JP3308456B2 - 電解コンデンサ電極用アルミニウム箔の製造方法 - Google Patents
電解コンデンサ電極用アルミニウム箔の製造方法Info
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Description
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、電解コンデンサ電
極用アルミニウム箔の製造方法、とくに、（１００）結
晶面占有率を向上させ組織を有する電解コンデンサ電極
用アルミニウム箔の製造方法に関する。
極用アルミニウム箔の製造方法、とくに、（１００）結
晶面占有率を向上させ組織を有する電解コンデンサ電極
用アルミニウム箔の製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】電解コンデンサの容量は電極の表面積に
比例するため、電解コンデンサ電極用アルミニウム箔に
おいては、表面積を拡大するためにエッチング処理が施
される。２００Ｖ以上で使用されるアルミニウム箔につ
いては、直流電流を用いて電解エッチングを行い、箔面
に対して垂直方向に直径１〜２μｍのトンネルピットを
形成する。この際、トンネルピットは（１００）面に向
かって進行するため、（１００）面占有率の高い組織性
状のものであることが好ましい。
比例するため、電解コンデンサ電極用アルミニウム箔に
おいては、表面積を拡大するためにエッチング処理が施
される。２００Ｖ以上で使用されるアルミニウム箔につ
いては、直流電流を用いて電解エッチングを行い、箔面
に対して垂直方向に直径１〜２μｍのトンネルピットを
形成する。この際、トンネルピットは（１００）面に向
かって進行するため、（１００）面占有率の高い組織性
状のものであることが好ましい。
【０００３】アルミニウム箔の内部組織を（１００）面
占有率の高いものとするために、アルミニウム箔の製造
工程において、中間焼鈍後、軽圧下率で冷間圧延し、最
終焼鈍を高温で行う方法が提案されている。（特公昭６
０−５９９８２号公報、特開昭６０−６３３５９号公
報）
占有率の高いものとするために、アルミニウム箔の製造
工程において、中間焼鈍後、軽圧下率で冷間圧延し、最
終焼鈍を高温で行う方法が提案されている。（特公昭６
０−５９９８２号公報、特開昭６０−６３３５９号公
報）
【０００４】しかしながら、上記の製造方法において
は、アルミニウム中にＦｅ、Ｓｉが含有されていると、
立方体方位粒の成長が妨げられるため、エッチングピッ
ト形成により十分に満足できる高拡面率を得るための
（１００）面占有率が達成できないという問題点がある
から、高純度のアルミニウムを使用しなければならず、
また、立方体方位を生成するために最終焼鈍を高温で行
う必要があるから、エッチングを阻害する酸化皮膜形成
を避けるために非酸化性雰囲気での焼鈍が必要とされる
という難点がある。
は、アルミニウム中にＦｅ、Ｓｉが含有されていると、
立方体方位粒の成長が妨げられるため、エッチングピッ
ト形成により十分に満足できる高拡面率を得るための
（１００）面占有率が達成できないという問題点がある
から、高純度のアルミニウムを使用しなければならず、
また、立方体方位を生成するために最終焼鈍を高温で行
う必要があるから、エッチングを阻害する酸化皮膜形成
を避けるために非酸化性雰囲気での焼鈍が必要とされる
という難点がある。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】本発明は、電解コンデ
ンサ電極用アルミニウム箔の製造における上記従来の問
題点を解消し、アルミニウム純度、製造工程と（１０
０）面形成との関連について、多角的に実験、検討を加
えた結果としてなされたものであり、その目的は、比較
的純度の低いアルミニウム箔であっても、（１００）面
占有率を向上させることができ、エッチング後に高い静
電容量を有する高圧用電解箔を得ることを可能とした電
解コンデンサ電極用アルミニウム箔の製造方法を提供す
ることにある。
ンサ電極用アルミニウム箔の製造における上記従来の問
題点を解消し、アルミニウム純度、製造工程と（１０
０）面形成との関連について、多角的に実験、検討を加
えた結果としてなされたものであり、その目的は、比較
的純度の低いアルミニウム箔であっても、（１００）面
占有率を向上させることができ、エッチング後に高い静
電容量を有する高圧用電解箔を得ることを可能とした電
解コンデンサ電極用アルミニウム箔の製造方法を提供す
ることにある。
【０００６】
【課題を解決するための手段】上記の目的を達成するた
めの本発明による電解コンデンサ電極用アルミニウム箔
の製造方法は、アルミニウムを熱間圧延し、ついで中間
焼鈍を介して所定厚さまで冷間圧延した後、最終焼鈍を
行うアルミニウム箔の製造方法において、アルミニウム
としてアルミニウム純度９９．９６〜９９．９８％の純
アルミニウムを使用し、中間焼鈍を２００〜５００℃の
温度で５時間以上行い、中間焼鈍後、最終焼鈍までの間
にアルミニウム箔の表層部を厚さ方向に０．１μｍ以上
除去することを特徴とする。また、前記最終焼鈍後のア
ルミニウム箔の（１００）結晶面占有率が９２％以上で
あることを特徴とする。
めの本発明による電解コンデンサ電極用アルミニウム箔
の製造方法は、アルミニウムを熱間圧延し、ついで中間
焼鈍を介して所定厚さまで冷間圧延した後、最終焼鈍を
行うアルミニウム箔の製造方法において、アルミニウム
としてアルミニウム純度９９．９６〜９９．９８％の純
アルミニウムを使用し、中間焼鈍を２００〜５００℃の
温度で５時間以上行い、中間焼鈍後、最終焼鈍までの間
にアルミニウム箔の表層部を厚さ方向に０．１μｍ以上
除去することを特徴とする。また、前記最終焼鈍後のア
ルミニウム箔の（１００）結晶面占有率が９２％以上で
あることを特徴とする。
【０００７】本発明においては、素材のアルミニウムと
して純度が９９．９６〜９９．９８％のアルミニウム材
を使用する。９９．９６％未満では不純物が多いため、
電解エッチングにおいて過剰溶解が生じ、表面積の拡大
が得られない。９９．９８％を越える高純度、例えば９
９．９９％純度のアルミニウムでは、再結晶核が減少す
るため、粗大結晶粒が成長して強度不足が生じ易くな
る。
して純度が９９．９６〜９９．９８％のアルミニウム材
を使用する。９９．９６％未満では不純物が多いため、
電解エッチングにおいて過剰溶解が生じ、表面積の拡大
が得られない。９９．９８％を越える高純度、例えば９
９．９９％純度のアルミニウムでは、再結晶核が減少す
るため、粗大結晶粒が成長して強度不足が生じ易くな
る。
【０００８】
【発明の実施の形態】本発明のアルミニウム箔は、アル
ミニウムを常法に従って熱間圧延し、ついで中間焼鈍を
介して冷間圧延した後、最終焼鈍を行うことにより製造
され、中間焼鈍を２００〜５００℃の温度で５時間以上
行い、中間焼鈍後、最終焼鈍までの間の工程でアルミニ
ウムの表層部を厚さ方向に０．１μｍ以上除去すること
を特徴とする。
ミニウムを常法に従って熱間圧延し、ついで中間焼鈍を
介して冷間圧延した後、最終焼鈍を行うことにより製造
され、中間焼鈍を２００〜５００℃の温度で５時間以上
行い、中間焼鈍後、最終焼鈍までの間の工程でアルミニ
ウムの表層部を厚さ方向に０．１μｍ以上除去すること
を特徴とする。
【０００９】中間焼鈍はマトリックス中の不純物を表層
部に拡散させてマトリックス内部のアルミニウム純度を
上げるために必要な工程であり、中間焼鈍温度が２００
℃未満では不純物成分の熱拡散が十分でなく、焼鈍温度
が５００℃を越えると、コイル状態で焼鈍を行った場
合、アルミニウム箔の引付きが生じ易くなる。焼鈍温度
が１時間未満では不純物成分の熱拡散が不十分となる。
さらに好ましい中間焼鈍条件は、２５０〜３５０℃の温
度域で５〜１２時間である。
部に拡散させてマトリックス内部のアルミニウム純度を
上げるために必要な工程であり、中間焼鈍温度が２００
℃未満では不純物成分の熱拡散が十分でなく、焼鈍温度
が５００℃を越えると、コイル状態で焼鈍を行った場
合、アルミニウム箔の引付きが生じ易くなる。焼鈍温度
が１時間未満では不純物成分の熱拡散が不十分となる。
さらに好ましい中間焼鈍条件は、２５０〜３５０℃の温
度域で５〜１２時間である。
【００１０】中間焼鈍後、最終焼鈍までの間の冷間圧延
工程において、アルミニウム箔の表層部を厚さ方向に
０．１μｍ以上除去することにより、中間焼鈍によりア
ルミニウム箔の表層部に拡散した溶質元素の成分偏析部
を除去する。表層部の除去は、例えば、機械的処理、酸
またはアルカリ溶液による化学的処理などにより行われ
るが、除去量が多くなると、アルミニウム箔のアルミニ
ウムロス分が多くなり、処理時間も長くなるため、厚さ
方向に０．２μｍ程度の除去を上限とするのが好まし
い。
工程において、アルミニウム箔の表層部を厚さ方向に
０．１μｍ以上除去することにより、中間焼鈍によりア
ルミニウム箔の表層部に拡散した溶質元素の成分偏析部
を除去する。表層部の除去は、例えば、機械的処理、酸
またはアルカリ溶液による化学的処理などにより行われ
るが、除去量が多くなると、アルミニウム箔のアルミニ
ウムロス分が多くなり、処理時間も長くなるため、厚さ
方向に０．２μｍ程度の除去を上限とするのが好まし
い。
【００１１】表層部を除去後、所定の厚さまで冷間圧延
を行い最終焼鈍し、あるいは表層部を除去後、最終焼鈍
する。最終焼鈍は常法に従い、例えば、５００〜５５０
℃で３〜５時間行われる。上記の方法により得られるア
ルミニウム箔の組織は、ミラー指数（１００）面占有率
の高いものとなるが、電解エッチング処理において十分
な拡面率を得るためには、（１００）面占有率を９２％
以上とするのが好ましい。
を行い最終焼鈍し、あるいは表層部を除去後、最終焼鈍
する。最終焼鈍は常法に従い、例えば、５００〜５５０
℃で３〜５時間行われる。上記の方法により得られるア
ルミニウム箔の組織は、ミラー指数（１００）面占有率
の高いものとなるが、電解エッチング処理において十分
な拡面率を得るためには、（１００）面占有率を９２％
以上とするのが好ましい。
【００１２】本発明においては、アルミニウム箔製造の
途中工程で中間焼鈍を行うことによって、マトリックス
中の溶質元素を表層部に熱拡散させ、拡散した成分偏析
層を機械的または化学的な手法で除去することにより、
最終焼鈍での立方体方位の成長を阻害する結晶核の減少
を図ることができるから（１００）面占有率を向上させ
ることが可能となる。さらに、エッチングを阻害する表
面酸化皮膜や圧延油なども除去できるから、エッチング
性の向上も達成される。
途中工程で中間焼鈍を行うことによって、マトリックス
中の溶質元素を表層部に熱拡散させ、拡散した成分偏析
層を機械的または化学的な手法で除去することにより、
最終焼鈍での立方体方位の成長を阻害する結晶核の減少
を図ることができるから（１００）面占有率を向上させ
ることが可能となる。さらに、エッチングを阻害する表
面酸化皮膜や圧延油なども除去できるから、エッチング
性の向上も達成される。
【００１３】以下、本発明の実施例を比較例と対比して
説明する。
説明する。
実施例１ アルミニウム純度９９．９８％のアルミニウム鋳塊を５
ｍｍ厚さまで熱間圧延し、ついで冷間圧延により０．１
５ｍｍ厚さとした後、２５０℃で１０時間の中間焼鈍を
行い、０．１０ｍｍ厚さまで冷間圧延した。続いて、５
５℃の２ｗｔ％水酸化ナトリウム溶液中に３０秒間浸漬
して表層部の０．２μｍを溶解除去し、５５０℃で３時
間の最終焼鈍を行って最終箔を得た。
ｍｍ厚さまで熱間圧延し、ついで冷間圧延により０．１
５ｍｍ厚さとした後、２５０℃で１０時間の中間焼鈍を
行い、０．１０ｍｍ厚さまで冷間圧延した。続いて、５
５℃の２ｗｔ％水酸化ナトリウム溶液中に３０秒間浸漬
して表層部の０．２μｍを溶解除去し、５５０℃で３時
間の最終焼鈍を行って最終箔を得た。
【００１４】実施例２ アルミニウム純度９９．９８％のアルミニウム鋳塊を５
ｍｍ厚さまで熱間圧延し、ついで冷間圧延により０．１
５ｍｍ厚さとした後、２５０℃で１０時間の中間焼鈍を
行った。続いて、５５℃の２ｗｔ％水酸化ナトリウム溶
液中に３０秒間浸漬して表層部０．２μｍを溶解除去し
た後、０．１０ｍｍ厚さまで冷間圧延し、５５０℃で３
時間の最終焼鈍を行って最終箔を得た。
ｍｍ厚さまで熱間圧延し、ついで冷間圧延により０．１
５ｍｍ厚さとした後、２５０℃で１０時間の中間焼鈍を
行った。続いて、５５℃の２ｗｔ％水酸化ナトリウム溶
液中に３０秒間浸漬して表層部０．２μｍを溶解除去し
た後、０．１０ｍｍ厚さまで冷間圧延し、５５０℃で３
時間の最終焼鈍を行って最終箔を得た。
【００１５】実施例３ アルミニウム純度９９．９８％のアルミニウム鋳塊を５
ｍｍ厚さまで熱間圧延し、ついで冷間圧延により０．１
５ｍｍ厚さとした後、２５０℃で１０時間の中間焼鈍を
行った。続いて、５５℃の２ｗｔ％水酸化ナトリウム溶
液中に６０秒間浸漬して表層部０．５μｍを溶解除去し
た後、０．１０ｍｍ厚さまで冷間圧延し、５５０℃で３
時間の最終焼鈍を行って最終箔を得た。
ｍｍ厚さまで熱間圧延し、ついで冷間圧延により０．１
５ｍｍ厚さとした後、２５０℃で１０時間の中間焼鈍を
行った。続いて、５５℃の２ｗｔ％水酸化ナトリウム溶
液中に６０秒間浸漬して表層部０．５μｍを溶解除去し
た後、０．１０ｍｍ厚さまで冷間圧延し、５５０℃で３
時間の最終焼鈍を行って最終箔を得た。
【００１６】実施例４ アルミニウム純度９９．９８％のアルミニウム鋳塊を５
ｍｍ厚さまで熱間圧延し、ついで冷間圧延により０．１
５ｍｍ厚さとした後、２１０℃で１２時間の中間焼鈍を
行った。さらに、０．１０ｍｍ厚さまで冷間圧延し、５
５℃の２ｗｔ％水酸化ナトリウム溶液中に３０秒間浸漬
して表層部０．２μｍを溶解除去した後、５００℃で５
時間の最終焼鈍を行って最終箔を得た。
ｍｍ厚さまで熱間圧延し、ついで冷間圧延により０．１
５ｍｍ厚さとした後、２１０℃で１２時間の中間焼鈍を
行った。さらに、０．１０ｍｍ厚さまで冷間圧延し、５
５℃の２ｗｔ％水酸化ナトリウム溶液中に３０秒間浸漬
して表層部０．２μｍを溶解除去した後、５００℃で５
時間の最終焼鈍を行って最終箔を得た。
【００１７】実施例５ アルミニウム純度９９．９８％のアルミニウム鋳塊を５
ｍｍ厚さまで熱間圧延し、ついで冷間圧延により０．１
５ｍｍ厚さとした後、５００℃で５時間の中間焼鈍を行
った。さらに０．１０ｍｍ厚さまで冷間圧延し、５５℃
の２ｗｔ％水酸化ナトリウム溶液中に１５秒間浸漬して
表層部０．１μｍを溶解除去した後、５２０℃で５時間
の最終焼鈍を行い最終箔を得た。
ｍｍ厚さまで熱間圧延し、ついで冷間圧延により０．１
５ｍｍ厚さとした後、５００℃で５時間の中間焼鈍を行
った。さらに０．１０ｍｍ厚さまで冷間圧延し、５５℃
の２ｗｔ％水酸化ナトリウム溶液中に１５秒間浸漬して
表層部０．１μｍを溶解除去した後、５２０℃で５時間
の最終焼鈍を行い最終箔を得た。
【００１８】実施例６ アルミニウム純度９９．９８％のアルミニウム鋳塊を５
ｍｍ厚さまで熱間圧延し、ついで冷間圧延により０．１
５ｍｍ厚さとした後、３５０℃で５時間の中間焼鈍を行
った。さらに０．１０ｍｍ厚さまで冷間圧延し、５５℃
の２ｗｔ％水酸化ナトリウム溶液中に３０秒間浸漬して
表層部０．２μｍを溶解除去した後、５２０℃で５時間
の最終焼鈍を行い最終箔を得た。
ｍｍ厚さまで熱間圧延し、ついで冷間圧延により０．１
５ｍｍ厚さとした後、３５０℃で５時間の中間焼鈍を行
った。さらに０．１０ｍｍ厚さまで冷間圧延し、５５℃
の２ｗｔ％水酸化ナトリウム溶液中に３０秒間浸漬して
表層部０．２μｍを溶解除去した後、５２０℃で５時間
の最終焼鈍を行い最終箔を得た。
【００１９】実施例７ アルミニウム純度９９．９６％のアルミニウム鋳塊を５
ｍｍ厚さまで熱間圧延し、ついで冷間圧延により０．１
５ｍｍ厚さとした後、３５０℃で８時間の中間焼鈍を行
った。さらに０．１０ｍｍ厚さまで冷間圧延し、５５℃
の２ｗｔ％水酸化ナトリウム溶液中に４０秒間浸漬して
表層部０．３μｍを溶解除去した後、５５０℃で５時間
の最終焼鈍を行い最終箔を得た。
ｍｍ厚さまで熱間圧延し、ついで冷間圧延により０．１
５ｍｍ厚さとした後、３５０℃で８時間の中間焼鈍を行
った。さらに０．１０ｍｍ厚さまで冷間圧延し、５５℃
の２ｗｔ％水酸化ナトリウム溶液中に４０秒間浸漬して
表層部０．３μｍを溶解除去した後、５５０℃で５時間
の最終焼鈍を行い最終箔を得た。
【００２０】実施例１〜７により得られた最終アルミニ
ウム箔を、９０℃に加熱した１．４モル塩酸と１．５モ
ル硫酸の混合溶液中において、電流密度０．２Ａ／ｃｍ
2 で９０秒間、直流エッチング後、９０℃の硫酸中に１
０分間浸漬し、ＥＩＡＪ法で３５０Ｖ化成後、静電容量
を測定した。測定結果を表１に示す。
ウム箔を、９０℃に加熱した１．４モル塩酸と１．５モ
ル硫酸の混合溶液中において、電流密度０．２Ａ／ｃｍ
2 で９０秒間、直流エッチング後、９０℃の硫酸中に１
０分間浸漬し、ＥＩＡＪ法で３５０Ｖ化成後、静電容量
を測定した。測定結果を表１に示す。
【００２１】また、最終アルミニウム箔を、３０℃のマ
クロ液（濃塩酸５００ｍｌ＋濃硝酸４７０ｍｌ＋フッ酸
３０ｍｌ）に２０秒間浸漬して、箔面を白黒コピー後、
白色部（非（１００）面）の面積率を画像解析装置を用
いて測定し、１００％から差し引いて（１００）面占有
率を求めた。結果を表１に示す。
クロ液（濃塩酸５００ｍｌ＋濃硝酸４７０ｍｌ＋フッ酸
３０ｍｌ）に２０秒間浸漬して、箔面を白黒コピー後、
白色部（非（１００）面）の面積率を画像解析装置を用
いて測定し、１００％から差し引いて（１００）面占有
率を求めた。結果を表１に示す。
【００２２】比較例１ アルミニウム純度９９．９８％のアルミニウム鋳塊を５
ｍｍ厚さまで熱間圧延し、ついで冷間圧延により０．１
５ｍｍ厚さとした後、２５０℃で１０時間の中間焼鈍を
行った。さらに０．１０ｍｍ厚さまで冷間圧延し、５５
０℃で３時間の最終焼鈍を行い最終箔を得た。
ｍｍ厚さまで熱間圧延し、ついで冷間圧延により０．１
５ｍｍ厚さとした後、２５０℃で１０時間の中間焼鈍を
行った。さらに０．１０ｍｍ厚さまで冷間圧延し、５５
０℃で３時間の最終焼鈍を行い最終箔を得た。
【００２３】比較例２ アルミニウム純度９９．９８％のアルミニウム鋳塊を５
ｍｍ厚さまで熱間圧延し、ついで冷間圧延により０．１
５ｍｍ厚さとした後、２５０℃で１０時間の中間焼鈍を
行った。続いて３５℃の２ｗｔ％水酸化ナトリウム溶液
中に３０秒間浸漬して表層部０．０４μｍを溶解除去し
た後、さらに０．１０ｍｍ厚さまで冷間圧延し、５５０
℃で３時間の最終焼鈍を行い最終箔を得た。
ｍｍ厚さまで熱間圧延し、ついで冷間圧延により０．１
５ｍｍ厚さとした後、２５０℃で１０時間の中間焼鈍を
行った。続いて３５℃の２ｗｔ％水酸化ナトリウム溶液
中に３０秒間浸漬して表層部０．０４μｍを溶解除去し
た後、さらに０．１０ｍｍ厚さまで冷間圧延し、５５０
℃で３時間の最終焼鈍を行い最終箔を得た。
【００２４】比較例３ アルミニウム純度９９．９８％のアルミニウム鋳塊を５
ｍｍ厚さまで熱間圧延し、ついで冷間圧延により０．１
０ｍｍ厚さとした後、５５℃の２ｗｔ％水酸化ナトリウ
ム溶液中に３０秒間浸漬して表層部０．２μｍを溶解除
去し、５５０℃で３時間の最終焼鈍を行い最終箔を得
た。
ｍｍ厚さまで熱間圧延し、ついで冷間圧延により０．１
０ｍｍ厚さとした後、５５℃の２ｗｔ％水酸化ナトリウ
ム溶液中に３０秒間浸漬して表層部０．２μｍを溶解除
去し、５５０℃で３時間の最終焼鈍を行い最終箔を得
た。
【００２５】比較例４ アルミニウム純度９９．９８％のアルミニウム鋳塊を５
ｍｍ厚さまで熱間圧延し、ついで冷間圧延により０．１
５ｍｍ厚さとした後、２５０℃で１０時間の中間焼鈍を
行った。さらに０．１０ｍｍ厚さまで冷間圧延し、５５
０℃で３時間の最終焼鈍を行った。最後に、５５℃の２
ｗｔ％水酸化ナトリウム溶液中に３０秒間浸漬して表層
部０．２μｍを溶解除去し、最終箔を得た。
ｍｍ厚さまで熱間圧延し、ついで冷間圧延により０．１
５ｍｍ厚さとした後、２５０℃で１０時間の中間焼鈍を
行った。さらに０．１０ｍｍ厚さまで冷間圧延し、５５
０℃で３時間の最終焼鈍を行った。最後に、５５℃の２
ｗｔ％水酸化ナトリウム溶液中に３０秒間浸漬して表層
部０．２μｍを溶解除去し、最終箔を得た。
【００２６】比較例５ アルミニウム純度９９．９８％のアルミニウム鋳塊を５
ｍｍ厚さまで熱間圧延し、ついで冷間圧延により０．１
５ｍｍ厚さとした後、１９０℃で１時間の中間焼鈍を行
った。さらに０．１０ｍｍ厚さまで冷間圧延し、５５℃
の２ｗｔ％水酸化ナトリウム溶液中に３０秒間浸漬して
表層部０．２μｍを溶解除去した後、５５０℃で５時間
の最終焼鈍を行い最終箔を得た。
ｍｍ厚さまで熱間圧延し、ついで冷間圧延により０．１
５ｍｍ厚さとした後、１９０℃で１時間の中間焼鈍を行
った。さらに０．１０ｍｍ厚さまで冷間圧延し、５５℃
の２ｗｔ％水酸化ナトリウム溶液中に３０秒間浸漬して
表層部０．２μｍを溶解除去した後、５５０℃で５時間
の最終焼鈍を行い最終箔を得た。
【００２７】比較例６ アルミニウム純度９９．９６％のアルミニウム鋳塊を５
ｍｍ厚さまで熱間圧延し、ついで冷間圧延により０．１
５ｍｍ厚さとした後、３５０℃で８時間の中間焼鈍を行
った。さらに０．１０ｍｍ厚さまで冷間圧延し、５５０
℃で５時間の最終焼鈍を行い最終箔を得た。
ｍｍ厚さまで熱間圧延し、ついで冷間圧延により０．１
５ｍｍ厚さとした後、３５０℃で８時間の中間焼鈍を行
った。さらに０．１０ｍｍ厚さまで冷間圧延し、５５０
℃で５時間の最終焼鈍を行い最終箔を得た。
【００２８】比較例７ アルミニウム純度９９．９５％のアルミニウム鋳塊を５
ｍｍ厚さまで熱間圧延し、ついで冷間圧延により０．１
５ｍｍ厚さとした後、３５０℃で８時間の中間焼鈍を行
った。さらに０．１０ｍｍ厚さまで冷間圧延し、５５℃
の２ｗｔ％水酸化ナトリウム溶液中に４０秒間浸漬して
表層部０．３μｍを溶解除去した後、５５０℃で５時間
の最終焼鈍を行い最終箔を得た。
ｍｍ厚さまで熱間圧延し、ついで冷間圧延により０．１
５ｍｍ厚さとした後、３５０℃で８時間の中間焼鈍を行
った。さらに０．１０ｍｍ厚さまで冷間圧延し、５５℃
の２ｗｔ％水酸化ナトリウム溶液中に４０秒間浸漬して
表層部０．３μｍを溶解除去した後、５５０℃で５時間
の最終焼鈍を行い最終箔を得た。
【００２９】上記の比較例１〜７で得られた最終アルミ
ニウム箔について、実施例で得られた最終アルミニウム
箔と同じ方法により、静電容量を測定し、（１００）面
占有率を求めた。結果を表１に示す。
ニウム箔について、実施例で得られた最終アルミニウム
箔と同じ方法により、静電容量を測定し、（１００）面
占有率を求めた。結果を表１に示す。
【００３０】
【表１】 《表注》相対静電容量は比較例１のものを100 ％とした
場合の容量として評価した。
場合の容量として評価した。
【００３１】表１に示すように、本発明に従う実施例１
〜７で得られたアルミニウム箔は、いずれも（１００）
面占有率が高く、優れた静電容量をそなえている。これ
に対して、比較例１のものは、アルミニウム箔表層部の
除去工程がなく、比較例２のものは表層部の除去量が少
なく、比較例３のものは中間焼鈍工程がなく、比較例４
のものは表層部の除去を最終焼鈍後に行ったため、（１
００）面占有率が低く、静電容量も劣っている。
〜７で得られたアルミニウム箔は、いずれも（１００）
面占有率が高く、優れた静電容量をそなえている。これ
に対して、比較例１のものは、アルミニウム箔表層部の
除去工程がなく、比較例２のものは表層部の除去量が少
なく、比較例３のものは中間焼鈍工程がなく、比較例４
のものは表層部の除去を最終焼鈍後に行ったため、（１
００）面占有率が低く、静電容量も劣っている。
【００３２】また、比較例５のものは中間焼鈍の温度が
低過ぎ、比較例６のものは、アルミニウム箔表層部の除
去工程がなく、比較例７のものはアルミニウム純度が低
いため、いずれも（１００）面占有率が低くなり、十分
な静電容量が得られない。
低過ぎ、比較例６のものは、アルミニウム箔表層部の除
去工程がなく、比較例７のものはアルミニウム純度が低
いため、いずれも（１００）面占有率が低くなり、十分
な静電容量が得られない。
【００３３】
【発明の効果】本発明によれば、比較的多くの不純物を
含有するアルミニウムを使用した場合であっても、（１
００）面占有率を向上させることができ、エッチング処
理後に高い静電容量をそなえた電解コンデンサ電極用ア
ルミニウム箔を得ることが可能となる。
含有するアルミニウムを使用した場合であっても、（１
００）面占有率を向上させることができ、エッチング処
理後に高い静電容量をそなえた電解コンデンサ電極用ア
ルミニウム箔を得ることが可能となる。
フロントページの続き (56)参考文献 特開 平６−212372（ＪＰ，Ａ) 特開 平２−270928（ＪＰ，Ａ) 特開 平５−17856（ＪＰ，Ａ) 特開 平５−239568（ＪＰ，Ａ) 特開 平８−3700（ＪＰ，Ａ) 特開 平５−200405（ＪＰ，Ａ) (58)調査した分野(Int.Cl.7，ＤＢ名) C22F 1/04 - 1/057 C22C 21/00 - 21/18 H01G 9/055
Claims (2)
- 【請求項１】 アルミニウムを熱間圧延し、ついで中間
焼鈍を介して所定厚さまで冷間圧延した後、最終焼鈍を
行うアルミニウム箔の製造方法において、アルミニウム
としてアルミニウム純度９９．９６〜９９．９８％の純
アルミニウムを使用し、中間焼鈍を２００〜５００℃の
温度で５時間以上行い、中間焼鈍後、最終焼鈍までの間
にアルミニウム箔の表層部を厚さ方向に０．１μｍ以上
除去することを特徴とする電解コンデンサ電極用アルミ
ニウム箔の製造方法。 - 【請求項２】 前記最終焼鈍後のアルミニウム箔の（１
００）結晶面占有率が９２％以上であることを特徴とす
る請求項１記載の電解コンデンサ電極用アルミニウム箔
の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP25539396A JP3308456B2 (ja) | 1996-09-05 | 1996-09-05 | 電解コンデンサ電極用アルミニウム箔の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP25539396A JP3308456B2 (ja) | 1996-09-05 | 1996-09-05 | 電解コンデンサ電極用アルミニウム箔の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH1081945A JPH1081945A (ja) | 1998-03-31 |
| JP3308456B2 true JP3308456B2 (ja) | 2002-07-29 |
Family
ID=17278148
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP25539396A Expired - Lifetime JP3308456B2 (ja) | 1996-09-05 | 1996-09-05 | 電解コンデンサ電極用アルミニウム箔の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3308456B2 (ja) |
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| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
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| JP4938226B2 (ja) * | 2003-06-03 | 2012-05-23 | 昭和電工株式会社 | 電解コンデンサ電極用アルミニウム材の製造方法、電解コンデンサ電極用アルミニウム材、電解コンデンサ用電極材の製造方法およびアルミニウム電解コンデンサ |
| WO2005078751A1 (en) * | 2004-02-17 | 2005-08-25 | Showa Denko K.K. | Method of manufacturing aluminum material for electrolytic capacitor electrodes, aluminum material for electrolytic capacitor electrodes, anode material for aluminum electrolytic capacitors, and aluminum electrolytic capacitors |
| JP4708808B2 (ja) * | 2004-02-17 | 2011-06-22 | 昭和電工株式会社 | 電解コンデンサ電極用アルミニウム材の製造方法、電解コンデンサ電極用アルミニウム材、アルミニウム電解コンデンサ用陽極材およびアルミニウム電解コンデンサ |
| JP4652205B2 (ja) * | 2004-10-19 | 2011-03-16 | 昭和電工株式会社 | 電解コンデンサ電極用アルミニウム材の製造方法、電解コンデンサ電極用アルミニウム材、アルミニウム電解コンデンサ用陽極材およびアルミニウム電解コンデンサ |
| JP4732892B2 (ja) * | 2004-12-27 | 2011-07-27 | 昭和電工株式会社 | 電解コンデンサ電極用アルミニウム材の製造方法、電解コンデンサ電極用アルミニウム材、アルミニウム電解コンデンサ用陽極材およびアルミニウム電解コンデンサ |
| US20110159312A1 (en) | 2009-12-24 | 2011-06-30 | Panasonic Corporation | Aluminum foil for aluminum electrolytic capacitor electrode and method for manufacturing the same |
| JP6802161B2 (ja) * | 2015-07-30 | 2020-12-16 | 昭和電工株式会社 | 電解コンデンサ電極用アルミニウム材の製造方法、アルミニウム電解コンデンサ用電極材の製造方法、およびアルミニウム電解コンデンサの製造方法 |
-
1996
- 1996-09-05 JP JP25539396A patent/JP3308456B2/ja not_active Expired - Lifetime
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| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH1081945A (ja) | 1998-03-31 |
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