JP3292823B2 - 丸形鋼管の製造方法および丸形鋼管 - Google Patents
丸形鋼管の製造方法および丸形鋼管Info
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Description
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、たとえば建築用の
柱材などに使用される大径で厚肉の丸形鋼管を得るのに
採用される丸形鋼管の製造方法、および丸形鋼管に関す
るものである。
柱材などに使用される大径で厚肉の丸形鋼管を得るのに
採用される丸形鋼管の製造方法、および丸形鋼管に関す
るものである。
【０００２】
【従来の技術】従来、この種の丸形鋼管の製造は、次の
ようにして行われていた。すなわち、図９に示すよう
に、帯鋼板５０を長さ方向に搬送し、開先加工機６０に
通して幅方向における両側縁に開先５１を加工し、この
前後に所定長さに切断する。そして帯鋼板５０を端曲げ
成形機６１に入れて、下金型に対する上金型の昇降動
（プレス動）などにより、側縁寄りの二箇所を端曲げ成
形する。次いで、帯鋼板５０をプレス成形機６２に入れ
て、近似円形状鋼管５２に成形する。
ようにして行われていた。すなわち、図９に示すよう
に、帯鋼板５０を長さ方向に搬送し、開先加工機６０に
通して幅方向における両側縁に開先５１を加工し、この
前後に所定長さに切断する。そして帯鋼板５０を端曲げ
成形機６１に入れて、下金型に対する上金型の昇降動
（プレス動）などにより、側縁寄りの二箇所を端曲げ成
形する。次いで、帯鋼板５０をプレス成形機６２に入れ
て、近似円形状鋼管５２に成形する。
【０００３】そして、近似円形状鋼管５２を仮付け溶接
機６３に入れて外側から加圧整形することで、円状に成
形しながら開先５１どうしを突き合わせして円形状鋼管
５３としたのち、突き合わせ部に対して仮付け溶接５４
を施工する。次いで、円形状鋼管５３を内面溶接機６４
に移して内面溶接５５を施工したのち、外面溶接機６５
に移して外面溶接５６を施工する。そして、ビード除去
装置６６よりビード除去を行ったのち、矯正機６７にお
いて矯正することで、周方向の一箇所にシール部５７を
有する大径で厚肉の丸形鋼管（製品）５８を製造する。
機６３に入れて外側から加圧整形することで、円状に成
形しながら開先５１どうしを突き合わせして円形状鋼管
５３としたのち、突き合わせ部に対して仮付け溶接５４
を施工する。次いで、円形状鋼管５３を内面溶接機６４
に移して内面溶接５５を施工したのち、外面溶接機６５
に移して外面溶接５６を施工する。そして、ビード除去
装置６６よりビード除去を行ったのち、矯正機６７にお
いて矯正することで、周方向の一箇所にシール部５７を
有する大径で厚肉の丸形鋼管（製品）５８を製造する。
【０００４】または図１０に示すように、端曲げ成形機
６１により側縁寄りの二箇所の端曲げ成形を行ったの
ち、Ｕ曲げ成形機６８に入れてＵ形鋼板５９に成形し、
このＵ形鋼板５９を丸曲げ成形機６９に入れて円形状鋼
管５３に成形する。その後は、前述した従来方式（図
９）と同様な工程が遂行される。
６１により側縁寄りの二箇所の端曲げ成形を行ったの
ち、Ｕ曲げ成形機６８に入れてＵ形鋼板５９に成形し、
このＵ形鋼板５９を丸曲げ成形機６９に入れて円形状鋼
管５３に成形する。その後は、前述した従来方式（図
９）と同様な工程が遂行される。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】しかし、上記した従来
の製造方法によると、丸形鋼管（製品）５８を製造する
ための専用のラインが必要であることから、角形鋼管を
製造するための専用のラインを設けた場合、全体の設備
費が高くなる。また、プレス成形機６２において帯鋼板
５０を近似円形状鋼管５２に成形する工程では、数十回
もプレスで押して次第に丸形に成形することから、この
工程でかなりの時間が必要になり、作業能率が悪かっ
た。しかも、仮付け溶接５４などの溶接部が円弧部にな
るため、端曲げ成形機６１による端曲げ成形を行う必要
があり、設備費が高くなるとともに作業能率も悪かっ
た。
の製造方法によると、丸形鋼管（製品）５８を製造する
ための専用のラインが必要であることから、角形鋼管を
製造するための専用のラインを設けた場合、全体の設備
費が高くなる。また、プレス成形機６２において帯鋼板
５０を近似円形状鋼管５２に成形する工程では、数十回
もプレスで押して次第に丸形に成形することから、この
工程でかなりの時間が必要になり、作業能率が悪かっ
た。しかも、仮付け溶接５４などの溶接部が円弧部にな
るため、端曲げ成形機６１による端曲げ成形を行う必要
があり、設備費が高くなるとともに作業能率も悪かっ
た。
【０００６】そこで本発明の請求項１記載の発明は、全
体の設備費を安くし得、しかも作業能率の良い丸形鋼管
の製造方法、および丸形鋼管を提供することを目的とし
たものである。
体の設備費を安くし得、しかも作業能率の良い丸形鋼管
の製造方法、および丸形鋼管を提供することを目的とし
たものである。
【０００７】
【課題を解決するための手段】前述した目的を達成する
ために、本発明の請求項１記載の丸形鋼管の製造方法
は、帯鋼板の幅方向における複数箇所を一箇所ずつのプ
レス成形により折り曲げたのち、外側から加圧整形する
ことで、一辺に側縁の突き合わせ部を形成し、この突き
合わせ部の少なくとも一部を溶接することにより正多角
形状の多角形状鋼管とし、この多角形状鋼管を、丸管成
形機により丸形に成形することを特徴としたものであ
る。
ために、本発明の請求項１記載の丸形鋼管の製造方法
は、帯鋼板の幅方向における複数箇所を一箇所ずつのプ
レス成形により折り曲げたのち、外側から加圧整形する
ことで、一辺に側縁の突き合わせ部を形成し、この突き
合わせ部の少なくとも一部を溶接することにより正多角
形状の多角形状鋼管とし、この多角形状鋼管を、丸管成
形機により丸形に成形することを特徴としたものであ
る。
【０００８】したがって請求項１の発明によると、帯鋼
板を多角形状鋼管に成形したのち、この多角形状鋼管を
丸管成形機において丸形に成形することで、多角形状鋼
管に成形するためのプレス押しは数回でよいことになっ
た。しかも、仮付け溶接などの溶接部が平面部になるた
め、端曲げ成形を行う必要がない。さらに、仮付け溶接
を施工した多角形状鋼管に対する丸管成形機での丸形成
形をパス（通過）させたときには、同じラインを使用し
て角形鋼管の製造を行える。
板を多角形状鋼管に成形したのち、この多角形状鋼管を
丸管成形機において丸形に成形することで、多角形状鋼
管に成形するためのプレス押しは数回でよいことになっ
た。しかも、仮付け溶接などの溶接部が平面部になるた
め、端曲げ成形を行う必要がない。さらに、仮付け溶接
を施工した多角形状鋼管に対する丸管成形機での丸形成
形をパス（通過）させたときには、同じラインを使用し
て角形鋼管の製造を行える。
【０００９】また本発明の請求項２記載の丸形鋼管の製
造方法は、帯鋼板の幅方向における複数箇所を一箇所ず
つのプレス成形により折り曲げて曲げ鋼板とし、複数の
曲げ鋼板を、複数箇所に側縁の突き合わせ部が形成され
るよう配置したのち、これら突き合わせ部の少なくとも
一部を溶接することにより正多角形状の多角形状鋼管と
し、この多角形状鋼管を、丸管成形機により丸形に成形
することを特徴としたものである。
造方法は、帯鋼板の幅方向における複数箇所を一箇所ず
つのプレス成形により折り曲げて曲げ鋼板とし、複数の
曲げ鋼板を、複数箇所に側縁の突き合わせ部が形成され
るよう配置したのち、これら突き合わせ部の少なくとも
一部を溶接することにより正多角形状の多角形状鋼管と
し、この多角形状鋼管を、丸管成形機により丸形に成形
することを特徴としたものである。
【００１０】したがって請求項２の発明によると、複数
箇所に突き合わせ溶接部（シーム溶接部）を有する丸形
鋼管を製造し得る。そして本発明の請求項３記載の丸形
鋼管は、帯鋼板の幅方向における複数箇所を一箇所ずつ
のプレス成形により折り曲げて曲げ鋼板とし、この曲げ
鋼板を外側から加圧整形して、一辺に側縁の突き合わせ
部を形成し、この突き合わせ部の少なくとも一部を溶接
して正多角形状の多角形状鋼管とし、この多角形状鋼管
を、丸管成形機により丸形に成形して製造したことを特
徴としたものである。 したがって請求項３の発明による
と、請求項１記載の丸形鋼管の製造方法などにより容易
に得られる好適な丸形鋼管を提供できる。 さらに本発明
の請求項４記載の丸形鋼管は、帯鋼板の幅方向における
複数箇所を一箇所ずつのプレス成形により折り曲げて曲
げ鋼板とし、複数の曲げ鋼板を、複数箇所に側縁の突き
合わせ部を形成するよう配置し、これら突き合わせ部の
少なくとも一部を溶接して正多角形状の多角形状鋼管と
し、この多角形状鋼管を、丸管成形機により丸形に成形
して製造したことを特徴としたものである。 したがって
請求項４の発明によると、請求項２記載の丸形鋼管の製
造方法などにより容易に得られる好適な丸形鋼管を提供
できる。
箇所に突き合わせ溶接部（シーム溶接部）を有する丸形
鋼管を製造し得る。そして本発明の請求項３記載の丸形
鋼管は、帯鋼板の幅方向における複数箇所を一箇所ずつ
のプレス成形により折り曲げて曲げ鋼板とし、この曲げ
鋼板を外側から加圧整形して、一辺に側縁の突き合わせ
部を形成し、この突き合わせ部の少なくとも一部を溶接
して正多角形状の多角形状鋼管とし、この多角形状鋼管
を、丸管成形機により丸形に成形して製造したことを特
徴としたものである。 したがって請求項３の発明による
と、請求項１記載の丸形鋼管の製造方法などにより容易
に得られる好適な丸形鋼管を提供できる。 さらに本発明
の請求項４記載の丸形鋼管は、帯鋼板の幅方向における
複数箇所を一箇所ずつのプレス成形により折り曲げて曲
げ鋼板とし、複数の曲げ鋼板を、複数箇所に側縁の突き
合わせ部を形成するよう配置し、これら突き合わせ部の
少なくとも一部を溶接して正多角形状の多角形状鋼管と
し、この多角形状鋼管を、丸管成形機により丸形に成形
して製造したことを特徴としたものである。 したがって
請求項４の発明によると、請求項２記載の丸形鋼管の製
造方法などにより容易に得られる好適な丸形鋼管を提供
できる。
【００１１】
【発明の実施の形態】以下に、本発明の第一の実施の形
態を、図１〜図５に基づいて説明する。図１に示すよう
に、帯鋼板１を長さ方向１Ａに搬送し、開先加工機２０
に通して幅方向１Ｂにおける両側縁に開先２を加工し、
この前後に所定長さに切断する。そして帯鋼板１を前段
成形プレス２１に入れて、下金型２２に対する上金型２
３の昇降動により、側縁寄りの二箇所に大半径Ｒ状の隅
部３，４を折り曲げ成形する。
態を、図１〜図５に基づいて説明する。図１に示すよう
に、帯鋼板１を長さ方向１Ａに搬送し、開先加工機２０
に通して幅方向１Ｂにおける両側縁に開先２を加工し、
この前後に所定長さに切断する。そして帯鋼板１を前段
成形プレス２１に入れて、下金型２２に対する上金型２
３の昇降動により、側縁寄りの二箇所に大半径Ｒ状の隅
部３，４を折り曲げ成形する。
【００１２】次いで図２に示すように、後段成形プレス
２４に入れて、下金型２５に対する上金型２６の昇降動
により、中間の二箇所に大半径Ｒ状の隅部５，６を折り
曲げ成形する。そして仮付け溶接機２７の部分で、四辺
をロール２８，２９群（またはシリンダー）により外側
から加圧整形することで、開先２どうしを突き合わせし
て、四角形状鋼管（多角形状鋼管）７としたのち、その
突き合わせ部に対して仮付け溶接８を施工する。
２４に入れて、下金型２５に対する上金型２６の昇降動
により、中間の二箇所に大半径Ｒ状の隅部５，６を折り
曲げ成形する。そして仮付け溶接機２７の部分で、四辺
をロール２８，２９群（またはシリンダー）により外側
から加圧整形することで、開先２どうしを突き合わせし
て、四角形状鋼管（多角形状鋼管）７としたのち、その
突き合わせ部に対して仮付け溶接８を施工する。
【００１３】次いで図３に示すように、四角形状鋼管７
を丸管成形機３０に入れて（実線参照）、下型３１に対
する上型３２の昇降動により、この四角形状鋼管７を丸
形に成形し、以て丸形状鋼管９に成形する（仮想線参
照）。その後、丸形状鋼管９を内面溶接機３３に移して
内面溶接１０を施工したのち、外面溶接機３４に移して
外面溶接１１を施工する。
を丸管成形機３０に入れて（実線参照）、下型３１に対
する上型３２の昇降動により、この四角形状鋼管７を丸
形に成形し、以て丸形状鋼管９に成形する（仮想線参
照）。その後、丸形状鋼管９を内面溶接機３３に移して
内面溶接１０を施工したのち、外面溶接機３４に移して
外面溶接１１を施工する。
【００１４】そして図４に示すように、丸形状鋼管９を
ビード除去装置３５に移して外側のビード除去を行った
のち、丸形状鋼管９を矯正機３６に入れて矯正すること
で、一箇所に突き合わせ溶接部（シーム溶接部）１２を
有する大径で厚肉の丸形鋼管（製品）１３を製造し得
る。
ビード除去装置３５に移して外側のビード除去を行った
のち、丸形状鋼管９を矯正機３６に入れて矯正すること
で、一箇所に突き合わせ溶接部（シーム溶接部）１２を
有する大径で厚肉の丸形鋼管（製品）１３を製造し得
る。
【００１５】なお図５に示すように、仮付け溶接８を施
工した四角形状鋼管７に対する丸管成形機３０での丸形
成形をパス（通過）させ、この四角形状鋼管７に対し
て、内面溶接機３３よる内面溶接１０の施工、外面溶接
機３４による外面溶接１１の施工を行ったときには、同
じラインを使用して角形鋼管（製品）１５の製造を行え
る。このように、丸形鋼管（製品）１３を製造するため
のラインを使用して、角形鋼管１５の製造を行えるた
め、全体の設備費を安くし得る。
工した四角形状鋼管７に対する丸管成形機３０での丸形
成形をパス（通過）させ、この四角形状鋼管７に対し
て、内面溶接機３３よる内面溶接１０の施工、外面溶接
機３４による外面溶接１１の施工を行ったときには、同
じラインを使用して角形鋼管（製品）１５の製造を行え
る。このように、丸形鋼管（製品）１３を製造するため
のラインを使用して、角形鋼管１５の製造を行えるた
め、全体の設備費を安くし得る。
【００１６】また、帯鋼板１を四角形状鋼管７に成形し
たのち、この四角形状鋼管７を丸管成形機３０において
丸形に成形することで、四角形状鋼管７に成形するため
のプレス押しは四回（数回）でよく、以てプレス工程で
の時間は短くなり、作業能率は良くなった。しかも、仮
付け溶接８などの溶接部が平面部になるため、端曲げ成
形を行う必要がなく、設備費が安くなるとともに作業能
率も良くなった。
たのち、この四角形状鋼管７を丸管成形機３０において
丸形に成形することで、四角形状鋼管７に成形するため
のプレス押しは四回（数回）でよく、以てプレス工程で
の時間は短くなり、作業能率は良くなった。しかも、仮
付け溶接８などの溶接部が平面部になるため、端曲げ成
形を行う必要がなく、設備費が安くなるとともに作業能
率も良くなった。
【００１７】次に、本発明の第二の実施の形態を、図６
に基づいて説明する。すなわち、仮付け溶接８を施工し
た四角形状鋼管７に対して、内面溶接機３３により内面
溶接１０を施工したのち、外面溶接機３４により外面溶
接１１を施工する。次いで、ビード除去装置３５により
外側のビード除去を施工したのち、四角形状鋼管７を丸
管成形機３０に入れて（実線参照）、下型３１に対する
上型３２の昇降動により、この四角形状鋼管７を丸形に
成形し、以て丸形状鋼管９に成形する（仮想線参照）。
そして、丸形状鋼管９を矯正機３６に入れて矯正するこ
とで、一箇所に突き合わせ溶接部（シーム溶接部）１２
を有する大径で厚肉の丸形鋼管（製品）１３を製造し得
る。
に基づいて説明する。すなわち、仮付け溶接８を施工し
た四角形状鋼管７に対して、内面溶接機３３により内面
溶接１０を施工したのち、外面溶接機３４により外面溶
接１１を施工する。次いで、ビード除去装置３５により
外側のビード除去を施工したのち、四角形状鋼管７を丸
管成形機３０に入れて（実線参照）、下型３１に対する
上型３２の昇降動により、この四角形状鋼管７を丸形に
成形し、以て丸形状鋼管９に成形する（仮想線参照）。
そして、丸形状鋼管９を矯正機３６に入れて矯正するこ
とで、一箇所に突き合わせ溶接部（シーム溶接部）１２
を有する大径で厚肉の丸形鋼管（製品）１３を製造し得
る。
【００１８】次に、本発明の第三の実施の形態を、図７
に基づいて説明する。すなわち、帯鋼板１を長さ方向１
Ａに搬送し、開先加工機２０に通して幅方向１Ｂにおけ
る両側縁に開先２を加工し、この前後に所定長さに切断
する。そして帯鋼板１を成形プレス４０に入れて、下金
型に対する上金型の昇降動により、側縁寄りの二箇所に
大半径Ｒ状の隅部３，４を折り曲げ成形し、以てＣ字形
状（チャンネル状）の曲げ鋼板１５とする。
に基づいて説明する。すなわち、帯鋼板１を長さ方向１
Ａに搬送し、開先加工機２０に通して幅方向１Ｂにおけ
る両側縁に開先２を加工し、この前後に所定長さに切断
する。そして帯鋼板１を成形プレス４０に入れて、下金
型に対する上金型の昇降動により、側縁寄りの二箇所に
大半径Ｒ状の隅部３，４を折り曲げ成形し、以てＣ字形
状（チャンネル状）の曲げ鋼板１５とする。
【００１９】次いで、仮付け溶接機２７の部分におい
て、一対（複数）の曲げ鋼板１５を、二箇所（複数箇
所）に開先２の突き合わせ部が形成されるよう配置した
状態で、四辺をロール２８，２９群により外側から加圧
整形することで、開先２どうしを突き合わせして、四角
形状鋼管（多角形状鋼管）７としたのち、その突き合わ
せ部に対して仮付け溶接８を施工する。その後は、前述
した第一の実施の形態や第二の実施の形態と同様な工程
が遂行される。
て、一対（複数）の曲げ鋼板１５を、二箇所（複数箇
所）に開先２の突き合わせ部が形成されるよう配置した
状態で、四辺をロール２８，２９群により外側から加圧
整形することで、開先２どうしを突き合わせして、四角
形状鋼管（多角形状鋼管）７としたのち、その突き合わ
せ部に対して仮付け溶接８を施工する。その後は、前述
した第一の実施の形態や第二の実施の形態と同様な工程
が遂行される。
【００２０】この第三の実施の形態によると、二箇所
（複数箇所）に突き合わせ溶接部（シーム溶接部）１２
を有する大径で厚肉の丸形鋼管（製品）１３を製造し得
る。次に、本発明の第四の実施の形態を、図８に基づい
て説明する。
（複数箇所）に突き合わせ溶接部（シーム溶接部）１２
を有する大径で厚肉の丸形鋼管（製品）１３を製造し得
る。次に、本発明の第四の実施の形態を、図８に基づい
て説明する。
【００２１】すなわち、多角形状鋼管として六角形状鋼
管１７が示されている。このように、多角形状鋼管とし
ては、四角形状鋼管７や六角形状鋼管１７などを含めた
複数角形状鋼管の採用が可能である。
管１７が示されている。このように、多角形状鋼管とし
ては、四角形状鋼管７や六角形状鋼管１７などを含めた
複数角形状鋼管の採用が可能である。
【００２２】上記した各実施の形態において、製造した
丸形鋼管（製品）１３を、その後工程で加熱炉などに入
れることで、この丸形鋼管１３を加熱処理し得る。上記
した各実施の形態では、下型３１と上型３２からなるプ
レス形式の丸管成形機３０を示しているが、これはロー
ル形式の丸管成形機３０であってもよい。また丸管成形
機３０は、製造される丸形鋼管（製品）１３の直径に応
じて、たとえば、サイズの異なる下型３１や上型３２が
準備されるものである。
丸形鋼管（製品）１３を、その後工程で加熱炉などに入
れることで、この丸形鋼管１３を加熱処理し得る。上記
した各実施の形態では、下型３１と上型３２からなるプ
レス形式の丸管成形機３０を示しているが、これはロー
ル形式の丸管成形機３０であってもよい。また丸管成形
機３０は、製造される丸形鋼管（製品）１３の直径に応
じて、たとえば、サイズの異なる下型３１や上型３２が
準備されるものである。
【００２３】上記した各実施の形態では、ライン中に丸
管成形機３０と矯正機３６が配置されているが、これは
丸管成形機３０が矯正機３６を兼ねる形式であってもよ
い。上記した各実施の形態では、ライン中に前段成形プ
レス２１と後段成形プレス２４が配置されているが、こ
れは一台の成形プレスにより四箇所の折り曲げ成形を行
う形式であってもよい。
管成形機３０と矯正機３６が配置されているが、これは
丸管成形機３０が矯正機３６を兼ねる形式であってもよ
い。上記した各実施の形態では、ライン中に前段成形プ
レス２１と後段成形プレス２４が配置されているが、こ
れは一台の成形プレスにより四箇所の折り曲げ成形を行
う形式であってもよい。
【００２４】上記した各実施の形態では、一箇所または
複数箇所に突き合わせ溶接部（シーム溶接部）１２を有
する大径で厚肉の丸形鋼管（製品）１３を製造している
が、これは大径で薄肉の丸形鋼管、小径で厚肉の丸形鋼
管、小径で薄肉の丸形鋼管などの製造であってもよい。
複数箇所に突き合わせ溶接部（シーム溶接部）１２を有
する大径で厚肉の丸形鋼管（製品）１３を製造している
が、これは大径で薄肉の丸形鋼管、小径で厚肉の丸形鋼
管、小径で薄肉の丸形鋼管などの製造であってもよい。
【００２５】
【発明の効果】上記した本発明の請求項１によると、帯
鋼板を多角形状鋼管に成形したのち、この多角形状鋼管
を丸管成形機において丸形に成形することで、多角形状
鋼管に成形するためのプレス押しは数回でよく、このプ
レス工程での時間を短くできて、作業能率を向上でき
る。しかも、仮付け溶接などの溶接部が平面部になるた
め、端曲げ成形を行う必要がなく、設備費を安くできる
とともに作業能率を向上できる。さらに、仮付け溶接を
施工した多角形状鋼管に対する丸管成形機での丸形成形
をパス（通過）させたときには、丸形鋼管を製造するた
めのライン（同じライン）を使用して、角形鋼管の製造
を行うことができて、全体の設備費を安くできる。
鋼板を多角形状鋼管に成形したのち、この多角形状鋼管
を丸管成形機において丸形に成形することで、多角形状
鋼管に成形するためのプレス押しは数回でよく、このプ
レス工程での時間を短くできて、作業能率を向上でき
る。しかも、仮付け溶接などの溶接部が平面部になるた
め、端曲げ成形を行う必要がなく、設備費を安くできる
とともに作業能率を向上できる。さらに、仮付け溶接を
施工した多角形状鋼管に対する丸管成形機での丸形成形
をパス（通過）させたときには、丸形鋼管を製造するた
めのライン（同じライン）を使用して、角形鋼管の製造
を行うことができて、全体の設備費を安くできる。
【００２６】また、上記した本発明の請求項２による
と、複数箇所に突き合わせ溶接部（シーム溶接部）を有
する丸形鋼管を、設備費を安くしてかつ作業能率も良く
して製造できる。そして、上記した本発明の請求項３に
よると、請求項１記載の丸形鋼管の製造方法などにより
容易に得られる好適な丸形鋼管を提供できる。 さらに、
上記した本発明の請求項４によると、請求項２記載の丸
形鋼管の製造方法などにより容易に得られる好適な丸形
鋼管を提供できる。
と、複数箇所に突き合わせ溶接部（シーム溶接部）を有
する丸形鋼管を、設備費を安くしてかつ作業能率も良く
して製造できる。そして、上記した本発明の請求項３に
よると、請求項１記載の丸形鋼管の製造方法などにより
容易に得られる好適な丸形鋼管を提供できる。 さらに、
上記した本発明の請求項４によると、請求項２記載の丸
形鋼管の製造方法などにより容易に得られる好適な丸形
鋼管を提供できる。
【図１】本発明の第一の実施の形態を示し、丸形鋼管の
製造方法における前段プレス工程までの説明図である。
製造方法における前段プレス工程までの説明図である。
【図２】同丸形鋼管の製造方法における仮付け溶接工程
までの説明図である。
までの説明図である。
【図３】同丸形鋼管の製造方法における両面溶接工程ま
での説明図である。
での説明図である。
【図４】同丸形鋼管の製造方法における最終工程までの
説明図である。
説明図である。
【図５】本発明の第二の実施の形態を示し、丸形鋼管の
製造方法における工程説明図である。
製造方法における工程説明図である。
【図６】本発明の第三の実施の形態を示し、丸形鋼管の
製造方法における工程説明図である。
製造方法における工程説明図である。
【図７】本発明の第四の実施の形態を示し、丸形鋼管の
製造方法における工程説明図である。
製造方法における工程説明図である。
【図８】本発明の第五の実施の形態を示し、多角形状鋼
管の説明図である。
管の説明図である。
【図９】従来例を示し、丸形鋼管の製造方法における工
程説明図である。
程説明図である。
【図１０】別の従来例を示し、丸形鋼管の製造方法にお
ける工程説明図である。
ける工程説明図である。
１ 帯鋼板 １Ａ 長さ方向 １Ｂ 幅方向 ２ 開先（側縁） ７ 四角形状鋼管（多角形状鋼管） ８ 仮付け溶接 ９ 丸形状鋼管 １２ 突き合わせ溶接部 １３ 丸形鋼管（製品） １４ 角形鋼管（製品） １５ 曲げ鋼板 １７ 六角形状鋼管（多角形状鋼管） ２０ 開先加工機 ２１ 前段成形プレス ２４ 後段成形プレス ２７ 仮付け溶接機 ３０ 丸管成形機 ３３ 内面溶接機 ３４ 外面溶接機 ３５ ビード除去装置 ３６ 矯正機 ４０ 成形プレス
Claims (4)
- 【請求項１】 帯鋼板の幅方向における複数箇所を一箇
所ずつのプレス成形により折り曲げたのち、外側から加
圧整形することで、一辺に側縁の突き合わせ部を形成
し、この突き合わせ部の少なくとも一部を溶接すること
により正多角形状の多角形状鋼管とし、この多角形状鋼
管を、丸管成形機により丸形に成形することを特徴とす
る丸形鋼管の製造方法。 - 【請求項２】 帯鋼板の幅方向における複数箇所を一箇
所ずつのプレス成形により折り曲げて曲げ鋼板とし、複
数の曲げ鋼板を、複数箇所に側縁の突き合わせ部が形成
されるよう配置したのち、これら突き合わせ部の少なく
とも一部を溶接することにより正多角形状の多角形状鋼
管とし、この多角形状鋼管を、丸管成形機により丸形に
成形することを特徴とする丸形鋼管の製造方法。 - 【請求項３】 帯鋼板の幅方向における複数箇所を一箇
所ずつのプレス成形により折り曲げて曲げ鋼板とし、こ
の曲げ鋼板を外側から加圧整形して、一辺に側縁の突き
合わせ部を形成し、この突き合わせ部の少なくとも一部
を溶接して正多角形状の多角形状鋼管とし、この多角形
状鋼管を、丸管成形機により丸形に成形して製造したこ
とを特徴とする丸形鋼管。 - 【請求項４】 帯鋼板の幅方向における複数箇所を一箇
所ずつのプレス成形により折り曲げて曲げ鋼板とし、複
数の曲げ鋼板を、複数箇所に側縁の突き合わせ部を形成
するよう配置し、これら突き合わせ部の少なくとも一部
を溶接して正多角形状の多角形状鋼管とし、この多角形
状鋼管を、丸管成形機により丸形に成形して製造したこ
とを特徴とする丸形鋼管。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP29144597A JP3292823B2 (ja) | 1997-10-24 | 1997-10-24 | 丸形鋼管の製造方法および丸形鋼管 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP29144597A JP3292823B2 (ja) | 1997-10-24 | 1997-10-24 | 丸形鋼管の製造方法および丸形鋼管 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH11123450A JPH11123450A (ja) | 1999-05-11 |
| JP3292823B2 true JP3292823B2 (ja) | 2002-06-17 |
Family
ID=17768969
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP29144597A Expired - Lifetime JP3292823B2 (ja) | 1997-10-24 | 1997-10-24 | 丸形鋼管の製造方法および丸形鋼管 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3292823B2 (ja) |
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|---|---|---|---|---|
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-
1997
- 1997-10-24 JP JP29144597A patent/JP3292823B2/ja not_active Expired - Lifetime
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| Publication number | Publication date |
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| JPH11123450A (ja) | 1999-05-11 |
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