JP3371670B2 - 加工性に優れた溶融亜鉛めっき鋼板の製造方法 - Google Patents
加工性に優れた溶融亜鉛めっき鋼板の製造方法Info
- Publication number
- JP3371670B2 JP3371670B2 JP05774796A JP5774796A JP3371670B2 JP 3371670 B2 JP3371670 B2 JP 3371670B2 JP 05774796 A JP05774796 A JP 05774796A JP 5774796 A JP5774796 A JP 5774796A JP 3371670 B2 JP3371670 B2 JP 3371670B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- hot
- kgf
- steel sheet
- elongation
- tension
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired - Fee Related
Links
Landscapes
- Coating With Molten Metal (AREA)
- Heat Treatment Of Steel (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、熱延鋼板を素材とする
加工性に優れた溶融亜鉛めっき鋼板の製造方法に関す
る。 【０００２】 【従来の技術】溶融亜鉛めっき鋼板は耐食性および加工
性に優れるため、近年、自動車、建材、家具、容器、家
電等に需要が増加している。溶融亜鉛めっき鋼板は通常
冷延鋼板を素材として製造されることが多いが、冷延鋼
板に代わって熱延鋼板を素材として用いることにより冷
延工程を省略できるため、さらに低コストの製造が可能
である。この場合、通常熱延ままでは冷延鋼板に比べて
形状が悪く、連続めっきラインでの通板性に劣るため、
スキンパス等により形状矯正を行う必要がある。しかし
ながら、このような歪み負荷による形状矯正を行った熱
延鋼板を素材として連続溶融亜鉛めっきラインにてめっ
き処理を施すと、強度が上昇すると同時に延性が低下し
て加工に支障をきたすという問題があった。 【０００３】このような加工性の劣化を回避するための
手段として、特開平６−２８５５０５号公報には形状矯
正のためのスキンパス伸び率を０．５％以下にする方法
が記載されている。しかしながら、実際には、０．５％
以下のスキンパス伸び率では十分に形状矯正ができない
場合が多く、めっきラインにおける通板速度を下げざる
を得ないために生産効率が低下したり、あるいは通板不
能となるなどの問題点があった。このため、スキンパス
等で十分な形状矯正を施した熱延鋼板を素材に用いて
も、めっき後の加工性が劣化することのない溶融亜鉛め
っき方法が望まれていた。 【０００４】 【発明が解決しようとする課題】本発明は、かかる状況
に鑑みてなされたもので、その目的とするところはスキ
ンパス等で十分な形状矯正を施した熱延鋼板を素材とし
て用いても加工性の劣化がない、溶融亜鉛めっき鋼板の
製造方法を提供することにある。 【０００５】 【課題を解決するための手段】本発明者らは、この課題
を解決すべく、スキンパス等で十分な形状矯正を施した
熱延鋼板について溶融亜鉛めっきによる加工性の劣化を
防止する方策を種々検討した。 【０００６】すなわち，鋼板は、熱延後にスキンパス等
を行い形状矯正され、次いで、還元炉で還元された後め
っき浴で溶融亜鉛めっきされる。合金化亜鉛めっきの場
合には、鋼板は、さらに合金化炉において４００〜９０
０℃に加熱される。しかし、熱延後にスキンパス等を行
い形状矯正された鋼板を用いると、これらの加熱工程に
よって強度の上昇と延性の低下が生じて加工性が劣化す
ることが問題となる。 【０００７】発明者らは、このような加工性の劣化を防
止するとともに最も高い加工性が得られる方法を検討し
た結果、加工性の劣化は、還元炉での焼鈍時に生じてお
り、加熱中に張力を加えることが有効であるとの知見を
得た。しかし、加熱中に同じ張力を加えても加工性が劣
化する場合があるため、さらに熱延板の材質およびめっ
き通板前の製造条件を含めて検討した結果、熱延板の熱
延後の時効指数：ＡＩ（ｋｇｆ／ｍｍ2 ）および形状矯
正時の塑性伸び：ε（％）が影響していることが判明し
た。そこでさらに詳細に検討したところ、熱延板のＡＩ
に対し形状矯正時の塑性伸びおよび焼鈍時のライン張
力：Ｔ（ｋｇｆ／ｍｍ2 ）を最適にコントロールするこ
とにより、最も高い加工性が得られることを見出し、本
発明に至った。 【０００８】すなわち、本発明は、熱延鋼板を形状矯正
した後、連続溶融亜鉛めっき鋼板の製造方法において、
熱延後の時効指数：ＡＩ（ｋｇｆ／ｍｍ2 ）および形状
矯正時の塑性伸び：ε（％）と、連続溶融亜鉛めっきラ
インのライン張力：Ｔ（ｋｇｆ／ｍｍ2 ）が（１）式の
関係を満足することを特徴とする加工性に優れた溶融亜
鉛めっき鋼板の製造方法である。 【０００９】 0.13ε＋0.104 ＡＩ＋0.57≧Ｔ≧0.12ε＋0.093 ＡＩ＋0.47 …（１） 但し、ＡＩは８％の引張予歪を加えた後に１００℃×６
０分の熱処理を施すことによる降伏点の増加量である。 【００１０】ここで、形状矯正時の塑性伸び（ε
（％））は、スキンパスでは調質圧延（調圧）後の伸び
率（％）、レベラーではローラレベラーおよびテンショ
ンレベラーのレベラー負荷後の伸び率（％）である。 但し、ε（％）：０．６〜３．０ Ｔ（ｋｇｆ／ｍｍ 2 ）：０．６〜１．５ ＡＩ（ｋｇｆ／ｍｍ 2 ）：０．１〜５．７ とする。 【００１１】 【発明の実施の形態】次に本発明方法において、0.13ε
＋0.104 ＡＩ＋0.57≧Ｔ≧0.12ε＋0.093 ＡＩ＋0.47の
関係を満たすように熱延後の時効指数：ＡＩ（ｋｇｆ／
ｍｍ2 ）、形状矯正時の塑性伸び：ε（％）及び連続溶
融亜鉛めっきラインのライン張力：Ｔ（ｋｇｆ／ｍｍ
2 ）を規定する理由を以下に説明する。 【００１２】図１に実験室溶解材（Ｃ：０．０４重量％
（以下％と略称する）、Ｓｉ：０．０１％、Ｍｎ：０．
３％、Ｐ：０．０１％、Ｓ：０．００９％、ＳｏｌＡ
ｌ：０．０５％、Ｎ：０．００４０％）において、ＡＩ
＝０．５ｋｇｆ／ｍｍ2 の熱延板に対して、種々のスキ
ンパス調圧率（塑性伸び量に相当）までスキンパスを施
し、無張力および張力：０．８ｋｇｆ／ｍｍ2 で溶融亜
鉛めっき相当の熱処理（６８０℃×６０秒→５００℃×
１０秒）を行った後の機械的性質（伸び）を示す。無張
力ではスキンパス調圧率の増加にともない伸びが低下
し、０．２〜０．５％のスキンパス調圧率でも３〜６％
の伸びの低下が生じる。これに対して、張力を加えると
スキンパス調圧率１．５％まではほとんど伸びの低下が
生じないことがわかる。しかしながら、スキンパス調圧
率が２．０％以上では伸びの低下が生じた。 【００１３】図２に、実験室溶解材（Ｃ：０．０４％、
Ｓｉ：０．０１％、Ｍｎ：０．３％、Ｐ：０．０１％、
Ｓ：０．００９％、ＳｏｌＡｌ：０．０５％、Ｎ：０．
００４０％）において、ＡＩを種々の水準に調整した熱
延板に対し、スキンパス調圧率：１．０％でスキンパス
を施した後、張力：０．７ｋｇｆ／ｍｍ2 で溶融亜鉛め
っき相当の熱処理（６８０℃×６０秒→５００℃×１０
秒）を行った後の機械的性質（伸び）を示す。スキンパ
ス調圧率および熱処理時張力が同一条件の場合でも、Ａ
Ｉの増大により伸びは低下することがわかる。 【００１４】図３に、実験室溶解材（Ｃ：０．０４％、
Ｓｉ：０．０１％、Ｍｎ：０．３％、Ｐ：０．０１％、
Ｓ：０．００９％、ＳｏｌＡｌ：０．０５％、Ｎ：０．
００４０％）において、ＡＩ＝０．５ｋｇｆ／ｍｍ2 の
熱延板に対し、スキンパス調圧率：１．０％でスキンパ
スを施した後、種々の張力で溶融亜鉛めっき相当の熱処
理（６８０℃×６０秒→５００℃×１０秒）を行った後
の機械的性質（伸び）を示す。図３において延性に対す
る張力の効果が最大限に得られる領域をＡ、効果が低下
して飽和する領域をＢ、効果が小さくかつ張力依存性が
大で制御が困難な領域をＣとする。ＡＩおよびスキンパ
ス調圧率が同一条件の場合でも、張力が低いと伸びは低
下することがわかる。一方、張力を上げ過ぎても伸びは
低下するので、最も優れた延性を得るためには、張力は
最適範囲に制御する必要がある。 【００１５】そこで本発明者らは、実操業における熱延
後の時効指数：ＡＩおよび形状矯正時の塑性伸びと連続
溶融亜鉛めっき後の加工性劣化（延性低下）を防止する
のに要するライン張力の関係を調査した。その結果を図
４、図５、図６に示す。各図における延性の評価は、図
３と同様に領域をＡ、Ｂ、Ｃとした。各図に示すように
熱延後の時効指数（ＡＩ（ｋｇｆ／ｍｍ2 ））およびス
キンパス調圧率（ε（％））とライン張力（Ｔ（ｋｇｆ
／ｍｍ2 ））が（１）式の関係を満足すれば、延性の低
下による材質劣化を防ぐことができ，（１）式の関係を
満たさないと材質劣化を防ぐことができない。 【００１６】 0.13ε＋0.104 ＡＩ＋0.57≧Ｔ≧0.12ε＋0.093 ＡＩ＋0.47 …（１） 但し、ＡＩ：８％の引張予歪を加えた後に１００℃×６
０ｍｉｎの熱処理を施すことによる降伏点の増加量。 【００１７】なお、スキンパスにおける調圧後の伸び率
（％）とレベラー負荷後の伸び率（％）は、実操業上の
実績からほぼ等価であり、いずれも（１）式を満足す
る。また、ライン張力が０．３（ｋｇｆ／ｍｍ2 ）未満
になると通板中にバタツキを生じるため、０．３（ｋｇ
ｆ／ｍｍ2 ）以上で行うことが好ましい。熱延板の製造
条件については特に規定されず、連続鋳造後の鋼片は、
常温まで冷却後再加熱、または常温まで冷却することな
しに再加熱、あるいはそのまま直送して熱間圧延のいず
れを行っても上記の効果が得られる。また、通常は熱延
−形状矯正後に酸洗ラインにおいて脱スケールを施して
から溶融めっき処理を施すことが多いが、この酸洗脱ス
ケール工程を省略しても、本発明の効果には何ら影響は
ない。 【００１８】 【実施例】次に本発明の実施例について説明する。 ［実施例１］表１に示す組成において、巻取温度により
ＡＩを変化させた板厚２．３ｍｍの熱延板に対し、種々
のスキンパス調圧率までスキンパスを施した後、酸洗ラ
インにてスケールを除去し、還元炉内ライン張力を種々
の水準に変化させて連続溶融亜鉛めっきラインを通板し
た。めっきラインの還元炉温度は６３０〜８９０℃の範
囲で変化させ、亜鉛めっき浴温度は５００℃とした。表
２に表１のＡ成分の鋼、表３に表１のＢ鋼、表４に表１
のＣ鋼、表５に表１のＤ鋼、表６に表１のＥ鋼につい
て、それぞれ溶融亜鉛めっきライン通板後の機械的性質
（伸び）を示す。 【００１９】表２（但し、Ｎｏ．２、４，５，７，１
０，１２，１３，１５，１６，２１，２３，２４，２
７，２８，２９，３１，３３，３４，３６を削除），表
３（但し、Ｎｏ．３，４，６，９，１１，１４，１７，
１８，２７，２８，３０，３１，３５，３６を削除），
表４（但し、Ｎｏ．２，３，６，８，９，１０，１５，
１６，１８，２１，２３，２７，２９，３２，３５，３
６），表５（但し、Ｎｏ．３，４，５，７，９，１２，
１４，１５，１６，１８，２０，２１，２２，２６，２
８，３０，３１を削除），表６（但し、Ｎｏ．２，３，
６，８，９，１１，１２，１４，１７，１８，２０，２
２，２６，２７，２８，３０，３３，３５を削除）の結
果から、ＡＩ（巻取温度）および還元炉内温度が同一で
あっても本発明に適合したライン張力にすることによ
り、ライン張力が本発明の範囲から外れる場合に比べ、
少なくとも５％高い伸びを得ることが可能であることが
わかる。 【００２０】 【表１】【００２１】 【表２】 【００２２】 【表３】【００２３】 【表４】【００２４】 【表５】【００２５】 【表６】【００２６】 【発明の効果】以上の実施例から明らかなように、本発
明によれば、熱延鋼板を原板として用いる場合に生じる
めっき後の延性等の材質劣化を防止することにより、低
コストで加工性に優れた連続溶融めっき鋼板の製造方法
を提供することができる。従って、本発明製造方法によ
れば、生産効率を向上させコスト低減効果が大きく、産
業上極めて有用な効果がもたらされる。
加工性に優れた溶融亜鉛めっき鋼板の製造方法に関す
る。 【０００２】 【従来の技術】溶融亜鉛めっき鋼板は耐食性および加工
性に優れるため、近年、自動車、建材、家具、容器、家
電等に需要が増加している。溶融亜鉛めっき鋼板は通常
冷延鋼板を素材として製造されることが多いが、冷延鋼
板に代わって熱延鋼板を素材として用いることにより冷
延工程を省略できるため、さらに低コストの製造が可能
である。この場合、通常熱延ままでは冷延鋼板に比べて
形状が悪く、連続めっきラインでの通板性に劣るため、
スキンパス等により形状矯正を行う必要がある。しかし
ながら、このような歪み負荷による形状矯正を行った熱
延鋼板を素材として連続溶融亜鉛めっきラインにてめっ
き処理を施すと、強度が上昇すると同時に延性が低下し
て加工に支障をきたすという問題があった。 【０００３】このような加工性の劣化を回避するための
手段として、特開平６−２８５５０５号公報には形状矯
正のためのスキンパス伸び率を０．５％以下にする方法
が記載されている。しかしながら、実際には、０．５％
以下のスキンパス伸び率では十分に形状矯正ができない
場合が多く、めっきラインにおける通板速度を下げざる
を得ないために生産効率が低下したり、あるいは通板不
能となるなどの問題点があった。このため、スキンパス
等で十分な形状矯正を施した熱延鋼板を素材に用いて
も、めっき後の加工性が劣化することのない溶融亜鉛め
っき方法が望まれていた。 【０００４】 【発明が解決しようとする課題】本発明は、かかる状況
に鑑みてなされたもので、その目的とするところはスキ
ンパス等で十分な形状矯正を施した熱延鋼板を素材とし
て用いても加工性の劣化がない、溶融亜鉛めっき鋼板の
製造方法を提供することにある。 【０００５】 【課題を解決するための手段】本発明者らは、この課題
を解決すべく、スキンパス等で十分な形状矯正を施した
熱延鋼板について溶融亜鉛めっきによる加工性の劣化を
防止する方策を種々検討した。 【０００６】すなわち，鋼板は、熱延後にスキンパス等
を行い形状矯正され、次いで、還元炉で還元された後め
っき浴で溶融亜鉛めっきされる。合金化亜鉛めっきの場
合には、鋼板は、さらに合金化炉において４００〜９０
０℃に加熱される。しかし、熱延後にスキンパス等を行
い形状矯正された鋼板を用いると、これらの加熱工程に
よって強度の上昇と延性の低下が生じて加工性が劣化す
ることが問題となる。 【０００７】発明者らは、このような加工性の劣化を防
止するとともに最も高い加工性が得られる方法を検討し
た結果、加工性の劣化は、還元炉での焼鈍時に生じてお
り、加熱中に張力を加えることが有効であるとの知見を
得た。しかし、加熱中に同じ張力を加えても加工性が劣
化する場合があるため、さらに熱延板の材質およびめっ
き通板前の製造条件を含めて検討した結果、熱延板の熱
延後の時効指数：ＡＩ（ｋｇｆ／ｍｍ2 ）および形状矯
正時の塑性伸び：ε（％）が影響していることが判明し
た。そこでさらに詳細に検討したところ、熱延板のＡＩ
に対し形状矯正時の塑性伸びおよび焼鈍時のライン張
力：Ｔ（ｋｇｆ／ｍｍ2 ）を最適にコントロールするこ
とにより、最も高い加工性が得られることを見出し、本
発明に至った。 【０００８】すなわち、本発明は、熱延鋼板を形状矯正
した後、連続溶融亜鉛めっき鋼板の製造方法において、
熱延後の時効指数：ＡＩ（ｋｇｆ／ｍｍ2 ）および形状
矯正時の塑性伸び：ε（％）と、連続溶融亜鉛めっきラ
インのライン張力：Ｔ（ｋｇｆ／ｍｍ2 ）が（１）式の
関係を満足することを特徴とする加工性に優れた溶融亜
鉛めっき鋼板の製造方法である。 【０００９】 0.13ε＋0.104 ＡＩ＋0.57≧Ｔ≧0.12ε＋0.093 ＡＩ＋0.47 …（１） 但し、ＡＩは８％の引張予歪を加えた後に１００℃×６
０分の熱処理を施すことによる降伏点の増加量である。 【００１０】ここで、形状矯正時の塑性伸び（ε
（％））は、スキンパスでは調質圧延（調圧）後の伸び
率（％）、レベラーではローラレベラーおよびテンショ
ンレベラーのレベラー負荷後の伸び率（％）である。 但し、ε（％）：０．６〜３．０ Ｔ（ｋｇｆ／ｍｍ 2 ）：０．６〜１．５ ＡＩ（ｋｇｆ／ｍｍ 2 ）：０．１〜５．７ とする。 【００１１】 【発明の実施の形態】次に本発明方法において、0.13ε
＋0.104 ＡＩ＋0.57≧Ｔ≧0.12ε＋0.093 ＡＩ＋0.47の
関係を満たすように熱延後の時効指数：ＡＩ（ｋｇｆ／
ｍｍ2 ）、形状矯正時の塑性伸び：ε（％）及び連続溶
融亜鉛めっきラインのライン張力：Ｔ（ｋｇｆ／ｍｍ
2 ）を規定する理由を以下に説明する。 【００１２】図１に実験室溶解材（Ｃ：０．０４重量％
（以下％と略称する）、Ｓｉ：０．０１％、Ｍｎ：０．
３％、Ｐ：０．０１％、Ｓ：０．００９％、ＳｏｌＡ
ｌ：０．０５％、Ｎ：０．００４０％）において、ＡＩ
＝０．５ｋｇｆ／ｍｍ2 の熱延板に対して、種々のスキ
ンパス調圧率（塑性伸び量に相当）までスキンパスを施
し、無張力および張力：０．８ｋｇｆ／ｍｍ2 で溶融亜
鉛めっき相当の熱処理（６８０℃×６０秒→５００℃×
１０秒）を行った後の機械的性質（伸び）を示す。無張
力ではスキンパス調圧率の増加にともない伸びが低下
し、０．２〜０．５％のスキンパス調圧率でも３〜６％
の伸びの低下が生じる。これに対して、張力を加えると
スキンパス調圧率１．５％まではほとんど伸びの低下が
生じないことがわかる。しかしながら、スキンパス調圧
率が２．０％以上では伸びの低下が生じた。 【００１３】図２に、実験室溶解材（Ｃ：０．０４％、
Ｓｉ：０．０１％、Ｍｎ：０．３％、Ｐ：０．０１％、
Ｓ：０．００９％、ＳｏｌＡｌ：０．０５％、Ｎ：０．
００４０％）において、ＡＩを種々の水準に調整した熱
延板に対し、スキンパス調圧率：１．０％でスキンパス
を施した後、張力：０．７ｋｇｆ／ｍｍ2 で溶融亜鉛め
っき相当の熱処理（６８０℃×６０秒→５００℃×１０
秒）を行った後の機械的性質（伸び）を示す。スキンパ
ス調圧率および熱処理時張力が同一条件の場合でも、Ａ
Ｉの増大により伸びは低下することがわかる。 【００１４】図３に、実験室溶解材（Ｃ：０．０４％、
Ｓｉ：０．０１％、Ｍｎ：０．３％、Ｐ：０．０１％、
Ｓ：０．００９％、ＳｏｌＡｌ：０．０５％、Ｎ：０．
００４０％）において、ＡＩ＝０．５ｋｇｆ／ｍｍ2 の
熱延板に対し、スキンパス調圧率：１．０％でスキンパ
スを施した後、種々の張力で溶融亜鉛めっき相当の熱処
理（６８０℃×６０秒→５００℃×１０秒）を行った後
の機械的性質（伸び）を示す。図３において延性に対す
る張力の効果が最大限に得られる領域をＡ、効果が低下
して飽和する領域をＢ、効果が小さくかつ張力依存性が
大で制御が困難な領域をＣとする。ＡＩおよびスキンパ
ス調圧率が同一条件の場合でも、張力が低いと伸びは低
下することがわかる。一方、張力を上げ過ぎても伸びは
低下するので、最も優れた延性を得るためには、張力は
最適範囲に制御する必要がある。 【００１５】そこで本発明者らは、実操業における熱延
後の時効指数：ＡＩおよび形状矯正時の塑性伸びと連続
溶融亜鉛めっき後の加工性劣化（延性低下）を防止する
のに要するライン張力の関係を調査した。その結果を図
４、図５、図６に示す。各図における延性の評価は、図
３と同様に領域をＡ、Ｂ、Ｃとした。各図に示すように
熱延後の時効指数（ＡＩ（ｋｇｆ／ｍｍ2 ））およびス
キンパス調圧率（ε（％））とライン張力（Ｔ（ｋｇｆ
／ｍｍ2 ））が（１）式の関係を満足すれば、延性の低
下による材質劣化を防ぐことができ，（１）式の関係を
満たさないと材質劣化を防ぐことができない。 【００１６】 0.13ε＋0.104 ＡＩ＋0.57≧Ｔ≧0.12ε＋0.093 ＡＩ＋0.47 …（１） 但し、ＡＩ：８％の引張予歪を加えた後に１００℃×６
０ｍｉｎの熱処理を施すことによる降伏点の増加量。 【００１７】なお、スキンパスにおける調圧後の伸び率
（％）とレベラー負荷後の伸び率（％）は、実操業上の
実績からほぼ等価であり、いずれも（１）式を満足す
る。また、ライン張力が０．３（ｋｇｆ／ｍｍ2 ）未満
になると通板中にバタツキを生じるため、０．３（ｋｇ
ｆ／ｍｍ2 ）以上で行うことが好ましい。熱延板の製造
条件については特に規定されず、連続鋳造後の鋼片は、
常温まで冷却後再加熱、または常温まで冷却することな
しに再加熱、あるいはそのまま直送して熱間圧延のいず
れを行っても上記の効果が得られる。また、通常は熱延
−形状矯正後に酸洗ラインにおいて脱スケールを施して
から溶融めっき処理を施すことが多いが、この酸洗脱ス
ケール工程を省略しても、本発明の効果には何ら影響は
ない。 【００１８】 【実施例】次に本発明の実施例について説明する。 ［実施例１］表１に示す組成において、巻取温度により
ＡＩを変化させた板厚２．３ｍｍの熱延板に対し、種々
のスキンパス調圧率までスキンパスを施した後、酸洗ラ
インにてスケールを除去し、還元炉内ライン張力を種々
の水準に変化させて連続溶融亜鉛めっきラインを通板し
た。めっきラインの還元炉温度は６３０〜８９０℃の範
囲で変化させ、亜鉛めっき浴温度は５００℃とした。表
２に表１のＡ成分の鋼、表３に表１のＢ鋼、表４に表１
のＣ鋼、表５に表１のＤ鋼、表６に表１のＥ鋼につい
て、それぞれ溶融亜鉛めっきライン通板後の機械的性質
（伸び）を示す。 【００１９】表２（但し、Ｎｏ．２、４，５，７，１
０，１２，１３，１５，１６，２１，２３，２４，２
７，２８，２９，３１，３３，３４，３６を削除），表
３（但し、Ｎｏ．３，４，６，９，１１，１４，１７，
１８，２７，２８，３０，３１，３５，３６を削除），
表４（但し、Ｎｏ．２，３，６，８，９，１０，１５，
１６，１８，２１，２３，２７，２９，３２，３５，３
６），表５（但し、Ｎｏ．３，４，５，７，９，１２，
１４，１５，１６，１８，２０，２１，２２，２６，２
８，３０，３１を削除），表６（但し、Ｎｏ．２，３，
６，８，９，１１，１２，１４，１７，１８，２０，２
２，２６，２７，２８，３０，３３，３５を削除）の結
果から、ＡＩ（巻取温度）および還元炉内温度が同一で
あっても本発明に適合したライン張力にすることによ
り、ライン張力が本発明の範囲から外れる場合に比べ、
少なくとも５％高い伸びを得ることが可能であることが
わかる。 【００２０】 【表１】【００２１】 【表２】 【００２２】 【表３】【００２３】 【表４】【００２４】 【表５】【００２５】 【表６】【００２６】 【発明の効果】以上の実施例から明らかなように、本発
明によれば、熱延鋼板を原板として用いる場合に生じる
めっき後の延性等の材質劣化を防止することにより、低
コストで加工性に優れた連続溶融めっき鋼板の製造方法
を提供することができる。従って、本発明製造方法によ
れば、生産効率を向上させコスト低減効果が大きく、産
業上極めて有用な効果がもたらされる。
【図面の簡単な説明】
【図１】熱延板に対して種々のスキンパスを行った後、
溶融亜鉛めっき相当の熱処理を行った際の、スキンパス
調圧率と伸びとの関係を示す図。 【図２】ＡＩを種々の水準に調整した熱延板に対し、ス
キンパスを行った後、溶融亜鉛めっき相当の熱処理を行
った際の、ＡＩと伸びとの関係を示す図。 【図３】熱延板に対してスキンパスを行った後、種々の
張力で溶融亜鉛めっき相当の熱処理を行った際の、張力
と伸びとの関係を示す図。 【図４】実操業における熱延後の時効指数：ＡＩ＝０．
５ｋｇｆ／ｍｍ2 および形状矯正時の塑性伸びと連続溶
融亜鉛めっき後の加工性劣化（延性低下）を防止するの
に要するライン張力の関係を示す図。 【図５】実操業における熱延後の時効指数：ＡＩ＝２．
７ｋｇｆ／ｍｍ2 および形状矯正時の塑性伸びと連続溶
融亜鉛めっき後の加工性劣化（延性低下）を防止するの
に要するライン張力の関係を示す図。 【図６】実操業における熱延後の時効指数：ＡＩ＝５．
０ｋｇｆ／ｍｍ2 および形状矯正時の塑性伸びと連続溶
融亜鉛めっき後の加工性劣化（延性低下）を防止するの
に要するライン張力の関係を示す図。
溶融亜鉛めっき相当の熱処理を行った際の、スキンパス
調圧率と伸びとの関係を示す図。 【図２】ＡＩを種々の水準に調整した熱延板に対し、ス
キンパスを行った後、溶融亜鉛めっき相当の熱処理を行
った際の、ＡＩと伸びとの関係を示す図。 【図３】熱延板に対してスキンパスを行った後、種々の
張力で溶融亜鉛めっき相当の熱処理を行った際の、張力
と伸びとの関係を示す図。 【図４】実操業における熱延後の時効指数：ＡＩ＝０．
５ｋｇｆ／ｍｍ2 および形状矯正時の塑性伸びと連続溶
融亜鉛めっき後の加工性劣化（延性低下）を防止するの
に要するライン張力の関係を示す図。 【図５】実操業における熱延後の時効指数：ＡＩ＝２．
７ｋｇｆ／ｍｍ2 および形状矯正時の塑性伸びと連続溶
融亜鉛めっき後の加工性劣化（延性低下）を防止するの
に要するライン張力の関係を示す図。 【図６】実操業における熱延後の時効指数：ＡＩ＝５．
０ｋｇｆ／ｍｍ2 および形状矯正時の塑性伸びと連続溶
融亜鉛めっき後の加工性劣化（延性低下）を防止するの
に要するライン張力の関係を示す図。
フロントページの続き
(72)発明者 船川 義正
東京都千代田区丸の内一丁目１番２号
日本鋼管株式会社内
(56)参考文献 特開 昭63−161149（ＪＰ，Ａ)
特開 昭56−84451（ＪＰ，Ａ)
特開 平６−285505（ＪＰ，Ａ)
特開 平５−295511（ＪＰ，Ａ)
(58)調査した分野(Int.Cl.7，ＤＢ名)
C23C 2/00 - 2/40
Claims (1)
- (57)【特許請求の範囲】 【請求項１】 熱延鋼板を形状矯正した後、連続溶融亜
鉛めっきする方法において、熱延後の時効指数：ＡＩ
（ｋｇｆ／ｍｍ2）および形状矯正時の塑性伸び：ε
（％）と、連続溶融亜鉛めっきラインのライン張力：Ｔ
（ｋｇｆ／ｍｍ2）が（１）式の関係を満足することを
特徴とする加工性に優れた溶融亜鉛めっき鋼板の製造方
法。 ０．１３ε＋０．１０４ＡＩ＋０．５７≧Ｔ≧０．１２
ε＋０．０９３ＡＩ＋０．４７ （１） 但し、ＡＩ：８％の引張予歪を加えた後に１００℃×６
０分の熱処理を施すことによる降伏点の増加量。ε（％）：０．６〜３．０ Ｔ（ｋｇｆ／ｍｍ 2 ）：０．６〜１．５ ＡＩ（ｋｇｆ／ｍｍ 2 ）：０．１〜５．７
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP05774796A JP3371670B2 (ja) | 1996-03-14 | 1996-03-14 | 加工性に優れた溶融亜鉛めっき鋼板の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP05774796A JP3371670B2 (ja) | 1996-03-14 | 1996-03-14 | 加工性に優れた溶融亜鉛めっき鋼板の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH09249954A JPH09249954A (ja) | 1997-09-22 |
| JP3371670B2 true JP3371670B2 (ja) | 2003-01-27 |
Family
ID=13064500
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP05774796A Expired - Fee Related JP3371670B2 (ja) | 1996-03-14 | 1996-03-14 | 加工性に優れた溶融亜鉛めっき鋼板の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3371670B2 (ja) |
Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP6113539B2 (ja) * | 2013-03-18 | 2017-04-12 | 日新製鋼株式会社 | めっき鋼板の製造方法 |
-
1996
- 1996-03-14 JP JP05774796A patent/JP3371670B2/ja not_active Expired - Fee Related
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH09249954A (ja) | 1997-09-22 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| JP4804996B2 (ja) | 加工性、パウダリング性、摺動性の良好な合金化溶融亜鉛メッキ鋼板の製造方法 | |
| JP3263143B2 (ja) | 加工性に優れた焼付硬化型高強度合金化溶融亜鉛めっき鋼板及びその製造方法 | |
| JP2682351B2 (ja) | 耐常温時効性の優れた焼付硬化型冷延鋼板の製造方法 | |
| JP2759517B2 (ja) | 曲げ加工性にすぐれる高張力浴融亜鉛めっき鋼板の製造方法 | |
| JP3371670B2 (ja) | 加工性に優れた溶融亜鉛めっき鋼板の製造方法 | |
| JP4890492B2 (ja) | 塗装焼付硬化性能に優れた合金化溶融亜鉛めっき鋼板の製造方法 | |
| JP5011953B2 (ja) | 合金化溶融亜鉛めっき鋼板およびその製造方法 | |
| JPH05195060A (ja) | 耐時効性、プレス成形性の優れた焼付硬化型冷延鋼板の製造方法 | |
| JP2812770B2 (ja) | 焼付硬化性及び耐パウダリング性に優れた深絞り用合金化溶融亜鉛めっき冷延鋼板の製造方法 | |
| JP2004043884A (ja) | 低温焼付硬化性および耐時効性に優れる加工用薄鋼板 | |
| JP2827739B2 (ja) | 疲労特性及び深絞り性に優れた鋼板の製造方法 | |
| JPH04301060A (ja) | 耐パウダリング性に優れた焼付硬化性高強度合金化溶融亜鉛めっき鋼板およびその製造方法 | |
| JP2556633B2 (ja) | 溶融亜鉛メッキ特性に優れた良加工性冷延鋼板の製造方法 | |
| JPH0441620A (ja) | 高強度溶融亜鉛メッキ鋼板の製造方法 | |
| JP3718987B2 (ja) | 耐時効性に優れた塗装焼付硬化型冷延鋼板およびその製造方法 | |
| JPH04131357A (ja) | 焼付硬化性に優れた非時効性の深絞り用薄鋼板およびその製造方法 | |
| JP3762085B2 (ja) | 加工性に優れた直送圧延による軟質冷延鋼板の製造方法 | |
| JPH07166292A (ja) | 絞り性の良好な熱延高強度鋼板およびその製造方法 | |
| JPH0756056B2 (ja) | 高ｒ値を有する高強度溶融亜鉛めっき鋼板の製造方法 | |
| JP3946338B2 (ja) | 曲げ加工性に優れた塗装用鋼帯の製造方法 | |
| JPH0142329B2 (ja) | ||
| JPH0356656A (ja) | 耐時効性の優れた合金化溶融亜鉛めっき鋼板の製造方法 | |
| JP2515139B2 (ja) | 超深絞り用合金化溶融亜鉛めっき鋼板の製造方法 | |
| JPH05263189A (ja) | 成形性の良好な高強度冷延鋼板と溶融亜鉛メッキ高強度冷延鋼板およびそれらの製造方法 | |
| JP3271234B2 (ja) | 合金化特性に優れた合金化溶融亜鉛めっき鋼板の製造方法 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20071122 Year of fee payment: 5 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20081122 Year of fee payment: 6 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20091122 Year of fee payment: 7 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20101122 Year of fee payment: 8 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20111122 Year of fee payment: 9 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20111122 Year of fee payment: 9 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20121122 Year of fee payment: 10 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20131122 Year of fee payment: 11 |
|
| LAPS | Cancellation because of no payment of annual fees |