JP3301368B2 - ３層構造発泡成形体及びその製造方法 - Google Patents

３層構造発泡成形体及びその製造方法

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JP3301368B2
JP3301368B2 JP35617097A JP35617097A JP3301368B2 JP 3301368 B2 JP3301368 B2 JP 3301368B2 JP 35617097 A JP35617097 A JP 35617097A JP 35617097 A JP35617097 A JP 35617097A JP 3301368 B2 JP3301368 B2 JP 3301368B2
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foam
foaming
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    • B29C44/0469—Shaping by internal pressure generated in the material, e.g. swelling or foaming ; Producing porous or cellular expanded plastics articles for articles of definite length, i.e. discrete articles consisting of at least two parts of chemically or physically different materials, e.g. having different densities by having different chemical compositions in different places, e.g. having different concentrations of foaming agent, feeding one composition after the other provided with physical separators between the different materials, e.g. separating layers, mould walls
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
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    • B29C44/00—Shaping by internal pressure generated in the material, e.g. swelling or foaming ; Producing porous or cellular expanded plastics articles
    • B29C44/34—Auxiliary operations
    • B29C44/58—Moulds
    • B29C44/581—Closure devices for pour holes

Description

【発明の詳細な説明】
【０００１】
【技術分野】本発明は，例えば自動車用シートに用いら
れる座面部用，背中部用シートクッションなどの３層構
造発泡成形体及びその製造方法に関する。
【０００２】
【従来技術】例えば自動車シートには，その形状を保つ
と共に座り心地を向上させるため，弾力性のあるウレタ
ン発泡体等よりなる発泡成形体が用いられている。従
来，発泡成形体は，例えば２層構造であって，上層に低
硬度ウレタン発泡体，下層に高硬度ウレタン発泡体を用
いたものがある。しかしながら，この２層構造の発泡成
形体を自動車用シートに用いた場合には，安定した良好
な着座姿勢を保つことが困難であり，長時間の着座によ
る疲労が大きくなるという問題がある。
【０００３】これに対し，上記の上下層の間に，着座部
分を予め凹状の窪み面に形成した仕切板を介設して３層
構造とすることにより，安定した着座姿勢を長期に渡っ
て確保することができる。この３層構造の発泡成形体を
製造する方法としては，例えば予め１層を成形してお
き，これを成形型内にセットし，仕切板と残りの１層を
成形する方法がある。
【０００４】また，他の方法としては，例えば特開平７
−１０８５４４号公報に示されているごとき方法があ
る。即ち，この方法においては，まず成形用型として，
上型，下型及びこれらの間に中型を備えた成形型を用い
る。そして，下型に上層用のウレタン発泡原液を注入
し，次いで，予め仕切板をセットした中型を閉じて下型
を閉塞する。次いで，仕切板上に下層用のウレタン発泡
原液を注入し，次いで上型を閉じて中型を閉塞する。こ
れにより，上層，仕切板，下層の３層構造の発泡成形体
が得られる。
【０００５】
【解決しようとする課題】しかしながら，上記従来の発
泡成形体の製造方法においては，次の問題がある。即
ち，上記の予め１層を成形しておく方法においては，成
形型を用いた成形作業が２回必要となり，製造工程の複
雑化，製造コストの増加を招いてしまう。
【０００６】また，上記の特開平７−１０８５４４号公
報に示された方法においては，使用する成形型として，
上記のごとく，上型と下型以外に中型を備えたものを用
いる必要がある。さらに，ウレタン発泡原液の発泡によ
り発生するガスを抜くためのベントを下型と中型の間等
に設ける必要がある。そのため，成形型の構造が複雑と
なり，設備コストも増大する。
【０００７】また，これら従来の製造方法により得られ
た３層構造発泡成形体は，上記複雑な製造工程等により
製造されたものであり，２層構造のものに比べてコスト
の高いものとなる。そのため，従来よりも安価で，かつ
従来以上の品質を有する３層構造発泡成形体，及びその
製造方法の開発が望まれていた。
【０００８】本発明は，かかる従来の問題点に鑑みてな
されたもので，安価で高品質な３層構造発泡成形体及び
これを簡単に製造できる方法を提供しようとするもので
ある。
【０００９】
【課題の解決手段】請求項１の発明は，発泡体よりなる
第１層と，仕切板を介してさらに形成された発泡体より
なる第２層とからなる３層構造の発泡成形体を製造する
に当たり，上記仕切板には，第１層形成用の第１発泡原
液を注入するための注入口と，一端が該注入口の近傍に
固定されていると共に自由に折り返し可能なヒンジ部を
有する閉塞蓋とを予め設けておき，まず成形型に上記仕
切板をセットし，次いで該仕切板の上記注入口から上記
第１発泡原液を注入すると共に発泡させ，一方，上記第
２層形成用の第２発泡原液は，上記第１発泡原液による
発泡体により上記閉塞蓋が閉じられた後に上記仕切板の
上記注入口に上記第２発泡原液による発泡体が到達する
ように注入することを特徴とする３層構造発泡成形体の
製造方法にある。
【００１０】本発明において最も注目すべきことは，上
記仕切板には，上記注入口と上記閉塞蓋とを予め設けて
あり，かつ，上記第２発泡原液は，上記第１発泡原液に
よる発泡体により上記閉塞蓋が閉じられた後に上記仕切
板の上記注入口に上記第２発泡原液による発泡体が到達
するように注入することである。即ち，第２発泡原液の
注入は，これが注入口から仕切板の下方へ侵入しないよ
うに行う。
【００１１】上記仕切板は，例えば樹脂製又は金属製の
ものを用い，必要に応じて所望形状に予め成形してお
く。また，上記注入口は，第１発泡原液を注入可能な大
きさであればよく，その形状等には特に制限はない。
【００１２】また，注入口を開閉する上記閉塞蓋として
は，後述する種々の構造をとることができる。少なくと
も，閉塞蓋は，その一端が仕切板に固定されていると共
に自由に折り返し可能なヒンジ部を有することが必要で
ある。また，閉塞蓋としては，例えば紙，樹脂等を薄板
状に形成したものを用いることができる。
【００１３】閉塞蓋の仕切板への固定は，例えばステー
プラー（いわゆるホッチキス），接着剤，粘着テープ，
縫製等の各種の固定方法により行うことができる。ま
た，上記ヒンジ部としては，例えば閉塞蓋自体の厚みを
局部的に溝状に薄くして折り曲げ可能としたもの，単に
テープ止めしてそのテープをヒンジ部として利用するも
の等，種々の構成をとることができる。
【００１４】次に，本発明における作用につき説明す
る。本発明の方法により３層構造発泡成形体を製造する
に当たっては，まず上記成形型に上記仕切板をセットす
る。次いで，仕切板の注入口から第１層成形用の第１発
泡原液を注入する。
【００１５】一方，第２発泡原液は，上記第１発泡原液
の注入タイミングに関わらず，仕切板の注入口が上記閉
塞蓋により閉じられた後にその注入口に第２発泡原液に
よる発泡体が到達するように注入する。これにより，第
２発泡原液は，注入口から仕切板の下方の成形型側に浸
入することなく仕切板上に積層される。
【００１６】この一連の工程により，成形型内において
下層から第１層，仕切板，第２層の順に積層された３層
構造発泡成形体が得られる。このように，本発明の製造
方法においては，上記注入口及び閉塞蓋を備えた特殊な
仕切板を用いるため，高品質な３層構造発泡成形体を簡
単に製造することができる。即ち，上記仕切板に上記注
入口を設けたことにより，成形用型に特殊な工夫をする
ことなく，仕切板を成形型にセットしたままで第１発泡
原液の注入及びガス抜きを行うことができる。
【００１７】また，仕切板には，注入口を開閉する閉塞
蓋を設けてある。そして，この閉塞蓋は，ヒンジ部を起
点として自由に折り曲げ可能である。そのため，第１発
泡原液による発泡体により，自動的に閉じられる。それ
故，仕切板上に第２発泡原液を注入した際に，第１発泡
原液側に浸入してこれと混じり合うことを確実に防止す
ることができる。したがって，本発明においては，上記
のごとく，安価で品質に優れた３層構造発泡成形体を容
易に製造することができる。
【００１８】次に，請求項２の発明のように，上記第２
発泡原液の注入は，上記第１発泡原液の注入後であるこ
とが好ましい。これにより，第２発泡原液による発泡体
の上記仕切板の注入口への到達タイミングをより確実に
調整することができる。また，請求項３の発明のよう
に，上記第２発泡原液の注入は，上記第１発泡原液の注
入後であって，上記閉塞蓋が閉じられる前であることが
好ましい。これにより，成形のサイクルタイムをさらに
短縮することができる。
【００１９】また，請求項４の発明のように，上記仕切
板は上記成形型に略水平にセットされ，上記閉塞蓋は下
方側に位置することが好ましい。この場合には，仕切板
をセットした際に上記閉塞蓋をその自重により開くこと
ができる。それ故，成形作業を容易に行うことができ
る。また，請求項５の発明のように，上記第１発泡原液
及び上記第２発泡原液の注入後，上記仕切板の上記閉塞
蓋が閉じられる前に，上記成形型を閉じることが好まし
い。この場合には，成形のサイクルタイムの短縮を図る
ことができる。
【００２０】次に，請求項６の発明のように，成形型に
仕切板をセットし，該仕切板により成形用の空間を第１
空間と第２空間とに区分し，それぞれの空間に発泡原液
を注入・発泡させることにより，上記仕切板を介した第
１層の発泡体と第２層の発泡体よりなる３層構造の発泡
成形体を製造するに当たり，上記仕切板には，上記第１
層形成用の第１発泡原液を注入するための注入口と，一
端が該注入口の近傍に固定されていると共に自由に折り
返し可能なヒンジ部を有する閉塞蓋とを予め設けてお
き，まず上記成形型に上記仕切板をセットし，次いで該
仕切板の上記注入口から上記第１発泡原液を注入すると
共に発泡させて，上記第１発泡原液による発泡体により
上記閉塞蓋が閉じられることにより，上記第１空間が閉
塞されることを特徴とする３層構造発泡成形体の製造方
法がある。
【００２１】本製造方法において最も注目すべきこと
は，上記第１空間の閉塞は，上記第１発泡原液による発
泡体により上記閉塞蓋が閉じられることにより行われる
ことである。これにより，従来のような複雑な構造の成
形型を用いることなく，容易に３層構造の発泡成形体を
製造することができる。
【００２２】次に，請求項７の発明のように，上記閉塞
蓋が閉じられる前に上記成形型は閉塞されており，上記
第１発泡原液による発泡体により上記閉塞蓋が閉じられ
ることにより，上記第１空間と上記第２空間とが仕切ら
れることが好ましい。これにより，成形のサイクルタイ
ムの短縮を図ることができる。
【００２３】また，請求項８の発明のように，上記第２
発泡原液の注入は，上記第１発泡原液の注入後であっ
て，上記閉塞蓋が閉じられる前であることが好ましい。
この場合にも，成形のサイクルタイムの短縮を図ること
ができる。
【００２４】また，請求項９の発明のように，上記仕切
板は，チップウレタンフォームにより作製されているこ
とが好ましい。これにより，通気性を有するチップウレ
タンフォームの微細なセル状空洞を通して，第１発泡原
液が発泡している過程で生じる発泡ガス，及び注入口か
ら排出できなかった空気を上部へ排出することができ
る。
【００２５】また，請求項１０の発明のように，上記仕
切板の上記閉塞蓋は，複数枚に分割されて構成されてい
ることが好ましい。これにより，閉塞蓋を分割した各片
の大きさを分割しない場合よりも小さくすることがで
き，開閉動作をさらにスムーズに行うことができる。
【００２６】次に，上記優れた製造方法により製造した
３層構造発泡成形体として次の発明がある。即ち，請求
項１１の発明のように，ウレタン発泡体よりなる第１層
と，該第１層と異なるウレタン発泡体よりなる第２層
と，上記第１層と第２層との間に介設された仕切板とか
らなる３層構造の発泡成形体であって，上記仕切板に
は，閉塞蓋が配設されていることを特徴とする３層構造
発泡成形体がある。
【００２７】本成形体において最も注目すべきことは，
上記仕切板には，発泡成形体の製造過程において有効な
閉塞蓋を有していることである。これにより，３層構造
発泡成形体を非常に簡単にかつ高品質な状態で製造する
ことができ，製造コストの低減，ひいては製品価格の低
下を図ることができる。それ故，本発明の３層構造発泡
成形体は，高品質でかつ安価なものとなる。
【００２８】次に，請求項１２の発明のように，上記仕
切板はチップウレタンフォームにより作製されているこ
とが好ましい。この場合には，チップウレタンフォーム
は，樹脂板，金属板に比べて柔軟性が大きく，適度な硬
さがあるため，着座用シートとして用いた際に，着座者
の体格の違いからくる尻部，及び大腿部形状の違いに追
従しやすく，着座者を支持しやすいという効果が得られ
る。
【００２９】また，請求項１３の発明のように，上記第
１層は反発弾性率７０〜８５％，２５％ＩＬＤ硬度１５
〜３０Ｋｇｆ／３１４ｃｍ2 の高反発高硬度材であり，
上記第２層は反発弾性率３０〜７０％，２５％ＩＬＤ硬
度８〜２０Ｋｇｆ／３１４ｃｍ2 の低反発低硬度材であ
ることが好ましい。
【００３０】上記第１層の反発弾性率が７０％未満の場
合には，高周波領域における振動に対する充分な減衰効
果が期待できないという問題があり，一方，反発弾性率
が８５％を超える場合には，低周波領域における振動に
対する減衰性が悪化するという問題がある。
【００３１】上記第１層の２５％ＩＬＤ硬度が１５Ｋｇ
ｆ／３１４ｃｍ2 未満の場合には，高周波領域における
振動に対する充分な減衰効果が期待できないという問題
があり，一方，２５％ＩＬＤ硬度が３０Ｋｇｆ／３１４
ｃｍ2 を超える場合には，やはり高周波領域における振
動に対する減衰効果が期待できないという問題がある。
【００３２】ここで，２５％ＩＬＤとは，試料を直径２
０ｃｍの円盤で２５％圧縮したときの硬度のことをい
う。また，上記の３１４ｃｍ2 は，直径２０ｃｍの円盤
の面積であり，上記ＩＬＤは，局部圧縮（ＩＮＤＥＮＴ
ＡＴＩＯＮ ＬＯＡＤ ＤＥＦＬＥＣＴＩＯＮ）の略で
ある。
【００３３】また，上記第２層の反発弾性率が３０％未
満の場合には，復元力が極めて小さく，クッション性が
乏しくなるという問題があり，一方，反発弾性率が７０
％を超える場合には，低周波領域における振動に対する
減衰効果が期待できないという問題がある。
【００３４】上記第２層の２５％ＩＬＤ硬度が８Ｋｇｆ
／３１４ｃｍ2 未満の場合には，着座用シートとして用
いた際に，柔らかすぎて着座者の尻部，及び大腿部が仕
切板の硬さを感じてしまい，着座者に不快感を与えてし
まうという問題がある。一方，２５％ＩＬＤ硬度が２０
Ｋｇｆ／３１４ｃｍ2 を超える場合には，硬すぎて，着
座者にソフトな乗り心地を与えることができないという
問題がある。
【００３５】また，上記３層構造発泡成形体の１種類で
ある３層構造クッションパッドを製造するに際しては，
以下の製造方法を採用することもできる。 すなわち，３
層構造クッションパッドの製造方法の１つとして，着座
上部は低反発低硬度材により，一方着座下部及びサイド
部は高反発高硬度材よりなり，上記着座上部と上記着座
下部及びサイド部との間には柔軟性仕切材を配設してな
る３層構造クッションパッドを製造するに当たり，成形
型のキャビティ内に，上端部を曲線状に形成した一対の
側板と，これらを繋ぐ前板よりなる係止部を立設すると
共に，該係止部の上端部の間に上記柔軟性仕切材を架設
して，係止部と柔軟性仕切材と成形型底面とによって囲
まれた第１成形部を形成し，次いで，上記柔軟性仕切材
に設けた注入口から上記第１成形部内に上記着座上部用
の低反発低硬度材を形成するための第１発泡原液を注入
し，次いで，上記第１成形部以外のキャビティ内に上記
着座下部及びサイド部の高反発高硬度材を形成するため
の第２発泡原液を注入し，これらを発泡させることを特
徴とするクッションパッドの製造方法がある。
【００３６】本製造方法においては，上記着座上部と上
記着座下部及びサイド部との間には上記係止部を設け，
これに上記柔軟性仕切材を配設するため，該柔軟性仕切
材を着座時の形状に沿って上記着座上部と上記着座下部
との境界に極めて容易に配設することができる。また，
上記第１発泡原液の注入口は，上記柔軟性仕切材にナイ
フ等で切り込みを入れるだけで容易に形成できる。この
ように，本方法によれば上記３層構造クッションパッド
を容易に，生産効率よく製造することができる。
【００３７】また，上記３層構造クッションパッドの製
造方法においては，上記係止部のうちの一対の側板は，
成形型に対して着脱可能に配設してあることが好まし
い。これにより，異なる形状の係止部を多数用意してお
き，得ようとする３層構造クッションパッドの構造に応
じて係止部を取り替えることにより，内部構造の異なる
多種類の３層構造クッションパッドを１種類の成形型で
製造することができる。
【００３８】更に，上記係止部の上端部には上記柔軟性
仕切材を係止するための係止ピンを有することが好まし
い。これにより，成形型のキャビティ内に立設された係
止部の上端部に上記柔軟性仕切材を架設する際，該柔軟
性仕切材を上記係止ピンに係止することにより，容易に
かつ確実に上記架設作業を行うことができる。
【００３９】また，上記柔軟性仕切材は通気性布材であ
ることが好ましい。これにより，第１発泡原液が発泡し
ている過程で生じる発泡ガス，及び注入口から排出でき
なかった空気を上部へ排出することができる。
【００４０】また，上記低反発低硬度材及び高反発高硬
度材はウレタンフォームであり，上記低反発低硬度材
は，反発弾性率が３０〜７０％，２５％ＩＬＤ硬度が８
〜２０Ｋｇｆ／３１４ｃｍ2であり，上記高反発高硬度
材は，反発弾性率が７０〜８５％，２５％ＩＬＤ硬度が
１５〜３０Ｋｇｆ／３１４ｃｍ2であることが好まし
い。これにより，振動に対する減衰効果が発揮され，座
り心地のよいクッションパッドを得ることができる。な
お，上記各数値の範囲限定理由は，前述の請求項１３に
おける理由と同様である。
【００４１】また，上記３層構造発泡成形体の１種類で
ある３層構造クッションパッドとしては，以下のものが
ある。 すなわち，３層構造クッションパッドの１つとし
て，着座上部は低反発低硬度材により，一方着座下部及
びサイド部は高反発高硬度材よりなり，上記着座上部と
上記着座下部との間には柔軟性仕切材を配設してなる３
層構造クッションパッドであり，かつ上記柔軟性仕切材
は通気性布材であることを特徴とする３層構造クッショ
ンパッドがある。
【００４２】上記３層構造クッションパッドにおいて
は，上記着座上部と上記着座下部との間には柔軟性仕切
材を配設してあるので，上記着座上部と上記着座下部と
の境界を長期間維持することができる。また，３層構造
クッションパッドを，容易に，かつ，高品質な状態で製
造することができる。
【００４３】また，上記３層構造クッションパッドにお
いては，上記低反発低硬度材及び高反発高硬度材はウレ
タンフォームであり，上記低反発低硬度材は，反発弾性
率が３０〜７０％，２５％ＩＬＤ硬度が８〜２０Ｋｇｆ
／３１４ｃｍ2であり，上記高反発高硬度材は，反発弾
性率が７０〜８５％，２５％ＩＬＤ硬度が１５〜３０Ｋ
ｇｆ／３１４ｃｍ2であることが好ましい。
【００４４】上述のように材質特性を限定することによ
り，上記３層構造クッションパッドは，振動に対する減
衰効果が発揮され，座り心地のよいクッションパッドが
得られる。なお，上記各数値の範囲限定理由は，前述の
請求項１３における理由と同様である。
【００４５】
【発明の実施の形態】
実施形態例１ 本発明の実施形態例にかかる３層構造発泡成形体及びそ
の製造方法につき，図１〜図１３を用いて説明する。本
例において製造する３層構造発泡成形体１０は，図１１
に示すごとく，自動車シートに適用する発泡成形体であ
って，ウレタン発泡体よりなる第１層１と，これと異な
るウレタン発泡体よりなる第２層２と，これらの間に介
設された仕切板３とからなる３層構造である。
【００４６】最下層の第１層１は反発力弾性率８０％，
２５％ＩＬＤ硬度２５Ｋｇｆ／３１４ｃｍ2 の高反発高
硬度ウレタン発泡体であり，一方，最上層の第２層２は
反発力弾性率６０％，２５％ＩＬＤ硬度１５Ｋｇｆ／３
１４ｃｍ2 の低反発低硬度ウレタン発泡体である。また
仕切板３には，図１，図２に示すごとく，発泡成形体１
０に組み込む前に，第１層形成用の第１発泡原液７１
（図５）を注入するための注入口３１と，一端が注入口
３１の近傍に固定されていると共に自由に折り返し可能
なヒンジ部４３を有する閉塞蓋４とを予め設けてある。
【００４７】この仕切板３としては，図１，図３に示す
ごとく，チップウレタンシートを予め着座用の窪み面３
９を有する形状に成形したものを用いる。また，仕切板
３に設けた注入口３１は，図１に示すごとく円形状であ
って，第１発泡原液の注入が十分にできる大きさ（図
５）にしてある。そして，注入口３１は仕切板３の後方
寄り（図１の上方）に設けてある。
【００４８】また，注入口３１を開閉する閉塞蓋４は，
図２に示すごとく，注入口３１より大きな径の円形の頭
部４１と固定部４２とよりなり，約１ｍｍ厚みの硬質紙
により作製してある。また閉塞蓋４は，固定部４２を仕
切板３裏面の注入口３１の前方側（図１下側）に固定し
てある。そして頭部４１と固定部４２との間には，溝状
に局部的に肉厚を薄くして構成したヒンジ部４３が設け
られている。閉塞蓋４は，このヒンジ部４３を起点とし
て，上記の頭部４１が自由に折れ曲がり，注入口３１を
開閉するよう構成されている。
【００４９】また，本例において用いる成形型６は，図
４に示すごとく，発泡成形体１０の第１層１を成形する
ためのキャビティ６１０を有する成形型６１と，第２層
２を成形するためのキャビティ６２０を有する成形用上
型６２とよりなる。また成形型６１と成形用上型６２と
の間にはヒンジ６３が設けられており，このヒンジ６３
を起点として成形用上型６２が回動し，開閉するよう構
成されている。
【００５０】また，成形用上型６２には，第２発泡原液
から発生するガスを排気するためのベント（図示略）を
設けてある。また，図５に示すごとく，成形型６１のキ
ャビティ６１０は，後方（図５右側）を持ち上げた状態
で斜めに形成してある。
【００５１】次に，上記成形用型６を用いて３層構造発
泡成形体１を製造するに当たっては，図５に示すごと
く，まず成形型６１の上方に，仕切板３を閉塞蓋４を下
方にしてセットする。これにより，図６に示すごとく，
仕切板３の閉塞蓋４の頭部４１は，自重によって自動的
に垂れ下がり，注入口３１を開放する。
【００５２】次いで，図５に示すごとく，ノズル８１を
用いて，仕切板３の注入口３１から第１発泡原液７１を
注入する。次いで，第２層形成用の第２発泡原液７２
は，図７に示すごとく，第１発泡原液７１の注入後，そ
の発泡体により閉塞蓋４が閉じられる前に，注入を開始
する。また，第２発泡原液７２の注入は，図７に示すご
とく，注入口３１から比較的離れた位置の仕切板３上に
行う。次に，図８に示すごとく，成形用上型６２を閉じ
る。
【００５３】次に，図９に示すごとく，先に注入した第
１発泡原液７１の発泡体の方が第２発泡原液７２の発泡
体よりも先に成長する。そして，第１発泡原液７１の発
泡体１により仕切板３の閉塞蓋４が押し上げられて注入
口３１が閉じられた際には，未だ第２発泡原液の発泡体
２が注入口３１上に到達しない。
【００５４】次に，図１０に示すごとく，さらに各発泡
体１，２が成長して最終的にそれぞれ第１層１及び第２
層２に成長する。また，第２層２は，その成長過程にお
いて，閉塞蓋４が閉じられた後に注入口３１上を通過し
ているため，第１層１と混じり合うことなく形成され
る。このようにして，図１１〜図１３に示す３層構造発
泡成形体１０が得られる。
【００５５】このように，本例の製造工程は，上記注入
口３１と閉塞蓋４を有する特殊な仕切板３を用いている
ため，簡単に３層構造の発泡成形体を製造することがで
きる。また，得られた３層構造発泡成形体１０は，上記
のごとく，第１層１と第２層２を形成する発泡原液７
１，７２を互いに混ぜ合うことなく成形されており，第
１層１と第２層２のそれぞれのウレタン発泡体の特性を
確実に維持することができる。
【００５６】また，本例の３層構造発泡成形体１は，上
記のごとく，仕切板３に予め着座部分に応じた窪み面３
９を設けてある。そのため，自動車シートに実際に適用
された場合に，優れた着座姿勢を長時間維持することが
できる。
【００５７】なお，本例においては，第２発泡原液７２
の注入を，仕切板３の閉塞蓋４が閉じられる前に開始し
たが，これを，閉塞蓋４が完全に閉じた後に開始しても
勿論よい。また，第２発泡原液７２が仕切板３の注入口
３１に到達した際に注入口３１が閉塞蓋４により塞がれ
た状態となるタイミングが確保できる場合には，第２発
泡原液７２の注入を第１発泡原液７１の注入よりも先に
開始してもよい。
【００５８】実施形態例２ 本例は，図１４に示すごとく，実施形態例１の仕切板３
の閉塞蓋４に代えて，２枚に分割された閉塞蓋５０を用
いた。即ち，閉塞蓋５０は，図１４に示すごとく，仕切
板３の注入口３１の前後にそれぞれ配設した２枚の蓋片
５１，５２とよりなる。各蓋片５１，５２は，仕切板に
固定された固定部５１２，５２２と，ヒンジ部５１３，
５２３を起点として自由に折り曲げ可能な頭部５１１，
５２１とよりなる。ヒンジ部５１３，５２３は，実施形
態例１と同様に，局部的に厚みを溝状に薄くしたもので
ある。また，その他は実施形態例１と同様である。
【００５９】本例においては，閉塞蓋５０を２枚の蓋片
５１，５２により構成しているため，開閉する頭部５１
１，５２１の長さを短くすることができる。そのため，
頭部５１２，５２２の回動を，第１発泡原液７１による
発泡体が十分に成長した後に開始させることができる。
それ故，ガスの排気等を更に十分に行うことができる。
その他，実施形態例１と同様の効果が得られる。
【００６０】実施形態例３ 本例は，図１５に示すごとく，実施形態例１の仕切板３
の閉塞蓋４に代えて，４枚に分割された閉塞蓋５５を用
いた。即ち，閉塞蓋５５は，図１５に示すごとく，仕切
板３の注入口３１の前後左右にそれぞれ配設した４枚の
蓋片５６とよりなる。各蓋片５６は，それそれ仕切板に
固定された固定部５６２と，ヒンジ部５６３を起点とし
て自由に折り曲げ可能な頭部５６１とよりなる。ヒンジ
部５６３は，実施形態例１と同様に，局部的に厚みを溝
状に薄くしたものである。また，その他は実施形態例１
と同様である。
【００６１】本例においては，閉塞蓋５３を４枚の蓋片
５６により構成してある。そのため，四方から第１発泡
原液による発泡体が成長してききた場合においても，確
実に注入口からの吹き出しを防止しつつ注入口３１の閉
止を行うことができる。それ故，さらに安定した品質を
確保することができる。その他，実施形態例１，２と同
様の効果が得られる。
【００６２】なお，上記実施形態例１〜３においては，
自動車シートの座面部に適用する発泡成形体及びその製
造方法について説明したが，その他，自動車シートの背
中部，或いは，自動車シートのヘッドレスト等の発泡成
形体についても本発明を適用することができる。
【００６３】参考例１ 本例は，３層構造クッションパッド及びその製造方法に
関する。本例について，図１６〜図２３を用いて説明す
る。本例にかかる３層構造クッションパッド９は図１６
〜図１８に示すごとく，低反発低硬度材よりなる着座上
部９２と，高反発高硬度材よりなる着座下部９１及びサ
イド部９４と，これらの間に介設された柔軟性仕切材９
３とからなる。
【００６４】上記柔軟性仕切材９３は，通気性布材であ
り着座時の形状に沿うように形成されている。また，上
記柔軟性仕切材９３には，成形時において下記の第１成
形部内に上記着座上部用の低反発低硬度材を形成するた
めの第１発泡原液を注入するための注入口９３１が設け
られている（図２２）。
【００６５】一方，上記着座上部９２は反発弾性率３０
〜７０％，２５％ＩＬＤ硬度８〜２０Ｋｇｆ／３１４ｃ
ｍ2 の低反発低硬度ウレタンフォームである。そして，
上記着座下部９１及びサイド部９４は反発弾性率７０〜
８５％，２５％ＩＬＤ硬度１５〜３０Ｋｇｆ／３１４ｃ
ｍ2 の高反発高硬度ウレタンフォームである。
【００６６】次に，上記３層構造クッションパッド９を
製造するに当たっては，図１９に示すごとく，まず成形
型６１のキャビティ６１０内に，着座時の形状に沿って
その上端部６４４を曲線状に形成した一対の側板６４１
（図２１，図２２）と，これらの間を繋ぐ前板６４２よ
りなる係止部６４（図１９）を立設する。
【００６７】また，該係止部６４の上端部６４４の間
に，上記着座時の形状に沿うように上記柔軟性仕切材９
３を架設する（図２２，図２３）。上記柔軟性仕切材９
３は，上記上端部６４４に設けた係止ピン６４５に対し
て，その端部を差し込むことにより架設する（図１９〜
図２３）。
【００６８】これにより，図２２，図２３に示すごとく
係止部６４と柔軟性仕切材９３と成形型底面６１１とに
よって囲まれた空間が，上記着座上部９２を形成する第
１成形部６１２を構成する。そして，それ以外のキャビ
ティ６１０の空間が，上記着座下部９１及びサイド部９
４とを成形する第２成形部６１３を構成する。
【００６９】次いで，図２３に示すごとく，成形型６１
内に上記柔軟性仕切材９３を上記のごとく架設した後，
該柔軟性仕切材９３に設けた注入口９３１から，上記第
１成形部６１２内に上記着座上部９２用の低反発低硬度
材を形成するための第１発泡原液を注入する。次いで，
上記第２成形部６１３内に上記着座下部９１及びサイド
部９４の高反発高硬度材を形成するための第２発泡原液
を注入し成形型の蓋を閉じる。そして，これらを発泡さ
せることにより上記３層構造クッションパッド９を製造
する。
【００７０】なお，上記係止部６４は，成形型６１に対
して，ビスで仮止めしてあり，着脱可能に配設してあ
る。また，その他は実施形態例１と同様である。
【００７１】次に，本例における作用効果につき述べ
る。本例にかかる３層構造クッションパッド９は図１６
〜図１８に示すごとく，低反発低硬度材よりなる着座上
部９２と，高反発高硬度材よりなる着座下部９１及びサ
イド部９４と，これらの間に介設された柔軟性仕切材９
３とからなる。該柔軟性仕切材９３は柔軟性のある布状
である。そのため，該柔軟性仕切材９３は，極めて容易
に上記係止部６４の形状に沿って架設することができ
る。更に，注入口９３１も上記柔軟性仕切材９３にナイ
フ等で切り込みを入れるだけで容易に形成できる。
【００７２】また，上記係止部６４は，成形型６１に対
して着脱可能に配設してある。そのため，異なる形状の
係止部６４を多数用意し取り替えることにより，内部構
造の異なる多種類の３層構造クッションパッド９を１種
類の成形型６１で製造することができる。
【００７３】また，図１９〜図２１に示すごとく，上記
係止部６４の上端部６４４には上記柔軟性仕切材９３を
係止するための係止ピン６４５を有する。そのため，上
記柔軟性仕切材９３を架設する際，該柔軟性仕切材９３
を上記係止ピン６４５に係止することにより，容易にか
つ確実に上記架設作業を行うことができる。
【００７４】また，上記柔軟性仕切材９３は通気性布材
であるため，第１発泡原液が発泡している過程で生じる
発泡ガス，及び注入口９３１から排出できなかった空気
を上部へ排出することができる。また，本例において
は，上記着座上部と上記着座下部との間には柔軟性仕切
材を配設してあるので，上記着座上部と上記着座下部と
の境界を着座時の形状に長期間維持することができる。
その他，実施形態例１と同様の効果が得られる。
【００７５】参考例２ 本例は，図２４に示すごとく，柔軟性仕切材９３に２点
以上の注入口９３１〜９３４を設けた例である。本例に
おいては，例えば注入口９３１から９３２，９３３，９
３４といったように，順番に２箇所以上から，或いは複
数の場所を選んで，第１発泡原液を注入する必要がある
場合に，容易に対応することができる。その他，参考例
１と同様の効果が得られる。
【００７６】
【発明の効果】上述のごとく，本発明によれば，安価で
高品質な３層構造発泡成形体及びこれを簡単に製造でき
る方法を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】実施形態例１における，仕切板の斜視図。
【図２】実施形態例１における，仕切板の注入口及び閉
塞蓋を示す，（Ａ）断面図，（Ｂ）底面図。
【図３】図１のＡ−Ａ線矢視断面図。
【図４】実施形態例１における，成形用型の構成を示す
説明図。
【図５】実施形態例１における，図４のＥ−Ｅ線矢視断
面から見た第１発泡原液を注入している状態を示す説明
図。
【図６】実施形態例１における，成形型に仕切板をセッ
トした際の閉塞蓋の状態を示す説明図。
【図７】実施形態例１における，第２発泡原液を注入し
ている状態を示す説明図。
【図８】実施形態例１における，成形型を閉じた状態を
示す説明図。
【図９】実施形態例１における，各発泡体の成長過程を
示す説明図。
【図１０】実施形態例１における，各発泡体の成長が完
了した状態を示す説明図。
【図１１】実施形態例１において製造した３層構造発泡
成形体の斜視図。
【図１２】図１１のＢ−Ｂ線矢視断面図。
【図１３】図１１のＣ−Ｃ線矢視断面図。
【図１４】実施形態例２における，仕切板の注入口及び
閉塞蓋を示す，（Ａ）断面図，（Ｂ）底面図。
【図１５】実施形態例３における，仕切板の注入口及び
閉塞蓋を示す，（Ａ）断面図，（Ｂ）底面図。
【図１６】参考例１における，３層構造クッションパッ
ドの斜視図。
【図１７】図１６のＧ−Ｇ線矢視断面図。
【図１８】図１６のＨ−Ｈ線矢視断面図。
【図１９】参考例１における，３層構造クッションパッ
ドの成形型の斜視図。
【図２０】図１９のＪ−Ｊ線矢視断面図。
【図２１】参考例１における，係止部の側板の斜視図。
【図２２】参考例１における，柔軟性仕切材を係止部に
架設した状態を示す斜視図。
【図２３】参考例１における，柔軟性仕切材を係止部に
架設した状態の成形型の斜視図。
【図２４】参考例２における，注入口を複数設けた柔軟
性仕切材の斜視図。
【符号の説明】
１０．．．３層構造発泡成形体，１．．．第１層，
２．．．第２層，３．．．仕切板，３１．．．注入口，
４，５０，５５．．．閉塞蓋，４３，５１３，５２３，
５６３．．．ヒンジ部，６４．．．係止部，６４
５．．．係止ピン，７１．．．第１発泡原液，７
２．．．第２発泡原液，９．．．３層構造クッションパ
ッド，９１．．．着座下部，９２．．．着座上部，９
３．．．柔軟性仕切材，９３１．．．注入口，９
４．．．サイド部，
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.7 識別記号 ＦＩ Ｂ２９Ｋ 105:04 Ｂ２９Ｋ 105:04 Ｂ２９Ｌ 9:00 Ｂ２９Ｌ 9:00 31:58 31:58 (56)参考文献 特開 平８−244508（ＪＰ，Ａ) 特開 平７−108544（ＪＰ，Ａ) 特開 昭63−120610（ＪＰ，Ａ) 実開 平４−124611（ＪＰ，Ｕ) 実開 平４−15468（ＪＰ，Ｕ) 実開 昭63−41523（ＪＰ，Ｕ) 実公 昭48−32108（ＪＰ，Ｙ１) (58)調査した分野(Int.Cl.7，ＤＢ名) B29C 39/10 - 39/12 B29C 39/22 - 39/24 B32B 5/18,27/12,27/40 A47C 7/00 - 7/20 B68G 7/00 - 7/06 B68G 5/00 - 5/02 B60N 2/00

Claims (13)

    (57)【特許請求の範囲】
  1. 【請求項１】 発泡体よりなる第１層と，仕切板を介し
    てさらに形成された発泡体よりなる第２層とからなる３
    層構造の発泡成形体を製造するに当たり， 上記仕切板には，第１層形成用の第１発泡原液を注入す
    るための注入口と，一端が該注入口の近傍に固定されて
    いると共に自由に折り返し可能なヒンジ部を有する閉塞
    蓋とを予め設けておき， まず成形型に上記仕切板をセットし， 次いで該仕切板の上記注入口から上記第１発泡原液を注
    入すると共に発泡させ， 一方，上記第２層形成用の第２発泡原液は，上記第１発
    泡原液による発泡体により上記閉塞蓋が閉じられた後に
    上記仕切板の上記注入口に上記第２発泡原液による発泡
    体が到達するように注入することを特徴とする３層構造
    発泡成形体の製造方法。
  2. 【請求項２】 請求項１において，上記第２発泡原液の
    注入は，上記第１発泡原液の注入後であることを特徴と
    する３層構造発泡成形体の製造方法。
  3. 【請求項３】 請求項２において，上記第２発泡原液の
    注入は，上記第１発泡原液の注入後であって，上記閉塞
    蓋が閉じられる前であることを特徴とする３層構造発泡
    成形体の製造方法。
  4. 【請求項４】 請求項１〜３のいずれか１項において，
    上記仕切板は上記成形型に略水平にセットされ，上記閉
    塞蓋は下方側に位置することを特徴とする３層構造発泡
    成形体の製造方法。
  5. 【請求項５】 請求項１において，上記第１発泡原液及
    び上記第２発泡原液の注入後，上記仕切板の上記閉塞蓋
    が閉じられる前に，上記成形型を閉じることを特徴とす
    る３層構造発泡成形体の製造方法。
  6. 【請求項６】 成形型に仕切板をセットし，該仕切板に
    より成形用の空間を第１空間と第２空間とに区分し，そ
    れぞれの空間に発泡原液を注入・発泡させることによ
    り，上記仕切板を介した第１層の発泡体と第２層の発泡
    体よりなる３層構造の発泡成形体を製造するに当たり， 上記仕切板には，上記第１層形成用の第１発泡原液を注
    入するための注入口と，一端が該注入口の近傍に固定さ
    れていると共に自由に折り返し可能なヒンジ部を有する
    閉塞蓋とを予め設けておき， まず上記成形型に上記仕切板をセットし， 次いで該仕切板の上記注入口から上記第１発泡原液を注
    入すると共に発泡させて，上記第１発泡原液による発泡
    体により上記閉塞蓋が閉じられることにより，上記第１
    空間が閉塞されることを特徴とする３層構造発泡成形体
    の製造方法。
  7. 【請求項７】 請求項６において，上記閉塞蓋が閉じら
    れる前に上記成形型は閉塞されており，上記第１発泡原
    液による発泡体により上記閉塞蓋が閉じられることによ
    り，上記第１空間と上記第２空間とが仕切られることを
    特徴とする３層構造発泡成形体の製造方法。
  8. 【請求項８】 請求項６において，上記第２発泡原液の
    注入は，上記第１発泡原液の注入後であって，上記閉塞
    蓋が閉じられる前であることを特徴とする３層構造発泡
    成形体の製造方法。
  9. 【請求項９】 請求項１〜８のいずれか１項において，
    上記仕切板は，チップウレタンフォームにより作製され
    ていることを特徴とする３層構造発泡成形体の製造方
    法。
  10. 【請求項１０】 請求項１〜９のいずれか１項におい
    て，上記仕切板の上記閉塞蓋は，複数枚に分割されて構
    成されていることを特徴とする３層構造発泡成形体の製
    造方法。
  11. 【請求項１１】 ウレタン発泡体よりなる第１層と，該
    第１層と異なるウレタン発泡体よりなる第２層と，上記
    第１層と第２層との間に介設された仕切板とからなる３
    層構造の発泡成形体であって， 上記仕切板には，閉塞蓋が配設されていることを特徴と
    する３層構造発泡成形体。
  12. 【請求項１２】 請求項１１において，上記仕切板はチ
    ップウレタンフォームにより作製されていることを特徴
    とする３層構造発泡成形体。
  13. 【請求項１３】 請求項１１又は１２において，上記第
    １層は反発弾性率７０〜８５％，２５％ＩＬＤ硬度１５
    〜３０Ｋｇｆ／３１４ｃｍ2の高反発高硬度材であり，
    上記第２層は反発弾性率３０〜７０％，２５％ＩＬＤ硬
    度８〜２０Ｋｇｆ／３１４ｃｍ2の低反発低硬度材であ
    ることを特徴とする３層構造発泡成形体。
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