JP3268163B2 - 板の曲げ加工方法 - Google Patents
板の曲げ加工方法Info
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Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、板の曲げ加工方法に関
し、特に、厚板を曲折して圧力容器などのような円筒型
に成形する場合に有効な方法である。
し、特に、厚板を曲折して圧力容器などのような円筒型
に成形する場合に有効な方法である。
【０００２】
【従来の技術】薄板を円筒状に曲げる場合には、ロール
曲げによる方法が主に適用されている。しかしながら、
厚板を円筒状に曲げる場合には、ロール曲げではロール
がたわんでしまうため、プレス機械を用いた曲げ加工方
法が適用されている。この曲げ加工方法は、図６に示す
ように、目的とする円筒型の外周面と同様な形状の型を
なすダイス２１上に板１０を載せ、目的とする円筒型の
内周面と同様な形状に先端を形成したポンチ２２で板１
０を押圧して曲折した後、当該板１０を送ってポンチ２
２で再び押圧することを繰り返すことにより、板１０を
円筒型に成形するのである。
曲げによる方法が主に適用されている。しかしながら、
厚板を円筒状に曲げる場合には、ロール曲げではロール
がたわんでしまうため、プレス機械を用いた曲げ加工方
法が適用されている。この曲げ加工方法は、図６に示す
ように、目的とする円筒型の外周面と同様な形状の型を
なすダイス２１上に板１０を載せ、目的とする円筒型の
内周面と同様な形状に先端を形成したポンチ２２で板１
０を押圧して曲折した後、当該板１０を送ってポンチ２
２で再び押圧することを繰り返すことにより、板１０を
円筒型に成形するのである。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、前述し
たようなプレス機械による板の曲げ加工方法には、次の
ような問題があった。 厚板は、一般に熱間圧延や鍛造などで製造されてい
るため、板厚の公差が大きくなっている。例えば、圧力
容器用鋼板のＳＰＶでは、板厚１６０mm以上、幅２〜
２．５ｍのものにおいては板厚公差が３．５５mmとなっ
ている。このため、精度よく加工する場合には、ダイス
２１と板１０との間にシムを入れて、修正曲げを行いな
がら成形しなければならず、工数が増加してしまってい
た。
たようなプレス機械による板の曲げ加工方法には、次の
ような問題があった。 厚板は、一般に熱間圧延や鍛造などで製造されてい
るため、板厚の公差が大きくなっている。例えば、圧力
容器用鋼板のＳＰＶでは、板厚１６０mm以上、幅２〜
２．５ｍのものにおいては板厚公差が３．５５mmとなっ
ている。このため、精度よく加工する場合には、ダイス
２１と板１０との間にシムを入れて、修正曲げを行いな
がら成形しなければならず、工数が増加してしまってい
た。
【０００４】 圧力容器は、単品製造や少量製造であ
ることが多く、製品形状毎にダイス２１やポンチ２２な
どを製作しておくとコストが高くなってしまうため、形
状の異なる数種類の金型から目的とする製品形状に最も
近いものを用いて製造するようにしている。このため、
上記金型をそのまま用いるだけでは目的とする製品形状
に曲げ加工することができないので、上述と同様に金型
と板との間にシムを入れて、修正曲げを行いながら成形
しなければならず、上述と同様に工数が増加してしまっ
ていた。
ることが多く、製品形状毎にダイス２１やポンチ２２な
どを製作しておくとコストが高くなってしまうため、形
状の異なる数種類の金型から目的とする製品形状に最も
近いものを用いて製造するようにしている。このため、
上記金型をそのまま用いるだけでは目的とする製品形状
に曲げ加工することができないので、上述と同様に金型
と板との間にシムを入れて、修正曲げを行いながら成形
しなければならず、上述と同様に工数が増加してしまっ
ていた。
【０００５】 圧力容器の製造に用いられる金型は、
大型で重量が大きいので、その保管場所や交換作業に難
点があった。
大型で重量が大きいので、その保管場所や交換作業に難
点があった。
【０００６】
【課題を解決するための手段】前述した課題を解決する
ための、本発明による板の曲げ加工方法は、間隔をあけ
て配置された一対のダイスの上に載せられた板をポンチ
で押圧し、その時の当該ポンチの荷重及びストローク量
と予め測定した当該板の厚さ及び幅とからヤング率を算
出する一方、その時の当該板の曲げ角度及び歪から累乗
硬化法則の構成式の定数を算出し、所定の曲げ角度にな
るように当該板を曲折させる板の曲げ加工方法におい
て、先端を平坦に形成されたポンチを用いることにより
当該ポンチの先端と前記板との接する二点間の当該板の
曲率を一様にすると共に、前記ヤング率及び前記定数か
らスプリングバック後の前記板の最終曲げ角度を算出し
て、目的とする当該板の曲げ角度が当該最終曲げ角度と
なるように当該板を曲折させた後に、当該板の曲げ形状
が目的とする曲げ形状に一致するかどうか当該板の曲げ
形状を計測して確認し、当該板の曲げ形状が目的とする
曲げ形状に一致したら当該板を送って当該板に上記曲げ
加工を施すことを繰り返し行うことにより、当該板を円
筒型に成形することを特徴とする。
ための、本発明による板の曲げ加工方法は、間隔をあけ
て配置された一対のダイスの上に載せられた板をポンチ
で押圧し、その時の当該ポンチの荷重及びストローク量
と予め測定した当該板の厚さ及び幅とからヤング率を算
出する一方、その時の当該板の曲げ角度及び歪から累乗
硬化法則の構成式の定数を算出し、所定の曲げ角度にな
るように当該板を曲折させる板の曲げ加工方法におい
て、先端を平坦に形成されたポンチを用いることにより
当該ポンチの先端と前記板との接する二点間の当該板の
曲率を一様にすると共に、前記ヤング率及び前記定数か
らスプリングバック後の前記板の最終曲げ角度を算出し
て、目的とする当該板の曲げ角度が当該最終曲げ角度と
なるように当該板を曲折させた後に、当該板の曲げ形状
が目的とする曲げ形状に一致するかどうか当該板の曲げ
形状を計測して確認し、当該板の曲げ形状が目的とする
曲げ形状に一致したら当該板を送って当該板に上記曲げ
加工を施すことを繰り返し行うことにより、当該板を円
筒型に成形することを特徴とする。
【０００７】
【０００８】
【０００９】
【作用】間隔を明けて配置された一対のダイスの上に板
を載せて、ポンチで押圧することにより板を曲折させる
ようにすれば、板厚や加工形状の違う場合であっても、
一種類のポンチとダイスとで目的とする形状に加工する
ことができる。しかしながら、板の挟み付けによるスプ
リングバックの防止を行うことができないので、精度が
加工後に狂ってしまう。そこで、スプリングバックを打
ち消す押圧力をさらに加えながら加工すれば、加工後の
精度をよくすることができる。つまり、曲げ加工中のポ
ンチの荷重や板の曲げ角度などを測定して、板の各種の
変形特性値を求め、これらデータから板のスプリングバ
ック角度を算出し、その分を考慮して板を曲げ加工すれ
ばよいのである。
を載せて、ポンチで押圧することにより板を曲折させる
ようにすれば、板厚や加工形状の違う場合であっても、
一種類のポンチとダイスとで目的とする形状に加工する
ことができる。しかしながら、板の挟み付けによるスプ
リングバックの防止を行うことができないので、精度が
加工後に狂ってしまう。そこで、スプリングバックを打
ち消す押圧力をさらに加えながら加工すれば、加工後の
精度をよくすることができる。つまり、曲げ加工中のポ
ンチの荷重や板の曲げ角度などを測定して、板の各種の
変形特性値を求め、これらデータから板のスプリングバ
ック角度を算出し、その分を考慮して板を曲げ加工すれ
ばよいのである。
【００１０】このような曲げ加工方法に係る計算方法を
以下に説明する。なお、計算を簡単にするため、図４に
示すような両端を自由支持した梁の中心に集中荷重を与
える塑性曲げをモデルに用いた。このモデルでは、梁
（板）を微小な要素に分割し、要素内の曲率を一定とす
ると共に、支持端間のモーメントが中央部で最大値、支
持端部で０となる線形に分布しているものと仮定する。
なお、図４中、１０は板、１１ａ，１１ｂはダイス、１
２ａはポンチである。
以下に説明する。なお、計算を簡単にするため、図４に
示すような両端を自由支持した梁の中心に集中荷重を与
える塑性曲げをモデルに用いた。このモデルでは、梁
（板）を微小な要素に分割し、要素内の曲率を一定とす
ると共に、支持端間のモーメントが中央部で最大値、支
持端部で０となる線形に分布しているものと仮定する。
なお、図４中、１０は板、１１ａ，１１ｂはダイス、１
２ａはポンチである。
【００１１】上述したような条件下での最大曲げモーメ
ントＭo は、次の式で表すことができる。
ントＭo は、次の式で表すことができる。
【数１】 ここで、Ｘn ，Ｙn は次の式で求められる。
【数２】
【００１２】一方、板１０を分割した微小要素ｉのそれ
ぞれの曲げモーメントＭi は、以下の式で表すことがで
きる。
ぞれの曲げモーメントＭi は、以下の式で表すことがで
きる。
【数３】 なお、式（４）は、Ｓi ≦Ｓm の時に成り立ち、Ｓi ≧
Ｓm の時には、Ｍi ＝０となる。
Ｓm の時には、Ｍi ＝０となる。
【００１３】上述したような関係が成り立つ状態で板１
０が弾性領域内で完全に変形したとすれば、曲げ角度θ
と最大曲げモーメントＭo との関係及びポンチストロー
クｕとポンチ荷重Ｐとの関係は、次の式で表すことがで
きる。
０が弾性領域内で完全に変形したとすれば、曲げ角度θ
と最大曲げモーメントＭo との関係及びポンチストロー
クｕとポンチ荷重Ｐとの関係は、次の式で表すことがで
きる。
【数４】
【００１４】また、板１０が降伏して塑性領域に到達し
た時の要素ｉの曲率κi 及び曲げ角度θi は、次の式で
表すことができる。但し、塑性域における応力σと歪ε
との関係は、下記の式（７）に示す累乗硬化法則の構成
式に従うものとする。
た時の要素ｉの曲率κi 及び曲げ角度θi は、次の式で
表すことができる。但し、塑性域における応力σと歪ε
との関係は、下記の式（７）に示す累乗硬化法則の構成
式に従うものとする。
【数５】 なお、式（８），（９）は、Ｓi ＜Ｓm の時に成り立
ち、Ｓi ＞Ｓm の時には、κi ＝０、θi ＝θm とな
る。
ち、Ｓi ＞Ｓm の時には、κi ＝０、θi ＝θm とな
る。
【００１５】次に、板１０が加工後にスプリングバック
した際の板１０の曲げ角度である最終曲げ角度θn1は、
次の式で表すことができる。
した際の板１０の曲げ角度である最終曲げ角度θn1は、
次の式で表すことができる。
【数６】
【００１６】従って、加工後の曲げ角度（曲げ形状）
は、板厚ｔ、板幅ｗを予め測定し、加工中の曲げ角度及
びポンチ荷重からヤング率Ｅ、応力定数Ｆ、加工硬化定
数ｎを求めることにより算出することができる。なお、
曲げ角度θn1は、板の曲げ回数より求められるＮ角形に
円筒型を近似させることで表すことができる。よって、
上述したような曲げ加工をＮ回繰り返すことにより、近
似円筒型の成形が可能となる。
は、板厚ｔ、板幅ｗを予め測定し、加工中の曲げ角度及
びポンチ荷重からヤング率Ｅ、応力定数Ｆ、加工硬化定
数ｎを求めることにより算出することができる。なお、
曲げ角度θn1は、板の曲げ回数より求められるＮ角形に
円筒型を近似させることで表すことができる。よって、
上述したような曲げ加工をＮ回繰り返すことにより、近
似円筒型の成形が可能となる。
【００１７】また、前述したモデルでは、先端を鋭角に
形成したポンチ１２ａを用いたが、図５に示すように、
先端を平坦にしたポンチ１２ｂを用いれば、ポンチ１２
ｂの先端と当接する板１０の部分では、均一な曲げモー
メントを受けるようになるので、単一形状の曲率に容易
に形成することができ、円筒曲げを容易に行うことがで
きる。
形成したポンチ１２ａを用いたが、図５に示すように、
先端を平坦にしたポンチ１２ｂを用いれば、ポンチ１２
ｂの先端と当接する板１０の部分では、均一な曲げモー
メントを受けるようになるので、単一形状の曲率に容易
に形成することができ、円筒曲げを容易に行うことがで
きる。
【００１８】このような場合の最大曲げモーメントＭo
は、次の式で表すことができる。
は、次の式で表すことができる。
【数７】
【００１９】一方、板を分割した微小要素ｉのそれぞれ
の曲げモーメントＭi は、以下の式で表すことができ
る。
の曲げモーメントＭi は、以下の式で表すことができ
る。
【数８】 なお、式（１２）は、要素ｉが板１０とポンチ１２ｂと
の当接面とダイス１１ａ，１１ｂの肩部と板１０との当
接面との間にある場合に成り立つ。要素ｉが板１０とポ
ンチ１２ｂとの当接面にある場合には、Ｍi ＝Ｍo とな
り、対向するダイス１１ａ，１１ｂ間の外側に要素ｉが
ある場合には、Ｍi ＝０となる。
の当接面とダイス１１ａ，１１ｂの肩部と板１０との当
接面との間にある場合に成り立つ。要素ｉが板１０とポ
ンチ１２ｂとの当接面にある場合には、Ｍi ＝Ｍo とな
り、対向するダイス１１ａ，１１ｂ間の外側に要素ｉが
ある場合には、Ｍi ＝０となる。
【００２０】よって、前述した式（７）〜（１０）を用
いて、最終曲げ角度θn1を求めることができるので、目
的とする曲率に変形するようポンチストロークを制御す
ればよい。このような曲げ加工を板１０を長手方向に送
りながらＮ回繰り返すことにより、板１０を円筒型に成
形することができる。
いて、最終曲げ角度θn1を求めることができるので、目
的とする曲率に変形するようポンチストロークを制御す
ればよい。このような曲げ加工を板１０を長手方向に送
りながらＮ回繰り返すことにより、板１０を円筒型に成
形することができる。
【００２１】
【実施例】本発明による板の曲げ加工方法の一実施例を
図１〜３を用いて説明する。なお、図１は、その実施に
用いられるプレス機械の外観図、図２は、その手順を表
すフローチャート、図３は、ポンチストロークとポンチ
荷重との関係を表すグラフである。
図１〜３を用いて説明する。なお、図１は、その実施に
用いられるプレス機械の外観図、図２は、その手順を表
すフローチャート、図３は、ポンチストロークとポンチ
荷重との関係を表すグラフである。
【００２２】図１に示すように、プレスベース３上に
は、対をなすベッド４ａ，４ｂが対向して設けられてい
る。ベッド４ａ上には、ダイス１ａが設けられ、ベッド
４ｂには、ダイス１ｂが設けられており、これらダイス
１ａ，１ｂは、対向して対をなすと共に、その対向する
中心位置から互いに等間隔で接近離反するようにベッド
４ａ，４ｂ上を移動できるようになっている。ダイス１
ａ，１ｂの肩部には、板１０に傷を付けないよう丸み
（アール）が付けられている。
は、対をなすベッド４ａ，４ｂが対向して設けられてい
る。ベッド４ａ上には、ダイス１ａが設けられ、ベッド
４ｂには、ダイス１ｂが設けられており、これらダイス
１ａ，１ｂは、対向して対をなすと共に、その対向する
中心位置から互いに等間隔で接近離反するようにベッド
４ａ，４ｂ上を移動できるようになっている。ダイス１
ａ，１ｂの肩部には、板１０に傷を付けないよう丸み
（アール）が付けられている。
【００２３】図１に示すように、ダイス１ａ，１ｂの上
方には、プレススライド５が配置されている。プレスス
ライド５の下面には、先端を平端に形成したポンチ２が
ロードセル６を介して設けられており、このポンチ２
は、対向するダイス１ａ，１ｂの間の中心部をプレスス
ライド５により上下動できるようになっている。ポンチ
２の先端の肩部には、板１０に傷を付けないよう丸み
（アール）が付けられている。図中には示していない
が、プレススライド５はリニアスケールにより位置が測
定され、演算制御装置により位置制御が行われるように
なっている。
方には、プレススライド５が配置されている。プレスス
ライド５の下面には、先端を平端に形成したポンチ２が
ロードセル６を介して設けられており、このポンチ２
は、対向するダイス１ａ，１ｂの間の中心部をプレスス
ライド５により上下動できるようになっている。ポンチ
２の先端の肩部には、板１０に傷を付けないよう丸み
（アール）が付けられている。図中には示していない
が、プレススライド５はリニアスケールにより位置が測
定され、演算制御装置により位置制御が行われるように
なっている。
【００２４】図１に示すように、前記プレスベース３上
には、帯状の板１０をダイス１ａ，１ｂ上に送り出すと
共に当該板１０の縁部をクランプするハンドリング装置
７が設けられている。ハンドリング装置７とポンチ２と
の間の板１０の上面には、当該板１０の曲げ角度を計測
する傾斜計８が配置されている。ダイス１ａ，１ｂの近
傍には、当該ダイス１ａ，１ｂ上に載せられた板１０へ
向けてレーザスリット光を発振するレーザスリット光発
振装置９ａと、板１０からのその反射光を撮影するカメ
ラ９ｂとが設けられている。図中には示していないが、
ポンチ荷重及び曲げ角度を加工中に演算処理すると共
に、最終曲げ角度を計算して、ポンチ２の位置を制御す
る一方、加工後の板１０の形状の画像処理を行う演算制
御装置が設けられている。
には、帯状の板１０をダイス１ａ，１ｂ上に送り出すと
共に当該板１０の縁部をクランプするハンドリング装置
７が設けられている。ハンドリング装置７とポンチ２と
の間の板１０の上面には、当該板１０の曲げ角度を計測
する傾斜計８が配置されている。ダイス１ａ，１ｂの近
傍には、当該ダイス１ａ，１ｂ上に載せられた板１０へ
向けてレーザスリット光を発振するレーザスリット光発
振装置９ａと、板１０からのその反射光を撮影するカメ
ラ９ｂとが設けられている。図中には示していないが、
ポンチ荷重及び曲げ角度を加工中に演算処理すると共
に、最終曲げ角度を計算して、ポンチ２の位置を制御す
る一方、加工後の板１０の形状の画像処理を行う演算制
御装置が設けられている。
【００２５】このようなプレス機械を用いて、厚さ３m
m、幅８０mmのＳＵＳ３０４の板を半径１８０mmの円筒
型に曲げる加工を行った。その手順を以下に説明する。
なお、ポンチ１は、その先端の幅を２０mmとし、その肩
部に１mmのアールを付け、ダイス１ａ，１ｂは、その間
隔を２４mmとし、その肩部に１０mmのアールを付けた。
また、上記板の厚さ及び幅を実測したところ、その厚さ
は３．１２mm、その幅は８０．１mmであった。
m、幅８０mmのＳＵＳ３０４の板を半径１８０mmの円筒
型に曲げる加工を行った。その手順を以下に説明する。
なお、ポンチ１は、その先端の幅を２０mmとし、その肩
部に１mmのアールを付け、ダイス１ａ，１ｂは、その間
隔を２４mmとし、その肩部に１０mmのアールを付けた。
また、上記板の厚さ及び幅を実測したところ、その厚さ
は３．１２mm、その幅は８０．１mmであった。
【００２６】まず、板１０のサイズ、ポンチ２の先端の
サイズ、ダイス１ａ，１ｂの間隔などのデータを演算制
御装置に入力し、板１０をハンドリング装置７からダイ
ス１ａ，１ｂ上に送り出してセットする。
サイズ、ダイス１ａ，１ｂの間隔などのデータを演算制
御装置に入力し、板１０をハンドリング装置７からダイ
ス１ａ，１ｂ上に送り出してセットする。
【００２７】次に、ポンチ２を下降して、ポンチストロ
ークとポンチ荷重との関係を求めて、板１０の降伏応力
及びヤング率を算出する。即ち、図３に示すように、ポ
ンチストロークとポンチ荷重との関係が直線関係にある
間は、板１０の変形が弾性領域内にあり、上記関係がそ
の直線関係からずれてなだらかな右上りの曲線になる
と、板１０が塑性領域に到達したことになるので、その
ずれ始めた点を降伏点として、降伏応力を算出する一
方、上記直線関係から板１０のヤング率を算出するので
ある。このようにして算出した結果、降伏応力は、１
５．３kgf/mm2 であり、ヤング率は、１９１６８kgf/mm
2 であった。また、前記直線関係を示す直線の延長線上
でポンチ荷重が０kgf となる点をポンチ２と板１０との
接触開始点とする。
ークとポンチ荷重との関係を求めて、板１０の降伏応力
及びヤング率を算出する。即ち、図３に示すように、ポ
ンチストロークとポンチ荷重との関係が直線関係にある
間は、板１０の変形が弾性領域内にあり、上記関係がそ
の直線関係からずれてなだらかな右上りの曲線になる
と、板１０が塑性領域に到達したことになるので、その
ずれ始めた点を降伏点として、降伏応力を算出する一
方、上記直線関係から板１０のヤング率を算出するので
ある。このようにして算出した結果、降伏応力は、１
５．３kgf/mm2 であり、ヤング率は、１９１６８kgf/mm
2 であった。また、前記直線関係を示す直線の延長線上
でポンチ荷重が０kgf となる点をポンチ２と板１０との
接触開始点とする。
【００２８】続いて、ポンチ２をさらに下降して、板１
０の曲げ加工を行いながら板１０の曲げ角度及び歪を求
め、前記式（７）〜（９）に基づいて、応力定数Ｆ及び
加工硬化定数ｎを算出し、前記構成式（７）を決定する
一方、前記式（１０）に基づいて、最終曲げ角度θn1が
目的とする曲げ角度となるように板１０の曲げ加工を行
う。
０の曲げ加工を行いながら板１０の曲げ角度及び歪を求
め、前記式（７）〜（９）に基づいて、応力定数Ｆ及び
加工硬化定数ｎを算出し、前記構成式（７）を決定する
一方、前記式（１０）に基づいて、最終曲げ角度θn1が
目的とする曲げ角度となるように板１０の曲げ加工を行
う。
【００２９】このようにしてポンチ２を約１mm下降させ
たところで、曲げ半径が目的とする１８０mmとなること
が予測されたので、ポンチ２の下降を停止して、ポンチ
２を上昇させた後、レーザスリット光発振装置９ａから
板１０へレーザスリット光を照射し、板１０からの反射
光をカメラ９ｂで撮影し、前記演算制御装置で画像処理
を行って、板１０の曲げ形状を計測する。その結果、板
１０の曲げ形状は、ほぼ１８０mmＲの円弧状となってい
た。
たところで、曲げ半径が目的とする１８０mmとなること
が予測されたので、ポンチ２の下降を停止して、ポンチ
２を上昇させた後、レーザスリット光発振装置９ａから
板１０へレーザスリット光を照射し、板１０からの反射
光をカメラ９ｂで撮影し、前記演算制御装置で画像処理
を行って、板１０の曲げ形状を計測する。その結果、板
１０の曲げ形状は、ほぼ１８０mmＲの円弧状となってい
た。
【００３０】続いて、板１０をハンドリング装置７でポ
ンチ２の先端の幅の大きさである２０mmだけ送った後、
上述と同様にして板１０の曲げ加工を行う。以上のよう
な操作を繰り返すことにより、板１０を円筒型に成形す
るのである。
ンチ２の先端の幅の大きさである２０mmだけ送った後、
上述と同様にして板１０の曲げ加工を行う。以上のよう
な操作を繰り返すことにより、板１０を円筒型に成形す
るのである。
【００３１】従って、一種類のダイス１ａ，１ｂ及びポ
ンチ２だけでも板１０を目的とする円筒形状に修正曲げ
などを行わなくとも精度よく加工することができるの
で、工数が大幅に少なくなるだけでなく、金型の交換作
業やその保管場所などが不要となるので、コストを大幅
に低減することができる。
ンチ２だけでも板１０を目的とする円筒形状に修正曲げ
などを行わなくとも精度よく加工することができるの
で、工数が大幅に少なくなるだけでなく、金型の交換作
業やその保管場所などが不要となるので、コストを大幅
に低減することができる。
【００３２】
【発明の効果】前述したように、本発明による板の曲げ
加工方法では、間隔を明けて配置された一対のダイスの
上に載せられた板をポンチで押圧して曲折する際に、板
の各種変形特性値などから当該板のスプリングバック後
の当該板の曲げ角度である最終曲げ角度を算出して、目
的とする曲げ角度が当該最終曲げ角度となるように上記
板を曲折させるので、板を目的とする形状に修正曲げな
どを行わなくても精度よく加工することができる。この
ため、工数を大幅に少なくすることができると共に、金
型の交換作業やその保管場所を不要とすることができる
ので、コストを大幅に低減することができる。
加工方法では、間隔を明けて配置された一対のダイスの
上に載せられた板をポンチで押圧して曲折する際に、板
の各種変形特性値などから当該板のスプリングバック後
の当該板の曲げ角度である最終曲げ角度を算出して、目
的とする曲げ角度が当該最終曲げ角度となるように上記
板を曲折させるので、板を目的とする形状に修正曲げな
どを行わなくても精度よく加工することができる。この
ため、工数を大幅に少なくすることができると共に、金
型の交換作業やその保管場所を不要とすることができる
ので、コストを大幅に低減することができる。
【００３３】また、先端が平坦に形成されたポンチを用
いれば、ポンチの先端と当接する板の部分では、均一な
曲げモーメントを受けるようになるので、単一形状の曲
率に容易に形成することができ、円筒曲げを容易に行う
ことができる。
いれば、ポンチの先端と当接する板の部分では、均一な
曲げモーメントを受けるようになるので、単一形状の曲
率に容易に形成することができ、円筒曲げを容易に行う
ことができる。
【００３４】また、板の曲折形状を測定しながら当該板
を曲折すれば、板の形状を確認しながら加工を行うこと
ができる。
を曲折すれば、板の形状を確認しながら加工を行うこと
ができる。
【図１】本発明による板の曲げ加工方法の一実施例に適
用したプレス機械の外観図である。
用したプレス機械の外観図である。
【図２】その一実施例の手順を表すフローチャートであ
る。
る。
【図３】その一実施例におけるポンチストロークとポン
チ荷重との関係を表すグラフである。
チ荷重との関係を表すグラフである。
【図４】本発明による板の曲げ加工方法の作用の説明に
用いられる模式図である。
用いられる模式図である。
【図５】その他の場合の模式図である。
【図６】板の従来の曲げ加工方法の説明に用いられる模
式図である。
式図である。
１ａ，１ｂ １１ ダイス ２，１２ａ，１２ｂ ポンチ ３ プレスベース ４ａ，４ｂ ベッド ５ プレススライド ６ ロードセル ８ 傾斜計 ９ａ レーザスリット光発振装置 ９ｂ カメラ １０ 板
Claims (1)
- 【請求項１】 間隔をあけて配置された一対のダイスの
上に載せられた板をポンチで押圧し、その時の当該ポン
チの荷重及びストローク量と予め測定した当該板の厚さ
及び幅とからヤング率を算出する一方、その時の当該板
の曲げ角度及び歪から累乗硬化法則の構成式の定数を算
出し、所定の曲げ角度になるように当該板を曲折させる
板の曲げ加工方法において、先端を平坦に形成されたポンチを用いることにより当該
ポンチの先端と前記板との接する二点間の当該板の曲率
を一様にすると共に、 前記ヤング率及び前記定数からス
プリングバック後の前記板の最終曲げ角度を算出して、
目的とする当該板の曲げ角度が当該最終曲げ角度となる
ように当該板を曲折させた後に、当該板の曲げ形状が目
的とする曲げ形状に一致するかどうか当該板の曲げ形状
を計測して確認し、当該板の曲げ形状が目的とする曲げ
形状に一致したら当該板を送って当該板に上記曲げ加工
を施すことを繰り返し行うことにより、当該板を円筒型
に成形することを特徴とする板の曲げ加工方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP11036095A JP3268163B2 (ja) | 1995-05-09 | 1995-05-09 | 板の曲げ加工方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP11036095A JP3268163B2 (ja) | 1995-05-09 | 1995-05-09 | 板の曲げ加工方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH08300045A JPH08300045A (ja) | 1996-11-19 |
| JP3268163B2 true JP3268163B2 (ja) | 2002-03-25 |
Family
ID=14533814
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP11036095A Expired - Lifetime JP3268163B2 (ja) | 1995-05-09 | 1995-05-09 | 板の曲げ加工方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3268163B2 (ja) |
Families Citing this family (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP4843410B2 (ja) * | 2006-08-25 | 2011-12-21 | カヤバ工業株式会社 | オイルシール |
| JP5803097B2 (ja) * | 2010-12-14 | 2015-11-04 | Ｊｆｅスチール株式会社 | 円筒成形加工用材料の設計方法および円筒成形加工品の製造方法 |
| DE102011009660B4 (de) * | 2011-01-27 | 2013-05-29 | Sms Meer Gmbh | Vorrichtung und Verfahren zum Umformen von Flachprodukten in Schlitzrohre oder Rohrvorprodukte |
| JP6028931B2 (ja) * | 2013-10-07 | 2016-11-24 | Ｊｆｅスチール株式会社 | 鋼管の製造方法およびその製造装置 |
| CN104056881B (zh) * | 2013-10-17 | 2016-02-17 | 攀钢集团攀枝花钢铁研究院有限公司 | 金属板材弯曲装置 |
| KR102391340B1 (ko) * | 2021-11-10 | 2022-04-28 | 주식회사 시스템알앤디 | 버스바 벤딩장치 |
-
1995
- 1995-05-09 JP JP11036095A patent/JP3268163B2/ja not_active Expired - Lifetime
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH08300045A (ja) | 1996-11-19 |
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