JP3286676B2 - ペースト加工用ポリ塩化ビニル樹脂の製造方法 - Google Patents
ペースト加工用ポリ塩化ビニル樹脂の製造方法Info
- Publication number
- JP3286676B2 JP3286676B2 JP27924092A JP27924092A JP3286676B2 JP 3286676 B2 JP3286676 B2 JP 3286676B2 JP 27924092 A JP27924092 A JP 27924092A JP 27924092 A JP27924092 A JP 27924092A JP 3286676 B2 JP3286676 B2 JP 3286676B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- polymerization
- vinyl chloride
- vinyl
- surfactant
- paste
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired - Fee Related
Links
Landscapes
- Polymerisation Methods In General (AREA)
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、シードミクロ懸濁重合
法により改良されたペースト加工用ポリ塩化ビニル樹脂
の製造方法に関するものである。更に詳しくは、シード
ミクロ懸濁重合によりペースト加工用ポリ塩化ビニル樹
脂を製造するにおいて重合中の微小粒子の発生を抑制
し、低粘度でかつ粘度の経時変化が少なく、ゲル化溶融
性に優れたペースト加工用ポリ塩化ビニル（以下、ペー
スト塩ビと略記する）ゾルを与える、ペースト塩ビ樹脂
の製造方法に関するものである。
法により改良されたペースト加工用ポリ塩化ビニル樹脂
の製造方法に関するものである。更に詳しくは、シード
ミクロ懸濁重合によりペースト加工用ポリ塩化ビニル樹
脂を製造するにおいて重合中の微小粒子の発生を抑制
し、低粘度でかつ粘度の経時変化が少なく、ゲル化溶融
性に優れたペースト加工用ポリ塩化ビニル（以下、ペー
スト塩ビと略記する）ゾルを与える、ペースト塩ビ樹脂
の製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】一般にペースト塩ビの製造方法は、塩化
ビニル単量体あるいはこれと共重合可能なビニル単量体
と共に、水性媒体中で界面活性剤および重合開始剤の存
在下に所定温度で撹拌しつつ重合させ、得られた重合体
ラテックスを噴霧乾燥することにより行われる。乾燥後
の樹脂はそのままで、もしくは必要に応じて適当な大き
さにまで粉砕され、あるいは更に造粒処理を施されるな
どして使用に供される。得られたペースト塩ビは、例え
ば可塑剤、安定剤、希釈剤等の配合剤と混練することに
よりペースト塩ビゾルとして加工に用いられる。
ビニル単量体あるいはこれと共重合可能なビニル単量体
と共に、水性媒体中で界面活性剤および重合開始剤の存
在下に所定温度で撹拌しつつ重合させ、得られた重合体
ラテックスを噴霧乾燥することにより行われる。乾燥後
の樹脂はそのままで、もしくは必要に応じて適当な大き
さにまで粉砕され、あるいは更に造粒処理を施されるな
どして使用に供される。得られたペースト塩ビは、例え
ば可塑剤、安定剤、希釈剤等の配合剤と混練することに
よりペースト塩ビゾルとして加工に用いられる。
【０００３】上記のようにして得られたペースト塩ビゾ
ルを、コーティング法、スッラシュ成形、浸漬成形、回
転成形等の方法で加工し成形品が得られる。その際、加
工時のゾル粘度が高いかまたはゲル化溶融の速度が遅い
と、例えばコーティング時の加工スピードが上げられず
生産性に影響が生じたり、均一な成形品が得られなかっ
たり、又、粘度の経時変化が大きいため加工が困難にな
ったりするなどの問題があった。
ルを、コーティング法、スッラシュ成形、浸漬成形、回
転成形等の方法で加工し成形品が得られる。その際、加
工時のゾル粘度が高いかまたはゲル化溶融の速度が遅い
と、例えばコーティング時の加工スピードが上げられず
生産性に影響が生じたり、均一な成形品が得られなかっ
たり、又、粘度の経時変化が大きいため加工が困難にな
ったりするなどの問題があった。
【０００４】ペースト塩ビゾルにおけるこれらの問題
は、ペースト塩ビを構成する基本粒子径に起因するもの
と考えられる。
は、ペースト塩ビを構成する基本粒子径に起因するもの
と考えられる。
【０００５】シードミクロ懸濁重合法は、約０．５μｍ
の油溶性重合開始剤を含有する種粒子を単独、あるいは
必要に応じて油溶性重合開始剤を含有しない種粒子を用
い、種粒子を成長させることにより約０．１μｍ〜２μ
ｍ程度の粒子を得るペースト塩ビ特有の製造方法であ
る。シードミクロ懸濁重合を一般に使用されているアニ
オン系及びノニオン系の界面活性剤を使用して行うと、
主に重合末期に仕込種粒子以外の０．１μｍ未満の微小
な粒子が多数発生する。
の油溶性重合開始剤を含有する種粒子を単独、あるいは
必要に応じて油溶性重合開始剤を含有しない種粒子を用
い、種粒子を成長させることにより約０．１μｍ〜２μ
ｍ程度の粒子を得るペースト塩ビ特有の製造方法であ
る。シードミクロ懸濁重合を一般に使用されているアニ
オン系及びノニオン系の界面活性剤を使用して行うと、
主に重合末期に仕込種粒子以外の０．１μｍ未満の微小
な粒子が多数発生する。
【０００６】これら多数発生した０．１μｍ未満の粒子
は、重合体ラテックスを乾燥しペースト塩ビを得る際、
０．１μｍ〜２μｍの粒子間の凝集力を強めるためにこ
れをペースト塩ビゾルとした場合、可塑剤などの液状成
分への分散性の悪化による粘度の増加と、凝集物が形成
する多孔性部分への液状成分の吸収などからゾルの経時
変化が大きくなる原因と考えられる。
は、重合体ラテックスを乾燥しペースト塩ビを得る際、
０．１μｍ〜２μｍの粒子間の凝集力を強めるためにこ
れをペースト塩ビゾルとした場合、可塑剤などの液状成
分への分散性の悪化による粘度の増加と、凝集物が形成
する多孔性部分への液状成分の吸収などからゾルの経時
変化が大きくなる原因と考えられる。
【０００７】粘度の低下、粘度の経時変化の少ないゾル
を得る目的では種々の方法が試みられている。例として
はポリオキシエチレンアルキルフェノールエーテル硫酸
エステルのアルカリ金属塩もしくはアンモニウム塩をミ
クロ懸濁重合で使用する方法（特公昭６３−３５１６
６）、ポリオキシエチレンアルキルフェニルエーテルス
ルフォネートのアルカリ金属塩もしくはアンモニウム塩
を乳化重合またはミクロ懸濁重合で使用する方法（特開
昭６１−４４９０７）などが挙げられるがいずれも基本
粒子の制御、特に重合中に発生する微小粒子の抑制によ
る解決は施されていない。
を得る目的では種々の方法が試みられている。例として
はポリオキシエチレンアルキルフェノールエーテル硫酸
エステルのアルカリ金属塩もしくはアンモニウム塩をミ
クロ懸濁重合で使用する方法（特公昭６３−３５１６
６）、ポリオキシエチレンアルキルフェニルエーテルス
ルフォネートのアルカリ金属塩もしくはアンモニウム塩
を乳化重合またはミクロ懸濁重合で使用する方法（特開
昭６１−４４９０７）などが挙げられるがいずれも基本
粒子の制御、特に重合中に発生する微小粒子の抑制によ
る解決は施されていない。
【０００８】
【発明が解決しようとする課題】本発明者らは、低粘度
で粘度の経時変化が少なく、ゲル化溶融性の優れたペー
スト塩ビの製造方法について鋭意検討した結果、下記一
般式［Ｉ］で示される界面活性剤を使用しシードミクロ
懸濁重合することにより、上記要請を十分満足するペー
スト塩ビが得られるとの知見に至り本発明に到達した。
で粘度の経時変化が少なく、ゲル化溶融性の優れたペー
スト塩ビの製造方法について鋭意検討した結果、下記一
般式［Ｉ］で示される界面活性剤を使用しシードミクロ
懸濁重合することにより、上記要請を十分満足するペー
スト塩ビが得られるとの知見に至り本発明に到達した。
【０００９】
【課題を解決するための手段】即ち、本発明は、塩化ビ
ニル単量体単独、あるいは塩化ビニル単量体とこれと共
重合可能なビニル単量体を、重合開始剤、界面活性剤の
存在下において、水性媒体中で重合しペースト塩ビ樹脂
を製造する際、下記一般式［Ｉ］で示される界面活性剤
を使用しシードミクロ懸濁重合する事を特徴とするペー
スト加工用ポリ塩化ビニル樹脂の製造方法に関するもの
である。
ニル単量体単独、あるいは塩化ビニル単量体とこれと共
重合可能なビニル単量体を、重合開始剤、界面活性剤の
存在下において、水性媒体中で重合しペースト塩ビ樹脂
を製造する際、下記一般式［Ｉ］で示される界面活性剤
を使用しシードミクロ懸濁重合する事を特徴とするペー
スト加工用ポリ塩化ビニル樹脂の製造方法に関するもの
である。
【００１０】
【化２】 ［式中、Ｒ1 は、炭素数６〜１８のアルキル基、アルケ
ニル基もしくはアラルキル基、Ｒ2 は、水素又は炭素数
６〜１８のアルキル基、アルケニル基もしくはアラルキ
ル基、Ｒ3 は、水素又はプロペニル基、Ａは炭素数２〜
４のアルキレン基、ｎは１〜２００の整数、Ｍはアルカ
リ金属、アンモニウムイオン又はアルカノールアミン残
基である。］以下、本発明を詳細に説明する。
ニル基もしくはアラルキル基、Ｒ2 は、水素又は炭素数
６〜１８のアルキル基、アルケニル基もしくはアラルキ
ル基、Ｒ3 は、水素又はプロペニル基、Ａは炭素数２〜
４のアルキレン基、ｎは１〜２００の整数、Ｍはアルカ
リ金属、アンモニウムイオン又はアルカノールアミン残
基である。］以下、本発明を詳細に説明する。
【００１１】本発明に使用される上記一般式［Ｉ］で示
される界面活性剤の具体例としては、ノニルプロペニル
フェノールエチレンオキシド１０モル付加体、ノニルプ
ロペニルフェノールエチレンオキシド２０モル付加体、
オクチルジプロペニルフェノールエチレンオキシド１０
モル付加体、オクチルジプロペニルフェノールエチレン
オキシド１００モル付加体、ドデシルプロペニルフェノ
ールエチレンオキシド２０モル，プロピレンオキシド１
０モルランダム付加体、ドデシルプロペニルフェノール
ブチレンオキシド４モル，エチレンオキシド３０モルブ
ロック付加体などが挙げられる。
される界面活性剤の具体例としては、ノニルプロペニル
フェノールエチレンオキシド１０モル付加体、ノニルプ
ロペニルフェノールエチレンオキシド２０モル付加体、
オクチルジプロペニルフェノールエチレンオキシド１０
モル付加体、オクチルジプロペニルフェノールエチレン
オキシド１００モル付加体、ドデシルプロペニルフェノ
ールエチレンオキシド２０モル，プロピレンオキシド１
０モルランダム付加体、ドデシルプロペニルフェノール
ブチレンオキシド４モル，エチレンオキシド３０モルブ
ロック付加体などが挙げられる。
【００１２】本発明において、上記界面活性剤は単独で
も、他の界面活性剤と併用してもどちらでも良い。併用
して使用される一般的な界面活性剤の具体例としては、
ラウリル硫酸エステルナトリウム、ミリスチル硫酸エス
テルの如きアルキル硫酸エステル塩類、ドデシルベンゼ
ンスルホン酸ナトリウム、ドデシルベンゼンスルホン酸
カリウムの如きアルキルアリールスルホン酸塩類、ジオ
クチルスルホコハク酸ナトリウム、ジヘキシルスルホコ
ハク酸ナトリウムの如きスルホコハク酸エステル塩類、
ラウリン酸アンモニウム、ステアリン酸カリウムの如き
脂肪酸塩類、ポリオキシエチレンアルキル硫酸エステル
塩類、ポリオキシエチレンアルキルアリール硫酸エステ
ル塩類などのアニオン界面活性剤、ソルビタンモノオレ
ート、ポリオキシエチレンソルビタンモノステアレート
の如きソルビタンエステル類、ポリオキシエチレンアル
キルフェニルエーテル類、ポリオキシエチレンアルキル
エステル類などのノニオン界面活性剤類などの従来より
知られているものを用いることができる。
も、他の界面活性剤と併用してもどちらでも良い。併用
して使用される一般的な界面活性剤の具体例としては、
ラウリル硫酸エステルナトリウム、ミリスチル硫酸エス
テルの如きアルキル硫酸エステル塩類、ドデシルベンゼ
ンスルホン酸ナトリウム、ドデシルベンゼンスルホン酸
カリウムの如きアルキルアリールスルホン酸塩類、ジオ
クチルスルホコハク酸ナトリウム、ジヘキシルスルホコ
ハク酸ナトリウムの如きスルホコハク酸エステル塩類、
ラウリン酸アンモニウム、ステアリン酸カリウムの如き
脂肪酸塩類、ポリオキシエチレンアルキル硫酸エステル
塩類、ポリオキシエチレンアルキルアリール硫酸エステ
ル塩類などのアニオン界面活性剤、ソルビタンモノオレ
ート、ポリオキシエチレンソルビタンモノステアレート
の如きソルビタンエステル類、ポリオキシエチレンアル
キルフェニルエーテル類、ポリオキシエチレンアルキル
エステル類などのノニオン界面活性剤類などの従来より
知られているものを用いることができる。
【００１３】本発明において、界面活性剤の使用量は、
単量体１００重量部に対し０．０１〜５重量部、好まし
くは０．１〜３重量部であり、一般式［Ｉ］で示される
界面活性剤は重合安定性の点から使用する全界面活性剤
量の５〜５０重量％である事が好ましい。
単量体１００重量部に対し０．０１〜５重量部、好まし
くは０．１〜３重量部であり、一般式［Ｉ］で示される
界面活性剤は重合安定性の点から使用する全界面活性剤
量の５〜５０重量％である事が好ましい。
【００１４】界面活性剤の添加方法は、重合開始前に一
括で仕込む方法、重合転化率８５％で一括で仕込む方
法、等いずれでも良いが初期から重合転化率８５％以下
の間に連続的に添加する事が効率よく微小粒子を抑制で
きる点から好ましい。
括で仕込む方法、重合転化率８５％で一括で仕込む方
法、等いずれでも良いが初期から重合転化率８５％以下
の間に連続的に添加する事が効率よく微小粒子を抑制で
きる点から好ましい。
【００１５】本発明における、塩化ビニルと共重合可能
なビニル単量体とは、酢酸ビニル、プロピオン酸ビニ
ル、ミリンスチン酸ビニル、オレイン酸ビニル、安息香
酸ビニル等のビニルエステル類、アクリル酸、メタクリ
ル酸、マレイン酸、フマル酸、桂皮酸等の不飽和カルボ
ン酸又はその無水物、アクリル酸のメチル、エチル、ブ
チル、オクチル、ベンジル等のエステル、メタクリル酸
のメチル、エチル、ブチル、オクチル、ベンジル等のエ
ステル、マレイン酸エステル、フマル酸エステル、桂皮
酸エステル等の不飽和カルボン酸エステル類、ビニルメ
チルエーテル、ビニルアミルエーテル、ビニルフェニル
エーテル等のビニルエーテル類エチレン、プロピレン、
ブテン、ペンテン等のモノオレフィン類、塩化ビニリデ
ン、スチレン及びその誘導体、アクリロニトリル、メタ
クリロニトリル等、塩化ビニルとラジカル共重合しうる
通常のビニル化合物の１種以上のことである。
なビニル単量体とは、酢酸ビニル、プロピオン酸ビニ
ル、ミリンスチン酸ビニル、オレイン酸ビニル、安息香
酸ビニル等のビニルエステル類、アクリル酸、メタクリ
ル酸、マレイン酸、フマル酸、桂皮酸等の不飽和カルボ
ン酸又はその無水物、アクリル酸のメチル、エチル、ブ
チル、オクチル、ベンジル等のエステル、メタクリル酸
のメチル、エチル、ブチル、オクチル、ベンジル等のエ
ステル、マレイン酸エステル、フマル酸エステル、桂皮
酸エステル等の不飽和カルボン酸エステル類、ビニルメ
チルエーテル、ビニルアミルエーテル、ビニルフェニル
エーテル等のビニルエーテル類エチレン、プロピレン、
ブテン、ペンテン等のモノオレフィン類、塩化ビニリデ
ン、スチレン及びその誘導体、アクリロニトリル、メタ
クリロニトリル等、塩化ビニルとラジカル共重合しうる
通常のビニル化合物の１種以上のことである。
【００１６】本発明で用いられる製造方法は、油溶性重
合開始剤を含有する約０．５μｍの種粒子と必要に応じ
て開始剤を含有しない０．１〜０．２μｍの種粒子、塩
化ビニル単量体、界面活性剤の存在下、温度３０〜８０
℃で重合を行うシードミクロ懸濁重合法である。
合開始剤を含有する約０．５μｍの種粒子と必要に応じ
て開始剤を含有しない０．１〜０．２μｍの種粒子、塩
化ビニル単量体、界面活性剤の存在下、温度３０〜８０
℃で重合を行うシードミクロ懸濁重合法である。
【００１７】本明細書中の、開始剤を含有しない種粒子
とは、塩化ビニル重合体ラテックスの粒子径分布を変え
ることにより、目的とする粘度のペースト塩ビゾルを得
るために加えられるもので、該種粒子の仕込量が増加す
るに伴い塩化ビニル重合体ラテックスの粒子数、特に
０．４５μｍ以下の粒子が増加すると言う特徴を持つも
のである。
とは、塩化ビニル重合体ラテックスの粒子径分布を変え
ることにより、目的とする粘度のペースト塩ビゾルを得
るために加えられるもので、該種粒子の仕込量が増加す
るに伴い塩化ビニル重合体ラテックスの粒子数、特に
０．４５μｍ以下の粒子が増加すると言う特徴を持つも
のである。
【００１８】
【実施例】以下、実施例とともにさらに詳細に説明す
る。
る。
【００１９】以下の各例において用いた種粒子の製造は
次のように実施した。 ・油溶性重合開始剤含有種粒子の製造 １ｍ3 オートクレーブ中に脱イオン水３６０Ｋｇ、塩化
ビニル単量体３００Ｋｇ、過酸化ラウロイル５．７Ｋｇ
および１５重量％ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウ
ム水溶液３０Ｋｇを仕込み、この重合液を３時間ホモジ
ナイザーを用いて循環し、均質化処理後、温度を４５℃
に上げて重合を進めた。圧力が低下した後、未反応の塩
化ビニル単量体を回収し、固形分含有率３５重量％粒子
が０．５５μｍの平均粒径を有し、かつポリマーを基と
して２重量％の過酸化ラウロイルを含有するラテックス
（以下、シード１と略記する）を得た。 ・重合開始剤を含有しない種粒子の製造 １ｍ3 オートクレーブ中に脱イオン水４００ｌ、塩化ビ
ニル単量体３５０Ｋｇ、１６重量％ラウリン酸カリウム
水溶液２Ｋｇ、１６重量％ドデシルベンゼンスルホン酸
ナトリウム水溶液５Ｋｇを仕込み、温度を５４℃に上げ
て重合を進めた。圧力が低下した後、未反応の塩化ビニ
ル単量体を回収し、固形分含有率４０重量％、粒子が
０．１５μｍの平均粒径を有するラテックス（以下、シ
ード２と略記する）を得た。
次のように実施した。 ・油溶性重合開始剤含有種粒子の製造 １ｍ3 オートクレーブ中に脱イオン水３６０Ｋｇ、塩化
ビニル単量体３００Ｋｇ、過酸化ラウロイル５．７Ｋｇ
および１５重量％ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウ
ム水溶液３０Ｋｇを仕込み、この重合液を３時間ホモジ
ナイザーを用いて循環し、均質化処理後、温度を４５℃
に上げて重合を進めた。圧力が低下した後、未反応の塩
化ビニル単量体を回収し、固形分含有率３５重量％粒子
が０．５５μｍの平均粒径を有し、かつポリマーを基と
して２重量％の過酸化ラウロイルを含有するラテックス
（以下、シード１と略記する）を得た。 ・重合開始剤を含有しない種粒子の製造 １ｍ3 オートクレーブ中に脱イオン水４００ｌ、塩化ビ
ニル単量体３５０Ｋｇ、１６重量％ラウリン酸カリウム
水溶液２Ｋｇ、１６重量％ドデシルベンゼンスルホン酸
ナトリウム水溶液５Ｋｇを仕込み、温度を５４℃に上げ
て重合を進めた。圧力が低下した後、未反応の塩化ビニ
ル単量体を回収し、固形分含有率４０重量％、粒子が
０．１５μｍの平均粒径を有するラテックス（以下、シ
ード２と略記する）を得た。
【００２０】実施例１ ２．５ｌオートクレーブ中に脱イオン水５００ｇ、塩化
ビニル単量体８００ｇ、界面活性剤として５重量％ノニ
ルプロペニルフェノールエチレンオキシド２０モル付加
体水溶液（第一工業製薬（株）製：アクアロンＲＮ−２
０）１６ｇ、シード１を９０ｇ、シード２を１１０ｇ仕
込みこの反応混合物の温度を６４℃に上げて重合を開始
した。重合開始してから重合転化率８５％までの間、塩
化ビニル単量体１００重量部に対して０．７重量部の５
重量％ノニルプロペニルフェノールエチレンオキシド１
０モル付加体水溶液（以下、ＲＮ−２０と略記する）を
連続的に添加した。重合圧が６４℃における塩化ビニル
飽和蒸気圧から６kg/cm 2降下した時に重合を停止し、
未反応の塩化ビニル単量体を回収し塩化ビニル重合体ラ
テックスを得た。そのラテックス物性を表１に示す。
ビニル単量体８００ｇ、界面活性剤として５重量％ノニ
ルプロペニルフェノールエチレンオキシド２０モル付加
体水溶液（第一工業製薬（株）製：アクアロンＲＮ−２
０）１６ｇ、シード１を９０ｇ、シード２を１１０ｇ仕
込みこの反応混合物の温度を６４℃に上げて重合を開始
した。重合開始してから重合転化率８５％までの間、塩
化ビニル単量体１００重量部に対して０．７重量部の５
重量％ノニルプロペニルフェノールエチレンオキシド１
０モル付加体水溶液（以下、ＲＮ−２０と略記する）を
連続的に添加した。重合圧が６４℃における塩化ビニル
飽和蒸気圧から６kg/cm 2降下した時に重合を停止し、
未反応の塩化ビニル単量体を回収し塩化ビニル重合体ラ
テックスを得た。そのラテックス物性を表１に示す。
【００２１】尚、ラテックス物性は以下の方法で測定し
た。 （１）固形分含有率 ラテックス１ｇを１１５±２℃のオーブン中で１時間乾
燥し取りだした後、３０分デシケーターで冷却し、固形
分を次式から算出する。
た。 （１）固形分含有率 ラテックス１ｇを１１５±２℃のオーブン中で１時間乾
燥し取りだした後、３０分デシケーターで冷却し、固形
分を次式から算出する。
【００２２】固形分（％）＝｛乾燥後の重量（ｇ）／ラ
テックス重量（ｇ）｝×１００ （２）平均粒子径 レーザー回折式粒径分布測定機（堀場（株）製：LA-70
0）にて測定した。 （３）小粒子組成 レーザー回折式粒径分布測定機（ハイアック／ロイコ社
製：ナイコンプモデル３７０）で0.45μm 以下の小粒子
の測定を行った。
テックス重量（ｇ）｝×１００ （２）平均粒子径 レーザー回折式粒径分布測定機（堀場（株）製：LA-70
0）にて測定した。 （３）小粒子組成 レーザー回折式粒径分布測定機（ハイアック／ロイコ社
製：ナイコンプモデル３７０）で0.45μm 以下の小粒子
の測定を行った。
【００２３】実施例２ 界面活性剤として５重量％ＲＮ−２０水溶液と５重量％
ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム水溶液とをＲＮ
−２０水溶液の割合が界面活性剤の１２．５重量％とな
るように混合したものを使用した以外は実施例１と同様
にして塩化ビニル重合体ラテックスを得た。
ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム水溶液とをＲＮ
−２０水溶液の割合が界面活性剤の１２．５重量％とな
るように混合したものを使用した以外は実施例１と同様
にして塩化ビニル重合体ラテックスを得た。
【００２４】比較例１ 界面活性剤として５重量％ドデシルベンゼンスルホン酸
ナトリウム水溶液を使用した以外は実施例１と同様にし
て塩化ビニル重合体ラテックスを得た。
ナトリウム水溶液を使用した以外は実施例１と同様にし
て塩化ビニル重合体ラテックスを得た。
【００２５】比較例２ シード２の仕込量を６５ｇとし、界面活性剤として５重
量％トリオキシエチレンドデシルフェノールエーテルス
ルホン酸ナトリウム水溶液を使用した以外は実施例１と
同様にして塩化ビニル重合体ラテックスを得た。
量％トリオキシエチレンドデシルフェノールエーテルス
ルホン酸ナトリウム水溶液を使用した以外は実施例１と
同様にして塩化ビニル重合体ラテックスを得た。
【００２６】実施例２，比較例１〜２のラテックス物性
を表１に示す。
を表１に示す。
【００２７】実施例３ ２．５ｌオートクレーブ中に脱イオン水５００ｇ、塩化
ビニル単量体８００ｇ、界面活性剤として５重量％ＲＮ
−２０水溶液と５重量％ラウリル硫酸ナトリウム水溶液
とをＲＮ−２０水溶液の割合が界面活性剤の１２．５重
量％となるように混合したものを１６ｇ、シード１を９
５ｇ、０．１重量％硫酸銅水溶液４ｇを仕込み反応混合
物の温度を４８℃に上げると共に、０．０５重量％アス
コルビン酸水溶液１５０ｇを全重合時間を通じて連続的
に添加した。更に、重合開始してから重合転化率８５％
までの間、塩化ビニル単量体に対して０．７重量部の上
記混合界面活性剤水溶液を連続的に添加した。重合圧が
４８℃における塩化ビニル飽和蒸気圧から２kg/cm 2 降
下した時に重合を停止し、未反応の塩化ビニル単量体を
回収し、塩化ビニル重合体ラテックスを得た。
ビニル単量体８００ｇ、界面活性剤として５重量％ＲＮ
−２０水溶液と５重量％ラウリル硫酸ナトリウム水溶液
とをＲＮ−２０水溶液の割合が界面活性剤の１２．５重
量％となるように混合したものを１６ｇ、シード１を９
５ｇ、０．１重量％硫酸銅水溶液４ｇを仕込み反応混合
物の温度を４８℃に上げると共に、０．０５重量％アス
コルビン酸水溶液１５０ｇを全重合時間を通じて連続的
に添加した。更に、重合開始してから重合転化率８５％
までの間、塩化ビニル単量体に対して０．７重量部の上
記混合界面活性剤水溶液を連続的に添加した。重合圧が
４８℃における塩化ビニル飽和蒸気圧から２kg/cm 2 降
下した時に重合を停止し、未反応の塩化ビニル単量体を
回収し、塩化ビニル重合体ラテックスを得た。
【００２８】実施例４ １ｍ3 オートクレーブ中に脱イオン水４００ｋｇ、塩化
ビニル単量体４００ｋｇ、界面活性剤として１０重量％
ＲＮ−２０水溶液と２５重量％ラウリル硫酸ナトリウム
水溶液とをＲＮ−２０水溶液の割合が界面活性剤の１
２．５重量％となるように混合したものを２ｋｇ、シー
ド１を５０ｋｇ、０．１重量％硫酸銅水溶液１ｋｇを仕
込み反応混合物の温度を４８℃に上げると共に、０．１
重量％アスコルビン酸水溶液３０ｋｇを全重合時間を通
じて連続的に添加した。更に、重合開始してから重合転
化率８５％までの間、塩化ビニル単量体対して０．７重
量部の上記混合界面活性剤水溶液を連続的に添加した。
重合圧が４８℃における塩化ビニル飽和蒸気圧から２kg
/cm 2 降下した時に重合を停止し、未反応の塩化ビニル
単量体を回収し、塩化ビニル重合体ラテックスを得た。
ビニル単量体４００ｋｇ、界面活性剤として１０重量％
ＲＮ−２０水溶液と２５重量％ラウリル硫酸ナトリウム
水溶液とをＲＮ−２０水溶液の割合が界面活性剤の１
２．５重量％となるように混合したものを２ｋｇ、シー
ド１を５０ｋｇ、０．１重量％硫酸銅水溶液１ｋｇを仕
込み反応混合物の温度を４８℃に上げると共に、０．１
重量％アスコルビン酸水溶液３０ｋｇを全重合時間を通
じて連続的に添加した。更に、重合開始してから重合転
化率８５％までの間、塩化ビニル単量体対して０．７重
量部の上記混合界面活性剤水溶液を連続的に添加した。
重合圧が４８℃における塩化ビニル飽和蒸気圧から２kg
/cm 2 降下した時に重合を停止し、未反応の塩化ビニル
単量体を回収し、塩化ビニル重合体ラテックスを得た。
【００２９】比較例３ 界面活性剤として５重量％ラウリル硫酸ナトリウム水溶
液を使用した以外は実施例３と同様にして塩化ビニル重
合体ラテックスを得た。
液を使用した以外は実施例３と同様にして塩化ビニル重
合体ラテックスを得た。
【００３０】比較例４ 界面活性剤として５重量％ラウリル硫酸ナトリウム水溶
液を使用した以外は実施例５と同様にして塩化ビニル重
合体ラテックスを得た。
液を使用した以外は実施例５と同様にして塩化ビニル重
合体ラテックスを得た。
【００３１】実施例３〜４，および比較例３〜４の塩化
ビニル重合体ラテックスの物性を表２に示した。
ビニル重合体ラテックスの物性を表２に示した。
【００３２】尚、表２中の微粒子組成は、レーザー回折
式粒径分布測定機（ハイアック／ロイコ社製：ナイコン
プモデル ３７０）で0.15μm 以下の微粒子の測定を行
った。
式粒径分布測定機（ハイアック／ロイコ社製：ナイコン
プモデル ３７０）で0.15μm 以下の微粒子の測定を行
った。
【００３３】表１、表２から、ＲＮ−２０を単独、また
は他の界面活性剤と併用して重合に使用する事により、
小粒子、微小粒子を低減できる事が分かる。
は他の界面活性剤と併用して重合に使用する事により、
小粒子、微小粒子を低減できる事が分かる。
【００３４】参考例１ 実施例１で得られた塩化ビニル重合体ラテックスを噴霧
乾燥してペースト塩ビを得、下記配合を用いペースト塩
ビゾルを調整しゾル物性を測定した。そのゾル物性を第
３表に示す。
乾燥してペースト塩ビを得、下記配合を用いペースト塩
ビゾルを調整しゾル物性を測定した。そのゾル物性を第
３表に示す。
【００３５】尚、第３表に示した各テストで使用したペ
ースト塩ビゾルの配合及び測定方法は次の通りである。
ースト塩ビゾルの配合及び測定方法は次の通りである。
【００３６】配合１（粘度、粘度経時変化測定用） ペースト塩ビ １００部 ジオクチルフタレート ６０部 配合２（ゲル化開始温度測定用） ペースト塩ビ １００部 ジオクチルフタレート ６０部 Ｃａ／Ｚｎ系安定剤 ２部 （１）粘度測定 配合１のペースト塩ビをB8H 型粘度計により測定した。 測定条件 ローター：Ｎｏ．４スピンドル 回転数 ：２０ｒｐｍ 測定温度：２５℃ （２）粘度経時変化 次式で表される値で定義する。 粘度経時変化＝ゾル調整後、２４時間経過後の４０℃で
のゾル粘度／ゾル調整後、２時間経過後の４０℃でのゾ
ル粘度 （３）ゲル化開始温度 配合２のペースト塩ビゾルをトルクレオメーター（Haak
e Buckler 社製 Rheocord System 40) により、下記条
件下に混練して得られる混練トルクｖｓ．樹脂温度曲線
の立ち上がり部分をトルクに直線で外挿して求められる
樹脂温度を言う。 測定条件 ミキサー：Ｒｈｅｏｍｉｘ ６００型 ローター：シグマローター ミキサー設定温度：１９０℃ ローター回転数：６０ｒｐｍ。
のゾル粘度／ゾル調整後、２時間経過後の４０℃でのゾ
ル粘度 （３）ゲル化開始温度 配合２のペースト塩ビゾルをトルクレオメーター（Haak
e Buckler 社製 Rheocord System 40) により、下記条
件下に混練して得られる混練トルクｖｓ．樹脂温度曲線
の立ち上がり部分をトルクに直線で外挿して求められる
樹脂温度を言う。 測定条件 ミキサー：Ｒｈｅｏｍｉｘ ６００型 ローター：シグマローター ミキサー設定温度：１９０℃ ローター回転数：６０ｒｐｍ。
【００３７】参考例２ 比較例１で得られた塩化ビニル重合体ラテックスを使用
した他は、参考例１と同様にしてゾル物性を測定した。
した他は、参考例１と同様にしてゾル物性を測定した。
【００３８】参考例３ 実施例３で得られた塩化ビニル重合体ラテックスを使用
した他は、参考例１と同様にしてゾル物性を測定した。
した他は、参考例１と同様にしてゾル物性を測定した。
【００３９】参考例４ 実施例４で得られた塩化ビニル重合体ラテックスを使用
した他は、参考例１と同様にしてゾル物性を測定した。
した他は、参考例１と同様にしてゾル物性を測定した。
【００４０】参考例５ 比較例３で得られた塩化ビニル重合体ラテックスを使用
した他は、参考例１と同様にしてゾル物性を測定した。
した他は、参考例１と同様にしてゾル物性を測定した。
【００４１】参考例６ 比較例４で得られた塩化ビニル重合体ラテックスを使用
した他は、参考例１と同様にしてゾル物性を測定した。
した他は、参考例１と同様にしてゾル物性を測定した。
【００４２】参考例２〜６のゾル物性を表３に示す。第
３表によりＲＮ−２０を用いて重合したラテックスより
得られたペースト塩ビから調整したペースト塩ビゾル
は、低粘度で、粘度経時変化が少なく、ゲル下開始温度
が低い事が分かる。
３表によりＲＮ−２０を用いて重合したラテックスより
得られたペースト塩ビから調整したペースト塩ビゾル
は、低粘度で、粘度経時変化が少なく、ゲル下開始温度
が低い事が分かる。
【００４３】
【表１】
【００４４】
【表２】
【００４５】
【表３】
【００４６】
【発明の効果】本発明により、シードミクロ懸濁重合に
よりペースト加工用ポリ塩化ビニル樹脂を製造するにお
いて重合中の微小粒子の発生を抑制し、低粘度でかつ粘
度の経時変化が少なく、ゲル化溶融性に優れたペースト
塩ビゾルを与えるペースト塩ビ樹脂を得る。
よりペースト加工用ポリ塩化ビニル樹脂を製造するにお
いて重合中の微小粒子の発生を抑制し、低粘度でかつ粘
度の経時変化が少なく、ゲル化溶融性に優れたペースト
塩ビゾルを与えるペースト塩ビ樹脂を得る。
Claims (3)
- 【請求項１】塩化ビニル単量体単独、あるいは塩化ビニ
ル単量体とこれと共重合可能なビニル単量体を、重合開
始剤、界面活性剤の存在下において、水性媒体中で重合
しペースト加工用ポリ塩化ビニル樹脂を製造する際、下
記一般式［Ｉ］で示される界面活性剤を使用しシードミ
クロ懸濁重合する事を特徴とするペースト加工用ポリ塩
化ビニル樹脂の製造方法。 【化１】 ［式中、Ｒ1 は、炭素数６〜１８のアルキル基、アルケ
ニル基もしくはアラルキル基、Ｒ2 は、水素叉は炭素数
６〜１８のアルキル基、アルケニル基もしくはアラルキ
ル基、Ｒ3 は、水素又はプロペニル基、Ａは炭素数２〜
４のアルキレン基、ｎは１〜２００の整数、Ｍはアルカ
リ金属、アンモニウムイオン又はアルカノールアミン残
基である。］ - 【請求項２】一般式［Ｉ］で示される界面活性剤を重合
転化率８５％以下の間に添加する請求項１に記載の方
法。 - 【請求項３】重合に使用する界面活性剤量が塩化ビニル
単量体あるいは塩化ビニル単量体とこれと共重合可能な
ビニル単量体に対し０．０１〜５重量部である請求項１
に記載の方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP27924092A JP3286676B2 (ja) | 1992-09-25 | 1992-09-25 | ペースト加工用ポリ塩化ビニル樹脂の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP27924092A JP3286676B2 (ja) | 1992-09-25 | 1992-09-25 | ペースト加工用ポリ塩化ビニル樹脂の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH06107711A JPH06107711A (ja) | 1994-04-19 |
| JP3286676B2 true JP3286676B2 (ja) | 2002-05-27 |
Family
ID=17608398
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP27924092A Expired - Fee Related JP3286676B2 (ja) | 1992-09-25 | 1992-09-25 | ペースト加工用ポリ塩化ビニル樹脂の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3286676B2 (ja) |
Families Citing this family (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP4529430B2 (ja) * | 2003-12-05 | 2010-08-25 | 東ソー株式会社 | ペースト用塩化ビニル樹脂及びその製造方法、並びにペースト用塩化ビニル樹脂組成物 |
| JP7413766B2 (ja) * | 2019-12-24 | 2024-01-16 | 東ソー株式会社 | ペースト塩化ビニル系樹脂 |
-
1992
- 1992-09-25 JP JP27924092A patent/JP3286676B2/ja not_active Expired - Fee Related
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH06107711A (ja) | 1994-04-19 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| US4458057A (en) | Process for producing spherical and porous vinyl resin particles | |
| JP3286675B2 (ja) | ペースト加工用ポリ塩化ビニル樹脂の製造方法 | |
| JP3286676B2 (ja) | ペースト加工用ポリ塩化ビニル樹脂の製造方法 | |
| US4310649A (en) | Process for production of vinyl chloride polymer using alcohols | |
| JP3177488B2 (ja) | ２つの平均粒径を有する塩化ビニルをベースとするポリマーのラテックスと、その製造方法と、流動特性が改善されたプラスチゾルへのその応用 | |
| JP4144322B2 (ja) | ペースト加工用塩化ビニル系重合体の製造方法 | |
| JP3286677B2 (ja) | ペースト加工用ポリ塩化ビニル樹脂の製造法 | |
| JPH044321B2 (ja) | ||
| JP3469377B2 (ja) | 塩化ビニル系重合体の製造方法 | |
| JP4529430B2 (ja) | ペースト用塩化ビニル樹脂及びその製造方法、並びにペースト用塩化ビニル樹脂組成物 | |
| JP4151419B2 (ja) | ペースト用塩化ビニル系重合体ラテックス、その製造方法及びそれよりなるペースト加工用塩化ビニル系樹脂の製造方法 | |
| EP0051678B1 (en) | Process for producing spherical and porous vinyl resin particles | |
| JP2932296B2 (ja) | 塩化ビニル系重合体組成物及び同重合体ペースト分散液 | |
| JPH0262128B2 (ja) | ||
| JPS60231705A (ja) | ポリ塩化ビニルの製造法 | |
| JP3407512B2 (ja) | ペースト用塩化ビニル系樹脂の製造方法 | |
| JP3213825B2 (ja) | 塩化ビニル系重合体の製造方法 | |
| KR101772343B1 (ko) | 염화비닐계 나노복합체의 제조방법 | |
| JP3572370B2 (ja) | ペースト用塩化ビニル樹脂、その製造方法及びそれよりなるペースト用塩化ビニル樹脂組成物並びにその用途 | |
| JPH0262129B2 (ja) | ||
| JPH0547581B2 (ja) | ||
| JPS6331508B2 (ja) | ||
| JP2743945B2 (ja) | 塩化ビニル系重合体の製造方法 | |
| JPH0469644B2 (ja) | ||
| JPH0225362B2 (ja) |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20080315 Year of fee payment: 6 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20090315 Year of fee payment: 7 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20100315 Year of fee payment: 8 |
|
| LAPS | Cancellation because of no payment of annual fees |