JP3234271B2 - 改良された軟質磁性合金材料 - Google Patents
改良された軟質磁性合金材料Info
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Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、磁気シールド部品や各
種鉄心部品として使用されるＦｅ−Ｎｉ系、Ｆｅ−Ｎｉ
−Ｍｏ系、あるいはＦｅ−Ｎｉ−Ｃｒ系軟質磁性合金板
材の改良に関するもので、部品加工後の磁気焼鈍時に生
じる部品相互の密着の防止に関する。
種鉄心部品として使用されるＦｅ−Ｎｉ系、Ｆｅ−Ｎｉ
−Ｍｏ系、あるいはＦｅ−Ｎｉ−Ｃｒ系軟質磁性合金板
材の改良に関するもので、部品加工後の磁気焼鈍時に生
じる部品相互の密着の防止に関する。
【０００２】
【従来の技術】各種の磁気シールド部材や時計、小型変
成器のコアーに代表される鉄心部品には、ＪＩＳ−ＰＢ
(４６Ｎｉ)、ＪＩＳ−ＰＣ(８０Ｎｉ)およびこれらを改
良したＦｅ−Ｎｉ−Ｍｏ(Ｃｕ)、Ｆｅ−Ｎｉ−Ｃｒ系合
金が広く利用されている。
成器のコアーに代表される鉄心部品には、ＪＩＳ−ＰＢ
(４６Ｎｉ)、ＪＩＳ−ＰＣ(８０Ｎｉ)およびこれらを改
良したＦｅ−Ｎｉ−Ｍｏ(Ｃｕ)、Ｆｅ−Ｎｉ−Ｃｒ系合
金が広く利用されている。
【０００３】一般にこれらの磁性合金は、成形加工を行
なった後、磁気特性を発揮させるために磁気焼鈍を施
す。磁気焼鈍は水素雰囲気中で ９００−１２００℃×
０.５−２ｈｒの高温長時間で行なわれるため、加工部
品の数量がかさむ場合には焼鈍時に部品同志が密着する
という問題が生じる。それゆえ従来より数量の多い加工
部品を一度に焼鈍する場合には、多量のアルミナ粉末内
に加工部品をちりばめて磁気焼鈍を行い、加工部品同志
の密着を防止している。
なった後、磁気特性を発揮させるために磁気焼鈍を施
す。磁気焼鈍は水素雰囲気中で ９００−１２００℃×
０.５−２ｈｒの高温長時間で行なわれるため、加工部
品の数量がかさむ場合には焼鈍時に部品同志が密着する
という問題が生じる。それゆえ従来より数量の多い加工
部品を一度に焼鈍する場合には、多量のアルミナ粉末内
に加工部品をちりばめて磁気焼鈍を行い、加工部品同志
の密着を防止している。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】従来技術では、磁気焼
鈍を行う場合には、数量の多い加工部品を一度に焼鈍す
る場合には、多量アルミナ粉末内にちりばめて磁気焼鈍
を行ない、加工品同志の密着を防止している。
鈍を行う場合には、数量の多い加工部品を一度に焼鈍す
る場合には、多量アルミナ粉末内にちりばめて磁気焼鈍
を行ない、加工品同志の密着を防止している。
【０００５】しかし、この方法では焼鈍後のふるい分け
や洗浄などに手間がかかるため、磁気焼鈍のコスト高を
まねくという問題があった。またふるい分けや洗浄時に
加工部品に歪が加わるために、磁気特性が劣化するとい
う問題もある。したがって生産コストの低減や製品の小
型化、高性能化が急速に進んでいる電子、磁気産業界か
らは、磁気焼鈍方法の改良が望まれている。
や洗浄などに手間がかかるため、磁気焼鈍のコスト高を
まねくという問題があった。またふるい分けや洗浄時に
加工部品に歪が加わるために、磁気特性が劣化するとい
う問題もある。したがって生産コストの低減や製品の小
型化、高性能化が急速に進んでいる電子、磁気産業界か
らは、磁気焼鈍方法の改良が望まれている。
【０００６】そこで本発明はこのような問題を解決すべ
く案出されたものであり、Ｆｅ−Ｎｉ系、Ｆｅ−Ｎｉ−
Ｍｏ系、あるいはＦｅ−Ｎｉ−Ｃｒ系合金における磁気
焼鈍時にアルミナ粉末を使用しなくても部品相互の密着
防止を可能にすることを目的とする。
く案出されたものであり、Ｆｅ−Ｎｉ系、Ｆｅ−Ｎｉ−
Ｍｏ系、あるいはＦｅ−Ｎｉ−Ｃｒ系合金における磁気
焼鈍時にアルミナ粉末を使用しなくても部品相互の密着
防止を可能にすることを目的とする。
【０００７】本発明者らはＦｅ−Ｎｉ系、Ｆｅ−Ｎｉ−
Ｍｏ系、あるいはＦｅ−Ｎｉ−Ｃｒ系軟質磁性合金の磁
気焼鈍時における部品相互の密着を防止するために、種
々の添加元素、焼鈍後の合金表面への元素の濃化状態や
表面粗度への影響について研究を重ねた。
Ｍｏ系、あるいはＦｅ−Ｎｉ−Ｃｒ系軟質磁性合金の磁
気焼鈍時における部品相互の密着を防止するために、種
々の添加元素、焼鈍後の合金表面への元素の濃化状態や
表面粗度への影響について研究を重ねた。
【０００８】
【課題を解決するための手段】発明者らはＦｅ−Ｎｉ
系、Ｆｅ−Ｎｉ−Ｍｏ系、Ｆｅ−Ｎｉ−Ｃｒ系軟質磁性
合金の磁気焼鈍時の密着の問題に関して、酸素と極めて
強い結合力を有するＡｌとＴｉ、および表面粗度の影響
について研究を重ねた結果、ＡｌまたはＴｉの１種以上
を０.０４〜１.２％含有させ、さらに合金帯の表面粗度
をＲｚ≧０.５０μｍもしくはＲａ≧０.０６μｍにする
ことによって、磁気焼鈍時における加工部品相互の密着
を防止できることを見出した。
系、Ｆｅ−Ｎｉ−Ｍｏ系、Ｆｅ−Ｎｉ−Ｃｒ系軟質磁性
合金の磁気焼鈍時の密着の問題に関して、酸素と極めて
強い結合力を有するＡｌとＴｉ、および表面粗度の影響
について研究を重ねた結果、ＡｌまたはＴｉの１種以上
を０.０４〜１.２％含有させ、さらに合金帯の表面粗度
をＲｚ≧０.５０μｍもしくはＲａ≧０.０６μｍにする
ことによって、磁気焼鈍時における加工部品相互の密着
を防止できることを見出した。
【０００９】
【発明の具体的開示】Ｎｉ、Ｃｒ、Ｍｏ、Ｃｕの主成分
の限定理由については、ＪＩＳ−ＰＢ、ＰＣ、ＰＤ、Ｐ
Ｅ級の磁気特性を得ることが必要であるため、ＪＩＳ−
ＰＢ、ＰＤ、ＰＥの低Ｎｉ領域においてはＮｉを３５〜
６０％に限定した。またＪＩＳ−ＰＣ級の高Ｎｉ領域に
おいてはＮｉを６０〜８５％、Ｍｏを≦６％、Ｃｕを≦
４％に限定した。さらに低Ｎｉ領域においてＪＩＳ−Ｐ
Ｃ級の透磁率を得るためには、Ｎｉが３５〜４０％にお
いてＣｒ５〜１４％、４０〜５２％において Ｃｒ０.５
〜５％が必要である。
の限定理由については、ＪＩＳ−ＰＢ、ＰＣ、ＰＤ、Ｐ
Ｅ級の磁気特性を得ることが必要であるため、ＪＩＳ−
ＰＢ、ＰＤ、ＰＥの低Ｎｉ領域においてはＮｉを３５〜
６０％に限定した。またＪＩＳ−ＰＣ級の高Ｎｉ領域に
おいてはＮｉを６０〜８５％、Ｍｏを≦６％、Ｃｕを≦
４％に限定した。さらに低Ｎｉ領域においてＪＩＳ−Ｐ
Ｃ級の透磁率を得るためには、Ｎｉが３５〜４０％にお
いてＣｒ５〜１４％、４０〜５２％において Ｃｒ０.５
〜５％が必要である。
【００１０】次に、Ａｌおよび表面粗度の限定理由につ
いて述べる。図１、図２にＦｅ−８０Ｎｉ−５Ｍｏ合金
とＦｅ−４６Ｎｉ合金を基本組成とし、Ａl量と表面粗
度を変化させた板厚０.５ｍｍ材の小試片を用いて水素
気流中１１００℃×１ｈｒで焼鈍密着実験を行った結果
を示す。この図よりＡl量を０.０４％以上含有すると共
に板の表面粗度を Ｒｚ≧０.５０μｍもしくは、Ｒａ≧
０.０６μmにすることにより、焼鈍時の密着を防止する
ことが可能であることが明らかとなった。
いて述べる。図１、図２にＦｅ−８０Ｎｉ−５Ｍｏ合金
とＦｅ−４６Ｎｉ合金を基本組成とし、Ａl量と表面粗
度を変化させた板厚０.５ｍｍ材の小試片を用いて水素
気流中１１００℃×１ｈｒで焼鈍密着実験を行った結果
を示す。この図よりＡl量を０.０４％以上含有すると共
に板の表面粗度を Ｒｚ≧０.５０μｍもしくは、Ｒａ≧
０.０６μmにすることにより、焼鈍時の密着を防止する
ことが可能であることが明らかとなった。
【００１１】一方、磁気特性の点からは過剰に含有する
と図３に示すように初期透磁率が大きく低下するため、
Ａｌ量の上限値は１.２％に限定した。また、Ｔｉにつ
いてもＡlとほぼ同様な密着防止効果が得られるので、
１.２％までのＴｉを添加する。しかしながらその他の
酸素と結合力の強いＳｉ、Ｍｎは耐密着性改善に大きな
効果が認められず、Ｚrは０.０２％程度の添加で透磁率
の大きな劣化が認められた。
と図３に示すように初期透磁率が大きく低下するため、
Ａｌ量の上限値は１.２％に限定した。また、Ｔｉにつ
いてもＡlとほぼ同様な密着防止効果が得られるので、
１.２％までのＴｉを添加する。しかしながらその他の
酸素と結合力の強いＳｉ、Ｍｎは耐密着性改善に大きな
効果が認められず、Ｚrは０.０２％程度の添加で透磁率
の大きな劣化が認められた。
【００１２】本発明の合金はＢを含むことができる。Ｆ
ｅ及びＮｉを主成分とする合金は、高温時においてもオ
ーステナイト単相を呈するために、熱間変形抵抗が高く
製造時に設備に負担を強い、若干の熱延歩留の低下を余
儀なくされている。Ｂは熱間加工性の改良に効果があ
り、製造を容易にするとともに歩留を向上させる。Ｂは
０.００１％以上の含有で、このような効果を発揮す
る。しかし０.０２％を超えて含有されると、ほう化物
の形成により逆に熱間加工性が劣化する。それゆえ、Ｂ
は０.００１〜０.０２％の範囲で含有される。
ｅ及びＮｉを主成分とする合金は、高温時においてもオ
ーステナイト単相を呈するために、熱間変形抵抗が高く
製造時に設備に負担を強い、若干の熱延歩留の低下を余
儀なくされている。Ｂは熱間加工性の改良に効果があ
り、製造を容易にするとともに歩留を向上させる。Ｂは
０.００１％以上の含有で、このような効果を発揮す
る。しかし０.０２％を超えて含有されると、ほう化物
の形成により逆に熱間加工性が劣化する。それゆえ、Ｂ
は０.００１〜０.０２％の範囲で含有される。
【００１３】以上述べたとおり、本系の磁性合金にＡｌ
またはＴｉを添加し、さらに合金の表面粗度をＲｚ≧
０.５μｍまたはＲａ≧０.０６μｍに調整することによ
り焼鈍時の密着を防止することが可能である。これは、
表面粗度を上記の値以上に大きくすることによって加工
部品と水素気流との接触が増し、これによって部品表面
におけるＡｌまたはＴｉの濃化（水素気流中のわずかな
酸素と結合し酸化物を形成する）が促進され、その結
果、金属部材間の拡散接合が妨げられるためと考えられ
る。本系の磁性合金において、ＡｌまたはＴｉの１種以
上を０.０４〜１.２％含有させ、かつ、表面粗度をＲｚ
≧０.５μｍまたはＲａ≧０.０６μｍに調整した場合に
のみ、アルミナ粉末を用いた場合と同等の顕著な密着防
止効果が得られることは、後述の実施例で実証されてい
る（表１と表２，表３と表４，表５と表６，表７と表８
の各データ参照）。 なお、表面粗度をＲｚ≧０.５μｍ
またはＲａ≧０.０６μｍに調整する手法としては、一
般的に知られている粗面化手段（例えば、研摩，ダルロ
ール圧延など）が適用できる。
またはＴｉを添加し、さらに合金の表面粗度をＲｚ≧
０.５μｍまたはＲａ≧０.０６μｍに調整することによ
り焼鈍時の密着を防止することが可能である。これは、
表面粗度を上記の値以上に大きくすることによって加工
部品と水素気流との接触が増し、これによって部品表面
におけるＡｌまたはＴｉの濃化（水素気流中のわずかな
酸素と結合し酸化物を形成する）が促進され、その結
果、金属部材間の拡散接合が妨げられるためと考えられ
る。本系の磁性合金において、ＡｌまたはＴｉの１種以
上を０.０４〜１.２％含有させ、かつ、表面粗度をＲｚ
≧０.５μｍまたはＲａ≧０.０６μｍに調整した場合に
のみ、アルミナ粉末を用いた場合と同等の顕著な密着防
止効果が得られることは、後述の実施例で実証されてい
る（表１と表２，表３と表４，表５と表６，表７と表８
の各データ参照）。 なお、表面粗度をＲｚ≧０.５μｍ
またはＲａ≧０.０６μｍに調整する手法としては、一
般的に知られている粗面化手段（例えば、研摩，ダルロ
ール圧延など）が適用できる。
【００１４】
【実施例１】表１に示す組成のＦｅ−Ｎｉ系磁性合金を
４００ｋｇ真空溶解し、通常の熱延−冷延工程を施し、
表面粗度を調整した板厚０.６ｍｍの合金帯を製造し
た。 この合金帯から時計鉄心用のコアー部品を５００
０個打抜き、連続型の焼鈍炉で１１００℃×２ｈｒの磁
気焼鈍を行った。表２に焼鈍後の密着不良率をアルミナ
粉末を用いる従来法と比較して示した。この表より、焼
鈍時にアルミナ粉末を用いる従来法でも、ＡｌまたはＴ
ｉを添加し表面粗度を調整する本発明法でも、５０００
個の加工部品に対して密着不良率が ０.１〜０.３％で
ほぼ同程度である。 したがって、本発明法によって焼
鈍時にアルミナ粉末を使用することなく部品相互の密着
を防止することが可能である。密着不良率は次のように
定義される。 密着不良率(％)＝（密着試料個数／焼鈍供試個数）×１
００
４００ｋｇ真空溶解し、通常の熱延−冷延工程を施し、
表面粗度を調整した板厚０.６ｍｍの合金帯を製造し
た。 この合金帯から時計鉄心用のコアー部品を５００
０個打抜き、連続型の焼鈍炉で１１００℃×２ｈｒの磁
気焼鈍を行った。表２に焼鈍後の密着不良率をアルミナ
粉末を用いる従来法と比較して示した。この表より、焼
鈍時にアルミナ粉末を用いる従来法でも、ＡｌまたはＴ
ｉを添加し表面粗度を調整する本発明法でも、５０００
個の加工部品に対して密着不良率が ０.１〜０.３％で
ほぼ同程度である。 したがって、本発明法によって焼
鈍時にアルミナ粉末を使用することなく部品相互の密着
を防止することが可能である。密着不良率は次のように
定義される。 密着不良率(％)＝（密着試料個数／焼鈍供試個数）×１
００
【００１５】
【表１】
【００１６】
【表２】
【００１７】
【実施例２】表３に示す組成のＦｅ−Ｎｉ−Ｍｏ−(Ｃ
ｕ)系磁性合金を４００ｋｇ真空溶解し、通常の熱延−
冷延工程を施し、表面粗度を調整した板厚 ０.３ｍｍの
合金帯を製造した。この合金帯から磁気ヘッドケース用
部品を５０００個形成後、連続型の焼鈍炉で水素気流中
１１００℃×１ｈｒの磁気焼鈍を行った。表４に焼鈍後
の密着不良率をアルミナ粒を用いる従来法と比較して示
した。
ｕ)系磁性合金を４００ｋｇ真空溶解し、通常の熱延−
冷延工程を施し、表面粗度を調整した板厚 ０.３ｍｍの
合金帯を製造した。この合金帯から磁気ヘッドケース用
部品を５０００個形成後、連続型の焼鈍炉で水素気流中
１１００℃×１ｈｒの磁気焼鈍を行った。表４に焼鈍後
の密着不良率をアルミナ粒を用いる従来法と比較して示
した。
【００１８】
【表３】
【００１９】
【表４】 この表より明らかなように、焼鈍時にアルミナ粉末を用
いる従来法でも、ＡｌまたはＴｉを添加し表面粗度を調
整した本発明法でも、同程度の密着が防止可能である。
いる従来法でも、ＡｌまたはＴｉを添加し表面粗度を調
整した本発明法でも、同程度の密着が防止可能である。
【００２０】
【実施例３】表５に示す組成のＦｅ−Ｎｉ−Ｃｒ系磁性
合金を４００ｋｇ真空溶解し、通常の熱延−冷延工程を
施し、表面粗度を調整した板厚０.３mmの合金帯を製造
した。この合金帯から磁気ヘッドカバー用の部品を５０
００個打抜き、連続型の焼鈍炉で水素気流中１０５０℃
×１ｈｒの磁気焼鈍を行った。
合金を４００ｋｇ真空溶解し、通常の熱延−冷延工程を
施し、表面粗度を調整した板厚０.３mmの合金帯を製造
した。この合金帯から磁気ヘッドカバー用の部品を５０
００個打抜き、連続型の焼鈍炉で水素気流中１０５０℃
×１ｈｒの磁気焼鈍を行った。
【００２１】
【表５】
【００２２】表６に焼鈍後の密着不良率をアルミナ粒を
用いる従来法と比較して示した。この表より明らかなよ
うに、本発明法によって焼鈍時にアルミナ粉末を使用す
る従来までの方法と同程度に密着不良率を低下させるこ
とができる。
用いる従来法と比較して示した。この表より明らかなよ
うに、本発明法によって焼鈍時にアルミナ粉末を使用す
る従来までの方法と同程度に密着不良率を低下させるこ
とができる。
【表６】
【００２３】
【実施例４】表７に示す組成のＦｅ−Ｎｉ−Ｃｒ系磁性
合金を４００ｋｇ真空溶解し、通常の熱延−冷延工程を
施し、表面粗度を調整した板厚 ０.６mmの合金帯を製造
した。この合金帯から時計鉄芯用のステーター部品を５
０００個打抜き、連続型に焼鈍炉で水素気流中１１００
℃×２ｈｒの磁気焼鈍を行った。表８に焼鈍後の密着不
良率をアルミナ粒を用いる従来法と比較して示した。
合金を４００ｋｇ真空溶解し、通常の熱延−冷延工程を
施し、表面粗度を調整した板厚 ０.６mmの合金帯を製造
した。この合金帯から時計鉄芯用のステーター部品を５
０００個打抜き、連続型に焼鈍炉で水素気流中１１００
℃×２ｈｒの磁気焼鈍を行った。表８に焼鈍後の密着不
良率をアルミナ粒を用いる従来法と比較して示した。
【００２４】
【表７】
【表８】 この表より明らかなように、本発明法によって焼鈍時に
アルミナ粉末を使用する従来までの方法と同程度に密着
の防止が可能である。
アルミナ粉末を使用する従来までの方法と同程度に密着
の防止が可能である。
【００２５】
【実施例５】表９に示す組成のＦｅ−Ｎｉ系磁性合金を
４００ｋｇ真空溶解し、通常の熱延−冷延を施し、表面
粗度を調整した板厚０.５ｍｍの合金帯を製造した。 こ
の合金帯から変成器用Ｅ型コアー部品を５０００個打抜
き、連続型の焼鈍炉で１１００℃×２ｈｒの磁気焼鈍を
行なった。表１０に密着不良率を示し、表１１に熱延後
の耳割れの深さと熱延歩留まりおよび焼鈍後の密着不良
率を示した。
４００ｋｇ真空溶解し、通常の熱延−冷延を施し、表面
粗度を調整した板厚０.５ｍｍの合金帯を製造した。 こ
の合金帯から変成器用Ｅ型コアー部品を５０００個打抜
き、連続型の焼鈍炉で１１００℃×２ｈｒの磁気焼鈍を
行なった。表１０に密着不良率を示し、表１１に熱延後
の耳割れの深さと熱延歩留まりおよび焼鈍後の密着不良
率を示した。
【表９】
【００２６】
【表１０】
【００２７】
【表１１】 これらの表より明らかなように、Ｂを添加することによ
り熱延歩留を５〜１０％向上できるとともに、本発明法
によって焼鈍時にアルミナ粉末を使用する従来法と同程
度の密着防止が可能である。
り熱延歩留を５〜１０％向上できるとともに、本発明法
によって焼鈍時にアルミナ粉末を使用する従来法と同程
度の密着防止が可能である。
【００２８】
【発明の効果】以上、説明したように、本発明法によれ
ば磁気焼鈍時に多量のアルミナ粉末を用いることなく、
加工部品どおしの密着を防止することができるため、磁
気焼鈍前後の部品取扱いの手間が省けると共に磁気焼鈍
にかかるコストを大幅に削減できる磁性合金材料を提供
できる。
ば磁気焼鈍時に多量のアルミナ粉末を用いることなく、
加工部品どおしの密着を防止することができるため、磁
気焼鈍前後の部品取扱いの手間が省けると共に磁気焼鈍
にかかるコストを大幅に削減できる磁性合金材料を提供
できる。
【００２９】
【図１】 磁気焼鈍における密着に及ぼすＡｌ量と表面
粗度Ｒｚの影響を示したグラフ。
粗度Ｒｚの影響を示したグラフ。
【図２】 磁気焼鈍における密着に及ぼすＡｌ量と表面
粗度Ｒａの影響を示したグラフ。
粗度Ｒａの影響を示したグラフ。
【図３】 透磁率に及ぼすＡｌの影響を示したグラフ。
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 川合 裕 山口県新南陽市野村南町4976 日新製鋼 株式会社 鉄鋼研究所内 (72)発明者 武本 敏彦 山口県新南陽市野村南町4976 日新製鋼 株式会社 鉄鋼研究所内 (56)参考文献 特開 昭60−135543（ＪＰ，Ａ) 特開 昭60−159157（ＪＰ，Ａ) 特開 昭63−140038（ＪＰ，Ａ) 特開 平１−232705（ＪＰ，Ａ) (58)調査した分野(Int.Cl.7，ＤＢ名) H01F 1/12 - 1/375
Claims (5)
- 【請求項１】 Ｎｉ：３５〜６０％、残部Ｆｅおよび不
可避的不純物よりなり、ＡｌまたはＴｉの１種以上を
０.０４〜１.２％含有する軟質磁性合金の、表面粗度が
Ｒｚ≧０.５μｍまたはＲａ≧０.０６μｍである板材。 - 【請求項２】 Ｎｉ：６０〜８５％、Ｍｏ≦６％、Ｃｕ
≦４％、残部Ｆｅおよび不可避的不純物よりなり、Ａｌ
またはＴｉの１種以上を０.０４〜１.２％含有する軟質
磁性合金の、表面粗度Ｒｚ≧０.５μｍまたはＲａ≧０.
０６μｍである板材。 - 【請求項３】 Ｎｉ：４０〜５２％、Ｃｒ：０.５〜５
％を含有し、残部Ｆeおよび不可避的不純物よりなり、
ＡｌまたはＴｉの１種以上を０.０４〜１.２％含有する
軟質磁性合金の、表面粗度Ｒｚ≧０.５μｍまたはＲａ
≧０.０６μｍである板材。 - 【請求項４】 Ｎｉ：３５〜４０％、Ｃｒ：５〜１４％
を含有し、残部Ｆｅ及び不可避的不純物よりなり、Ａｌ
またはＴｉの１種以上を０.０４〜１.２％含有する軟質
磁性合金の表面粗度Ｒｚ≧０.５μｍまたはＲａ≧０.０
６μｍである板材。 - 【請求項５】 さらにＢ：０.００１〜０.０２％を含有
する請求項１〜４のいずれかの項に記載の軟質磁性合金
の板材。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP08836692A JP3234271B2 (ja) | 1991-03-13 | 1992-03-13 | 改良された軟質磁性合金材料 |
Applications Claiming Priority (3)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3-72213 | 1991-03-13 | ||
| JP7221391 | 1991-03-13 | ||
| JP08836692A JP3234271B2 (ja) | 1991-03-13 | 1992-03-13 | 改良された軟質磁性合金材料 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH05304015A JPH05304015A (ja) | 1993-11-16 |
| JP3234271B2 true JP3234271B2 (ja) | 2001-12-04 |
Family
ID=26413344
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP08836692A Expired - Fee Related JP3234271B2 (ja) | 1991-03-13 | 1992-03-13 | 改良された軟質磁性合金材料 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3234271B2 (ja) |
-
1992
- 1992-03-13 JP JP08836692A patent/JP3234271B2/ja not_active Expired - Fee Related
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH05304015A (ja) | 1993-11-16 |
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