JP3402056B2 - 液晶表示素子の製造方法 - Google Patents
液晶表示素子の製造方法Info
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Description
る。特に色斑及び局部的色調変化(以下色ムラと呼ぶ)
を生じ難くして表示特性を良好にすることができ外部応
力が加わっても色ムラができにくい表示品位の高い液晶
表示素子の製造方法に関する。
使用されるスペーサーは上下基板を接着する前に一方の
基板に散布され、もう一方の上下基板を接着するための
シールが塗布された基板と貼り合わせた後加熱すること
により、またプラスチックフィルム等の可とう性のある
基板を用いた液晶表示素子は、スペーサーに熱可塑性樹
脂をコーティングしたものを一方の基板に散布し、もう
一方のシールが塗布された基板と貼り合わせ加熱するこ
とにより樹脂を溶融させ、温度を常温に戻すことにより
樹脂を固め、そのときの分子間力によりスペーサーを上
下フィルム基板に接着していた。
に散布されただけのスペーサーは固定されず、液晶充填
時等の液晶の動きに追随しスペーサーが移動してしまっ
たりして、色ムラを発生させる要因になっていた。
ある基板を用いた液晶表示素子の場合、熱可塑性樹脂に
よる分子間力で上下フィルム基板を接着するだけでは接
着力は充分でなく、液晶充填したとき等の上下フィルム
基板の間隔を広げるような力により上下フィルム基板の
接着が剥がれてしまったり、電子機器に搭載された後、
外部応力が加わりスペーサーが移動してしまったり上下
フィルム基板の接着が剥がれてしまったりして色ムラが
発生し、表示品位の低下になっていた。
もので、その目的は、スペーサーをUV硬化樹脂で上下
基板に接着することによりスペーサーの移動や上下基板
のギャップが所定のギャップより広くならないように
し、色ムラによる歩留り低下や完成後の外部応力による
上下基板間ギャップの変動がないようにした、表示品位
の高い液晶表示素子の製造方法を提供するところにあ
る。
製造方法は、一対の基板と、前記一対の基板間に備えら
れた枠シールと、前記一対の基板間であって前記枠シー
ルの内側に配置された液晶とスペーサーとを具備した液
晶表示素子の製造方法であって、前記スペーサーを含ん
だUV硬化樹脂を、マスクを用いて前記一対の基板のう
ちの一方の基板上に印刷して、前記スペーサーを含んだ
UV硬化樹脂により前記枠シールと当該枠シールの内側
の前記スペーサーとを同時に形成し、しかる後、前記一
方の基板を他方の基板と貼り合わせてなり、前記マスク
は、前記スペーサーが形成される位置に対応して複数の
穴が形成されたスペーサー部と前記枠シールが形成され
る位置に対応して複数の穴が形成された枠シール部とを
有し、前記枠シール部の方が当該枠シール部の内側に設
けられた前記スペーサー部よりも穴の形成密度が高く設
定されてなることを特徴とする。
は同一径の穴が設けられてなることを特徴とする。
ルムであることを特徴とする。
ことを特徴とする。
1はガラス基板であり、両方とも厚み0.4mmのガラ
ス板を用いた。2はITO(インジウム・スズ酸化物)
膜からなる透明電極、3は配向膜、4はスペーサー、5
は枠シール、10は液晶、6はUV硬化樹脂である。
ラスにフォトリソグラフィー法により所定のITOパタ
ーンを形成する。その上に配向膜3をオフセット印刷に
より膜付けし、焼成することにより成膜する。次に前記
配向膜3を布で所定の方向に擦って配向処理を行った
後、一方の基板上に所定の大きさのスペーサーをUV硬
化樹脂に練り込んだ材料を図3に示すメタルスクリーン
マスクで印刷し、液晶表示素子内のスペーサーと上下基
板を接着するシールを同時に形成し、もう一方の基板と
貼り合わせ、均一な圧力を加えながらUV光を照射する
ことによりUV硬化樹脂を硬化させる。スペーサ−の印
刷密度は50コ/mm2となるようにメタルスクリーン
マスクを作製した。具体的なメタルスクリーンマスクの
内容としては、厚さ15μmのステンレス板にスペーサ
ー部は穴の直径が20μmになるように穴を作成し、枠
シール部は穴の直径が20μmの穴を20μm間隔で配
置して作成した。穴の開け方として今回はフォトリソグ
ラフィー法を用いた。次に液晶10を真空注入法により
充填し、注入部をエポキシ系接着剤で封止した。この液
晶セルの上下に偏光板を貼付けて液晶表示素子を完成さ
せた。同時に図5に示すような比較の液晶表示素子の製
造した。比較の液晶表示素子の製造方法は、ITO付き
ガラスにフォトリソグラフィー法により所定のITOパ
ターンを形成する。その上に配向膜3をオフセット印刷
により膜付けし、焼成することにより成膜する。次に前
記配向膜3を布で所定の方向に擦って配向処理を行った
後、一方の基板上にシール材として所定のギャップ材を
入れた熱硬化性のエポキシ系接着剤をスクリーン印刷
し、基板上へスペ−サ−を湿式スプレー法により散布
し、2枚の基板を貼り合わせ均一な圧力を加えながら1
50゜Cで加熱することにより熱硬化性のエポキシ系接
着剤を硬化させ上下基板を接着した。スペーサ−の散布
密度は50コ/mm2とした。次に液晶10を真空注入
法により充填し、注入部をエポキシ系接着剤で封止し
た。この液晶セルの上下に偏光板を貼付けて液晶表示素
子を完成させた。
観を観察すると、本発明の液晶表示素子には色ムラが見
られなかったのに対し、比較の液晶表示素子にはスペー
サーの移動により所定のギャップより狭くなり局部的に
色ムラが発生していたり、液晶の過剰充填によって全体
的な色調が変化していた。
9はフィルム基板であり、両方とも厚み100μmのP
ET(ポリエチレンテレフタレ−ト)フィルムを用い
た。2はITO(インジウム・スズ酸化物)膜からなる
透明電極、3は配向膜、4はスペーサー、5は枠シー
ル、10は液晶、6はUV硬化樹脂である。
ルム上に低温スパッタリング法により透明電極3を形成
し、フォトリソグラフィー法により所定のITOパター
ンを形成する。その上に配向膜3をオフセット印刷によ
り膜付けし、焼成することにより成膜する。次に、前記
配向膜3を布で所定の方向に擦って配向処理を行った
後、一方の基板上に所定の大きさのスペーサーをUV硬
化樹脂に練り込んだ材料を図3に示すメタルスクリーン
マスクで印刷し、液晶表示素子内のスペーサーと上下基
板を接着する枠シールを同時に形成し、もう一方の基板
と貼り合わせて均一な圧力を加えながらUV光を照射す
ることによりUV硬化樹脂を硬化させる。スペーサーの
印刷密度は50コ/mm2になるようにメタルスクリー
ンマスクを作製した。次に液晶10を真空注入法により
充填し、注入部をエポキシ系接着剤で封止した。この液
晶セルの上下に偏光板を貼付けて液晶表示素子を完成さ
せた。
子の製造した。比較の液晶表示素子の製造方法は、PE
Tフィルム上に低温スパッタリング法により透明電極2
を形成し、フォトリソグラフィー法により所定のITO
パターンを形成する。その上に配向膜3をオフセット印
刷により膜付けし、焼成することにより成膜する。次
に、前記配向膜3を布で所定の方向に擦って配向処理を
行った後、一方の基板上に枠シール材として所定のギャ
ップ材を入れた熱硬化性のエポキシ系接着剤をスクリー
ン印刷し、基板上へスペーサーを湿式スプレー法により
散布し、2枚の基板を貼り合わせ均一な圧力を加えなが
ら120゜Cで加熱することにより熱硬化性のエポキシ
系接着剤を硬化させ上下基板を接着した。スペーサ−の
散布密度は50コ/mm2とした。次に、液晶10を真
空注入法により充填し、注入部をエポキシ系接着剤で封
止した。この液晶セルの上下に偏光板を貼付けて液晶表
示素子を完成させた。
観を観察すると、本発明の液晶表示素子には色ムラが見
られなかったのに対し、比較の液晶表示素子にはスペー
サーの移動により所定のギャップより狭くなって局部的
に色ムラが発生していたり、液晶の過剰充填により全体
的な色調が変化していた。
になるように上下に曲げて色ムラの発生状況を調査した
ところ、比較品は10回で色ムラが発生したのに対し、
本発明品は100回曲げても色ムラの発生は観られなか
った。
9はフィルム基板であり、両方とも厚み100μmのP
ET(ポリエチレンテレフタレ−ト)フィルムを用い
た。2はITO(インジウム・スズ酸化物)膜からなる
透明電極、3は配向膜、4はスペーサー、5はシール
材、7は偏光板である。
ルム上に低温スパッタリング法により透明電極2を形成
し、フォトリソグラフィー法により所定のパターンを形
成する。その上に配向膜3をオフセット印刷により膜付
けし、焼成することにより成膜する。次に前記配向膜3
を布で所定の方向に擦って配向処理を行った後、一方の
基板上にUV硬化樹脂を図3に示すメタルスクリーンマ
スクで印刷し、上下基板を接着する樹脂と上下基板を接
着する枠シールを同時に形成し、その上に所定の大きさ
のスペーサーを散布したのち、もう一方の基板と貼り合
わせ、均一な圧力を加えながらUV光を照射することに
よりUV硬化樹脂を硬化させる。スペーサ−の印刷密度
は100コ/mm2になるように散布し、先に印刷した
UV硬化樹脂に付着させた。次に液晶を真空注入法によ
り充填し、注入部をエポキシ系接着剤で封止した。この
液晶セルの上下に偏光板7を貼付けて液晶表示素子を完
成させた。
子の製造した。比較の液晶表示素子の製造方法は、PE
Tフィルム上に低温スパッタリング法により透明電極2
を形成し、フォトリソグラフィー法により所定のITO
パターンを形成する。その上に配向膜3をオフセット印
刷により膜付けし、焼成することにより成膜する。次
に、前記配向膜3を布で所定の方向に擦って配向処理を
行った後、一方の基板上に枠シール材として所定のギャ
ップ材を入れた熱硬化性のエポキシ系接着剤をスクリー
ン印刷し、基板上へスペーサーを湿式スプレー法により
散布し、2枚の基板を貼り合わせ均一な圧力を加えなが
ら120゜Cで加熱することにより熱硬化性のエポキシ
系接着剤を硬化させ上下基板を接着した。スペーサ−の
散布密度は50コ/mm2とした。次に、液晶10を真
空注入法により充填し、注入部をエポキシ系接着剤で封
止した。この液晶セルの上下に偏光板7を貼付けて液晶
表示素子を完成させた。
観を観察すると、本発明の液晶表示素子には色ムラが見
られなかったのに対し、比較の液晶表示素子にはスペー
サーの移動により所定のギャップより狭くなって局部的
に色ムラが発生していたり、液晶の過剰充填により全体
的な色調が変化していた。
になるように上下に曲げて色ムラの発生状況を調査した
ところ、比較品は10回で色ムラが発生したのに対し、
本発明品は100回曲げても色ムラの発生は観られなか
った。
9はフィルム基板であり、両方とも厚み100μmのP
ET(ポリエチレンテレフタレ−ト)フィルムを用い
た。2はITO(インジウム・スズ酸化物)膜からなる
透明電極、3は配向膜、4はスペーサー、5は枠シール
である。
ルム上に低温スパッタリング法により透明電極2を形成
し、フォトリソグラフィー法により所定のパターンを形
成する。その上に配向膜3をオフセット印刷により膜付
けし、焼成することにより成膜する。次に前記配向膜3
を布で所定の方向に擦って配向処理を行った後、一方の
基板上にUV硬化樹脂を図3に示すメタルスクリーンマ
スクで印刷して上下基板を接着する樹脂を形成し、もう
一方の基板に上下基板を接着する枠シール5を形成して
その上に所定の大きさのスペーサーを散布したのち、も
う一方の基板と貼り合わせ、均一な圧力を加えながらU
V光を照射することによりUV硬化樹脂を硬化させる。
スペーサーの印刷密度は100コ/mm2になるように
散布し、先に印刷したUV硬化樹脂に付着させた。次に
液晶を真空注入法により充填し、注入部をエポキシ系接
着剤で封止した。この液晶セルの上下に偏光板7を貼付
けて液晶表示素子を完成させた。
子の製造した。比較の液晶表示素子の製造方法は、PE
Tフィルム上に低温スパッタリング法により透明電極2
を形成し、フォトリソグラフィー法により所定のITO
パターンを形成する。その上に配向膜3をオフセット印
刷により膜付けし、焼成することにより成膜する。次に
前記配向膜3を布で所定の方向に擦って配向処理を行っ
た後、一方の基板上に枠シール材として所定のギャップ
材を入れた熱硬化性のエポキシ系接着剤をスクリーン印
刷し、基板上へスペーサーを湿式スプレー法により散布
し、2枚の基板を貼り合わせ均一な圧力を加えながら1
20゜Cで加熱することにより熱硬化性のエポキシ系接
着剤を硬化させ上下基板を接着した。スペーサ−の散布
密度は50コ/mm2とした。次に液晶10を真空注入
法により充填し、注入部をエポキシ系接着剤で封止し
た。この液晶セルの上下に偏光板7を貼付けて液晶表示
素子を完成させた。
観を観察すると、本発明の液晶表示素子には色ムラが見
られなかったのに対し、比較の液晶表示素子にはスペー
サーの移動により所定のギャップより狭くなって局部的
に色ムラが発生していたり、液晶の過剰充填により全体
的な色調が変化していた。
になるように上下に曲げて色ムラの発生状況を調査した
ところ、比較品は10回で色ムラが発生したのに対し、
本発明品は100回曲げても色ムラの発生は観られなか
った。 〔実施例5〕 実施例1で作成した本発明の液晶表示素子と比較の液晶
表示素子をそれぞれカード型電卓に実装し、液晶表示素
子の上を幅5mmのゴムローラーで加重500g平均ス
ピード50mm/秒で擦って色ムラの発生有無を調査し
たところ、本発明の液晶表示素子を実装したカード型電
卓は1000回擦っても色ムラが発生しなかったのに対
し、比較のカード型電卓の液晶表示素子は100回で色
ムラが発生した。
表示素子をそれぞれカード型電卓に実装し、液晶表示素
子の上を幅5mmのゴムローラーで加重500g平均ス
ピード50mm/秒で擦って色ムラの発生有無を調査し
たところ、本発明の液晶表示素子を実装したカード型電
卓は1000回擦っても色ムラが発生しなかったのに対
し、比較のカード型電卓の液晶表示素子は100回で色
ムラが発生した。 〔実施例7〕 実施例3で作成した本発明の液晶表示素子と比較の液晶
表示素子をそれぞれカード型電卓に実装し、液晶表示素
子の上を幅5mmのゴムローラーで加重500g平均ス
ピード50mm/秒で擦って色ムラの発生有無を調査し
たところ、本発明の液晶表示素子を実装したカード型電
卓は1000回擦っても色ムラが発生しなかったのに対
し、比較のカード型電卓の液晶表示素子は10回で色ム
ラが発生した。 〔実施例8〕 実施例4で作成した本発明の液晶表示素子と比較の液晶
表示素子をそれぞれカード型電卓に実装し、液晶表示素
子の上を幅5mmのゴムローラーで加重500g平均ス
ピード50mm/秒で擦って色ムラの発生有無を調査し
たところ、本発明の液晶表示素子を実装したカード型電
卓は1000回擦っても色ムラが発生しなかったのに対
し、比較のカード型電卓の液晶表示素子は10回で色ム
ラが発生した。
されたスペーサーの一部もしくはすべてがUV硬化樹脂
によって一対の基板に接着されていることから、特に色
斑及び局部的色調変化(以下色ムラと呼ぶ)を生じ難く
して表示特性を良好にすることができ、外部応力が加わ
っても色ムラができにくい表示品位の高い液晶表示素子
が得られる。
Claims (4)
- 【請求項1】 一対の基板と、前記一対の基板間に備え
られた枠シールと、前記一対の基板間であって前記枠シ
ールの内側に配置された液晶とスペーサーとを具備した
液晶表示素子の製造方法であって、 前記スペーサーを含んだUV硬化樹脂を、マスクを用い
て前記一対の基板のうちの一方の基板上に印刷して、前
記スペーサーを含んだUV硬化樹脂により前記枠シール
と当該枠シールの内側の前記スペーサーとを同時に形成
し、 しかる後、前記一方の基板を他方の基板と貼り合わせて
なり、 前記マスクは、前記スペーサーが形成される位置に対応
して複数の穴が形成されたスペーサー部と前記枠シール
が形成される位置に対応して複数の穴が形成された枠シ
ール部とを有し、前記枠シール部の方が当該枠シール部
の内側に設けられた前記スペーサー部よりも穴の形成密
度が高く設定されてなることを特徴とする液晶表示素子
の製造方法。 - 【請求項2】 請求項1において、前記スペーサー部と
前記枠シール部は同一径の穴が設けられてなることを特
徴とする液晶表示素子の製造方法。 - 【請求項3】 請求項1または請求項2において、 前記一対の基板はプラスチックフィルムであることを特
徴とする液晶表示素子の製造方法。 - 【請求項4】 請求項1または請求項2において、 前記一対の基板はガラス基板であることを特徴とする液
晶表示素子の製造方法。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP07188396A JP3402056B2 (ja) | 1996-03-27 | 1996-03-27 | 液晶表示素子の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP07188396A JP3402056B2 (ja) | 1996-03-27 | 1996-03-27 | 液晶表示素子の製造方法 |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JPH09258233A JPH09258233A (ja) | 1997-10-03 |
JP3402056B2 true JP3402056B2 (ja) | 2003-04-28 |
Family
ID=13473382
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP07188396A Expired - Fee Related JP3402056B2 (ja) | 1996-03-27 | 1996-03-27 | 液晶表示素子の製造方法 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JP3402056B2 (ja) |
Families Citing this family (4)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JP3760645B2 (ja) | 1998-11-11 | 2006-03-29 | コニカミノルタホールディングス株式会社 | 液晶光変調デバイスの製造方法 |
TWI263834B (en) | 2005-04-29 | 2006-10-11 | Au Optronics Corp | Liquid crystal display panel |
JP2019158904A (ja) * | 2018-03-07 | 2019-09-19 | 株式会社ジャパンディスプレイ | 液晶表示装置及びその製造方法 |
CN113655654A (zh) * | 2021-08-05 | 2021-11-16 | Oppo广东移动通信有限公司 | 电致调光组件及其制备方法、壳体和电子设备 |
-
1996
- 1996-03-27 JP JP07188396A patent/JP3402056B2/ja not_active Expired - Fee Related
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---|---|
JPH09258233A (ja) | 1997-10-03 |
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