JP3247000B2 - 発泡体の製造方法 - Google Patents
発泡体の製造方法Info
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Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、クリーンな無機ガスを
発泡剤として用いて、均一で微細な気泡を有し且つリサ
イクル可能な高倍率の発泡体を容易且つ安全に製造する
ことができる発泡体の製造方法に関するものである。
発泡剤として用いて、均一で微細な気泡を有し且つリサ
イクル可能な高倍率の発泡体を容易且つ安全に製造する
ことができる発泡体の製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】従来、熱可塑性樹脂発泡体の製造方法と
しては、熱分解型発泡剤を熱可塑性樹脂中に練り込み、
発泡剤の分解温度以上に加熱することにより発泡させる
化学発泡法と、溶融状態の熱可塑性樹脂に対して、熱可
塑性樹脂の融点以下の融点を有するブタン、ペンタン、
フロン等の揮発性発泡剤、あるいは、炭酸ガス、窒素ガ
ス等の無機ガス等の発泡剤を高温高圧下で圧入した後、
減圧域に放出して発泡させる物理的発泡法が知られてい
る。
しては、熱分解型発泡剤を熱可塑性樹脂中に練り込み、
発泡剤の分解温度以上に加熱することにより発泡させる
化学発泡法と、溶融状態の熱可塑性樹脂に対して、熱可
塑性樹脂の融点以下の融点を有するブタン、ペンタン、
フロン等の揮発性発泡剤、あるいは、炭酸ガス、窒素ガ
ス等の無機ガス等の発泡剤を高温高圧下で圧入した後、
減圧域に放出して発泡させる物理的発泡法が知られてい
る。
【０００３】化学発泡法を用いることにより、均一且つ
微細な独立気泡を有する発泡体を得ることができるが、
発泡体中に残存する発泡剤の分解残渣のために、発泡体
の変色、臭気の発生、食品衛生上の問題等を生じる。
微細な独立気泡を有する発泡体を得ることができるが、
発泡体中に残存する発泡剤の分解残渣のために、発泡体
の変色、臭気の発生、食品衛生上の問題等を生じる。
【０００４】物理発泡法については、使用する発泡剤が
ブタン、ペンタン等の低沸点有機溶剤の場合、発泡体製
造の過程で非常に爆発性の高いガスを発生するため、そ
れらを取り扱うには大きな危険を伴うことになる。フロ
ンを発泡剤として使用する場合は、爆発の危険は少ない
ものの、オゾン層破壊といった環境上の問題を伴うた
め、現在、フロン全廃へ社会的な動きが急である。
ブタン、ペンタン等の低沸点有機溶剤の場合、発泡体製
造の過程で非常に爆発性の高いガスを発生するため、そ
れらを取り扱うには大きな危険を伴うことになる。フロ
ンを発泡剤として使用する場合は、爆発の危険は少ない
ものの、オゾン層破壊といった環境上の問題を伴うた
め、現在、フロン全廃へ社会的な動きが急である。
【０００５】炭酸ガス、窒素ガス、空気等の無機ガスを
物理的発泡の発泡剤として使用すれば、環境上、衛生上
クリーンであり、前記のような問題を生じることはな
い。しかし、無機ガスは低沸点有機溶剤と比較して樹脂
に対する溶解度が小さいため、高倍率な発泡体を得るに
は溶融樹脂に無機ガスを圧入する際のガス圧力をより高
圧にする必要がある。
物理的発泡の発泡剤として使用すれば、環境上、衛生上
クリーンであり、前記のような問題を生じることはな
い。しかし、無機ガスは低沸点有機溶剤と比較して樹脂
に対する溶解度が小さいため、高倍率な発泡体を得るに
は溶融樹脂に無機ガスを圧入する際のガス圧力をより高
圧にする必要がある。
【０００６】例えば、特開昭６０─３１５３８号公報に
は、ポリプロピレン系樹脂の無機ガスによる押出発泡に
ついて記載されているが、ポリプロピレン系樹脂に対す
る無機ガスの溶解度が低いために高倍率発泡体が得られ
ていない。
は、ポリプロピレン系樹脂の無機ガスによる押出発泡に
ついて記載されているが、ポリプロピレン系樹脂に対す
る無機ガスの溶解度が低いために高倍率発泡体が得られ
ていない。
【０００７】発泡倍率を上げるためには、無機ガスを更
に高圧で圧入して、より多くの無機ガスを溶融樹脂に溶
解させる必要がある。ところが、押出発泡においては発
泡剤を高圧で圧入すればするほど、溶融樹脂をダイ（金
型）から低圧領域に押し出す前に、その高圧状態が保た
れずダイ内での気泡の生成（内部発泡）が進行し、そこ
で生じた気泡膜が押出発泡の過程で熱及び剪断応力を受
けて破壊されるので、高倍率発泡体が得られないか、あ
るいは、発泡体に品質劣化等の問題を生じる。
に高圧で圧入して、より多くの無機ガスを溶融樹脂に溶
解させる必要がある。ところが、押出発泡においては発
泡剤を高圧で圧入すればするほど、溶融樹脂をダイ（金
型）から低圧領域に押し出す前に、その高圧状態が保た
れずダイ内での気泡の生成（内部発泡）が進行し、そこ
で生じた気泡膜が押出発泡の過程で熱及び剪断応力を受
けて破壊されるので、高倍率発泡体が得られないか、あ
るいは、発泡体に品質劣化等の問題を生じる。
【０００８】そのため、従来は、例えば、発泡に用いる
熱可塑性樹脂を、予め架橋剤あるいは電子線等で架橋さ
せ、溶融粘度を上昇させてから発泡を行うという方法を
採用している。しかし、一度、このように熱可塑性樹脂
を架橋すると、もはやその樹脂のリサイクル性は失われ
てしまい、結果として、得られる発泡体のリサイクル性
も同時に消失することになる。
熱可塑性樹脂を、予め架橋剤あるいは電子線等で架橋さ
せ、溶融粘度を上昇させてから発泡を行うという方法を
採用している。しかし、一度、このように熱可塑性樹脂
を架橋すると、もはやその樹脂のリサイクル性は失われ
てしまい、結果として、得られる発泡体のリサイクル性
も同時に消失することになる。
【０００９】即ち、無機ガスを用いた物理的発泡法にお
いて、溶融粘度を上昇させるべく熱可塑性樹脂を架橋す
ると、コストがかかる上、樹脂のリサイクル性を失い、
発泡体の商品価値を大きく損なうこととなる。
いて、溶融粘度を上昇させるべく熱可塑性樹脂を架橋す
ると、コストがかかる上、樹脂のリサイクル性を失い、
発泡体の商品価値を大きく損なうこととなる。
【００１０】
【発明が解決しようとする課題】本発明は、上記の如き
従来の問題点を解消し、物理的方法による発泡時の気泡
膜の破裂を防ぐとともに、均一微細気泡の、独立気泡率
の高く且つリサイクル可能な高倍率発泡体を製造する方
法を提供することを目的としてなされたものである。
従来の問題点を解消し、物理的方法による発泡時の気泡
膜の破裂を防ぐとともに、均一微細気泡の、独立気泡率
の高く且つリサイクル可能な高倍率発泡体を製造する方
法を提供することを目的としてなされたものである。
【００１１】
【課題を解決するための手段】本発明において用いられ
る熱可塑性樹脂としては、例えば、低密度、中密度、高
密度のポリエチレン、ポリプロピレン、エチレン─プロ
ピレン共重合体、エチレン─エチルアクリレート共重合
体、エチレン─プロピレン─ジエン共重合体、ポリメチ
ルアクリレート、ポリメチルメタクリレート、ポリ塩化
ビニル、ポリフッ化ビニル、アクリロニトリル─スチレ
ン─ブタシエン共重合体、ポリスチレン、ポリカーボネ
ート、ポリアセタール、ポリフェニレンスルフィド、６
─ナイロン、６６─ナイロン、１２─ナイロン等のポリ
アミド、ポリエチレンテレフタレート等のポリエステル
などが挙げられる。これらの樹脂は単独で用いてもよい
し２種以上併用してもよい。
る熱可塑性樹脂としては、例えば、低密度、中密度、高
密度のポリエチレン、ポリプロピレン、エチレン─プロ
ピレン共重合体、エチレン─エチルアクリレート共重合
体、エチレン─プロピレン─ジエン共重合体、ポリメチ
ルアクリレート、ポリメチルメタクリレート、ポリ塩化
ビニル、ポリフッ化ビニル、アクリロニトリル─スチレ
ン─ブタシエン共重合体、ポリスチレン、ポリカーボネ
ート、ポリアセタール、ポリフェニレンスルフィド、６
─ナイロン、６６─ナイロン、１２─ナイロン等のポリ
アミド、ポリエチレンテレフタレート等のポリエステル
などが挙げられる。これらの樹脂は単独で用いてもよい
し２種以上併用してもよい。
【００１２】熱可塑性樹脂のメルトインデックス（以
下、ＭＩという）は、０．０５〜２０の範囲であること
が好ましい。ＭＩが０．０５未満の場合には、発泡時の
粘度が高くなり過ぎて高倍率の発泡体を得ることが難し
く、又、押出機を用いて押出発泡する場合、負荷が過大
となって押出が困難な状態になる傾向があり、逆に、２
０を超える場合には、発泡時の粘度が低くなり過ぎて破
泡が起こり、高倍率の発泡体を得るのが難しくなる傾向
がある。
下、ＭＩという）は、０．０５〜２０の範囲であること
が好ましい。ＭＩが０．０５未満の場合には、発泡時の
粘度が高くなり過ぎて高倍率の発泡体を得ることが難し
く、又、押出機を用いて押出発泡する場合、負荷が過大
となって押出が困難な状態になる傾向があり、逆に、２
０を超える場合には、発泡時の粘度が低くなり過ぎて破
泡が起こり、高倍率の発泡体を得るのが難しくなる傾向
がある。
【００１３】気泡核形成剤には、押出発泡によって得ら
れる発泡体の気泡を微細にする働きがあり、例えば、フ
ライアッシュ、ネオフューム、カーボンブラック、ガラ
スビーズ、酸化チタン粉末等の実質的に球状のものを用
いることができる。気泡核形成剤としては、その平均粒
径が０．１〜５００μｍに限定され、特に、１〜１００
μｍが好ましい。平均粒径が５００μｍを超えると、得
られる発泡体の気泡径が粗大となり、表面平滑性、断熱
特性が低下し好ましくない。一方、０．１μｍ未満の場
合には、気泡核形成剤を熱可塑性樹脂中に均一に分散さ
せることが困難となり、均一微細な発泡体を得ることが
できない。
れる発泡体の気泡を微細にする働きがあり、例えば、フ
ライアッシュ、ネオフューム、カーボンブラック、ガラ
スビーズ、酸化チタン粉末等の実質的に球状のものを用
いることができる。気泡核形成剤としては、その平均粒
径が０．１〜５００μｍに限定され、特に、１〜１００
μｍが好ましい。平均粒径が５００μｍを超えると、得
られる発泡体の気泡径が粗大となり、表面平滑性、断熱
特性が低下し好ましくない。一方、０．１μｍ未満の場
合には、気泡核形成剤を熱可塑性樹脂中に均一に分散さ
せることが困難となり、均一微細な発泡体を得ることが
できない。
【００１４】気泡核形成剤の粒子形状は実質的に球形で
なければならない。ここでいう実質的に球形の粒子と
は、粒子を電子顕微鏡写真で観察し、ある一粒子に対し
てその粒径を１０個以上測定したときの最大粒子径及び
最小粒子径が、その１０個以上の平均粒子径の＋２０〜
−２０％の範囲にあるものが好ましい。
なければならない。ここでいう実質的に球形の粒子と
は、粒子を電子顕微鏡写真で観察し、ある一粒子に対し
てその粒径を１０個以上測定したときの最大粒子径及び
最小粒子径が、その１０個以上の平均粒子径の＋２０〜
−２０％の範囲にあるものが好ましい。
【００１５】薄片状あるいは立方体、八面体形状を有す
る粒子を気泡核形成剤として用いると、気泡生成速度を
遅延させる効果が現れず、球状のものを用いた場合と比
較して、高倍率発泡体を得ることができない。
る粒子を気泡核形成剤として用いると、気泡生成速度を
遅延させる効果が現れず、球状のものを用いた場合と比
較して、高倍率発泡体を得ることができない。
【００１６】本発明において用いられる樹脂組成物は上
記熱可塑性樹脂と気泡核形成剤よりなり、気泡核形成剤
の添加量は、熱可塑性樹脂１００重量部に対して０．０
５〜１．０重量部に限定され、０．０８〜０．６重量部
の範囲内が好ましい。０．０５重量部に満たない量の気
泡核形成剤を熱可塑性樹脂に添加した場合には、押出発
泡時の内部発泡を抑制することができず、気泡核形成剤
を全く添加していない場合に得られる発泡体とほとんど
同じ外観及び倍率を有する発泡体を得られるに過ぎな
い。逆に、１．０重量部よりも多い気泡核形成剤を熱可
塑性樹脂に添加した場合には、気泡核形成剤同士が部分
的に凝集し、溶融した樹脂に均一に分散されなくなるた
め、表面性の悪い発泡体しか得ることができない。
記熱可塑性樹脂と気泡核形成剤よりなり、気泡核形成剤
の添加量は、熱可塑性樹脂１００重量部に対して０．０
５〜１．０重量部に限定され、０．０８〜０．６重量部
の範囲内が好ましい。０．０５重量部に満たない量の気
泡核形成剤を熱可塑性樹脂に添加した場合には、押出発
泡時の内部発泡を抑制することができず、気泡核形成剤
を全く添加していない場合に得られる発泡体とほとんど
同じ外観及び倍率を有する発泡体を得られるに過ぎな
い。逆に、１．０重量部よりも多い気泡核形成剤を熱可
塑性樹脂に添加した場合には、気泡核形成剤同士が部分
的に凝集し、溶融した樹脂に均一に分散されなくなるた
め、表面性の悪い発泡体しか得ることができない。
【００１７】上記樹脂組成物には、必要に応じて、充填
剤、抗酸化剤、顔料、難燃剤、外部滑剤等が添加されて
もよい。
剤、抗酸化剤、顔料、難燃剤、外部滑剤等が添加されて
もよい。
【００１８】本発明の発泡体の製造方法は、上記熱可塑
性樹脂及び上記気泡核形成剤からなる樹脂組成物を押出
機に供給して溶融するとともに、その溶融物中に炭酸ガ
スを圧入して混練し、その混練物を押出機の先端に設け
られた金型から吐出させて発泡させる方法である。以
下、具体的に説明する。
性樹脂及び上記気泡核形成剤からなる樹脂組成物を押出
機に供給して溶融するとともに、その溶融物中に炭酸ガ
スを圧入して混練し、その混練物を押出機の先端に設け
られた金型から吐出させて発泡させる方法である。以
下、具体的に説明する。
【００１９】まず、熱可塑性樹脂と気泡核形成剤を混合
して樹脂組成物を得るには、単純にブレンダーを用いて
ブレンドしてもよいし、予め、気泡核形成剤の含有量が
多いマスターバッチを作製し、それを熱可塑性樹脂に混
合する方法をとってもよい。
して樹脂組成物を得るには、単純にブレンダーを用いて
ブレンドしてもよいし、予め、気泡核形成剤の含有量が
多いマスターバッチを作製し、それを熱可塑性樹脂に混
合する方法をとってもよい。
【００２０】次に、樹脂組成物を押出機のホッパーに投
入し、熱可塑性樹脂が溶融状態にある押出機の途中に設
けられた発泡剤圧入孔から無機ガス型発泡剤を圧入す
る。例えば、炭酸ガスを発泡剤として用いた場合の圧入
圧力は、押出機に取り付けた圧入部の圧力が２５〜１５
０ｋｇ／ｃｍ2 を示す範囲が好ましい。この範囲にある
場合、前述の好適な溶解量となる。又、発泡時の口金か
らの樹脂の飛散等もない。
入し、熱可塑性樹脂が溶融状態にある押出機の途中に設
けられた発泡剤圧入孔から無機ガス型発泡剤を圧入す
る。例えば、炭酸ガスを発泡剤として用いた場合の圧入
圧力は、押出機に取り付けた圧入部の圧力が２５〜１５
０ｋｇ／ｃｍ2 を示す範囲が好ましい。この範囲にある
場合、前述の好適な溶解量となる。又、発泡時の口金か
らの樹脂の飛散等もない。
【００２１】圧入方法としては、気泡で直接又は所定圧
力に加圧・減圧された状態で圧入する方法、液体状態の
発泡剤をプランジャーポンプ等で圧入する方法が挙げら
れる。
力に加圧・減圧された状態で圧入する方法、液体状態の
発泡剤をプランジャーポンプ等で圧入する方法が挙げら
れる。
【００２２】次いで、発泡剤を溶解した樹脂を発泡に適
した温度に保ち金型内に導く。そして、所望の形状の金
型より大気圧中に吐出して発泡させると目的の発泡体が
得られる。このとき、金型の形状は目的の発泡体に応じ
た形状に順次広げられた形状であってもよく、又、それ
が潤滑剤等で潤滑されてもよい。又、金型から出た瞬間
に発泡体の形状を保つために、水、冷風等の熱可塑性樹
脂の軟化点よりも低い冷媒に接触させてもよい。
した温度に保ち金型内に導く。そして、所望の形状の金
型より大気圧中に吐出して発泡させると目的の発泡体が
得られる。このとき、金型の形状は目的の発泡体に応じ
た形状に順次広げられた形状であってもよく、又、それ
が潤滑剤等で潤滑されてもよい。又、金型から出た瞬間
に発泡体の形状を保つために、水、冷風等の熱可塑性樹
脂の軟化点よりも低い冷媒に接触させてもよい。
【００２３】又、無機ガス型発泡剤としては、炭酸ガ
ス、窒素、空気、酸素、ネオン、アルゴン等、あるいは
これらの混合ガスが用いられるが、高倍率発泡体を得る
ためには、熱可塑性樹脂に対する溶解度の高い炭酸ガス
あるいは炭酸ガス含有混合ガスが望ましい。
ス、窒素、空気、酸素、ネオン、アルゴン等、あるいは
これらの混合ガスが用いられるが、高倍率発泡体を得る
ためには、熱可塑性樹脂に対する溶解度の高い炭酸ガス
あるいは炭酸ガス含有混合ガスが望ましい。
【００２４】
【作用】本発明の発泡体の製造方法は、熱可塑性樹脂１
００重量部及び、平均粒径が０．１〜５００μｍで、実
質的に球状の気泡核形成剤０．０５〜１．０重量部から
なる樹脂組成物を押出機に供給して溶融するとともに、
その溶融物中に無機ガスを圧入して混練し、その混練物
を押出機の先端に設けられた金型から吐出させて発泡さ
せることにより、気泡核形成剤を熱可塑性樹脂中に均一
に分散させることができ、この気泡核形成剤の添加によ
り、環境上、衛生上クリーンな無機ガスを用いても、発
泡速度を遅らせ、ダイ内の気泡生成を抑制して、押出時
の気泡膜の破れを生じないようにすることができるの
で、従来の物理発泡法により得られるのと同等の、均一
微細気泡の、独立気泡率の高い高倍率発泡体を製造する
ことができ、しかもこの高倍率発泡体は熱可塑性樹脂が
架橋されているものではないのでリサイクルが可能であ
る。
００重量部及び、平均粒径が０．１〜５００μｍで、実
質的に球状の気泡核形成剤０．０５〜１．０重量部から
なる樹脂組成物を押出機に供給して溶融するとともに、
その溶融物中に無機ガスを圧入して混練し、その混練物
を押出機の先端に設けられた金型から吐出させて発泡さ
せることにより、気泡核形成剤を熱可塑性樹脂中に均一
に分散させることができ、この気泡核形成剤の添加によ
り、環境上、衛生上クリーンな無機ガスを用いても、発
泡速度を遅らせ、ダイ内の気泡生成を抑制して、押出時
の気泡膜の破れを生じないようにすることができるの
で、従来の物理発泡法により得られるのと同等の、均一
微細気泡の、独立気泡率の高い高倍率発泡体を製造する
ことができ、しかもこの高倍率発泡体は熱可塑性樹脂が
架橋されているものではないのでリサイクルが可能であ
る。
【００２５】
【実施例】以下、本発明を実施例により説明する。実施例１ ポリエチレン樹脂（三菱油脂社製、商品名「ＺＨ５
１」）１００重量部に、気泡核形成剤としてフライアッ
シュ（関電化工社製、ＪＩＳ Ａ６２０１相当品、球
形、白色、平均粒径２０μｍ、一粒子に対する１０箇所
の粒径測定による最大粒子径２１μｍ、最小粒子径１８
μｍ）０．１重量部をドライブレンドし、シリンダーの
温度がホッパー先端に向かって１３５℃、１６０℃、１
４０℃、１３０℃に設定されたベント型押出機（径６５
ｍｍ、Ｌ／Ｄ＝３５）のホッパーに供給した。
１」）１００重量部に、気泡核形成剤としてフライアッ
シュ（関電化工社製、ＪＩＳ Ａ６２０１相当品、球
形、白色、平均粒径２０μｍ、一粒子に対する１０箇所
の粒径測定による最大粒子径２１μｍ、最小粒子径１８
μｍ）０．１重量部をドライブレンドし、シリンダーの
温度がホッパー先端に向かって１３５℃、１６０℃、１
４０℃、１３０℃に設定されたベント型押出機（径６５
ｍｍ、Ｌ／Ｄ＝３５）のホッパーに供給した。
【００２６】樹脂と添加剤が押出機の溶融部を通って十
分に混練して生じた溶融体に、押出機のベント部に設け
た圧入口から炭酸ガスを９０ｋｇ／ｃｍ2 の圧力で圧入
した。更に、十分混練した後、１１３℃に設定された口
径２ｍｍの筒状の金型より１２ｋｇ／時間の吐出量でロ
ッド状に押し出した。
分に混練して生じた溶融体に、押出機のベント部に設け
た圧入口から炭酸ガスを９０ｋｇ／ｃｍ2 の圧力で圧入
した。更に、十分混練した後、１１３℃に設定された口
径２ｍｍの筒状の金型より１２ｋｇ／時間の吐出量でロ
ッド状に押し出した。
【００２７】得られた発泡体を４０×４０×４０ｍｍに
切断し、電子比重計（ミラージュ社製、商品名「ＥＤ−
１２０Ｔ」）を用いて比重を測定し、その値で原料の平
均密度を除して発泡倍率を計算した。又、得られた発泡
体を２×１０×２ｍｍに切断し、破断面を電子顕微鏡に
より倍率５０倍で測定し平均気泡径を求めた。得られた
発泡体は、発泡倍率が２４．０倍、平均気泡径が０．７
３ｍｍで、表面が平滑な均一微細気泡をもつものであっ
た。
切断し、電子比重計（ミラージュ社製、商品名「ＥＤ−
１２０Ｔ」）を用いて比重を測定し、その値で原料の平
均密度を除して発泡倍率を計算した。又、得られた発泡
体を２×１０×２ｍｍに切断し、破断面を電子顕微鏡に
より倍率５０倍で測定し平均気泡径を求めた。得られた
発泡体は、発泡倍率が２４．０倍、平均気泡径が０．７
３ｍｍで、表面が平滑な均一微細気泡をもつものであっ
た。
【００２８】実施例２ ポリエチレン樹脂１００重量部に対して気泡核形成剤を
０．５重量部添加したこと以外は実施例１と同様にして
発泡体を得た。得られた発泡体は、発泡倍率が２０．５
倍、平均気泡径が０．６０ｍｍで、表面が平滑な均一微
細気泡をもつものであった。
０．５重量部添加したこと以外は実施例１と同様にして
発泡体を得た。得られた発泡体は、発泡倍率が２０．５
倍、平均気泡径が０．６０ｍｍで、表面が平滑な均一微
細気泡をもつものであった。
【００２９】実施例３ 気泡核形成剤として、ガラスビーズ（東芝バロディーニ
社製、商品名「ＧＢ７３１」、球形、透明、平均粒子径
１８μｍ、一粒子に対する１０箇所の粒径測定による最
大粒子径１９μｍ、最小粒子径１７μｍ）０．１重量部
を用いたこと以外は実施例１と同様にして発泡体を得
た。得られた発泡体は、発泡倍率が２０．８倍、平均気
泡径が０．７６ｍｍで、表面が平滑な均一微細気泡をも
つものであった。
社製、商品名「ＧＢ７３１」、球形、透明、平均粒子径
１８μｍ、一粒子に対する１０箇所の粒径測定による最
大粒子径１９μｍ、最小粒子径１７μｍ）０．１重量部
を用いたこと以外は実施例１と同様にして発泡体を得
た。得られた発泡体は、発泡倍率が２０．８倍、平均気
泡径が０．７６ｍｍで、表面が平滑な均一微細気泡をも
つものであった。
【００３０】実施例４ ポリプロピレン樹脂（三菱油化社製、商品名「ＥＣ
９」）１００重量部に、気泡核形成剤としてフライアッ
シュ（関電化工社製、ＪＩＳ Ａ６２０１相当品、実施
例１と同一品）０．１重量部をドライブレンドし、シリ
ンダーの温度がホッパー側より先端に向かって１７０
℃、２２０℃、２２０℃、１９５℃に設定されたベント
型押出機（径６５ｍｍ、Ｌ／Ｄ＝３５）のホッパーに供
給した。
９」）１００重量部に、気泡核形成剤としてフライアッ
シュ（関電化工社製、ＪＩＳ Ａ６２０１相当品、実施
例１と同一品）０．１重量部をドライブレンドし、シリ
ンダーの温度がホッパー側より先端に向かって１７０
℃、２２０℃、２２０℃、１９５℃に設定されたベント
型押出機（径６５ｍｍ、Ｌ／Ｄ＝３５）のホッパーに供
給した。
【００３１】樹脂と添加剤が押出機の溶融部を通って十
分に混練して生じた溶融体に、押出機のベンド部に設け
た圧入口から炭酸ガスを９０ｋｇ／ｃｍ2 の圧力で圧入
した。更に、十分混練した後、１６０℃に設定された口
径２ｍｍの筒状の金型より１２ｋｇ／時間の吐出量でロ
ッド状に押し出した。得られた発泡体は、発泡倍率が２
１．３倍、平均気泡径が０．９２ｍｍで、表面が平滑な
均一微細気泡をもつものであった。
分に混練して生じた溶融体に、押出機のベンド部に設け
た圧入口から炭酸ガスを９０ｋｇ／ｃｍ2 の圧力で圧入
した。更に、十分混練した後、１６０℃に設定された口
径２ｍｍの筒状の金型より１２ｋｇ／時間の吐出量でロ
ッド状に押し出した。得られた発泡体は、発泡倍率が２
１．３倍、平均気泡径が０．９２ｍｍで、表面が平滑な
均一微細気泡をもつものであった。
【００３２】比較例１ 気泡核形成剤として、タルク（日本タルク社製、商品名
「ＭＳ」、リン片状粒子、平均粒子径１０μｍ）０．１
重量部用いたこと以外は実施例１と同様にして発泡体を
得た。得られた発泡体は、発泡倍率が１１．２倍、平均
気泡径が０．８１ｍｍの均一微細気泡をもつものであっ
た。
「ＭＳ」、リン片状粒子、平均粒子径１０μｍ）０．１
重量部用いたこと以外は実施例１と同様にして発泡体を
得た。得られた発泡体は、発泡倍率が１１．２倍、平均
気泡径が０．８１ｍｍの均一微細気泡をもつものであっ
た。
【００３３】比較例２ 気泡核形成剤の添加量を０．０２重量部としたこと以外
は実施例１と同様にして発泡体を得た。得られた発泡体
は、発泡倍率が１４．５倍、平均気泡径が１．５９ｍｍ
で、表面の凹凸が大きいものであった。
は実施例１と同様にして発泡体を得た。得られた発泡体
は、発泡倍率が１４．５倍、平均気泡径が１．５９ｍｍ
で、表面の凹凸が大きいものであった。
【００３４】比較例３ 気泡核形成剤の添加量を１．５重量部としたこと以外は
実施例１と同様にして発泡体を得た。得られた発泡体
は、発泡倍率が２．０倍、平均気泡径が０．１５ｍｍ
で、表面性が極めて悪いものであった。
実施例１と同様にして発泡体を得た。得られた発泡体
は、発泡倍率が２．０倍、平均気泡径が０．１５ｍｍ
で、表面性が極めて悪いものであった。
【００３５】比較例４ 気泡核形成剤を添加しなかったこと以外は実施例１と同
様にして発泡体を得た。得られた発泡体は、発泡倍率が
１３．０倍、平均気泡径が１．９７ｍｍで、表面性に凹
凸のあるものであった。
様にして発泡体を得た。得られた発泡体は、発泡倍率が
１３．０倍、平均気泡径が１．９７ｍｍで、表面性に凹
凸のあるものであった。
【００３６】
【発明の効果】本発明の発泡体の製造方法は、上記の如
き構成とされているので、熱可塑性樹脂に特定の気泡核
形成剤を混合するだけで、環境上、衛生上クリーンな無
機ガスを用いても、従来の物理発泡法により得られるの
と同等の、均一微細気泡の、独立気泡率の高い高倍率発
泡体を製造することができ且つリサイクルが可能であ
り、断熱材、緩衝材、シール材、フロート材等の多方面
の用途に使用することができる。
き構成とされているので、熱可塑性樹脂に特定の気泡核
形成剤を混合するだけで、環境上、衛生上クリーンな無
機ガスを用いても、従来の物理発泡法により得られるの
と同等の、均一微細気泡の、独立気泡率の高い高倍率発
泡体を製造することができ且つリサイクルが可能であ
り、断熱材、緩衝材、シール材、フロート材等の多方面
の用途に使用することができる。
Claims (1)
- 【請求項１】 熱可塑性樹脂１００重量部及び、平均粒
径が０．１〜５００μｍで、実質的に球状の気泡核形成
剤０．０５〜１．０重量部からなる樹脂組成物を押出機
に供給して溶融するとともに、その溶融物中に無機ガス
を圧入して混練し、その混練物を押出機の先端に設けら
れた金型から吐出させて発泡させることを特徴とする熱
可塑性樹脂発泡体の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP31497393A JP3247000B2 (ja) | 1993-12-15 | 1993-12-15 | 発泡体の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP31497393A JP3247000B2 (ja) | 1993-12-15 | 1993-12-15 | 発泡体の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH07165967A JPH07165967A (ja) | 1995-06-27 |
| JP3247000B2 true JP3247000B2 (ja) | 2002-01-15 |
Family
ID=18059901
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP31497393A Expired - Fee Related JP3247000B2 (ja) | 1993-12-15 | 1993-12-15 | 発泡体の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3247000B2 (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2010037367A (ja) * | 2008-07-31 | 2010-02-18 | Asahi Fiber Glass Co Ltd | ポリオレフィン樹脂発泡体及びその製造方法 |
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| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP4093419B2 (ja) * | 2004-07-30 | 2008-06-04 | 株式会社デュエラ | 発泡シート、その製造方法および製造装置 |
-
1993
- 1993-12-15 JP JP31497393A patent/JP3247000B2/ja not_active Expired - Fee Related
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|---|---|---|---|---|
| JP2010037367A (ja) * | 2008-07-31 | 2010-02-18 | Asahi Fiber Glass Co Ltd | ポリオレフィン樹脂発泡体及びその製造方法 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH07165967A (ja) | 1995-06-27 |
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