JP3402056B2 - 液晶表示素子の製造方法 - Google Patents
液晶表示素子の製造方法Info
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Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は液晶表示素子に関す
る。特に色斑及び局部的色調変化（以下色ムラと呼ぶ）
を生じ難くして表示特性を良好にすることができ外部応
力が加わっても色ムラができにくい表示品位の高い液晶
表示素子の製造方法に関する。
る。特に色斑及び局部的色調変化（以下色ムラと呼ぶ）
を生じ難くして表示特性を良好にすることができ外部応
力が加わっても色ムラができにくい表示品位の高い液晶
表示素子の製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】従来、上下基板のギャップを保つために
使用されるスペーサーは上下基板を接着する前に一方の
基板に散布され、もう一方の上下基板を接着するための
シールが塗布された基板と貼り合わせた後加熱すること
により、またプラスチックフィルム等の可とう性のある
基板を用いた液晶表示素子は、スペーサーに熱可塑性樹
脂をコーティングしたものを一方の基板に散布し、もう
一方のシールが塗布された基板と貼り合わせ加熱するこ
とにより樹脂を溶融させ、温度を常温に戻すことにより
樹脂を固め、そのときの分子間力によりスペーサーを上
下フィルム基板に接着していた。
使用されるスペーサーは上下基板を接着する前に一方の
基板に散布され、もう一方の上下基板を接着するための
シールが塗布された基板と貼り合わせた後加熱すること
により、またプラスチックフィルム等の可とう性のある
基板を用いた液晶表示素子は、スペーサーに熱可塑性樹
脂をコーティングしたものを一方の基板に散布し、もう
一方のシールが塗布された基板と貼り合わせ加熱するこ
とにより樹脂を溶融させ、温度を常温に戻すことにより
樹脂を固め、そのときの分子間力によりスペーサーを上
下フィルム基板に接着していた。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】しかし、上下基板の間
に散布されただけのスペーサーは固定されず、液晶充填
時等の液晶の動きに追随しスペーサーが移動してしまっ
たりして、色ムラを発生させる要因になっていた。
に散布されただけのスペーサーは固定されず、液晶充填
時等の液晶の動きに追随しスペーサーが移動してしまっ
たりして、色ムラを発生させる要因になっていた。
【０００４】またプラスチックフィルム等の可とう性の
ある基板を用いた液晶表示素子の場合、熱可塑性樹脂に
よる分子間力で上下フィルム基板を接着するだけでは接
着力は充分でなく、液晶充填したとき等の上下フィルム
基板の間隔を広げるような力により上下フィルム基板の
接着が剥がれてしまったり、電子機器に搭載された後、
外部応力が加わりスペーサーが移動してしまったり上下
フィルム基板の接着が剥がれてしまったりして色ムラが
発生し、表示品位の低下になっていた。
ある基板を用いた液晶表示素子の場合、熱可塑性樹脂に
よる分子間力で上下フィルム基板を接着するだけでは接
着力は充分でなく、液晶充填したとき等の上下フィルム
基板の間隔を広げるような力により上下フィルム基板の
接着が剥がれてしまったり、電子機器に搭載された後、
外部応力が加わりスペーサーが移動してしまったり上下
フィルム基板の接着が剥がれてしまったりして色ムラが
発生し、表示品位の低下になっていた。
【０００５】そこで本発明はこのような課題を解決する
もので、その目的は、スペーサーをＵＶ硬化樹脂で上下
基板に接着することによりスペーサーの移動や上下基板
のギャップが所定のギャップより広くならないように
し、色ムラによる歩留り低下や完成後の外部応力による
上下基板間ギャップの変動がないようにした、表示品位
の高い液晶表示素子の製造方法を提供するところにあ
る。
もので、その目的は、スペーサーをＵＶ硬化樹脂で上下
基板に接着することによりスペーサーの移動や上下基板
のギャップが所定のギャップより広くならないように
し、色ムラによる歩留り低下や完成後の外部応力による
上下基板間ギャップの変動がないようにした、表示品位
の高い液晶表示素子の製造方法を提供するところにあ
る。
【０００６】
【課題を解決するための手段】本発明の液晶表示素子の
製造方法は、一対の基板と、前記一対の基板間に備えら
れた枠シールと、前記一対の基板間であって前記枠シー
ルの内側に配置された液晶とスペーサーとを具備した液
晶表示素子の製造方法であって、前記スペーサーを含ん
だＵＶ硬化樹脂を、マスクを用いて前記一対の基板のう
ちの一方の基板上に印刷して、前記スペーサーを含んだ
ＵＶ硬化樹脂により前記枠シールと当該枠シールの内側
の前記スペーサーとを同時に形成し、しかる後、前記一
方の基板を他方の基板と貼り合わせてなり、前記マスク
は、前記スペーサーが形成される位置に対応して複数の
穴が形成されたスペーサー部と前記枠シールが形成され
る位置に対応して複数の穴が形成された枠シール部とを
有し、前記枠シール部の方が当該枠シール部の内側に設
けられた前記スペーサー部よりも穴の形成密度が高く設
定されてなることを特徴とする。
製造方法は、一対の基板と、前記一対の基板間に備えら
れた枠シールと、前記一対の基板間であって前記枠シー
ルの内側に配置された液晶とスペーサーとを具備した液
晶表示素子の製造方法であって、前記スペーサーを含ん
だＵＶ硬化樹脂を、マスクを用いて前記一対の基板のう
ちの一方の基板上に印刷して、前記スペーサーを含んだ
ＵＶ硬化樹脂により前記枠シールと当該枠シールの内側
の前記スペーサーとを同時に形成し、しかる後、前記一
方の基板を他方の基板と貼り合わせてなり、前記マスク
は、前記スペーサーが形成される位置に対応して複数の
穴が形成されたスペーサー部と前記枠シールが形成され
る位置に対応して複数の穴が形成された枠シール部とを
有し、前記枠シール部の方が当該枠シール部の内側に設
けられた前記スペーサー部よりも穴の形成密度が高く設
定されてなることを特徴とする。
【０００７】また、前記スペーサー部と前記枠シール部
は同一径の穴が設けられてなることを特徴とする。
は同一径の穴が設けられてなることを特徴とする。
【０００８】また、前記一対の基板はプラスチックフィ
ルムであることを特徴とする。
ルムであることを特徴とする。
【０００９】また、前記一対の基板はガラス基板である
ことを特徴とする。
ことを特徴とする。
【００１０】
【発明の実施の形態】〔実施例１〕
図１に本実施例の液晶表示素子の断面図を示す。ここで
１はガラス基板であり、両方とも厚み０．４ｍｍのガラ
ス板を用いた。２はＩＴＯ（インジウム・スズ酸化物）
膜からなる透明電極、３は配向膜、４はスペーサー、５
は枠シール、１０は液晶、６はＵＶ硬化樹脂である。
１はガラス基板であり、両方とも厚み０．４ｍｍのガラ
ス板を用いた。２はＩＴＯ（インジウム・スズ酸化物）
膜からなる透明電極、３は配向膜、４はスペーサー、５
は枠シール、１０は液晶、６はＵＶ硬化樹脂である。
【００１１】本液晶表示素子の製造方法はＩＴＯ付きガ
ラスにフォトリソグラフィー法により所定のＩＴＯパタ
ーンを形成する。その上に配向膜３をオフセット印刷に
より膜付けし、焼成することにより成膜する。次に前記
配向膜３を布で所定の方向に擦って配向処理を行った
後、一方の基板上に所定の大きさのスペーサーをＵＶ硬
化樹脂に練り込んだ材料を図３に示すメタルスクリーン
マスクで印刷し、液晶表示素子内のスペーサーと上下基
板を接着するシールを同時に形成し、もう一方の基板と
貼り合わせ、均一な圧力を加えながらＵＶ光を照射する
ことによりＵＶ硬化樹脂を硬化させる。スペーサ−の印
刷密度は５０コ／ｍｍ2となるようにメタルスクリーン
マスクを作製した。具体的なメタルスクリーンマスクの
内容としては、厚さ１５μｍのステンレス板にスペーサ
ー部は穴の直径が２０μｍになるように穴を作成し、枠
シール部は穴の直径が２０μｍの穴を２０μｍ間隔で配
置して作成した。穴の開け方として今回はフォトリソグ
ラフィー法を用いた。次に液晶１０を真空注入法により
充填し、注入部をエポキシ系接着剤で封止した。この液
晶セルの上下に偏光板を貼付けて液晶表示素子を完成さ
せた。同時に図５に示すような比較の液晶表示素子の製
造した。比較の液晶表示素子の製造方法は、ＩＴＯ付き
ガラスにフォトリソグラフィー法により所定のＩＴＯパ
ターンを形成する。その上に配向膜３をオフセット印刷
により膜付けし、焼成することにより成膜する。次に前
記配向膜３を布で所定の方向に擦って配向処理を行った
後、一方の基板上にシール材として所定のギャップ材を
入れた熱硬化性のエポキシ系接着剤をスクリーン印刷
し、基板上へスペ−サ−を湿式スプレー法により散布
し、２枚の基板を貼り合わせ均一な圧力を加えながら１
５０゜Ｃで加熱することにより熱硬化性のエポキシ系接
着剤を硬化させ上下基板を接着した。スペーサ−の散布
密度は５０コ／ｍｍ2とした。次に液晶１０を真空注入
法により充填し、注入部をエポキシ系接着剤で封止し
た。この液晶セルの上下に偏光板を貼付けて液晶表示素
子を完成させた。
ラスにフォトリソグラフィー法により所定のＩＴＯパタ
ーンを形成する。その上に配向膜３をオフセット印刷に
より膜付けし、焼成することにより成膜する。次に前記
配向膜３を布で所定の方向に擦って配向処理を行った
後、一方の基板上に所定の大きさのスペーサーをＵＶ硬
化樹脂に練り込んだ材料を図３に示すメタルスクリーン
マスクで印刷し、液晶表示素子内のスペーサーと上下基
板を接着するシールを同時に形成し、もう一方の基板と
貼り合わせ、均一な圧力を加えながらＵＶ光を照射する
ことによりＵＶ硬化樹脂を硬化させる。スペーサ−の印
刷密度は５０コ／ｍｍ2となるようにメタルスクリーン
マスクを作製した。具体的なメタルスクリーンマスクの
内容としては、厚さ１５μｍのステンレス板にスペーサ
ー部は穴の直径が２０μｍになるように穴を作成し、枠
シール部は穴の直径が２０μｍの穴を２０μｍ間隔で配
置して作成した。穴の開け方として今回はフォトリソグ
ラフィー法を用いた。次に液晶１０を真空注入法により
充填し、注入部をエポキシ系接着剤で封止した。この液
晶セルの上下に偏光板を貼付けて液晶表示素子を完成さ
せた。同時に図５に示すような比較の液晶表示素子の製
造した。比較の液晶表示素子の製造方法は、ＩＴＯ付き
ガラスにフォトリソグラフィー法により所定のＩＴＯパ
ターンを形成する。その上に配向膜３をオフセット印刷
により膜付けし、焼成することにより成膜する。次に前
記配向膜３を布で所定の方向に擦って配向処理を行った
後、一方の基板上にシール材として所定のギャップ材を
入れた熱硬化性のエポキシ系接着剤をスクリーン印刷
し、基板上へスペ−サ−を湿式スプレー法により散布
し、２枚の基板を貼り合わせ均一な圧力を加えながら１
５０゜Ｃで加熱することにより熱硬化性のエポキシ系接
着剤を硬化させ上下基板を接着した。スペーサ−の散布
密度は５０コ／ｍｍ2とした。次に液晶１０を真空注入
法により充填し、注入部をエポキシ系接着剤で封止し
た。この液晶セルの上下に偏光板を貼付けて液晶表示素
子を完成させた。
【００１２】このようにして作製した液晶表示素子の外
観を観察すると、本発明の液晶表示素子には色ムラが見
られなかったのに対し、比較の液晶表示素子にはスペー
サーの移動により所定のギャップより狭くなり局部的に
色ムラが発生していたり、液晶の過剰充填によって全体
的な色調が変化していた。
観を観察すると、本発明の液晶表示素子には色ムラが見
られなかったのに対し、比較の液晶表示素子にはスペー
サーの移動により所定のギャップより狭くなり局部的に
色ムラが発生していたり、液晶の過剰充填によって全体
的な色調が変化していた。
【００１３】〔実施例２〕
図２に本実施例の液晶表示素子の断面図を示す。ここで
９はフィルム基板であり、両方とも厚み１００μｍのＰ
ＥＴ（ポリエチレンテレフタレ−ト）フィルムを用い
た。２はＩＴＯ（インジウム・スズ酸化物）膜からなる
透明電極、３は配向膜、４はスペーサー、５は枠シー
ル、１０は液晶、６はＵＶ硬化樹脂である。
９はフィルム基板であり、両方とも厚み１００μｍのＰ
ＥＴ（ポリエチレンテレフタレ−ト）フィルムを用い
た。２はＩＴＯ（インジウム・スズ酸化物）膜からなる
透明電極、３は配向膜、４はスペーサー、５は枠シー
ル、１０は液晶、６はＵＶ硬化樹脂である。
【００１４】本液晶表示素子の製造方法は、ＰＥＴフィ
ルム上に低温スパッタリング法により透明電極３を形成
し、フォトリソグラフィー法により所定のＩＴＯパター
ンを形成する。その上に配向膜３をオフセット印刷によ
り膜付けし、焼成することにより成膜する。次に、前記
配向膜３を布で所定の方向に擦って配向処理を行った
後、一方の基板上に所定の大きさのスペーサーをＵＶ硬
化樹脂に練り込んだ材料を図３に示すメタルスクリーン
マスクで印刷し、液晶表示素子内のスペーサーと上下基
板を接着する枠シールを同時に形成し、もう一方の基板
と貼り合わせて均一な圧力を加えながらＵＶ光を照射す
ることによりＵＶ硬化樹脂を硬化させる。スペーサーの
印刷密度は５０コ／ｍｍ2になるようにメタルスクリー
ンマスクを作製した。次に液晶１０を真空注入法により
充填し、注入部をエポキシ系接着剤で封止した。この液
晶セルの上下に偏光板を貼付けて液晶表示素子を完成さ
せた。
ルム上に低温スパッタリング法により透明電極３を形成
し、フォトリソグラフィー法により所定のＩＴＯパター
ンを形成する。その上に配向膜３をオフセット印刷によ
り膜付けし、焼成することにより成膜する。次に、前記
配向膜３を布で所定の方向に擦って配向処理を行った
後、一方の基板上に所定の大きさのスペーサーをＵＶ硬
化樹脂に練り込んだ材料を図３に示すメタルスクリーン
マスクで印刷し、液晶表示素子内のスペーサーと上下基
板を接着する枠シールを同時に形成し、もう一方の基板
と貼り合わせて均一な圧力を加えながらＵＶ光を照射す
ることによりＵＶ硬化樹脂を硬化させる。スペーサーの
印刷密度は５０コ／ｍｍ2になるようにメタルスクリー
ンマスクを作製した。次に液晶１０を真空注入法により
充填し、注入部をエポキシ系接着剤で封止した。この液
晶セルの上下に偏光板を貼付けて液晶表示素子を完成さ
せた。
【００１５】同時に図６に示すような比較の液晶表示素
子の製造した。比較の液晶表示素子の製造方法は、ＰＥ
Ｔフィルム上に低温スパッタリング法により透明電極２
を形成し、フォトリソグラフィー法により所定のＩＴＯ
パターンを形成する。その上に配向膜３をオフセット印
刷により膜付けし、焼成することにより成膜する。次
に、前記配向膜３を布で所定の方向に擦って配向処理を
行った後、一方の基板上に枠シール材として所定のギャ
ップ材を入れた熱硬化性のエポキシ系接着剤をスクリー
ン印刷し、基板上へスペーサーを湿式スプレー法により
散布し、２枚の基板を貼り合わせ均一な圧力を加えなが
ら１２０゜Ｃで加熱することにより熱硬化性のエポキシ
系接着剤を硬化させ上下基板を接着した。スペーサ−の
散布密度は５０コ／ｍｍ2とした。次に、液晶１０を真
空注入法により充填し、注入部をエポキシ系接着剤で封
止した。この液晶セルの上下に偏光板を貼付けて液晶表
示素子を完成させた。
子の製造した。比較の液晶表示素子の製造方法は、ＰＥ
Ｔフィルム上に低温スパッタリング法により透明電極２
を形成し、フォトリソグラフィー法により所定のＩＴＯ
パターンを形成する。その上に配向膜３をオフセット印
刷により膜付けし、焼成することにより成膜する。次
に、前記配向膜３を布で所定の方向に擦って配向処理を
行った後、一方の基板上に枠シール材として所定のギャ
ップ材を入れた熱硬化性のエポキシ系接着剤をスクリー
ン印刷し、基板上へスペーサーを湿式スプレー法により
散布し、２枚の基板を貼り合わせ均一な圧力を加えなが
ら１２０゜Ｃで加熱することにより熱硬化性のエポキシ
系接着剤を硬化させ上下基板を接着した。スペーサ−の
散布密度は５０コ／ｍｍ2とした。次に、液晶１０を真
空注入法により充填し、注入部をエポキシ系接着剤で封
止した。この液晶セルの上下に偏光板を貼付けて液晶表
示素子を完成させた。
【００１６】このようにして作製した液晶表示素子の外
観を観察すると、本発明の液晶表示素子には色ムラが見
られなかったのに対し、比較の液晶表示素子にはスペー
サーの移動により所定のギャップより狭くなって局部的
に色ムラが発生していたり、液晶の過剰充填により全体
的な色調が変化していた。
観を観察すると、本発明の液晶表示素子には色ムラが見
られなかったのに対し、比較の液晶表示素子にはスペー
サーの移動により所定のギャップより狭くなって局部的
に色ムラが発生していたり、液晶の過剰充填により全体
的な色調が変化していた。
【００１７】また、作成した液晶表示素子をＲ５０ｍｍ
になるように上下に曲げて色ムラの発生状況を調査した
ところ、比較品は１０回で色ムラが発生したのに対し、
本発明品は１００回曲げても色ムラの発生は観られなか
った。
になるように上下に曲げて色ムラの発生状況を調査した
ところ、比較品は１０回で色ムラが発生したのに対し、
本発明品は１００回曲げても色ムラの発生は観られなか
った。
【００１８】〔実施例３〕
図４に本実施例の液晶表示素子の断面図を示す。ここで
９はフィルム基板であり、両方とも厚み１００μｍのＰ
ＥＴ（ポリエチレンテレフタレ−ト）フィルムを用い
た。２はＩＴＯ（インジウム・スズ酸化物）膜からなる
透明電極、３は配向膜、４はスペーサー、５はシール
材、７は偏光板である。
９はフィルム基板であり、両方とも厚み１００μｍのＰ
ＥＴ（ポリエチレンテレフタレ−ト）フィルムを用い
た。２はＩＴＯ（インジウム・スズ酸化物）膜からなる
透明電極、３は配向膜、４はスペーサー、５はシール
材、７は偏光板である。
【００１９】本液晶表示素子の製造方法は、ＰＥＴフィ
ルム上に低温スパッタリング法により透明電極２を形成
し、フォトリソグラフィー法により所定のパターンを形
成する。その上に配向膜３をオフセット印刷により膜付
けし、焼成することにより成膜する。次に前記配向膜３
を布で所定の方向に擦って配向処理を行った後、一方の
基板上にＵＶ硬化樹脂を図３に示すメタルスクリーンマ
スクで印刷し、上下基板を接着する樹脂と上下基板を接
着する枠シールを同時に形成し、その上に所定の大きさ
のスペーサーを散布したのち、もう一方の基板と貼り合
わせ、均一な圧力を加えながらＵＶ光を照射することに
よりＵＶ硬化樹脂を硬化させる。スペーサ−の印刷密度
は１００コ／ｍｍ2になるように散布し、先に印刷した
ＵＶ硬化樹脂に付着させた。次に液晶を真空注入法によ
り充填し、注入部をエポキシ系接着剤で封止した。この
液晶セルの上下に偏光板７を貼付けて液晶表示素子を完
成させた。
ルム上に低温スパッタリング法により透明電極２を形成
し、フォトリソグラフィー法により所定のパターンを形
成する。その上に配向膜３をオフセット印刷により膜付
けし、焼成することにより成膜する。次に前記配向膜３
を布で所定の方向に擦って配向処理を行った後、一方の
基板上にＵＶ硬化樹脂を図３に示すメタルスクリーンマ
スクで印刷し、上下基板を接着する樹脂と上下基板を接
着する枠シールを同時に形成し、その上に所定の大きさ
のスペーサーを散布したのち、もう一方の基板と貼り合
わせ、均一な圧力を加えながらＵＶ光を照射することに
よりＵＶ硬化樹脂を硬化させる。スペーサ−の印刷密度
は１００コ／ｍｍ2になるように散布し、先に印刷した
ＵＶ硬化樹脂に付着させた。次に液晶を真空注入法によ
り充填し、注入部をエポキシ系接着剤で封止した。この
液晶セルの上下に偏光板７を貼付けて液晶表示素子を完
成させた。
【００２０】同時に図６に示すような比較の液晶表示素
子の製造した。比較の液晶表示素子の製造方法は、ＰＥ
Ｔフィルム上に低温スパッタリング法により透明電極２
を形成し、フォトリソグラフィー法により所定のＩＴＯ
パターンを形成する。その上に配向膜３をオフセット印
刷により膜付けし、焼成することにより成膜する。次
に、前記配向膜３を布で所定の方向に擦って配向処理を
行った後、一方の基板上に枠シール材として所定のギャ
ップ材を入れた熱硬化性のエポキシ系接着剤をスクリー
ン印刷し、基板上へスペーサーを湿式スプレー法により
散布し、２枚の基板を貼り合わせ均一な圧力を加えなが
ら１２０゜Ｃで加熱することにより熱硬化性のエポキシ
系接着剤を硬化させ上下基板を接着した。スペーサ−の
散布密度は５０コ／ｍｍ2とした。次に、液晶１０を真
空注入法により充填し、注入部をエポキシ系接着剤で封
止した。この液晶セルの上下に偏光板７を貼付けて液晶
表示素子を完成させた。
子の製造した。比較の液晶表示素子の製造方法は、ＰＥ
Ｔフィルム上に低温スパッタリング法により透明電極２
を形成し、フォトリソグラフィー法により所定のＩＴＯ
パターンを形成する。その上に配向膜３をオフセット印
刷により膜付けし、焼成することにより成膜する。次
に、前記配向膜３を布で所定の方向に擦って配向処理を
行った後、一方の基板上に枠シール材として所定のギャ
ップ材を入れた熱硬化性のエポキシ系接着剤をスクリー
ン印刷し、基板上へスペーサーを湿式スプレー法により
散布し、２枚の基板を貼り合わせ均一な圧力を加えなが
ら１２０゜Ｃで加熱することにより熱硬化性のエポキシ
系接着剤を硬化させ上下基板を接着した。スペーサ−の
散布密度は５０コ／ｍｍ2とした。次に、液晶１０を真
空注入法により充填し、注入部をエポキシ系接着剤で封
止した。この液晶セルの上下に偏光板７を貼付けて液晶
表示素子を完成させた。
【００２１】このようにして作製した液晶表示素子の外
観を観察すると、本発明の液晶表示素子には色ムラが見
られなかったのに対し、比較の液晶表示素子にはスペー
サーの移動により所定のギャップより狭くなって局部的
に色ムラが発生していたり、液晶の過剰充填により全体
的な色調が変化していた。
観を観察すると、本発明の液晶表示素子には色ムラが見
られなかったのに対し、比較の液晶表示素子にはスペー
サーの移動により所定のギャップより狭くなって局部的
に色ムラが発生していたり、液晶の過剰充填により全体
的な色調が変化していた。
【００２２】また、作成した液晶表示素子をＲ５０ｍｍ
になるように上下に曲げて色ムラの発生状況を調査した
ところ、比較品は１０回で色ムラが発生したのに対し、
本発明品は１００回曲げても色ムラの発生は観られなか
った。
になるように上下に曲げて色ムラの発生状況を調査した
ところ、比較品は１０回で色ムラが発生したのに対し、
本発明品は１００回曲げても色ムラの発生は観られなか
った。
【００２３】〔実施例４〕
図４に本実施例の液晶表示素子の断面図を示す。ここで
９はフィルム基板であり、両方とも厚み１００μｍのＰ
ＥＴ（ポリエチレンテレフタレ−ト）フィルムを用い
た。２はＩＴＯ（インジウム・スズ酸化物）膜からなる
透明電極、３は配向膜、４はスペーサー、５は枠シール
である。
９はフィルム基板であり、両方とも厚み１００μｍのＰ
ＥＴ（ポリエチレンテレフタレ−ト）フィルムを用い
た。２はＩＴＯ（インジウム・スズ酸化物）膜からなる
透明電極、３は配向膜、４はスペーサー、５は枠シール
である。
【００２４】本液晶表示素子の製造方法は、ＰＥＴフィ
ルム上に低温スパッタリング法により透明電極２を形成
し、フォトリソグラフィー法により所定のパターンを形
成する。その上に配向膜３をオフセット印刷により膜付
けし、焼成することにより成膜する。次に前記配向膜３
を布で所定の方向に擦って配向処理を行った後、一方の
基板上にＵＶ硬化樹脂を図３に示すメタルスクリーンマ
スクで印刷して上下基板を接着する樹脂を形成し、もう
一方の基板に上下基板を接着する枠シール５を形成して
その上に所定の大きさのスペーサーを散布したのち、も
う一方の基板と貼り合わせ、均一な圧力を加えながらＵ
Ｖ光を照射することによりＵＶ硬化樹脂を硬化させる。
スペーサーの印刷密度は１００コ／ｍｍ2になるように
散布し、先に印刷したＵＶ硬化樹脂に付着させた。次に
液晶を真空注入法により充填し、注入部をエポキシ系接
着剤で封止した。この液晶セルの上下に偏光板７を貼付
けて液晶表示素子を完成させた。
ルム上に低温スパッタリング法により透明電極２を形成
し、フォトリソグラフィー法により所定のパターンを形
成する。その上に配向膜３をオフセット印刷により膜付
けし、焼成することにより成膜する。次に前記配向膜３
を布で所定の方向に擦って配向処理を行った後、一方の
基板上にＵＶ硬化樹脂を図３に示すメタルスクリーンマ
スクで印刷して上下基板を接着する樹脂を形成し、もう
一方の基板に上下基板を接着する枠シール５を形成して
その上に所定の大きさのスペーサーを散布したのち、も
う一方の基板と貼り合わせ、均一な圧力を加えながらＵ
Ｖ光を照射することによりＵＶ硬化樹脂を硬化させる。
スペーサーの印刷密度は１００コ／ｍｍ2になるように
散布し、先に印刷したＵＶ硬化樹脂に付着させた。次に
液晶を真空注入法により充填し、注入部をエポキシ系接
着剤で封止した。この液晶セルの上下に偏光板７を貼付
けて液晶表示素子を完成させた。
【００２５】同時に図６に示すような比較の液晶表示素
子の製造した。比較の液晶表示素子の製造方法は、ＰＥ
Ｔフィルム上に低温スパッタリング法により透明電極２
を形成し、フォトリソグラフィー法により所定のＩＴＯ
パターンを形成する。その上に配向膜３をオフセット印
刷により膜付けし、焼成することにより成膜する。次に
前記配向膜３を布で所定の方向に擦って配向処理を行っ
た後、一方の基板上に枠シール材として所定のギャップ
材を入れた熱硬化性のエポキシ系接着剤をスクリーン印
刷し、基板上へスペーサーを湿式スプレー法により散布
し、２枚の基板を貼り合わせ均一な圧力を加えながら１
２０゜Ｃで加熱することにより熱硬化性のエポキシ系接
着剤を硬化させ上下基板を接着した。スペーサ−の散布
密度は５０コ／ｍｍ2とした。次に液晶１０を真空注入
法により充填し、注入部をエポキシ系接着剤で封止し
た。この液晶セルの上下に偏光板７を貼付けて液晶表示
素子を完成させた。
子の製造した。比較の液晶表示素子の製造方法は、ＰＥ
Ｔフィルム上に低温スパッタリング法により透明電極２
を形成し、フォトリソグラフィー法により所定のＩＴＯ
パターンを形成する。その上に配向膜３をオフセット印
刷により膜付けし、焼成することにより成膜する。次に
前記配向膜３を布で所定の方向に擦って配向処理を行っ
た後、一方の基板上に枠シール材として所定のギャップ
材を入れた熱硬化性のエポキシ系接着剤をスクリーン印
刷し、基板上へスペーサーを湿式スプレー法により散布
し、２枚の基板を貼り合わせ均一な圧力を加えながら１
２０゜Ｃで加熱することにより熱硬化性のエポキシ系接
着剤を硬化させ上下基板を接着した。スペーサ−の散布
密度は５０コ／ｍｍ2とした。次に液晶１０を真空注入
法により充填し、注入部をエポキシ系接着剤で封止し
た。この液晶セルの上下に偏光板７を貼付けて液晶表示
素子を完成させた。
【００２６】このようにして作製した液晶表示素子の外
観を観察すると、本発明の液晶表示素子には色ムラが見
られなかったのに対し、比較の液晶表示素子にはスペー
サーの移動により所定のギャップより狭くなって局部的
に色ムラが発生していたり、液晶の過剰充填により全体
的な色調が変化していた。
観を観察すると、本発明の液晶表示素子には色ムラが見
られなかったのに対し、比較の液晶表示素子にはスペー
サーの移動により所定のギャップより狭くなって局部的
に色ムラが発生していたり、液晶の過剰充填により全体
的な色調が変化していた。
【００２７】また、作成した液晶表示素子をＲ５０ｍｍ
になるように上下に曲げて色ムラの発生状況を調査した
ところ、比較品は１０回で色ムラが発生したのに対し、
本発明品は１００回曲げても色ムラの発生は観られなか
った。 〔実施例５〕 実施例１で作成した本発明の液晶表示素子と比較の液晶
表示素子をそれぞれカード型電卓に実装し、液晶表示素
子の上を幅５ｍｍのゴムローラーで加重５００ｇ平均ス
ピード５０ｍｍ／秒で擦って色ムラの発生有無を調査し
たところ、本発明の液晶表示素子を実装したカード型電
卓は１０００回擦っても色ムラが発生しなかったのに対
し、比較のカード型電卓の液晶表示素子は１００回で色
ムラが発生した。
になるように上下に曲げて色ムラの発生状況を調査した
ところ、比較品は１０回で色ムラが発生したのに対し、
本発明品は１００回曲げても色ムラの発生は観られなか
った。 〔実施例５〕 実施例１で作成した本発明の液晶表示素子と比較の液晶
表示素子をそれぞれカード型電卓に実装し、液晶表示素
子の上を幅５ｍｍのゴムローラーで加重５００ｇ平均ス
ピード５０ｍｍ／秒で擦って色ムラの発生有無を調査し
たところ、本発明の液晶表示素子を実装したカード型電
卓は１０００回擦っても色ムラが発生しなかったのに対
し、比較のカード型電卓の液晶表示素子は１００回で色
ムラが発生した。
【００２８】〔実施例６〕
実施例２で作成した本発明の液晶表示素子と比較の液晶
表示素子をそれぞれカード型電卓に実装し、液晶表示素
子の上を幅５ｍｍのゴムローラーで加重５００ｇ平均ス
ピード５０ｍｍ／秒で擦って色ムラの発生有無を調査し
たところ、本発明の液晶表示素子を実装したカード型電
卓は１０００回擦っても色ムラが発生しなかったのに対
し、比較のカード型電卓の液晶表示素子は１００回で色
ムラが発生した。 〔実施例７〕 実施例３で作成した本発明の液晶表示素子と比較の液晶
表示素子をそれぞれカード型電卓に実装し、液晶表示素
子の上を幅５ｍｍのゴムローラーで加重５００ｇ平均ス
ピード５０ｍｍ／秒で擦って色ムラの発生有無を調査し
たところ、本発明の液晶表示素子を実装したカード型電
卓は１０００回擦っても色ムラが発生しなかったのに対
し、比較のカード型電卓の液晶表示素子は１０回で色ム
ラが発生した。 〔実施例８〕 実施例４で作成した本発明の液晶表示素子と比較の液晶
表示素子をそれぞれカード型電卓に実装し、液晶表示素
子の上を幅５ｍｍのゴムローラーで加重５００ｇ平均ス
ピード５０ｍｍ／秒で擦って色ムラの発生有無を調査し
たところ、本発明の液晶表示素子を実装したカード型電
卓は１０００回擦っても色ムラが発生しなかったのに対
し、比較のカード型電卓の液晶表示素子は１０回で色ム
ラが発生した。
表示素子をそれぞれカード型電卓に実装し、液晶表示素
子の上を幅５ｍｍのゴムローラーで加重５００ｇ平均ス
ピード５０ｍｍ／秒で擦って色ムラの発生有無を調査し
たところ、本発明の液晶表示素子を実装したカード型電
卓は１０００回擦っても色ムラが発生しなかったのに対
し、比較のカード型電卓の液晶表示素子は１００回で色
ムラが発生した。 〔実施例７〕 実施例３で作成した本発明の液晶表示素子と比較の液晶
表示素子をそれぞれカード型電卓に実装し、液晶表示素
子の上を幅５ｍｍのゴムローラーで加重５００ｇ平均ス
ピード５０ｍｍ／秒で擦って色ムラの発生有無を調査し
たところ、本発明の液晶表示素子を実装したカード型電
卓は１０００回擦っても色ムラが発生しなかったのに対
し、比較のカード型電卓の液晶表示素子は１０回で色ム
ラが発生した。 〔実施例８〕 実施例４で作成した本発明の液晶表示素子と比較の液晶
表示素子をそれぞれカード型電卓に実装し、液晶表示素
子の上を幅５ｍｍのゴムローラーで加重５００ｇ平均ス
ピード５０ｍｍ／秒で擦って色ムラの発生有無を調査し
たところ、本発明の液晶表示素子を実装したカード型電
卓は１０００回擦っても色ムラが発生しなかったのに対
し、比較のカード型電卓の液晶表示素子は１０回で色ム
ラが発生した。
【００２９】
【発明の効果】以上述べたように、一対の基板間に散布
されたスペーサーの一部もしくはすべてがＵＶ硬化樹脂
によって一対の基板に接着されていることから、特に色
斑及び局部的色調変化（以下色ムラと呼ぶ）を生じ難く
して表示特性を良好にすることができ、外部応力が加わ
っても色ムラができにくい表示品位の高い液晶表示素子
が得られる。
されたスペーサーの一部もしくはすべてがＵＶ硬化樹脂
によって一対の基板に接着されていることから、特に色
斑及び局部的色調変化（以下色ムラと呼ぶ）を生じ難く
して表示特性を良好にすることができ、外部応力が加わ
っても色ムラができにくい表示品位の高い液晶表示素子
が得られる。
【図１】本発明の実施例１の液晶表示素子を示す図。
【図２】本発明の実施例２の液晶表示素子を示す図。
【図３】本発明のメタルスクリーンマスクを示す図。
【図４】本発明の実施例３の液晶表示素子を示す図。
【図５】従来の液晶表示素子を示す図。
【図６】従来の液晶表示素子示す図。
１ ． ガラス基板
２ ． 透明電極
３ ． 配向膜
４ ． スペーサー
５ ． 枠シール
６ ． ＵＶ硬化樹脂
７ ． 偏光板
８ ． 反射板付き偏光板
９ ． フィルム基板
１０ ． 液晶
１１ ． スペーサー用穴
１２ ． 枠シール用穴
─────────────────────────────────────────────────────
フロントページの続き
(56)参考文献 特開 平５−173147（ＪＰ，Ａ)
特開 平４−121709（ＪＰ，Ａ)
特開 平７−159794（ＪＰ，Ａ)
特開 平７−225384（ＪＰ，Ａ)
特開 昭62−131224（ＪＰ，Ａ)
(58)調査した分野(Int.Cl.7，ＤＢ名)
G02F 1/1339
G02F 1/13 101
Claims (4)
- 【請求項１】 一対の基板と、前記一対の基板間に備え
られた枠シールと、前記一対の基板間であって前記枠シ
ールの内側に配置された液晶とスペーサーとを具備した
液晶表示素子の製造方法であって、 前記スペーサーを含んだＵＶ硬化樹脂を、マスクを用い
て前記一対の基板のうちの一方の基板上に印刷して、前
記スペーサーを含んだＵＶ硬化樹脂により前記枠シール
と当該枠シールの内側の前記スペーサーとを同時に形成
し、 しかる後、前記一方の基板を他方の基板と貼り合わせて
なり、 前記マスクは、前記スペーサーが形成される位置に対応
して複数の穴が形成されたスペーサー部と前記枠シール
が形成される位置に対応して複数の穴が形成された枠シ
ール部とを有し、前記枠シール部の方が当該枠シール部
の内側に設けられた前記スペーサー部よりも穴の形成密
度が高く設定されてなることを特徴とする液晶表示素子
の製造方法。 - 【請求項２】 請求項１において、前記スペーサー部と
前記枠シール部は同一径の穴が設けられてなることを特
徴とする液晶表示素子の製造方法。 - 【請求項３】 請求項１または請求項２において、 前記一対の基板はプラスチックフィルムであることを特
徴とする液晶表示素子の製造方法。 - 【請求項４】 請求項１または請求項２において、 前記一対の基板はガラス基板であることを特徴とする液
晶表示素子の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP07188396A JP3402056B2 (ja) | 1996-03-27 | 1996-03-27 | 液晶表示素子の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP07188396A JP3402056B2 (ja) | 1996-03-27 | 1996-03-27 | 液晶表示素子の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH09258233A JPH09258233A (ja) | 1997-10-03 |
| JP3402056B2 true JP3402056B2 (ja) | 2003-04-28 |
Family
ID=13473382
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP07188396A Expired - Fee Related JP3402056B2 (ja) | 1996-03-27 | 1996-03-27 | 液晶表示素子の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3402056B2 (ja) |
Families Citing this family (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP3760645B2 (ja) | 1998-11-11 | 2006-03-29 | コニカミノルタホールディングス株式会社 | 液晶光変調デバイスの製造方法 |
| TWI263834B (en) | 2005-04-29 | 2006-10-11 | Au Optronics Corp | Liquid crystal display panel |
| JP2019158904A (ja) * | 2018-03-07 | 2019-09-19 | 株式会社ジャパンディスプレイ | 液晶表示装置及びその製造方法 |
| CN113655654A (zh) * | 2021-08-05 | 2021-11-16 | Oppo广东移动通信有限公司 | 电致调光组件及其制备方法、壳体和电子设备 |
-
1996
- 1996-03-27 JP JP07188396A patent/JP3402056B2/ja not_active Expired - Fee Related
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| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH09258233A (ja) | 1997-10-03 |
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