、
広がりが円形状から外れる場合は、少なくとも内接円径
より大きく外接円径より小さい値とする。
【００１３】また、本発明のａｃ形プラズマディスプレ
イの製造方法によれば、ビヒクル中に平べったい形状の
ＭｇＯを混入したペーストを、誘電体層の表面に対し厚
膜印刷法を用いて塗布することにより、保護層を形成す
るもので、厚膜印刷法は大面積に対し低コストで造膜が
可能であるから、たとえば大画面（たとえば対角４０イ
ンチ程度）のカラーテレビのディスプレイを低コストで
製造するにあたってきわめて好適である。
イの製造方法によれば、ビヒクル中に平べったい形状の
ＭｇＯを混入したペーストを、誘電体層の表面に対し厚
膜印刷法を用いて塗布することにより、保護層を形成す
るもので、厚膜印刷法は大面積に対し低コストで造膜が
可能であるから、たとえば大画面（たとえば対角４０イ
ンチ程度）のカラーテレビのディスプレイを低コストで
製造するにあたってきわめて好適である。
【００１４】
【実施例】以下、図面を参照して本発明の一実施例を説
明する。図１は、本発明にもとづいて構成された、カラ
ーテレビのディスプレイ（パネル）に適用される面放電
方式のａｃ形プラズマディスプレイの概略構造を示して
おり、符号１、２は、それぞれガス放電空間３を挟んで
互いに平行に対向配置された背面基板、前面基板であ
る。これら基板１、２は所定厚さのガラスから構成され
ている。背面基板１の前面基板２に面する対向面には、
Ｘ電極４ａおよびＹ電極４ｂからなる電極対４およびア
ドレス電極５が形成されている。これら電極対４および
アドレス電極５は、ガラス製の誘電体層６で被覆されて
おり、さらにこの誘電体層６は、ＭｇＯ層からなる保護
層７で被覆されている。また、一方の前面基板２の背面
基板１に面する対向面には、蛍光体８が形成されてい
る。
明する。図１は、本発明にもとづいて構成された、カラ
ーテレビのディスプレイ（パネル）に適用される面放電
方式のａｃ形プラズマディスプレイの概略構造を示して
おり、符号１、２は、それぞれガス放電空間３を挟んで
互いに平行に対向配置された背面基板、前面基板であ
る。これら基板１、２は所定厚さのガラスから構成され
ている。背面基板１の前面基板２に面する対向面には、
Ｘ電極４ａおよびＹ電極４ｂからなる電極対４およびア
ドレス電極５が形成されている。これら電極対４および
アドレス電極５は、ガラス製の誘電体層６で被覆されて
おり、さらにこの誘電体層６は、ＭｇＯ層からなる保護
層７で被覆されている。また、一方の前面基板２の背面
基板１に面する対向面には、蛍光体８が形成されてい
る。
【００１５】次に、図２は、本発明にもとづいて構成さ
れた、カラーテレビのディスプレイ（パネル）に適用さ
れる対向電極方式のａｃ形プラズマディスプレイの概略
構造を示している。このプラズマディスプレイは、ガス
放電空間３を挟んでガラス製の背面基板１と前面基板２
が対向配置され、各基板１、２の互いの対向面には、そ
れぞれガラス製の誘電体層６に覆われたＸ電極４ａおよ
びＹ電極４ｂが形成されているとともに、各誘電体層６
は、ＭｇＯ層からなる第１の保護層７で被覆されてい
る。さらに、これら第１の保護層７の表面には蛍光体８
が形成され、これら蛍光体８は第２の保護層７で被覆さ
れている。なお、この場合上下いずれにも蛍光体８が形
成されているが、場合によっては上下いずれか一方に形
成する。
れた、カラーテレビのディスプレイ（パネル）に適用さ
れる対向電極方式のａｃ形プラズマディスプレイの概略
構造を示している。このプラズマディスプレイは、ガス
放電空間３を挟んでガラス製の背面基板１と前面基板２
が対向配置され、各基板１、２の互いの対向面には、そ
れぞれガラス製の誘電体層６に覆われたＸ電極４ａおよ
びＹ電極４ｂが形成されているとともに、各誘電体層６
は、ＭｇＯ層からなる第１の保護層７で被覆されてい
る。さらに、これら第１の保護層７の表面には蛍光体８
が形成され、これら蛍光体８は第２の保護層７で被覆さ
れている。なお、この場合上下いずれにも蛍光体８が形
成されているが、場合によっては上下いずれか一方に形
成する。
【００１６】さて、上記の各ａｃ形プラズマディスプレ
イにおける保護層６は、以下のようにして形成されてい
る。
イにおける保護層６は、以下のようにして形成されてい
る。
【００１７】ＭｇＯ粉末の生成条件
市販試薬１級の水酸化マグネシウムの粉末に対して６５
０℃で１時間キープの熱処理を施し、これを今回のＭｇ
Ｏの使用原料とする。このような生成条件によって得ら
れたＭｇＯは、多結晶葉片状（平べったい形状）を呈す
るとともに、その粒径は、３〜１５μｍとなる。水酸化
マグネシウムの脱水分解温度は３５０℃であるが、必要
とする結晶すなわち粒径が３〜１５μｍで多結晶葉片状
の結晶を得るための加熱処理温度は、少なくとも６００
℃以上が必要であり、さらに、６５０℃近辺が好適であ
る。
０℃で１時間キープの熱処理を施し、これを今回のＭｇ
Ｏの使用原料とする。このような生成条件によって得ら
れたＭｇＯは、多結晶葉片状（平べったい形状）を呈す
るとともに、その粒径は、３〜１５μｍとなる。水酸化
マグネシウムの脱水分解温度は３５０℃であるが、必要
とする結晶すなわち粒径が３〜１５μｍで多結晶葉片状
の結晶を得るための加熱処理温度は、少なくとも６００
℃以上が必要であり、さらに、６５０℃近辺が好適であ
る。
【００１８】
前記誘電体層６へのＭｇＯ層（保護層７）の形成
適度な粘性を持ったビヒクル（例えばブチルカルビトー
ルにエチルセルロースを溶解した増粘展材）中に生成し
たＭｇＯ粉末を混入してペーストを得る。ビヒクル中へ
のＭｇＯ粉末の混入比は、重量比が１〜２０％、好まし
くは１０％前後となるようにする。
ルにエチルセルロースを溶解した増粘展材）中に生成し
たＭｇＯ粉末を混入してペーストを得る。ビヒクル中へ
のＭｇＯ粉末の混入比は、重量比が１〜２０％、好まし
くは１０％前後となるようにする。
【００１９】次に、このＭｇＯペーストを、誘電体層６
の表面に対し、厚膜印刷法の一種であるスクリーン印刷
法を用いて大気中で塗布する。この場合、スクリーン
（メッシュ）の粗さは、メッシュＮｏ３５０、４００の
２種類が好適である。このようにスクリーン印刷法でＭ
ｇＯペーストを誘電体層６の表面に印刷したら、５００
℃で３０分キープの熱処理（焼成）を施す。この後、水
分を最終的に水蒸気として気化させる後処理として適宜
加熱温度でベーキングを施す。
の表面に対し、厚膜印刷法の一種であるスクリーン印刷
法を用いて大気中で塗布する。この場合、スクリーン
（メッシュ）の粗さは、メッシュＮｏ３５０、４００の
２種類が好適である。このようにスクリーン印刷法でＭ
ｇＯペーストを誘電体層６の表面に印刷したら、５００
℃で３０分キープの熱処理（焼成）を施す。この後、水
分を最終的に水蒸気として気化させる後処理として適宜
加熱温度でベーキングを施す。
【００２０】以上により、ＭｇＯよりなる前記保護層７
が形成されるが、スクリーン印刷法で形成するこの保護
層７は、薄膜法による造膜法に比較すると、大面積に対
し低コストで造膜が可能であるから、たとえば大画面
（たとえば対角）のカラーテレビのディスプレイを低コ
ストで製造できる。
が形成されるが、スクリーン印刷法で形成するこの保護
層７は、薄膜法による造膜法に比較すると、大面積に対
し低コストで造膜が可能であるから、たとえば大画面
（たとえば対角）のカラーテレビのディスプレイを低コ
ストで製造できる。
【００２１】また、上記の生成条件で生成したＭｇＯ
粉末を、上記の形成条件で誘電体層６に対して塗布・
焼成して保護層７を形成することにより、多結晶葉片状
のＭｇＯ粒子は、誘電体層６の表面上においてその面方
向が誘電体層６と平行な状態に積層し、その結果、保護
層７の層厚をきわめて薄くすることができる。
粉末を、上記の形成条件で誘電体層６に対して塗布・
焼成して保護層７を形成することにより、多結晶葉片状
のＭｇＯ粒子は、誘電体層６の表面上においてその面方
向が誘電体層６と平行な状態に積層し、その結果、保護
層７の層厚をきわめて薄くすることができる。
【００２２】一般にａｃ形プラズマディスプレイの保護
層は、２μｍ以下の層厚で形成することが実用上もっと
も必要充分な条件とされているが、この２μｍの層厚
を、上記方法では充分に形成し得る。その保護層７の層
厚であるが、層厚がたとえば１０μｍ程度と厚いと、ａ
ｃ形プラズマディスプレイの重要な特性の一つであるメ
モリ機能の発生源である壁電荷の効果を弱めることにな
って駆動電圧を高くする必要が生じ、その結果として、
駆動回路に用いるトランジスタの電圧を高耐圧仕様にせ
ねばならなくなる。
層は、２μｍ以下の層厚で形成することが実用上もっと
も必要充分な条件とされているが、この２μｍの層厚
を、上記方法では充分に形成し得る。その保護層７の層
厚であるが、層厚がたとえば１０μｍ程度と厚いと、ａ
ｃ形プラズマディスプレイの重要な特性の一つであるメ
モリ機能の発生源である壁電荷の効果を弱めることにな
って駆動電圧を高くする必要が生じ、その結果として、
駆動回路に用いるトランジスタの電圧を高耐圧仕様にせ
ねばならなくなる。
【００２３】ところが、上記実施例のごとく形成したＭ
ｇＯの保護層７は、多結晶葉片状のＭｇＯ粒子の積層で
あることに加え、スクリーン印刷法による層厚コントロ
ールがなされることにより、２μｍ程度の層厚の形成が
可能で、しかも結晶に亀裂が生じても誘電体層６が露出
するおそれがない。このように保護層７の層厚を薄くで
きることにより、駆動電圧の低下を促進できてコスト低
下を実現できるとともに、ディスプレイ自体の厚さをき
わめて薄くできることが可能となる。
ｇＯの保護層７は、多結晶葉片状のＭｇＯ粒子の積層で
あることに加え、スクリーン印刷法による層厚コントロ
ールがなされることにより、２μｍ程度の層厚の形成が
可能で、しかも結晶に亀裂が生じても誘電体層６が露出
するおそれがない。このように保護層７の層厚を薄くで
きることにより、駆動電圧の低下を促進できてコスト低
下を実現できるとともに、ディスプレイ自体の厚さをき
わめて薄くできることが可能となる。
【００２４】さらに保護層７の層厚に関して言及する
と、ａｃ形プラズマディスプレイにおける保護層は、一
般に、絶縁層に対する希ガスイオンの衝撃からの保護
と、２次電子放出能を高めるという２つの役目を持って
いるが、ＭｇＯ粒子に重なりが少なくなるにしたがい放
電電圧が低下するものの、誘電体としての作用の面から
は粒子間の空隙が多いほど低誘電性となり放電電圧は上
昇すると考えられる。したがって本実施例の場合であれ
ば、比較的大きな多結晶葉片状のＭｇＯ粒子が１個ずつ
空隙がない状態で平面的に並ぶことが望ましい。これと
は逆に、球形あるいは不定形の微粒子であると、どうし
ても粒子相互の重なりは避けられず、結果的に、放電動
作時に発生する二次電子は層内部にも多く伝搬しロスに
なると考えられ、さらには、前述の後処理におけるベー
キングの際に、粒子間の水分の揮発性に劣るであろう。
と、ａｃ形プラズマディスプレイにおける保護層は、一
般に、絶縁層に対する希ガスイオンの衝撃からの保護
と、２次電子放出能を高めるという２つの役目を持って
いるが、ＭｇＯ粒子に重なりが少なくなるにしたがい放
電電圧が低下するものの、誘電体としての作用の面から
は粒子間の空隙が多いほど低誘電性となり放電電圧は上
昇すると考えられる。したがって本実施例の場合であれ
ば、比較的大きな多結晶葉片状のＭｇＯ粒子が１個ずつ
空隙がない状態で平面的に並ぶことが望ましい。これと
は逆に、球形あるいは不定形の微粒子であると、どうし
ても粒子相互の重なりは避けられず、結果的に、放電動
作時に発生する二次電子は層内部にも多く伝搬しロスに
なると考えられ、さらには、前述の後処理におけるベー
キングの際に、粒子間の水分の揮発性に劣るであろう。
【００２５】「実験例」さて、図３および図４は、それ
ぞれ上記実施例方法によって形成したＭｇＯ層（ＭｇＯ
は市販試薬１級の水酸化マグネシウムの粉末に対して６
５０℃で１時間キープの熱処理を施した後ベーキング
し、これをペーストとしたものをスクリーン印刷後、５
００℃で焼成）のＳＥＭ写真像であり、図３のＭｇＯ層
は、本発明にもとづく粒径が３〜１５μｍのＭｇＯ粒子
が平面的に配された状態、図４のＭｇＯ層は粒径が０．
５〜３μｍのＭｇＯ粒子がランダム的に配された状態と
なっている。まず、図３および図４のＭｇＯ層をそれぞ
れ実験例１、比較例１とし、経時変化にともなう放電開
始電圧Ｖｆと維持電圧Ｖｓｍの比較を図５に、また、電
圧にともなう輝度Ｌと効率ηの比較を図６に示す。これ
らを見ると、まず比較例１に比べると実験例１は低い電
圧で稼働するとともに寿命が長く、また、低い電圧にも
かかわらず輝度および効率が高いといった優位性が認め
られる。
ぞれ上記実施例方法によって形成したＭｇＯ層（ＭｇＯ
は市販試薬１級の水酸化マグネシウムの粉末に対して６
５０℃で１時間キープの熱処理を施した後ベーキング
し、これをペーストとしたものをスクリーン印刷後、５
００℃で焼成）のＳＥＭ写真像であり、図３のＭｇＯ層
は、本発明にもとづく粒径が３〜１５μｍのＭｇＯ粒子
が平面的に配された状態、図４のＭｇＯ層は粒径が０．
５〜３μｍのＭｇＯ粒子がランダム的に配された状態と
なっている。まず、図３および図４のＭｇＯ層をそれぞ
れ実験例１、比較例１とし、経時変化にともなう放電開
始電圧Ｖｆと維持電圧Ｖｓｍの比較を図５に、また、電
圧にともなう輝度Ｌと効率ηの比較を図６に示す。これ
らを見ると、まず比較例１に比べると実験例１は低い電
圧で稼働するとともに寿命が長く、また、低い電圧にも
かかわらず輝度および効率が高いといった優位性が認め
られる。
【００２６】次に、前記実験例１と、蒸着によって形成
されたＭｇＯ層である比較例２との比較を図７および図
８に示す。この場合、蒸着によるＭｇＯ層の比較例２よ
りも実験例１の方が寿命が長く、また、輝度Ｌに関して
は同電圧においては比較例３が優位ではあるものの、効
率では電圧が高いものの実験例１の方が優位であること
が認められる。
されたＭｇＯ層である比較例２との比較を図７および図
８に示す。この場合、蒸着によるＭｇＯ層の比較例２よ
りも実験例１の方が寿命が長く、また、輝度Ｌに関して
は同電圧においては比較例３が優位ではあるものの、効
率では電圧が高いものの実験例１の方が優位であること
が認められる。
【００２７】次に、上記実験例１のＭｇＯ層の厚さを２
μｍとした本発明にもとづく実験例２と、前記比較例２
の経時変化にともなう放電開始電圧Ｖｆと維持電圧Ｖｓ
ｍの比較を図９に示す。これを見ると、蒸着によって形
成された比較例２のＭｇＯ層と実験例２とはほとんど同
様の特性を示しており何ら差がないことがわかる。
μｍとした本発明にもとづく実験例２と、前記比較例２
の経時変化にともなう放電開始電圧Ｖｆと維持電圧Ｖｓ
ｍの比較を図９に示す。これを見ると、蒸着によって形
成された比較例２のＭｇＯ層と実験例２とはほとんど同
様の特性を示しており何ら差がないことがわかる。
【００２８】次に、前記実験例２と、この実験例２と製
法は同様であるが層厚を１０μｍとした比較例３との電
圧にともなう輝度Ｌと効率ηの比較を図１０に示す。こ
れによると、層厚の薄い実験例２の方が比較例３に比べ
ると低電圧で高輝度、高効率が得られている。
法は同様であるが層厚を１０μｍとした比較例３との電
圧にともなう輝度Ｌと効率ηの比較を図１０に示す。こ
れによると、層厚の薄い実験例２の方が比較例３に比べ
ると低電圧で高輝度、高効率が得られている。
【００２９】次に、本発明にもとづいて前記ビヒクル中
へのＭｇＯの混入比を、重量比１０％とした実験例３
と、重量比４０％とした比較例４との経時変化にともな
う放電開始電圧Ｖｆと維持電圧Ｖｓｍの比較を図１１
に、また、電圧にともなう輝度Ｌと効率ηの比較を、図
１２に示す。これによると、重量比１０％の実験例３の
方が重量比４０％の比較例４に比べると低電圧で稼働
し、また、低電圧で高輝度、高効率が得られている。
へのＭｇＯの混入比を、重量比１０％とした実験例３
と、重量比４０％とした比較例４との経時変化にともな
う放電開始電圧Ｖｆと維持電圧Ｖｓｍの比較を図１１
に、また、電圧にともなう輝度Ｌと効率ηの比較を、図
１２に示す。これによると、重量比１０％の実験例３の
方が重量比４０％の比較例４に比べると低電圧で稼働
し、また、低電圧で高輝度、高効率が得られている。
【００３０】上記各実験を総合すると、保護層としての
ＭｇＯ層は、多結晶葉片状のＭｇＯの結晶が水酸化マグ
ネシウムを熱処理して生成したものであること、そのＭ
ｇＯの粒径が、３〜１５μｍであること、そして、ビヒ
クル中へのＭｇＯの混入比が重量比１０％であることが
保護層として充分な特性を発揮することが認められた。
ＭｇＯ層は、多結晶葉片状のＭｇＯの結晶が水酸化マグ
ネシウムを熱処理して生成したものであること、そのＭ
ｇＯの粒径が、３〜１５μｍであること、そして、ビヒ
クル中へのＭｇＯの混入比が重量比１０％であることが
保護層として充分な特性を発揮することが認められた。
【００３１】
【発明の効果】以上説明したように、本発明のａｃ形プ
ラズマディスプレイによれば、誘電体層を覆う保護層
が、ビヒクル中に平べったい形状のＭｇＯが混入された
ペーストを塗布してなるＭｇＯ層で構成したことによ
り、保護層の層厚が薄くなるにともなって放電開始電圧
や駆動電圧の抑制が促進されて消費電力が大幅に低下
し、かつディスプレイ自体の厚さの薄化が実現できると
いった効果を奏する。また、ビヒクル中への平べったい
形状のＭｇＯの混入比を重量比１〜２０％にすること、
また平べったい形状のＭｇＯの粒径を３〜１５μｍにす
ること、あるいは平べったい形状のＭｇＯの結晶を水酸
化マグネシウムを熱処理して生成したものとすることに
より、適度の大きさのＭｇＯの粒子がなるべく積層され
ない状態で平面的に誘電体層の表面に形成され、その結
果、上述の保護層の薄化や消費電力の低下がさらに促進
される。
ラズマディスプレイによれば、誘電体層を覆う保護層
が、ビヒクル中に平べったい形状のＭｇＯが混入された
ペーストを塗布してなるＭｇＯ層で構成したことによ
り、保護層の層厚が薄くなるにともなって放電開始電圧
や駆動電圧の抑制が促進されて消費電力が大幅に低下
し、かつディスプレイ自体の厚さの薄化が実現できると
いった効果を奏する。また、ビヒクル中への平べったい
形状のＭｇＯの混入比を重量比１〜２０％にすること、
また平べったい形状のＭｇＯの粒径を３〜１５μｍにす
ること、あるいは平べったい形状のＭｇＯの結晶を水酸
化マグネシウムを熱処理して生成したものとすることに
より、適度の大きさのＭｇＯの粒子がなるべく積層され
ない状態で平面的に誘電体層の表面に形成され、その結
果、上述の保護層の薄化や消費電力の低下がさらに促進
される。
【００３２】また、本発明のａｃ形プラズマディスプレ
イの製造方法によれば、ビヒクル中に平べったい形状の
ＭｇＯを混入したペーストを、誘電体層の表面に対し厚
膜印刷法を用いて塗布することにより保護層を形成する
ことを特徴としており、厚膜印刷法は大面積に対し低コ
ストで造膜が可能であるから、たとえば大画面（たとえ
ば対角４０インチ程度）のカラーテレビのディスプレイ
を低コストで製造するにあたってきわめて好適である。
イの製造方法によれば、ビヒクル中に平べったい形状の
ＭｇＯを混入したペーストを、誘電体層の表面に対し厚
膜印刷法を用いて塗布することにより保護層を形成する
ことを特徴としており、厚膜印刷法は大面積に対し低コ
ストで造膜が可能であるから、たとえば大画面（たとえ
ば対角４０インチ程度）のカラーテレビのディスプレイ
を低コストで製造するにあたってきわめて好適である。
【図１】 本発明の一実施例である面放電方式のａｃ形
プラズマディスプレイの概略を示す断面図である。
プラズマディスプレイの概略を示す断面図である。
【図２】 本発明の他の実施例である対向電極方式のａ
ｃ形プラズマディスプレイの概略を示す断面図である。
ｃ形プラズマディスプレイの概略を示す断面図である。
【図３】 実験例１のＭｇＯ層のＳＥＭ写真像である。
【図４】 比較例１のＭｇＯ層のＳＥＭ写真像である。
【図５】 実験例１と比較例１の経時変化にともなう放
電開始電圧Ｖｆと維持電圧Ｖｓｍの比較を示すグラフで
ある。
電開始電圧Ｖｆと維持電圧Ｖｓｍの比較を示すグラフで
ある。
【図６】 実験例１と比較例１の電圧にともなう輝度Ｌ
と効率ηの比較を示すグラフである。
と効率ηの比較を示すグラフである。
【図７】 実験例１と比較例２の経時変化にともなう放
電開始電圧Ｖｆと維持電圧Ｖｓｍの比較を示すグラフで
ある。
電開始電圧Ｖｆと維持電圧Ｖｓｍの比較を示すグラフで
ある。
【図８】 実験例１と比較例２の電圧にともなう輝度Ｌ
と効率ηの比較を示すグラフである。
と効率ηの比較を示すグラフである。
【図９】 実験例２と比較例２の経時変化にともなう放
電開始電圧Ｖｆと維持電圧Ｖｓｍの比較を示すグラフで
ある。
電開始電圧Ｖｆと維持電圧Ｖｓｍの比較を示すグラフで
ある。
【図１０】 実験例２と比較例３の電圧にともなう輝度
Ｌと効率ηの比較を示すグラフである。
Ｌと効率ηの比較を示すグラフである。
【図１１】 実験例３と比較例４の経時変化にともなう
放電開始電圧Ｖｆと維持電圧Ｖｓｍの比較を示すグラフ
である。
放電開始電圧Ｖｆと維持電圧Ｖｓｍの比較を示すグラフ
である。
【図１２】 実験例３と比較例４の電圧にともなう輝度
Ｌと効率ηの比較を示すグラフである。
Ｌと効率ηの比較を示すグラフである。
１…背面基板、２…前面基板、３…放電空間、４…電極
対、４ａ…Ｘ電極、４ｂ…Ｙ電極、５…アドレス電極、
６…誘電体層、７…保護層、８…蛍光体。
対、４ａ…Ｘ電極、４ｂ…Ｙ電極、５…アドレス電極、
６…誘電体層、７…保護層、８…蛍光体。
─────────────────────────────────────────────────────
フロントページの続き
(72)発明者 石田 幸男
神奈川県相模原市東淵野辺５−13−１
日本化研株式会社内
(56)参考文献 特開 平６−283020（ＪＰ，Ａ)
(58)調査した分野(Int.Cl.7，ＤＢ名)
H01J 11/02
H01J 9/02
H01J 11/00
Claims (4)
- 【請求項１】 ガス放電空間を挟んで背面基板と前面基
板が対向配置され、少なくとも一方の基板には、誘電体
層に覆われた互いに対となる電極がそれぞれ形成される
とともに、誘電体層の上には保護層が形成されてなるａ
ｃ形プラズマディスプレイにおいて、前記保護層は、ビ
ヒクル中に平べったい形状のＭｇＯが混入されたペース
トを塗布してなるＭｇＯ層であることを特徴とするａｃ
形プラズマディスプレイ。 - 【請求項２】 前記ビヒクル中への前記平べったい形状
のＭｇＯの混入比が、重量比１〜２０％であることを特
徴とする請求項１または請求項２記載のａｃ形プラズマ
ディスプレイ。 - 【請求項３】 前記平べったい形状のＭｇＯの結晶は、
水酸化マグネシウムを熱処理して生成したものであるこ
とを特徴とする請求項１または請求項２記載のａｃ形プ
ラズマディスプレイ。 - 【請求項４】 請求項１または請求項２記載のａｃ形プ
ラズマディスプレイにおいて、ビヒクル中に平べったい
形状のＭｇＯを混入したペーストを、前記誘電体層の表
面に対し厚膜印刷法を用いて塗布することにより、前記
保護層を形成することを特徴とするａｃ形プラズマディ
スプレイの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP10857993A JP3459933B2 (ja) | 1993-05-10 | 1993-05-10 | ａｃ形プラズマディスプレイおよびその製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP10857993A JP3459933B2 (ja) | 1993-05-10 | 1993-05-10 | ａｃ形プラズマディスプレイおよびその製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH06325696A JPH06325696A (ja) | 1994-11-25 |
| JP3459933B2 true JP3459933B2 (ja) | 2003-10-27 |
Family
ID=14488397
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP10857993A Expired - Lifetime JP3459933B2 (ja) | 1993-05-10 | 1993-05-10 | ａｃ形プラズマディスプレイおよびその製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3459933B2 (ja) |
Families Citing this family (16)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US6149967A (en) * | 1995-10-09 | 2000-11-21 | Dai Nippon Printing Co., Ltd. | Sol solution and method for film formation |
| JP3339554B2 (ja) | 1995-12-15 | 2002-10-28 | 松下電器産業株式会社 | プラズマディスプレイパネル及びその製造方法 |
| KR100429831B1 (ko) * | 1997-09-30 | 2004-07-27 | 삼성에스디아이 주식회사 | 플라즈마표시패널의제조방법 |
| EP1667190B1 (en) * | 2003-09-26 | 2011-11-16 | Panasonic Corporation | Plasma display panel and method for producing same |
| JP4541832B2 (ja) * | 2004-03-19 | 2010-09-08 | パナソニック株式会社 | プラズマディスプレイパネル |
| JP4650824B2 (ja) | 2004-09-10 | 2011-03-16 | パナソニック株式会社 | プラズマディスプレイパネル |
| JP4683547B2 (ja) | 2004-09-16 | 2011-05-18 | パナソニック株式会社 | プラズマディスプレイパネル |
| CN101073136B (zh) * | 2004-10-05 | 2010-06-16 | 松下电器产业株式会社 | 等离子体显示面板及其制造方法 |
| JP4541834B2 (ja) * | 2004-10-28 | 2010-09-08 | パナソニック株式会社 | プラズマディスプレイパネル |
| JP4399344B2 (ja) | 2004-11-22 | 2010-01-13 | パナソニック株式会社 | プラズマディスプレイパネルおよびその製造方法 |
| JP4650829B2 (ja) | 2005-03-22 | 2011-03-16 | パナソニック株式会社 | プラズマディスプレイパネルおよびその製造方法 |
| JP2007095436A (ja) * | 2005-09-28 | 2007-04-12 | Matsushita Electric Ind Co Ltd | プラズマディスプレイパネル |
| JPWO2008023673A1 (ja) | 2006-08-21 | 2010-01-07 | 旭硝子株式会社 | プラズマディスプレイパネル及びその製造方法 |
| JP2008053012A (ja) * | 2006-08-23 | 2008-03-06 | Fujitsu Hitachi Plasma Display Ltd | プラズマディスプレイパネル用基板構体の製造方法、プラズマディスプレイパネル |
| JP4542080B2 (ja) * | 2006-11-10 | 2010-09-08 | パナソニック株式会社 | プラズマディスプレイパネル及びその製造方法 |
| JP4598154B2 (ja) * | 2010-03-17 | 2010-12-15 | パナソニック株式会社 | プラズマディスプレイパネル |
-
1993
- 1993-05-10 JP JP10857993A patent/JP3459933B2/ja not_active Expired - Lifetime
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH06325696A (ja) | 1994-11-25 |
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