JP3421718B2 - スキンパスミルにおける蛇行防止方法 - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】請求項に記載の発明は、板の
平坦度や表面性状を高めるために使用されるスキンパス
ミル（調質圧延機）において、圧延（スキンパス圧延）
中の板が蛇行するのを防止する方法に関するものであ
る。

【０００２】

【従来の技術】スキンパスミルは、熱間圧延機（ホット
ストリップミル）等で圧延されたストリップ（帯状の金
属板）に対し、常温において圧下率が０．１〜３．０％
程度の軽圧下をかけ、そのストリップを一様に伸ばすこ
とによって平坦度や表面性状を向上させたり材質の調整
を行ったりする圧延機である。構造的には、たとえば図
４（ａ）・（ｂ）に示すように一対のワークロール１１
・１２が水平に配置されており、それらが上下のバック
アップロール１３・１４を介して圧下手段（油圧シリン
ダなど）１５および枠型のハウジング１７に連結されて
いる。枠型のハウジング１７_ｏｐ・１７_ｄｒはストリッ
プｘの通過するラインをはさんで左右両側、すなわちオ
ペレーションサイドとドライブサイドとのそれぞれに配
置され、圧下手段１５_ｏｐ・１５_ｄｒもそれぞれの側に
設けられている。

【０００３】熱間圧延機等に比べると圧延荷重の低い領
域で使用されることに関連して、スキンパスミルではス
トリップに蛇行が発生しやすい。荷重が低いために、ス
トリップにかかる実際の荷重と荷重計等にて検出される
荷重との間に誤差が生じやすく、また機械各部の隙間の
影響が発生しやすいなど、ストリップに作用する荷重が
多くの要因で安定的でないからである。ストリップが蛇
行を起こす直接の原因は、ワークロールを介して圧下手
段から作用する圧延荷重が、その左右（オペレーション
サイドとドライブサイド）において均一でないことにあ
る。左右いずれかにおいて圧延荷重が他方よりも大きく
なると、その荷重の小さい側へストリップが移動して蛇
行を起こす。蛇行が激しくなるとラインの運転を停止せ
ざるを得ないので、蛇行の程度や発生頻度によっては生
産性が大幅に低下して深刻な事態を招くことがある。

【０００４】スキンパスミルにおけるストリップの蛇行
を防止するために、従来、つぎのような手段がとられて
いる。すなわち、イ ) 圧延中に左右の各圧下手段における圧下量（ストロ
ーク）変位と圧下力（荷重）とを監視し、それに基づい
て適切な自動制御を行う。たとえば特開平７−２４５１
５号公報には、そうして監視する変位や圧下力の左右間
の偏差が所定量以上になったとき、圧下力を一定にする
方式と変位を一定にする方式との間で制御を切り替える
という蛇行防止方法が記載されている。同公報に記載の
方法は、圧下力一定の方式で図６（ａ）のように上下の
ワークロールによりストリップを圧延するのを基本と
し、（ｂ）のようにストリップが左右いずれかへ偏る
（つまり蛇行が発生する）と、圧下量変位の偏差が所定
量以上になったことを検知して（ｃ）のように変位（ス
トローク）を所定値にとる制御方式に切り替え、それに
よってストリップが（ｄ）のように中央に復帰すると、
圧下力の偏差が所定値以下になったことを検知して再び
圧下力一定の制御方式に切り替える−というものであ
る。

【０００５】ロ) 左右の圧下手段について一定荷重で定
期的にゼロ点調整を行う。オペレーションサイドとドラ
イブサイドとではハウジングの剛性（ミル定数）などが
異なるため、各側で同じ位置（ストローク）にまでワー
クロールを圧下しても、いわゆるミル伸びの違いが生じ
て左右の圧延荷重が一致しなくなることが多い。そこ
で、定期的に一定の荷重（左右同じ荷重）でロールを圧
下させ、そのときの各圧下手段のストロークをそれぞれ
の基準点に定めるというゼロ点調整を行うのである。そ
してその後の圧延は、各圧下手段につき、当該基準点に
対するストロークの変化量が左右で同じになるようにす
る。ただし、従来のゼロ点調整は、１００トンや２００
トンなど、スキンパスミルごとに定められた一定の大き
さの荷重でロールを圧下させることにより行い、ロール
交換の直後など特別な場合を除けば１日に１回とするな
ど、一定の時間間隔で実施するものである。

【０００６】

【発明が解決しようとする課題】スキンパスミルにおけ
る従来の蛇行防止方法は、つぎのような点で十分なもの
とはいえない。つまり、イ ) 圧延中、各圧下手段の圧下量（ストローク）変位と
圧下力（荷重）とを監視して自動制御を行う方法をとる
場合には、精密な制御機器を多数使用するにもかかわら
ず、十分な効果を得ることが難しい。効果を得にくいの
は、圧下量変位や圧下力の監視によってストリップの蛇
行を知るとはいえ、蛇行そのものを検出するのではない
ために検出を誤る場合があり得るからである。また、前
記したようにストリップにかかる実際の荷重と荷重計等
にて検出される荷重との間に誤差が生じやすいこと、ま
た、オペレーションサイドとドライブサイドとの間の圧
延機特性（左右間のミル定数の差異）に対応する何らか
の処置をとらないと、ストリップの形状（左右間の厚さ
の差）等に起因する蛇行を防止することができてもミル
定数の左右差に起因する蛇行を防止することが難しいこ
と、にも起因する。

【０００７】ロ) 左右の圧下手段について一定荷重で定
期的にゼロ点調整を行う方法では、実際の圧延時に左右
間でミル伸びの違いが生じやすいため、ストリップの蛇
行を必ずしも防止することができない。左右間でミル伸
びに違いができやすいのは、実際の圧延時における荷重
がゼロ点調整時の荷重と一致するとは限らないからであ
る。実際の圧延荷重がゼロ点調整時の荷重と異なる場
合、オペレーションサイドとドライブサイドの各ミル伸
びはゼロ点調整時におけるものとは一致せず、左右間
（サイド間）でミル定数が微妙に相違することに基づい
て互いに異なるものとなる。圧延時に左右間でミル伸び
に違いが生じると、結果として左右の圧延荷重が相違す
ることになり、ストリップが蛇行しがちになる。またこ
の方法では、ミル定数の左右差に基づくストリップの蛇
行は防止できるものの、ストリップの形状等に起因する
蛇行を防止することはできない。

【０００８】発明した蛇行防止方法は、スキンパスミル
におけるストリップの蛇行に関し、ミル特性に基づくも
のとストリップ自体の形状に起因するものとの双方を、
より効果的に防止しようとするものである。

【０００９】

【課題を解決するための手段】請求項１に記載したスキ
ンパスミルにおける蛇行防止方法は、スキンパスミル
において先行材が通過した後、次材の圧延開始前に、左
右の圧下手段により次材の設定圧延荷重でロールを圧下
させ、そのときの各圧下手段のストロークをそれぞれ基
準点に定めるゼロ点調整を行い、 次材の圧延開始の
際、左右の圧下手段の間で上記基準点に対するストロー
クの変化に差がないようにロールを圧下させて設定圧延
荷重をかけ、 運転中は、左右（つまりストリップの幅
方向）いずれかの向きへのストリップの偏りをセンサー
を用いて検出し、その偏り度合いに応じて左右の各圧下
手段のストローク（つまり圧下量または圧下位置）を自
動操作することを特徴とする。

【００１０】この蛇行防止方法は、前記した ロ )の方法と
同じく、運転開始前に左右の圧下手段についてゼロ点調
整を行うものである。しかし前記の方法とは違って、
のとおりゼロ点調整を、スキンパスミルごとに定められ
た一定の荷重でではなく次にスキンパス圧延するストリ
ップ（次材）の設定圧延荷重で行い、また、一定の時間
間隔でではなく次材の圧延開始前に実施する。次材の実
際の圧延荷重を左右の各圧下手段に出力させてゼロ点調
整を行ううえ、のように、当該調整時に定めた基準点
からのストローク変化が左右間で差がないようにロール
を圧下させて圧延を行うので、左右間に荷重差がないよ
う適切にゼロ点調整を行っている限り、圧延中のミル伸
びはゼロ点調整時におけるものとそれぞれ一致し、か
つ、左右間に荷重差がほとんど生じない。そのため、こ
の方法によると、スキンパスミルにおける構造上の特徴
（つまりミル定数の左右差）に起因する蛇行をとくに効
果的に防止することができる。左右間で厚さが不均一で
あるといったストリップの形状に起因する蛇行は、上記
のとおりストリップの偏りを検出し各圧下手段のスト
ロークを自動操作することによって解消する。そのため
この方法においては、前記 イ )の方法と異なり、運転中
に、左右の圧下手段における荷重差に基づく制御も、同
手段におけるストローク差に基づく制御も行う必要がな
い。 ところで、この蛇行防止方法では、運転中、左右い
ずれかへのストリップの偏りを検出することによって蛇
行の発生を知り、検出した偏り度合いに応じて左右の各
圧下手段を自動操作する。ストリップは、左右のうち圧
延荷重の大きい側から小さい側へ偏るよう移動する性質
があるので、各側の圧下手段のストロークを適宜に自動
操作すればストリップの蛇行を修正できるのである。

【００１１】従来（前記イ)）のように圧下量変位や圧下
力の監視によって間接的に蛇行を検出するのではなく、
左右へのストリップの偏り、すなわち蛇行そのもの（定
点で観測されるもの）を直接に検出して必要な操作を行
うことから、この方法による蛇行検出の精度は従来より
も格段に高い。実際値との間に誤差を生じやすい荷重計
の検出値ではなく、正確な検出が容易なストリップの偏
りを主たる制御量におくので、蛇行防止効果にもすぐれ
ている。しかも、上記のようにストリップの偏りを検出
することも圧下手段のストロークを操作することも、蛇
行の発生原因（ミル定数に起因するかストリップの形状
に起因するか）を問わず、あらゆる蛇行を検出および修
正することができる。したがって、この蛇行防止方法
は、スキンパスミルにおけるストリップの蛇行を広くか
つ効果的に防止できるといえる。

【００１２】請求項２に記載した蛇行防止方法はとく
に、ストリップの偏りの検出を、ストリップの左右各縁
部付近をはさんで投光器に対向配置した受光センサーの
それぞれに受光幅を感知させることによって行うことを
特徴とする。

【００１３】この蛇行防止方法によると、ストリップの
偏りの検出が簡単に精度よく行われる。ストリップの左
右各側において、ストリップの縁部付近をはさむ上下に
投光器と受光センサーとを対向配置し、各投光器から発
せられる光のうちストリップの縁部付近で遮られなかっ
たものを各受光センサーが受けてその受光幅を感知する
ようにすることは、低コストで困難なく構成でき、また
そのように構成すれば、各受光センサーが感知する受光
幅をもとにストリップの偏りを正確に知ることができる
からである。たとえば、左右いずれかの受光センサーに
よる受光幅が他方の受光センサーによる受光幅よりも狭
くなっていることが感知されたときは、受光幅の狭い側
に、受光幅の差（の半分）に相当する分だけストリップ
が偏っていることを正しく知ることができる。

【００１４】この蛇行防止方法における圧下手段の自動
操作は、検出したストリップの偏りだけでなく、そのス
トリップの板厚や板幅・ライン速度（ストリップの送り
速度）・圧延荷重といった運転条件をも考慮して、スト
リップの偏り修正のための左右各圧下手段のストローク
を求めることにより行うのがよい。ストリップの偏り
は、圧延荷重が左右不均一であることだけでなく板厚・
板幅などの運転条件によっても影響を受けるため、この
ように運転条件をも考慮して適正なストロークを求める
方がストリップの蛇行を一層効果的に防止できることに
なる。

【００１５】

【００１６】

【００１７】請求項３に記載の蛇行防止方法はさらに、
上記の各受光センサー（ストリップの偏りの検出に用い
るもの）が感知する受光幅をもとに、ストリップの幅を
も同時に検出することを特徴とする。

【００１８】左右の各側でストリップの縁部付近をはさ
むように投光器と受光センサーとを対向配置し、ストリ
ップの縁部付近で遮られなかった光を各受光センサーが
受けてその受光幅を感知するようにすれば、上記したよ
うにストリップの偏りを検出することが可能である。し
かし、左右の各受光センサーが感知した受光幅に関する
データを重ね合わせるなら、同時にストリップの幅を知
ることも可能になる。各受光センサーによる受光幅の合
計が大きいならストリップの幅は小さく、逆に受光幅の
合計が小さいならストリップの幅は大きいわけである。
ストリップの幅を検出すると、そのデータをもとに巻取
機を制御したり板幅を切り揃えたりすることが可能にな
る。ストリップの偏りと幅とを、そのように同一の受光
センサーを用いて同時に検出するなら、検出器（センサ
ー）の所要数が少なくなって設備コストが削減されるほ
か、設置スペースの点でも有利になる。

【００１９】

【００２０】

【００２１】

【００２２】

【００２３】

【００２４】

【００２５】

【発明の実施の形態】発明の実施に関する一形態を図１
〜図５に紹介する。図１は、スキンパスミル１０の運転
中にストリップｘの蛇行防止をなす制御について概略を
示す模式図である。図２は、スキンパスミル１０を含む
スキンパスラインの全体を示すレイアウト図であり、図
３は、図２におけるIII−III断面図である。図４は、ス
キンパスミル１０の構造を示す正面図（図４（ａ））お
よび側面図（同（ｂ））。図５は、スキンパスミル１０
において圧延対象のストリップｘを変更する際の手順を
示すフローチャートである。

【００２６】スキンパスミル１０は図２のようなスキン
パスライン中にあり、熱間圧延機（図示せず）で圧延さ
れたストリップ（帯状鋼板）ｘを軽圧下することによっ
て、その板の平坦度や表面性状の向上および材質調整を
行う圧延機である。スキンパスミル１０の構造は図４
（ａ）・（ｂ）に示すとおりで、一対のワークロール１
１・１２が水平に配置され、それらが、上下のバックア
ップロール１３・１４を介して圧下手段（油圧シリン
ダ）１５およびハウジング１７に連結されている。ハウ
ジング１７は、ストリップｘの通過するラインをはさむ
左右（すなわちオペレーションサイドとドライブサイ
ド）のそれぞれに概ね同形状の枠型ハウジング１７_ｏｐ
・１７_ｄｒを備えてなり、圧下手段１５としても左右下
部に同様の構造の圧下手段１５_ｏｐ・１５_ｄｒがあり、
それぞれがハウジング１７_ｏｐ・１７_{ｄ ｒ}の内側に配置
されている。圧下手段１５_ｏｐ・１５_ｄｒのストローク
（シリンダがした伸縮変位の量）を増して下部のバック
アップロール１３やワークロール１２を押し上げれば、
ハウジング１７_ｏｐ・１７_ｄｒ等にて拘束されたバック
アップロール１４およびワークロール１２との間に圧延
荷重をかけ、ストリップｘを圧下することができる。そ
して、そのとき作用する圧延荷重の大きさは、上部のバ
ックアップロール１４（の左右の各軸受部）と左右の各
ハウジング１７_ｏｐ・１７_ｄｒとの間に取り付けた荷重
計（ロードセル）１６_ｏｐ・１６_ｄｒによって知ること
ができる。なお、スキンパスミルとしては、図４のもの
とはロールの数が異なる（もしくはバックアップロール
がない）もの、または圧下手段が下部ではなく上部にあ
るものを使用することも可能である。

【００２７】図２のように、スキンパスラインにおいて
は、ペイオフリール１に取り付けられたコイルからスト
リップｘが巻き出されてスキンパスミル１０に通され、
そこでスキンパス圧延の施されたストリップｘがテンシ
ョンリール８によって巻き取られる。ペイオフリール１
とスキンパスミル１０との間には、ストリップｘを案内
するサイドガイド２や切断用のシャー３が設けられ、ス
キンパスミル１０とテンションリール８との間には、ス
トリップｘの厚さ計測手段４と幅計測手段５、表面性状
検査台６およびサイドガイド７が配置されている。

【００２８】ペイオフリール１とテンションリール８と
にはストリップｘの位置調整手段１ａおよび８ａがそれ
ぞれ付設されている。位置調整手段１ａは、油圧シリン
ダ１ｅを用いてペイオフリール１（のコイル）を左右
（ストリップｘの幅の方向）に位置調整するもので、ス
トリップｘの左右への位置ずれを検出する光学センサー
１ｂと、その信号をもとにストリップｘのずれ量（蛇行
量）を演算する計測手段１ｃ、演算結果からシフト量を
求めて油圧シリンダ１ｅを操作する制御手段１ｄとを含
む。位置調整手段８ａも同様に、油圧シリンダ８ｅによ
りペイオフリール８（のコイル）について左右位置を調
整するもので、ストリップｘの左右へのずれを検出する
光学センサー８ｂと、ずれ量（蛇行量）の計測手段８
ｃ、計測の結果に応じて油圧シリンダ８ｅを操作する制
御手段８ｄとを組み合わせたものである。ペイオフリー
ル１に位置調整手段１ａが付設されていること等から、
図２のラインでは、スキンパスミル１０に対して左右の
中央付近に正しくストリップｘが送り込まれる。

【００２９】しかし、スキンパスミル１０の前後（上流
側・下流側）でストリップｘが正しく送られるとして
も、スキンパスミル１０において左右いずれかに偏った
荷重がストリップｘに作用すれば、そこでは左右いずれ
かに向かう力がストリップｘに作用し、蛇行が発生す
る。ストリップｘがワークロール間にはさまれているこ
とから、ここで発生する蛇行はペイオフリール１やテン
ションリール８の位置調整によっても解消しない。そこ
で、図２のスキンパスミル１０では、このような蛇行を
防止するためにつぎのような策を講じている。

【００３０】蛇行防止策の第一は、スキンパスミル１０
の運転中につぎのような制御を行うことである。すなわ
ち、スキンパスミル１０の直前（または直後）の位置に
図２および図３のとおり投光器２１と受光センサー２２
とを配置し、その受光センサー２２の出力信号に基づ
き、図１の構成および手順にしたがって、蛇行を修正す
べく圧下手段１５_ｏｐ・１５_ｄｒを自動操作する。詳し
く述べるとつぎのとおりである。

【００３１】まず、投光器２１と受光センサー２２と
は、図３のように、ストリップｘの左右各縁部付近をは
さんで上下に対向させて配置する。つまり、オペレーシ
ョンサイドの縁部付近には投光器２１_ｏｐと受光センサ
ー２２_ｏｐの組を置き、ドライブサイドの縁部付近には
投光器２１_ｄｒと受光センサー２２_ｄｒの組を配置す
る。下方に設けた各投光器２１（２１_ｏｐ・２１_ｄｒ）
が発する光のうちストリップｘによって遮られないもの
が上方の各受光センサー２２（２２_ｏｐ・２２_ｄｒ）に
届くようにする。投光器２１としては蛍光灯を用い、受
光センサー２２としては、ストリップｘの幅方向にフォ
トダイオードを多数配列したものを使用する。そうした
フォトダイオード群が受光幅に応じた信号を出力するこ
とによって、受光センサー２２_ｏｐ・２２_ｄｒは、スト
リップｘに遮られない受光の幅ａまたはｂをそれぞれ感
知でき、もって、ストリップｘの正規の通過中心線から
各縁部までの距離ＡまたはＢをそれぞれ出力することが
できる。なお、各受光センサー２２_ｏｐ・２２_ｄｒは、
１ｍｍ程度以下の精度で受光幅を感知できることが望ま
しい。

【００３２】受光センサー２２（２２_ｏｐ・２２_ｄｒ）
の双方には、図２のように第一演算手段２３と第二演算
手段２４および操作手段２５とを接続し、その操作手段
２５を圧下手段１５（１５_ｏｐ・１５_ｄｒ）用の油圧サ
ーボ弁１８（１８_ｏｐ・１８ _ｄｒ、図１）につないでい
る。まず第一演算手段２３には、図１に示すとおり、各
受光センサー２２が出力した距離ＡおよびＢに基づいて
ストリップｘの偏りδ（δ＝（Ｂ−Ａ）／２）を算出さ
せる。第二演算手段２４には、算出された偏りδと、そ
のときの板厚ｔ・板幅ｗ・ライン速度ｖ・圧延荷重Ｐ等
とについての関数ｆにより、各圧下手段１５のストロー
クの操作量であるレベリング量αを算出させる。関数ｆ
は、スキンパスミル１０ごとに行う事前の実測によっ
て、上記各変数間の関係を表すよう定めたものである。
関数ｆを用いるこの手順により、たとえば、図３のよう
にドライブサイドへストリップｘが偏ったときには、レ
ベリング量αとして正（＋）の値が算出される。そして
レベリング量αにしたがい、操作手段２５に、サーボ弁
１８を介して圧下手段１５のストロークを調整させる。
すなわち、オペレーションサイドとドライブサイドの元
のストロークがそれぞれＨ_ｏｏ・Ｈ_ｄｏであったなら、
算出されたレベリング量αに応じて圧下手段１５_ｏｐの
ストロークをＨ_ｏｏ−αとし、圧下手段１５_ｄｒのスト
ロークをＨ_ｄｏ＋αに変更する。図３のようにドライブ
サイドへストリップｘが偏ったときには、ドライブサイ
ドの圧下手段１５_ｄｒにつきストロークを増して圧延荷
重を高める一方、オペレーションサイドの圧下手段１５
_ｏｐは圧延荷重を減らすことになり、ストリップｘのそ
の偏りが修正されて蛇行防止がなされることになる。な
お、図１中の符号１９は、圧下手段１５のための油圧供
給源（ポンプ等）である。

【００３３】第二の蛇行防止策は、先の圧延材（先行
材）のコイルからのストリップｘの供給が終わって次の
圧延材（次材）のコイルに切り替えるとき、ラインを停
止したのち再び運転を始めるまでの間に、ゼロ点調整を
含む特徴的な操作をすることである。図２・図４に示し
た構成を参照しながら図５にしたがってその操作を説明
すると、つぎのとおりである。

【００３４】まず、先行材についてスキンパスラインを
運転中、ペイオフリール１の付近に配置されたセンサー
（図示せず）でコイル（ストリップｘ）の尾端が検出さ
れると、ラインを減速して停止する（ステップＳ１〜Ｓ
４）。ペイオフリール１上の残量が３０ｍ程度になった
ときにラインを減速し始め、あと１ｍ前後で尾端がスキ
ンパスミル１０を通過するほどの時点でラインを停止さ
せるのがよい。つづいて、圧下手段１５を縮めてワーク
ロール１１・１２間を開いたうえ、テンションリール８
にてゆっくりとストリップｘを巻き取り、その尾端がス
キンパスミル１０を通過するのを待つ（ステップＳ５〜
Ｓ６）。そうして先行材がスキンパスミル１０のワーク
ロール１１・１２間から出ると、スキンパスミル１０に
おいて、次にスキンパス圧延をするストリップｘ（次
材）に対応させたゼロ点調整（ゼロ調）を行う（ステッ
プＳ１０）。

【００３５】ゼロ調はつぎのように行う。まず、上位コ
ンピュータより、次材のデータ（鋼種・板厚・板幅等）
とともに当該次材の設定圧延荷重の伝送を受けると、圧
下手段１５によりワークロール１１・１２間を閉じ合わ
せ（ステップＳ１１）、両者間の荷重を次材の設定圧延
荷重にまで高める。左右の圧下手段１５について荷重差
がほとんどないように調整した段階でゼロ調が完了した
ものとし（ステップＳ１２）、そのときの圧下手段１５
のストロークを基準点として機側のコンピュータに記憶
させ、ワークロール１１・１２間を開く（ステップＳ１
３）。

【００３６】ゼロ調の完了後は、当該次材をペイオフリ
ール１からスキンパスミル１０へ送ってその先端をワー
クロール１１・１２間に通し、さらに圧下手段１５を伸
ばしてワークロール１１・１２によりストリップｘを圧
下する（ステップＳ２１〜Ｓ２３）。この圧下は、オペ
レーションサイドとドライブサイドの各圧下手段１５
_ｏｐ・１５_ｄｒを同調させ、ゼロ調完了時に設定し記憶
した基準点からのストロークの変化を同量にして、各荷
重計１６_ｏｐ・１６_ｄｒの値が上記の設定圧延荷重に到
達するまでストロークを伸ばすことにより行う。荷重が
設定圧延荷重に到達するとテンションリール８等をも起
動してスキンパスラインの運転を開始する（ステップＳ
３０）。

【００３７】運転開始前にこのような操作を行うと、ス
トリップｘの左右にはつねに均一な圧延荷重が作用し、
スキンパスミル１０における構造上の左右差に起因する
蛇行が効果的に防止される。左右の圧下手段１５_ｏｐ・
１５_ｄｒにおける圧延中のストロークは、基準点をもと
に同調させて変位させたため左右間での差がないこと、
また、圧延中の荷重は、基準点を定めたゼロ調時のもの
と同じであって左右間にも差はないとみなせるので、圧
延中に、ゼロ調時とは異なるミル伸びが生じて左右間で
ミル伸びに差が生じるおそれもないこと、がその理由で
ある。

【００３８】そして、運転を開始したのちは、図３に示
した受光センサー２２や図１の演算手段２３・２４およ
び操作手段２５などを使用して、発生する蛇行の検出と
修正をはかる。運転開始前に上記の操作を行ってスキン
パスミル１０の構造に起因する蛇行を防止しても、スト
リップｘの形状（左右間での厚さの不均一など）に起因
する蛇行は発生し得るからである。運転開始（図５のス
テップＳ３０）後のその手順は、受光センサー２２の感
知信号を受けて、図１の第一演算手段２３がストリップ
ｘの偏りδを算出する（ステップＳ３１）、さらには第
二演算手段２４がレベリング量αを決定する（ステップ
Ｓ３２）、そして操作手段２５が、各サーボ弁１８（１
８_ｏｐ・１８_ｄｒ）のストロークを操作する（ステップ
Ｓ３３〜Ｓ３５）、というものである。このような手順
を、たとえば１秒間に何回か繰り返して行うことによ
り、運転中のストリップの蛇行は効果的に解消される。

【００３９】なお、以上に述べた実施の形態において
は、図２のように、ストリップｘの偏りδを検出する手
段（投光器２１と受光センサー２２）とは別に幅計測手
段５を配置したが、両者を共用にすることも可能であ
る。すなわち、上記の受光センサー２２（２２_ｏｐ・２
２_ｄｒ）を他の（第三の）演算手段（図示せず）にも接
続し、その演算手段に、受光センサー２２による受光幅
に関する信号からストリップｘの幅を算出させ出力させ
るのである。あるいは逆に、幅計測手段５のうちに、上
記したのと同様の投光器と受光センサーとを配置し、そ
の受光センサーの信号を第一演算手段２３にも並行して
入力することとし、スキンパスミル１０の直前に配置し
た投光器２１と受光センサー２２とを省略するのであ
る。そのようにすれば、スキンパスラインに必要なセン
サーの数が少なくなり、設備コストや設置スペースの点
で有利になる。

【００４０】

【発明の効果】請求項１に記載したスキンパスミルにお
ける蛇行防止方法は、運転開始前に適切なゼロ点調整を
行うため、スキンパスミルにおけるミル定数の左右差に
起因する蛇行をとくに効果的に防止できる。また、運転
中、蛇行そのものを直接に検出して蛇行防止のための操
作を行うこと等から、あらゆる蛇行を効果的に防止でき
る。

【００４１】請求項２に記載した蛇行防止方法による
と、受光センサー等によってストリップの偏りを簡単に
精度よく検出できる。

【００４２】

【００４３】請求項３に記載の蛇行防止方法は、ストリ
ップの偏りの検出に用いる各受光センサーをストリップ
の幅の検出にも用いるので、設備コストや検出器（セン
サー）設置スペースの点で有利である。

【００４４】

【００４５】

【００４６】

【図面の簡単な説明】

【図１】スキンパスミル１０の運転中にストリップｘの
蛇行防止をなす制御について、その概略を示す模式図で
ある。

【図２】スキンパスミル１０を含むスキンパスラインに
ついて全体を示すレイアウト図である。

【図３】受光センサー２２等の配置を示す図で、図２に
おけるIII−III断面図である。

【図４】図２のスキンパスラインに含まれるスキンパス
ミル１０について、構造を示す正面図（図４（ａ））お
よび側面図（同（ｂ））である。

【図５】スキンパスミルにおいて圧延の対象とする鋼板
を先行材から次材へと変更する際の手順を示すフローチ
ャートである。

【図６】スキンパスミルにおける従来の蛇行防止方法を
示す模式図で、制御の手順を図（ａ）〜（ｄ）の順に示
す。

【符号の説明】

１０ スキンパスミル １１・１２ ワークロール（ロール） １５（１５_ｏｐ・１５_ｄｒ） 圧下手段 １６（１６_ｏｐ・１６_ｄｒ） 荷重計 ２２（２２_ｏｐ・２２_ｄｒ） 受光センサー ２３ 第一演算手段 ２４ 第二演算手段 ２５ 操作手段

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (56)参考文献 特開 平11−333509（ＪＰ，Ａ) 特開 平８−39122（ＪＰ，Ａ) 特開 平３−216208（ＪＰ，Ａ) 特開 平５−115912（ＪＰ，Ａ) 特開 平５−177229（ＪＰ，Ａ) 特開 平８−132117（ＪＰ，Ａ) 特開 昭63−63517（ＪＰ，Ａ) 実公 昭63−27847（ＪＰ，Ｙ２) (58)調査した分野(Int.Cl.⁷，ＤＢ名) B21B 37/68 B21B 1/22

Claims (3)

(57)【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 スキンパスミルにおいて先行材が通過し
   た後、次材の圧延開始前に、左右の圧下手段により次材
   の設定圧延荷重でロールを圧下させ、そのときの各圧下
   手段のストロークをそれぞれ基準点に定めるゼロ点調整
   を行い、 次材の圧延開始の際、左右の圧下手段の間で上記基準点
   に対するストロークの変化に差がないようにロールを圧
   下させて設定圧延荷重をかけ、 運転中は、 左右いずれかの向きへのストリップの偏りを
   センサーを用いて検出し、その偏り度合いに応じて左右
   の各圧下手段のストロークを自動操作することを特徴と
   するスキンパスミルにおける蛇行防止方法。
2. 【請求項２】 ストリップの偏りの検出は、ストリップ
   の左右各縁部付近をはさんで投光器に対向配置した受光
   センサーのそれぞれに受光幅を感知させることによって
   行うことを特徴とする請求項１に記載したスキンパスミ
   ルにおける蛇行防止方法。
3. 【請求項３】 上記の各受光センサーが感知する受光幅
   をもとに、ストリップの幅をも同時に検出することを特
   徴とする請求項２に記載したスキンパスミルにおける蛇
   行防止方法。